EP3892922B1 - Verfahren zur reinigung eines garraumes eines gargeräts mit einer reinigungsflüssigkeit und gargerät mit einem garraum - Google Patents

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EP3892922B1
EP3892922B1 EP21170704.7A EP21170704A EP3892922B1 EP 3892922 B1 EP3892922 B1 EP 3892922B1 EP 21170704 A EP21170704 A EP 21170704A EP 3892922 B1 EP3892922 B1 EP 3892922B1
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EP
European Patent Office
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cooking chamber
cleaning
distribution
outlet
cooking
Prior art date
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Simon Gross
Thomas Metz
Volker Ennen
Timo Schridde
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Miele und Cie KG
Original Assignee
Miele und Cie KG
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Publication date
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    • F24C14/005—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning using a cleaning liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05B3/02—Spraying or sprinkling apparatus with moving outlet elements or moving deflecting elements with rotating elements
    • B05B3/10—Spraying or sprinkling apparatus with moving outlet elements or moving deflecting elements with rotating elements discharging over substantially the whole periphery of the rotating member, i.e. the spraying being effected by centrifugal forces
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    • B05B3/10—Spraying or sprinkling apparatus with moving outlet elements or moving deflecting elements with rotating elements discharging over substantially the whole periphery of the rotating member, i.e. the spraying being effected by centrifugal forces
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    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
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    • F24C15/327—Arrangements of ducts for hot gases, e.g. in or around baking ovens with forced circulation with air moisturising
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    • B05B9/03—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material
    • B05B9/04—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump
    • B05B9/0403—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent material, without essentially mixing with gas or vapour characterised by means for supplying liquid or other fluent material with pressurised or compressible container; with pump with pumps for liquids or other fluent material

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning a cooking chamber of a cooking appliance with a cleaning liquid and to a cooking appliance with a cooking chamber.
  • Such cooking devices and processes are known, for example, from the publications US2016174574 A1 and DE 202007010924 U1 and EP3190344A1 already known. As described in the publication WO 2015091803 A1 For example, water from a fixed water connection or from a storage tank of the cooking appliance is used.
  • the invention therefore addresses the problem of improving the cleaning of a cooking chamber of a cooking appliance with a cleaning liquid.
  • Patent claim 1 and a cooking appliance with the features of patent claim 8 are solved.
  • Advantageous embodiments and further developments of the invention emerge from the following subclaims.
  • the advantage that can be achieved with the invention is in particular that the cleaning of a cooking chamber of a cooking appliance with a cleaning liquid is improved.
  • cleaning of dirty areas in the cooking chamber is significantly improved by a more targeted and therefore more effective as well as more time- and cost-effective application of cleaning liquid.
  • the cleaning liquid can be, for example, water from a fixed water connection or from a storage container of the cooking appliance.
  • other cleaning liquids are also conceivable.
  • water from a fixed water connection or from a storage container of the cooking appliance could be mixed with a cleaning agent concentrate or the like to the cleaning liquid for cleaning the cooking chamber.
  • the distributor disc can also be connected to the cooking appliance either permanently or detachably, or only for the purpose of cleaning the cooking chamber.
  • the distributor disc can also be driven either by its own drive or by the force of the cleaning fluid.
  • the distributor disc can therefore be used advantageously for a variety of different applications.
  • the distribution disc is only partially arranged in the distributor housing.
  • the cooking appliance also allows the cleaning liquid to be circulated, so that less cleaning liquid is used and cleaning is therefore more efficient.
  • the method also enables different cleaning programs to be carried out to clean the cooking chamber as required.
  • the rotational speed of the distribution disc of the distribution system By varying the rotational speed of the distribution disc of the distribution system, the throwing curve of the cleaning liquid can be set as required, so that areas of the cooking chamber arranged at different distances from the distribution system can be reached in an advantageous manner using the cleaning liquid released by the distribution system.
  • the aforementioned variation in the rotational speed also enables the individual areas of the cooking chamber to be exposed to cleaning liquid in an alternating and therefore pulsating manner.
  • each of the wings forms an acute angle with the longitudinal axis of the pivot pin, preferably that each of the wings has a first wing section starting from the base plate and a second wing section adjoining the first wing section in the direction of a free end of the wing. It is provided that the two wing sections form different angles with the base plate. In this way, a targeted guidance of the cleaning fluid is possible. For example, it is possible to direct the cleaning fluid in a first direction of rotation of the distributor disc onto the base plate in order to apply cleaning fluid to the side cooking chamber walls and a cooking chamber wall designed as a cooking chamber floor.
  • the cleaning fluid can be directed by means of the obliquely running wings onto a cooking chamber wall designed as a cooking chamber ceiling.
  • the aforementioned specific angle values for the individual wing sections have proven to be particularly effective for conventional cooking chambers of cooking appliances.
  • the first wing section forms an angle ⁇ with the base plate and the second wing section forms an angle ⁇ with the base plate, where ⁇ is greater than ⁇ .
  • ⁇ is greater than ⁇ .
  • the first wing section forms an angle ⁇ with the base plate, where ⁇ has a value of 75°.
  • the second wing section forms an angle ⁇ with the base plate, where ⁇ has a value of 85°.
  • each of the wings forms an acute angle with the longitudinal axis of the pivot pin, preferably that each of the wings has a first wing section starting from the base plate and a second wing section adjoining the first wing section in the direction of a free end of the wing, the first wing section forming an angle ⁇ of 75° with the base plate and the second wing section forming an angle ⁇ of 85° with the base plate.
  • a targeted guidance of the cleaning fluid is made possible.
  • the cleaning fluid can be directed by means of the obliquely running wings onto a cooking chamber wall designed as a cooking chamber ceiling.
  • the above-mentioned specific angle values for the individual wing sections have proven to be particularly effective for conventional cooking chambers of cooking appliances.
  • each of the wings extends essentially to a free end of the base plate and to a free end of the pivot pin, wherein the respective wing has an L-shape, preferably that the base plate has a diameter D of 50 mm and/or the pivot pin has an outer diameter d of 8 mm and/or each of the L-shaped wings has a height h of 6 mm at its free end associated with the base plate and a height H of 22 mm at its free end associated with the pivot pin, particularly preferably that the diameter D of the base plate is designed to be matched to a rotational speed of the pivot pin such that essentially the entire cooking chamber can be supplied with cleaning fluid by means of the distributor disc.
  • the L-shape of the respective wing enables the cleaning fluid to be directed from a distributor housing into the cooking chamber in a targeted manner.
  • the base plate and/or the pivot pin and/or each of the L-shaped wings is designed to be particularly suitable for standard cooking chamber dimensions.
  • the distributor disc with the base plate is dimensioned sufficiently large to distribute the cleaning fluid in the cooking chamber in the previously defined manner.
  • the distributor disc with the base plate is dimensioned as small as possible so that unwanted heat discharge from the cooking chamber can be reduced to a small extent by means of the distributor disc.
  • a distributor disc that is as small as possible also has the advantage that a rotary movement of the distributor disc requires less torque, so that, for example, an electric drive for any shaft connected to the pivot pin in a torque-transmitting manner needs to be designed to be less powerful.
  • the energy consumption during operation of the distribution system is also reduced accordingly.
  • the noise emission during operation of the distribution system is also effectively reduced.
  • it is sensible to reduce the wall thickness of the distribution disc to the minimum required for the proper functioning of the distribution disc.
  • the use of correspondingly light materials for the distribution disc is also beneficial in this context. In the particularly preferred embodiment of this development, thorough cleaning of essentially the entire cooking chamber is achieved in a structurally and control-technically simple manner.
  • the pump is designed as a reversible pump.
  • the cleaning liquid can be pumped against the direction of circulation of the circulation system and thus the drain of the cooking chamber can be backwashed.
  • the pump can also be used to control the intensity of the backwash of the drain.
  • the pump for backwashing the drain can be operated at maximum power in order to pump any solids blocking the drain as far away from the drain as possible. This way, when these solids return with the cleaning liquid in the direction of the drain, there is enough time for the solids to be broken down by the cleaning liquid in such a way that the solids can be discharged unhindered from the cooking chamber through the drain.
  • an advantageous development of the aforementioned embodiment of the method provides that the pump conveys the cleaning liquid through the drain against the circulation direction of the circulation system during the backwash state. This makes it possible to backwash the drain using the cleaning liquid, for example, without additional lines or the like.
  • An alternative or additional development of the cooking appliance provides that the pump is designed and arranged in such a way that when the pump is switched off, gravity-induced backflow of the cleaning liquid is possible. This enables backwashing of the drain of the cooking chamber against the circulation direction of the circulation system even without the pump being operated, by using the amount of cleaning liquid present in the supply line, in the pump and in the drain line to backwash the drain.
  • an advantageous development of the method provides that the pump is switched off during the backwash state in such a way that the cleaning liquid is conveyed through the drain by means of gravity against the circulation direction of the circulation system.
  • a particularly advantageous development of the cooking appliance provides that the distributor housing is arranged outside the cooking chamber and the distributor disc, on the one hand, with a side of the distributor disc facing the distributor housing, dips into the distributor housing through an opening in a cooking chamber wall of the cooking chamber and, on the other hand, with a side of the distributor disc facing the cooking chamber with the base plate protrudes through the opening into the cooking chamber.
  • This design also makes it possible to minimize the space required for the distributor system in the cooking chamber and/or to enable more even wetting of the cooking chamber walls of the cooking chamber that border the cooking chamber, i.e. the cooking chamber floor, the cooking chamber ceiling and the side cooking chamber walls.
  • the distributor disc is designed and arranged in the cooking chamber in such a way that the base plate of the distributor disc essentially covers the opening in the cooking chamber wall when viewed from the cooking chamber perpendicular to the base plate.
  • the shaft connected to the pivot pin of the distributor disc preferably connected in a torque-transmitting manner, and an electric drive of the cooking appliance that drives this shaft are effectively protected from heat radiation from the cooking chamber.
  • the energy efficiency of the cooking appliance is also increased accordingly. This also results in a visually pleasing overall impression of the cooking chamber.
  • the distribution system can thus have an electric drive connected to the pivot pin of the distribution system in a torque-transmitting manner.
  • This allows the pivot pin and thus the distribution disc to be driven independently of the supply of cleaning fluid.
  • the throw curve of the cleaning fluid can be adjusted independently of the amount of cleaning fluid supplied to the distribution disc, for example by means of the rotational speed of the distribution disc, i.e. its rotational speed.
  • the inlet opening and the distribution disc of the distribution system are designed and arranged in such a way that the distribution disc can be driven by means of the cleaning fluid.
  • the distribution disc can be driven independently of an electric drive of the distribution disc.
  • an electric drive of the distribution disc can generally be dispensed with.
  • the rotational speed of the distributor disc can be changed by varying the flow rate of cleaning fluid through the inlet opening of the distributor system.
  • the inlet opening in particular together with the inlet line in the area of the inlet opening, is aligned in such a way that a fluid flow emerging from the inlet opening is oriented radially to the axis of rotation of the distribution disk.
  • the line axis oriented parallel to the flow direction and/or the surface normal of the cross section of the inlet opening is oriented radially to the axis of rotation of the distribution disk.
  • the cooking appliance according to the invention provides that the distribution system is arranged approximately centrally on a cooking chamber wall of the cooking chamber designed as a cooking chamber ceiling, preferably that the distribution system is arranged essentially vertically above the drain.
  • This is a particularly favorable arrangement of the distribution system relative to the cooking chamber of the cooking appliance, as this ensures that the individual areas of the cooking chamber are well supplied with cleaning fluid.
  • the preferred embodiment of this development also has the advantage that the drain can be cleaned using the distribution system without additional construction or circuitry effort. According to the invention, cleaning of the The drain is realized in a particularly simple way in that the cleaning liquid from the distribution system can be directed directly to the drain due to gravity. In particular, with this arrangement of distribution disc and drain, vertically one above the other, the cleaning liquid can drip or flow from the distribution disc directly to the drain when the distribution disc is not moving.
  • the distributor disc and the drain are at least 15 centimeters apart, preferably more than 20 centimeters. This distance has proven to be sufficient so that the cleaning liquid dripping or flowing from the distributor disc has sufficient kinetic energy when it hits the drain or a sieve of the drain to break up the suspended matter deposited there and thus automatically remove and/or prevent a blockage of the sieve and/or the drain.
  • the inlet line is additionally connected to the drain in a flow-conducting manner by means of a bypass line of the circulation system, wherein the bypass line can be blocked in non-bypass mode by means of at least one valve.
  • the bypass line can be blocked in non-bypass mode by means of at least one valve.
  • an advantageous development of the method provides that the inlet line is directly connected to the outlet in a flow-conducting manner by means of the bypass line during the backwash state, so that the cleaning liquid is conveyed through the outlet in the bypass operation by means of gravity against the circulation direction of the circulation system.
  • a further advantageous development of the cooking appliance provides that the cooking appliance has a steam generator, wherein the steam generator can be connected to the drain in a steam cleaning mode by means of a steam line in a flow-conducting manner and the steam line can be blocked by means of at least one valve in a non-steam cleaning mode. This enables a highly efficient way of cleaning the drain that is an alternative to using the cleaning liquid.
  • the steam line comprises the inlet line and the outlet line or the outlet line, wherein the inlet line or the outlet line can be blocked in the steam cleaning mode by means of at least one valve in such a way that no steam can escape from the inlet opening of the distribution system.
  • the inlet line and the outlet line or the drain line can be used to conduct the steam from the steam generator to the drain, so that the need for additional steam lines is minimized.
  • the steam can not only be used to clean the drain, but also to clean and sterilize the inlet line and the drain line or the drain line.
  • an advantageous further development of the method provides that the steam generator is connected to the drain in a flow-conducting manner during the steam cleaning operation by means of the steam line indirectly, by means of the inlet line and the drain line or the drain line, or directly, so that steam generated by means of the steam generator is conveyed through the drain.
  • the cleaning program is designed such that at the beginning of the at least one cleaning cycle the distributor disk is operated at a maximum rotational speed of the cleaning cycle and the rotational speed is reduced after a predetermined period of time. Due to the maximum rotational speed at the beginning of each of the at least one cleaning cycle, for example, any inertia, contamination or sticking of the distributor system is overcome or the rotational axis is prevented from jamming. The subsequent reduction in the rotational speed, for example, reduces the consumption of electrical energy.
  • a maximum speed of the distributor disk that correlates with the maximum rotational speed of the distributor disk can be, for example, 5000 revolutions per minute. The speed can subsequently be reduced, for example, continuously or discontinuously, to a value of 0 revolutions per minute.
  • a further advantageous development of the method provides that in at least one of the at least one cleaning cycle, at least one sudden increase, preferably a plurality of sudden increases, in the rotational speed of the distributor disk takes place after the maximum rotational speed of the distributor disk, with each sudden increase being immediately followed by a reduction in the rotational speed.
  • This makes it possible to apply a surge of cleaning fluid to the cooking chamber walls, i.e. the cooking chamber floor, the cooking chamber ceiling and the side cooking chamber walls, in a structurally and circuit-technically simple manner. Accordingly, the mechanical cleaning of the cooking chamber walls by means of the cleaning fluid is significantly improved.
  • the aforementioned reduction can take place in stages, namely a reduction from the maximum speed of 5000 revolutions/minute to a first intermediate speed of 1000 revolutions/minute in a period of 30 seconds, followed by a sudden increase in the speed from the first intermediate speed of 1000 revolutions/minute to a second intermediate speed of 1500 revolutions/minute within less than a second or a few seconds, thereafter a reduction in the speed from the second intermediate speed of 1500 revolutions/minute to an upper speed of 700 revolutions/minute within a period of about 60 seconds and finally a sudden reduction in the speed from the upper speed of 700 revolutions/minute to a lower speed of preferably 0 revolutions/minute within less than a second or a few seconds.
  • the at least one cleaning cycle stored in the cleaning program can be freely selected within wide, suitable limits.
  • An advantageous development of the method provides that the at least one cleaning cycle has a sawtooth-like profile in a speed-time diagram. In this way, the cleaning fluid is applied to the cooking chamber walls in a pulsating manner throughout the entire cleaning cycle.
  • the maximum speed of the distributor disc at the beginning of a cleaning cycle can be 5000 revolutions/minute, as above, and then gradually reduced to the upper speed with a value of 700 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually increased again from the upper speed with 700 revolutions/minute to the maximum speed with 5000 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually reduced again to the upper speed with a value of 700 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually increased again from the upper speed with 700 revolutions/minute to the maximum speed with 5000 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually reduced again to the upper speed with a value of 700 revolutions/minute within 45 seconds and finally suddenly increased from the upper speed with 700 revolutions/minute to a lower speed with preferably 0 within less than a second or a few seconds. revolutions/minute can be reduced.
  • One aspect of the invention is that between the upper speed and the lower speed there is an intermediate speed which lies in a speed range between 100 and 400 revolutions/minute. It is preferably provided that this intermediate speed is maintained for a period of at least 20 seconds, preferably up to 200 seconds, at the end of the cleaning process. This results in improved rinsing of the cooking chamber floor.
  • the phase of maintaining the medium speed also during the cleaning process at regular or irregular intervals is inserted between the usual cycles.
  • the holding time can also be shorter and can last between 5 seconds and 30 seconds, for example.
  • the pump is also switched on and off in a predetermined manner in order to further improve the mechanical cleaning of the cooking chamber walls using the cleaning liquid.
  • One aspect of the invention is that the lower speed is maintained for a period of at least 1 second, preferably at least 2.5 seconds, and up to 10 seconds before the distributor disc is accelerated again to a medium speed or upper speed or maximum speed.
  • a particularly advantageous development of the method provides that the distribution system is operated in such a way that during the cleaning process, the side cooking chamber walls and the cooking chamber floor and/or the side cooking chamber walls and the cooking chamber ceiling are directly exposed to cleaning fluid from the distribution system, preferably that a speed of the pivot pin is matched to the diameter D of the base plate in such a way that the side cooking chamber walls and the cooking chamber floor and/or the side cooking chamber walls and the cooking chamber ceiling are essentially completely exposed to cleaning fluid by means of the distribution disk.
  • This enables thorough cleaning of essentially all areas of the cooking chamber that are susceptible to contamination.
  • thorough cleaning of essentially the entire cooking chamber is achieved in a structurally and control-technically simple manner.
  • a further development of the method according to the invention provides that the at least one cleaning cycle is designed as a plurality of cleaning cycles and between two cleaning cycles that follow one another directly in time, a predetermined period of time is provided in which the rotational speed of the distributor disc is reduced to a lower speed of less than 10 revolutions/minute, preferably to zero, preferably that the aforementioned period of time is provided after each individual cleaning cycle or after a predetermined number of cleaning cycles that follow one another in time.
  • the at least one cleaning cycle is designed as a plurality of cleaning cycles and between two cleaning cycles that follow one another directly in time, a predetermined period of time is provided in which the rotational speed of the distributor disc is reduced to a lower speed of less than 10 revolutions/minute, preferably to zero, preferably that the aforementioned period of time is provided after each individual cleaning cycle or after a predetermined number of cleaning cycles that follow one another in time.
  • the distributor disc is arranged essentially vertically above the drain arranged in the cooking chamber floor of the cooking chamber, since this allows the drain, which is prone to blockages, to be cleaned in a particularly simple manner.
  • the aforementioned period of time can, for example, be a period of 5 seconds.
  • cleaning the drain is achieved in a particularly simple way by allowing the cleaning fluid to be directed from the distribution system directly to the drain by gravity.
  • the circulation system is operated in a backwash state such that the cleaning liquid is pumped through the drain against a circulation direction of the circulation system, preferably that the pump pumps the cleaning liquid through the drain against the circulation direction of the circulation system during the backwash state or that the pump is switched off during the backwash state such that the cleaning liquid is pumped through the drain by gravity against the circulation direction of the circulation system.
  • the automatic detection of a blockage in the drain is possible, for example, by the power consumption of the pump or by monitoring the speed of the pump.
  • other measures known to those skilled in the art for the automatic detection of blockages are also possible. As examples, reference is made here only to cameras for observing the cooking chamber or flow meters in the drain line.
  • a sieve in the fluid circuit, blockages only occur between the cooking chamber and the sieve.
  • the sieve is preferably arranged in front of a pump and/or in front of a valve.
  • another advantageous development of the method provides that after automatic detection of a blockage of the sieve and/or at predetermined time intervals during the cleaning process, the circulation system is operated in a backwash state such that the cleaning liquid is conveyed through the sieve against a circulation direction of the circulation system.
  • the sieve is arranged in the area of the drain and/or the drain line.
  • a further advantageous development of the method provides that the respective time period between the previously defined time intervals is automatically determined depending on the cleaning process. This enables the drain to be backwashed as required depending on the respective cleaning process.
  • rotational speed and angular velocity are synonymous and, when related to a complete revolution, are equivalent to the term speed.
  • the cooking appliance 2 is designed as a steam cooker and comprises a cooking chamber 4 with a cooking chamber floor 6, a cooking chamber ceiling 8 and side cooking chamber walls 10 as cooking chamber walls, a distribution system 12 for a cleaning liquid (not shown) designed as water for cleaning the cooking chamber 4 and a circulation system 14 for circulating the cleaning liquid with a pump 16, a drain line 18 and an inlet line 20, wherein the pump 16 is connected in a flow-conducting manner by means of the drain line 18 to an outlet 22 of the cooking chamber 4 arranged in the cooking chamber floor 6 of the cooking chamber 4 and in a flow-conducting manner by means of the inlet line 20 to an inlet opening 24 of the distribution system 12, wherein the distribution system 12 has a distribution disk 26 with a pivot pin 28 for the torque-transmitting connection to a shaft (not shown) of the cooking appliance 2.
  • the cleaning fluid is stored in a reservoir 30, which is connected in a manner not shown to the pump 16 of the circulation system 14 in order to fill the circulation system 14 with cleaning fluid.
  • the distribution system 12 is in the Fig. 2 to 8 shown in more detail.
  • the distributor system 12 comprises a distributor housing 32 and the distributor disc 26 arranged in the distributor housing 32 so as to be rotatable relative to the distributor housing 32, wherein the distributor housing 32 has the inlet opening 24 for supplying the distributor disc 26 with cleaning fluid and surrounds the distributor disc 26 such that an annular space 34 with a circumferential outlet opening 36 for the cleaning fluid is formed between the distributor housing 32 and the distributor disc 26.
  • the distributor disk 26 is only partially arranged in the distributor housing 32.
  • a line axis oriented parallel to the flow direction of the cleaning liquid in the supply line 20 and/or the surface normal of the cross section of the Inlet opening 24 is oriented radially to the axis of rotation 38 of the distribution disc.
  • the flow of cleaning fluid exiting from the inlet opening 24 is oriented radially to the axis of rotation 38 of the distribution disc and hits the pivot pin 28 exactly.
  • This design enables a particularly homogeneous distribution of the cleaning fluid in the annular space.
  • the axis of rotation 38 of the distribution disc can also be referred to as the longitudinal axis 38 of the pivot pin 28.
  • the distributor disk 26 dips with a side facing the distributor housing 32 through the cooking chamber wall 8 designed as a cooking chamber ceiling into the annular space 34 of the distributor system 12. This makes it possible to supply the distributor disk 26 with water particularly well. This design also makes it possible to minimize the space required in the cooking chamber 4 and/or to enable a more uniform wetting of the cooking chamber walls that delimit the cooking chamber 4, namely the cooking chamber floor 6, the cooking chamber ceiling 8 and the side cooking chamber walls 10.
  • the distributor disc 26 of the distributor system 12 comprises the pivot pin 28 for the torque-transmitting connection to the shaft (not shown) of the cooking appliance 2, a base plate 40 arranged on the pivot pin 28 essentially perpendicular to a longitudinal axis 38 of the pivot pin 28 and four wings 42 arranged symmetrically between the pivot pin 28 and the base plate 40, wherein a chamber 44 is formed between directly adjacent wings 42, delimited by the pivot pin 28, the base plate 40 and these two wings 42.
  • the wings 42 are identical to one another, wherein each of the wings 42 forms an acute angle with the longitudinal axis 38 of the pivot pin 28. See in particular the Fig. 3 and 4 .
  • each of the wings 42 has a first wing section 42a starting from the base plate 40 and a second wing section 42b adjoining the first wing section 42a in the direction of a free end of the wing 42, wherein the first wing section 42a forms an angle ⁇ of 75° with the base plate 40 and the second wing section 42b forms an angle ⁇ of 85° with the base plate 40. See the Fig. 3 to 8 , especially the Fig.6 .
  • each of the wings 42 extends substantially to a free end of the base plate 40 and to a free end of the pivot pin 28, wherein the respective wing 42 has an L-shape. See in particular the Fig.2 and 4 to 6 .
  • the pivot pin 28 has an outer diameter d of 8 mm and each of the L-shaped wings 42 has a height h of 6 mm at its free end associated with the base plate 40 and a height H of 22 mm at its free end associated with the pivot pin 28.
  • the base plate 40 of the distributor disc 26 has a circular diameter D of 50 mm.
  • the distributor disc 26 is made of steel. Alternatively, it is conceivable that the Distributor disc is made of plastic or ceramic or glass.
  • the distributor disc can have a coating, for example made of aluminum, on the side facing the cooking chamber floor. It is also possible for the distributor disc to be made of a combination of the materials mentioned above.
  • the distributor disc can be made of metal and coated with plastic and/or ceramic or glass.
  • the diameter D of the base plate 40 is designed to be matched to a rotational speed of the pivot pin 28 in such a way that essentially the entire cooking chamber 4 can be supplied with cleaning fluid by means of the distributor disc 26. Furthermore, the diameter D of the base plate 40 is selected to be large enough that the base plate 40 of the distributor disc 26 covers the outlet opening 36 in the cooking chamber ceiling 8 when viewed from the cooking chamber 4 perpendicularly to the base plate 40.
  • the distributor housing 32 is arranged outside the cooking chamber 4, with the distributor disk 26, on the one hand, dipping into the distributor housing 32 with a side of the distributor disk 26 facing the distributor housing 32 through the outlet opening 36 in the cooking chamber ceiling 8 of the cooking chamber 4, and on the other hand, with a side of the distributor disk 26 facing the cooking chamber 4 with the base plate 40 protruding through the outlet opening 36 into the cooking chamber 4.
  • This makes it possible to supply the distributor disk 26 with water particularly well.
  • This design also makes it possible to minimize the space required for the distributor system 12 in the cooking chamber 4 and to enable more uniform wetting of the cooking chamber walls delimiting the cooking chamber 4, namely the cooking chamber floor 6, the cooking chamber ceiling 8 and the side cooking chamber walls 10.
  • the distribution system 12 has an electric drive 45 which is connected to the pivot pin 28 of the distribution system 12 by means of the shaft (not shown) in a torque-transmitting manner. See in particular the Figs. 7 and 8 .
  • the distribution system 12 is arranged approximately centrally on the cooking chamber ceiling 8 of the cooking chamber 4 and essentially vertically above the drain 22, wherein the distribution system 12 is positioned between the cooking chamber ceiling 8 and a cooking chamber heating element (not shown) attached to the cooking chamber ceiling 8. See the Fig. 1 and 12 to 14 .
  • the inlet opening 24 and the distributor disc 26 of the distribution system 12 are designed and arranged relative to one another in such a way that the distributor disc 26 can be driven by means of the cleaning liquid.
  • the pump 16 of the circulation system 14 is designed in the present embodiment as a reversible pump, wherein the pump 16 is designed and arranged such that that when the pump 16 is switched off, a gravity-induced backflow of the cleaning liquid from the inlet line 20, the pump 16 and the outlet line 20 in the direction of the outlet 22 is possible. That is, opposite to the circulation direction of the circulation system 14 symbolized by the arrows 46.
  • a cleaning process is initiated in the cooking appliance 2 in a manner known to those skilled in the art, for example manually via a control unit (not shown) or automatically as an automatic program.
  • the distributor disc 26 is supplied with cleaning fluid during the cleaning process via the inlet line 20 and the inlet opening 24, wherein a rotational speed of the distributor disc 26 of the distributor system 12 is varied depending on a previously defined cleaning program stored in a control system (not shown) of the cooking appliance 2.
  • the cleaning program is designed in such a way that at the beginning of each of three cleaning cycles, the distributor disc 26 is operated at a maximum rotational speed of the cleaning cycle and the rotational speed is reduced after a previously defined period of time. See the Fig.9 , in which the above-mentioned cleaning process with a total of three cleaning cycles is shown as an example in a speed-time diagram.
  • each cleaning cycle begins with a maximum rotational speed that is the same for all three cleaning cycles. It starts with the maximum speed in order to overcome any increased inertia. This increased inertia can be caused by sticking or contamination of the rotation axis.
  • the maximum speed therefore ensures that the highest torque is achieved at the start of the cleaning cycle, which counteracts the rotation axis becoming stuck or loosens an already stuck rotation axis.
  • the rotational speed for each cleaning cycle then initially decreases steadily, then increases briefly, before decreasing steadily again. Shortly before the end of each cleaning cycle, the rotational speed of the distributor disk 26 is reduced to 0 m/s, i.e. 0 revolutions per minute.
  • Each of the three cleaning cycles lasts 50 s in the present embodiment.
  • the maximum speed per cleaning cycle here is 5000 revolutions per minute.
  • the individual cleaning cycle can also last shorter or longer.
  • the aforementioned reduction can be carried out in stages as follows: a reduction from the maximum speed of 5000 revolutions/minute to a first intermediate speed of 1000 revolutions/minute in a period of 30 seconds, followed by a sudden increase in the speed from the first intermediate speed of 1000 revolutions/minute to a second intermediate speed of 1500 revolutions/minute within less than a second or a few seconds, then a reduction in the speed from the second intermediate speed of 1500 revolutions/minute to an upper speed of 700 revolutions/minute in a period of about 60 seconds and finally a sudden reduction in the upper speed of 700 revolutions/minute to a lower speed of 0 revolutions/minute within less than a second or a few seconds.
  • the direction of rotation of the distributor disc 26 about the longitudinal axis 38 is determined such that during the cleaning process, in particular the side cooking chamber walls 10 and the cooking chamber floor 6 are directly exposed to cleaning fluid from the distributor system
  • the at least one cleaning cycle stored in the cleaning program can be freely selected within wide suitable limits.
  • the individual cleaning cycle of the cleaning program and thus the procedure according to the Fig.10 The speed-time diagram shown in the diagram can be modified. Analogous to the variant according to the Fig.9
  • Each of the three cleaning cycles is also identical.
  • the speed, i.e. the rotational speed, of the distributor disc 26 at the beginning of each cleaning cycle is 5000 revolutions/minute as above.
  • the speed of the distributor disc 26 is gradually reduced, whereby in the first 30 seconds after the beginning of the respective cleaning cycle, the speed of the distributor disc 26 is increased four times in a jump and is reduced again immediately after each increase, whereby the speed of the distributor disc 26 is increased to a speed below the maximum speed of 5000 revolutions/minute at each of the aforementioned increases.
  • the speed increased several times in a jump in this way decreases continuously from the first increase in the speed to the fourth increase in the speed. See the Fig.10 .
  • the speed of the distributor disc 26 is reduced to 700 revolutions/minute over a period of 60 seconds.
  • the speed of the distributor disc 26 is finally suddenly reduced to 0 revolutions/minute within less than a second or a few seconds.
  • FIG. 11 A further variant of the method is shown as an example, according to which the at least one cleaning cycle in the Fig. 11 speed-time diagram shown has a sawtooth-like profile. In this way, the impact on the cooking chamber walls, namely the cooking chamber floor 6, the cooking chamber ceiling 8 and the side Cooking chamber walls 10, with the cleaning fluid pulsating during the entire cleaning cycle.
  • the maximum speed of the distributor disk 26 at the beginning of a cleaning cycle can be 5000 revolutions/minute and then gradually reduced to an upper speed of 700 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually increased again from 700 revolutions/minute to the maximum speed of 5000 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually reduced again to the upper speed of 700 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually increased again from the upper speed of 700 revolutions/minute to the maximum speed of 5000 revolutions/minute within 45 seconds, then gradually reduced again to the upper speed of 700 revolutions/minute within 45 seconds and finally suddenly changed from the upper speed of 700 revolutions/minute to the lower speed of less than 10 within less than a second or a few seconds. revolutions/minute, in this example with 0 revolutions/minute.
  • this variant of the method also provides for the pump 16 to be switched on and off in a predetermined manner in order to further improve the mechanical cleaning of the cooking chamber walls, i.e. the cooking chamber floor 6, the cooking chamber ceiling 8 and the side cooking chamber walls 10, by means of the cleaning liquid.
  • the cleaning program can also have fewer or more than three cleaning cycles. This applies generally and is not limited to the specific embodiment of the method.
  • the cleaning program can also provide for the direction of rotation of the distributor disk 26 to be temporarily reversed about the longitudinal axis 38, so that during the cleaning process the side cooking chamber walls 10 and the cooking chamber ceiling 8 are directly exposed to cleaning fluid from the distributor system 12.
  • the direction of rotation of the distributor disk 26 is reversed as mentioned above, the cleaning fluid is guided in the direction of the cooking chamber ceiling 8 by means of the inclined wings 42.
  • the speed of the shaft transmitting torque with the pivot pin 28 and thus of the pivot pin 28 is matched to the diameter D of the base plate 40 in such a way that the side cooking chamber walls 10 and the cooking chamber floor 6 as well as the side cooking chamber walls 10 and the cooking chamber ceiling 8 are essentially completely exposed to cleaning fluid by means of the distributor disk 26.
  • a predetermined period of time is provided in which the speed, i.e. the rotational speed, of the distributor disk 26 is reduced to zero, namely that the aforementioned period of time is provided after each individual cleaning cycle.
  • the distributor disk 26 is arranged vertically above the drain 22 arranged in the cooking chamber floor 6 of the cooking chamber 4, since this makes it particularly easy to clean the drain 22, which is prone to blockages.
  • the aforementioned period of time can, for example, be a period of 5 seconds.
  • cleaning of the drain 22 is achieved in a structurally particularly simple manner in that the cleaning liquid can be directed from the distributor system 12 directly to the drain 22 due to gravity.
  • the circulation system 14 is automatically operated in a backwash state, with the cleaning fluid being pumped through the drain 22 against the circulation direction 46 of the circulation system 14.
  • a blockage can be automatically detected, for example, by means of the power consumption of the pump 16 or by monitoring the speed of the pump 16.
  • other measures known to those skilled in the art for automatically detecting blockages are also possible.
  • the circulation system 14 is operated in the backwash state at predetermined time intervals in order to avoid blockage of the drain 22 as far as possible. The respective time period between the predetermined time intervals is automatically determined, for example, depending on the cleaning process.
  • the pump 16 conveys the cleaning liquid against the circulation direction 46 of the circulation system 14 through the outlet 22 during the backwash state. See the Fig. 12 This is possible because the pump 16 is designed as a reversible pump.
  • the conveyance of the cleaning liquid against the circulation direction 46 is in the Fig. 12 symbolized by arrows 48.
  • a second embodiment of the cooking appliance is shown.
  • the second embodiment is largely identical to the first embodiment, so only the differences are explained below. Otherwise, reference is made to the above explanations for the first embodiment. Identical or equivalent components are designated with the same reference numerals.
  • the inlet line 20 is additionally connected to the outlet 22 in a flow-conducting manner by means of a bypass line 52 of the circulation system 14, wherein the bypass line 52 can be blocked in a non-bypass mode by means of at least one valve 54.
  • the inlet line 20 is directly connected to the outlet 22 in a flow-conducting manner by means of the bypass line 52, so that the cleaning liquid in the Fig. 14 shown bypass operation is conveyed by gravity against the circulation direction of the circulation system 14, namely in the direction of the arrows 48, through the outlet 22.
  • the invention is not limited to the present embodiments.
  • the invention can also be used advantageously in other types of cooking devices with cooking chambers.
  • the cooking device has a steam generator, wherein the steam generator can be connected to the drain in a steam cleaning mode by means of a steam line in a flow-conducting manner and the steam line can be blocked by means of at least one valve in a non-steam cleaning mode.
  • the steam line can comprise the inlet line and the drain line or the drain line, wherein the inlet line or the drain line can be blocked by means of at least one valve in the steam cleaning mode in such a way that no steam escapes from the inlet opening of the distribution system.
  • the inlet line and the drain line or the drain line can be used to conduct the steam from the steam generator to the drain, so that the need for additional steam lines is minimized.
  • the steam can be used not only to clean the drain, but also to clean and sterilize the inlet line and the drain line or the drain line.
  • another embodiment of the method provides that the steam generator is cleaned during the steam cleaning operation by means of the Steam line is indirectly connected to the drain by means of the inlet line and the drain line or the drain line, or directly in a flow-conducting manner, so that steam generated by the steam generator is conveyed through the drain.
  • the inlet opening and the distributor disc of the distribution system are designed and arranged in relation to one another in such a way that the distributor disc can only be driven by means of the cleaning liquid.
  • a sieve in the fluid circuit, i.e. in the circulation system, blockages only occur between the cooking chamber and the sieve.
  • the sieve is preferably arranged in front of the pump and/or in front of a valve of the circulation system.
  • another advantageous development of the method provides that after automatic detection of a blockage of the sieve and/or at predetermined time intervals during the cleaning process, the circulation system is operated in a backwash state such that the cleaning liquid is conveyed through the sieve against a circulation direction of the circulation system.
  • the sieve is arranged in the area of the drain and/or the drain line.
  • a further advantageous development of the method provides that the respective time period between the previously defined time intervals is automatically determined depending on the cleaning process. This enables the drain to be backwashed as required depending on the respective cleaning process.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung eines Garraumes eines Gargeräts mit einer Reinigungsflüssigkeit und ein Gargerät mit einem Garraum.
  • Derartige Gargeräte und Verfahren sind beispielsweise aus den Druckschriften US 2016174574 A1 und DE 202007010924 U1 und EP 3190344 A1 bereits bekannt. Als Reinigungsflüssigkeit wird wie in der Druckschrift WO 2015091803 A1 offenbart beispielsweise Wasser aus einem Festwasseranschluss oder aus einem Vorratsbehälter des Gargeräts verwendet.
  • Darüberhinaus ist aus der Druckschrift EP 3346192 A1 eine drehbare Verteilerscheibe mit einer senkrecht zu der Drehachse angeordneten Grundplatte und mit mindestens drei Flügeln bekannt, wobei zwischen benachbarten Flügeln jeweils eine Kammer zur Aufnahme von Reinigungsflüssigkeit ausgebildet ist. Weiterhin zeigt diese Druckschrift ein Verfahren zur Reinigung eines Garraums.
  • Der Erfindung stellt sich somit das Problem, die Reinigung eines Garraums eines Gargeräts mit einer Reinigungsflüssigkeit zu verbessern.
  • Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch ein Verfahren mit den Merkmalen des
  • Patentanspruchs 1 und ein Gargerät mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
  • Der mit der Erfindung erreichbare Vorteil besteht insbesondere darin, dass die Reinigung eines Garraums eines Gargeräts mit einer Reinigungsflüssigkeit verbessert ist. Mittels der Erfindung ist eine Reinigung von verschmutzten Bereichen in dem Garraum durch eine gezieltere und damit wirkungsvollere sowie zeit- und kostengünstigere Beaufschlagung mit Reinigungsflüssigkeit wesentlich verbessert. Bei der Reinigungsflüssigkeit kann es sich beispielsweise um Wasser aus einem Festwasseranschluss oder aus einem Vorratsbehälter des Gargeräts handeln. Jedoch sind auch andere Reinigungsflüssigkeiten denkbar. Beispielsweise könnte Wasser aus einem Festwasseranschluss oder aus einem Vorratsbehälter des Gargeräts mit einem Reinigungsmittelkonzentrat oder dergleichen zu der Reinigungsflüssigkeit zur Reinigung des Garraums versetzt werden.
  • Die Verteilerscheibe ist darüber hinaus sowohl fest, lösbar oder lediglich zum Zwecke der Reinigung des Garraums mit dem Gargerät verbindbar. Ferner ist die Verteilerscheibe zum einen mit einem eigenen Antrieb und zum anderen durch die Kraft der Reinigungsflüssigkeit antreibbar. Entsprechend ist die Verteilerscheibe für eine Vielzahl von voneinander verschiedenen Anwendungsfällen vorteilhaft einsetzbar.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verteilersystems ist die Verteilerscheibe lediglich teilweise in dem Verteilergehäuse angeordnet.
  • Das Gargerät ermöglicht darüber hinaus einen Umwälzbetrieb der Reinigungsflüssigkeit, so dass weniger Reinigungsflüssigkeit verbraucht wird und dadurch die Reinigung effizienter gestaltet ist.
  • Das Verfahren ermöglicht ferner die Ausführung von voneinander verschiedenen Reinigungsprogrammen für eine bedarfsgerechte Reinigung des Garraums. Mittels der Variation der Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe des Verteilersystems lässt sich beispielsweise die Wurfkurve der Reinigungsflüssigkeit wunschgemäß einstellen, so dass in unterschiedlichen Abständen zu dem Verteilersystem angeordnete Bereiche des Garraums in vorteilhafter Weise mittels der von dem Verteilersystem abgegebenen Reinigungsflüssigkeit erreichbar sind. Auch ist durch die vorgenannte Variation der Drehgeschwindigkeit eine alternierende und damit pulsierende Beaufschlagung der einzelnen Bereiche des Garraums mit Reinigungsflüssigkeit ermöglicht.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Verteilerscheibe sieht vor, dass jeder der Flügel mit der Längsachse des Drehbolzens einen spitzen Winkel einschließt, bevorzugt, dass jeder der Flügel ausgehend von der Grundplatte einen ersten Flügelabschnitt und einen sich an den ersten Flügelabschnitt in Richtung eines freien Endes des Flügels anschließenden zweiten Flügelabschnitt aufweist. Dabei ist vorgesehen, dass die beiden Flügelabschnitte mit der Grundplatte unterschiedliche Winkel einschließen. Auf diese Weise ist eine gezielte Führung der Reinigungsflüssigkeit ermöglicht. Beispielsweise ist es möglich, die Reinigungsflüssigkeit in einer ersten Drehrichtung der Verteilerscheibe gezielt auf die Grundplatte zu leiten, um so seitliche Garraumwände und eine als Garraumboden ausgebildete Garraumwandung des Garraums mit Reinigungsflüssigkeit zu beaufschlagen. In einer zu der ersten Drehrichtung gegenläufigen zweiten Drehrichtung der Verteilerscheibe kann die Reinigungsflüssigkeit mittels der schräg verlaufenden Flügel gezielt an eine als Garraumdecke ausgebildete Garraumwandung des Garraums geleitet werden. Die vorgenannten konkreten Winkelwerte für die einzelnen Flügelabschnitte haben sich für übliche Garräume von Gargeräten als besonders wirkungsvoll erwiesen.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass wobei der erste Flügelabschnitt mit der Grundplatte einen Winkel α und der zweite Flügelabschnitt mit der Grundplatte einen Winkel β einschließt, wobei β größer ist als α. Hierdurch wird der Effekt der drehrichtungabhängigen Verteilung des Reinigungsfluids verstärkt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Winkel β annähernd 10° größer ist als der Winkel α.
  • Ein Aspekt ist es, dass der erste Flügelabschnitt mit der Grundplatte einen Winkel α einschließt, wobei α einen Wert von 75° aufweist.
  • Ein Aspekt ist es, dass der zweite Flügelabschnitt mit der Grundplatte einen Winkel β einschließt, wobei β einen Wert von 85° aufweist.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Verteilerscheibe sieht vor, dass jeder der Flügel mit der Längsachse des Drehbolzens einen spitzen Winkel einschließt, bevorzugt, dass jeder der Flügel ausgehend von der Grundplatte einen ersten Flügelabschnitt und einen sich an den ersten Flügelabschnitt in Richtung eines freien Endes des Flügels anschließenden zweiten Flügelabschnitt aufweist, wobei der erste Flügelabschnitt mit der Grundplatte einen Winkel α von 75° und der zweite Flügelabschnitt mit der Grundplatte einen Winkel β von 85° einschließt. Auf diese Weise ist eine gezielte Führung der Reinigungsflüssigkeit ermöglicht. Beispielsweise ist es möglich, die Reinigungsflüssigkeit in einer ersten Drehrichtung der Verteilerscheibe gezielt auf die Grundplatte zu leiten, um so seitliche Garraumwände und eine als Garraumboden ausgebildete Garraumwandung des Garraums mit Reinigungsflüssigkeit zu beaufschlagen. In einer zu der ersten Drehrichtung gegenläufigen zweiten Drehrichtung der Verteilerscheibe kann die Reinigungsflüssigkeit mittels der schräg verlaufenden Flügel gezielt an eine als Garraumdecke ausgebildete Garraumwandung des Garraums geleitet werden. Die vorgenannten konkreten Winkelwerte für die einzelnen Flügelabschnitte haben sich für übliche Garräume von Gargeräten als besonders wirkungsvoll erwiesen.
  • Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Verteilerscheibe sieht vor, dass sich jeder der Flügel im Wesentlichen bis an ein freies Ende der Grundplatte und bis an ein freies Ende des Drehbolzens erstreckt, wobei der jeweilige Flügel eine L-Form aufweist, bevorzugt, dass die Grundplatte einen Durchmesser D von 50 mm und/oder der Drehbolzen einen Außendurchmesser d von 8 mm und/oder jeder der L-förmigen Flügel an dessen der Grundplatte zugeordneten freien Ende eine Höhe h von 6 mm und an dessen dem Drehbolzen zugeordneten freien Ende eine Höhe H von 22 mm aufweist, besonders bevorzugt, dass der Durchmesser D der Grundplatte derart auf eine Drehzahl des Drehbolzens abgestimmt ausgebildet ist, dass mittels der Verteilerscheibe im Wesentlichen der gesamte Garraum mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagbar ist. Hierdurch ist zum einen die Kontaktfläche des jeweiligen Flügels mit der Reinigungsflüssigkeit maximiert. Zum anderen ist durch die L-Form des jeweiligen Flügels eine gezielte Weiterleitung der Reinigungsflüssigkeit aus einem Verteilergehäuse in den Garraum hinein ermöglicht. In der bevorzugten Ausführungsform dieser Weiterbildung ist die Grundplatte und/oder der Drehbolzen und/oder jeder der L-förmigen Flügel besonders geeignet für übliche Garraumabmessungen von Garräumen ausgebildet. So ist die Verteilerscheibe mit der Grundplatte auf der einen Seite ausreichend groß dimensioniert, um die Reinigungsflüssigkeit auf die vorher festgelegte Weise in dem Garraum zu verteilen. Auf der anderen Seite ist die Verteilerscheibe mit der Grundplatte möglichst gering dimensioniert, so dass ein ungewünschter Wärmeaustrag aus dem Garraum mittels der Verteilerscheibe auf ein lediglich geringes Maß reduzierbar ist. Sofern das Gargerät als ein Dampfgarer ausgebildet ist oder Garfunktionen mit Dampf aufweist, ist hierdurch auch eine ungewünschte Kondensatbildung an der Verteilerscheibe auf einen lediglich geringen Umfang beschränkt. Eine möglichst kleine Verteilerscheibe hat darüber hinaus den Vorteil, dass eine Drehbewegung der Verteilerscheibe weniger Drehmoment erfordert, so dass beispielsweise ein elektrischer Antrieb für eine etwaige mit dem Drehbolzen drehmomentübertragend verbundene Welle weniger leistungsstark ausgebildet sein muss. Entsprechend reduziert sich auch der Energieverbrauch bei dem Betrieb des Verteilersystems. Ferner ist dadurch auch die Geräuschemission bei dem Betrieb des Verteilersystems wirksam verringert. Um die vorgenannten Vorteile zusätzlich zu vergrößern, ist es sinnvoll, Wandstärken der Verteilerscheibe auf ein für eine ordnungsgemäße Funktion der Verteilerscheibe erforderliches Minimum zu reduzieren. Auch die Verwendung entsprechend leichter Werkstoffe für die Verteilerscheibe ist in diesem Zusammenhang förderlich. In der besonders bevorzugten Ausführungsform dieser Weiterbildung ist eine gründliche Reinigung im Wesentlichen des gesamten Garraums auf konstruktiv und steuerungstechnisch einfache Weise realisiert.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung des Gargeräts sieht vor, dass die Pumpe als eine umkehrbare Pumpe ausgebildet ist. Auf diese Weise ist eine Förderung der Reinigungsflüssigkeit entgegen einer Umwälzrichtung des Umwälzsystems und damit eine Rückspülung des Ablaufs des Garraums ermöglicht. Mittels der Pumpe ist ferner die Intensität der Rückspülung des Ablaufs steuerbar. Beispielsweise kann die Pumpe für die Rückspülung des Ablaufs mit einer maximalen Leistung betrieben werden, um so etwaige den Ablauf verstopfenden Feststoffe möglichst weit von dem Ablauf weg zu fördern. So bleibt bei dem Rücklauf dieser Feststoffe mit der Reinigungsflüssigkeit in Richtung des Ablaufs genügend Zeit, damit die Feststoffe von der Reinigungsflüssigkeit derart zersetzt werden, dass die Feststoffe ungehindert durch den Ablauf aus dem Garraum ausgeschleust werden können.
  • Analog dazu sieht eine vorteilhafte Weiterbildung der vorgenannten Ausführungsform des Verfahrens vor, dass die Pumpe während des Rückspülzustands die Reinigungsflüssigkeit entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch den Ablauf fördert. Hierdurch ist die Rückspülung des Ablaufs mittels der Reinigungsflüssigkeit beispielsweise ohne zusätzliche Leitungen oder dergleichen realisierbar.
  • Eine dazu alternative oder zusätzliche Weiterbildung des Gargeräts sieht vor, dass die Pumpe derart ausgebildet und angeordnet ist, dass in einem Ausschaltzustand der Pumpe ein schwerkraftbedingter Rückfluss der Reinigungsflüssigkeit ermöglicht ist. Hierdurch ist eine Rückspülung des Ablaufs des Garraums entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems auch ohne den Betrieb der Pumpe ermöglicht, indem die in der Zulaufleitung, in der Pumpe und in der Ablaufleitung vorhandene Menge an Reinigungsflüssigkeit dazu verwendet wird, um den Ablauf rückzuspülen.
  • Analog dazu sieht eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass die Pumpe während des Rückspülzustands derart ausgeschaltet wird, dass die Reinigungsflüssigkeit mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch den Ablauf gefördert wird.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des Gargeräts sieht vor, dass das Verteilergehäuse außerhalb des Garraums angeordnet ist und die Verteilerscheibe zum einen mit einer dem Verteilergehäuse zugewandten Seite der Verteilerscheibe durch eine Öffnung in einer Garraumwandung des Garraums in das Verteilergehäuse eintaucht und zum anderen mit einer dem Garraum zugewandten Seite der Verteilerscheibe mit der Grundplatte durch die Öffnung in den Garraum hineinragt. Auf diese Weise ist es möglich, die Verteilerscheibe besonders gut mit Wasser zu versorgen. Es wird durch diese Ausführung auch möglich, dass der Platzbedarf für das Verteilersystem im Garraum minimiert ist und/oder eine gleichmäßigere Benetzung der den Garraum begrenzenden Garraumwandungen des Garraums, also des Garraumbodens, der Garraumdecke und der seitlichen Garraumwände, ermöglicht ist.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der vorgenannten Ausführungsform des Gargeräts sieht vor, dass die Verteilerscheibe derart ausgebildet und in dem Garraum angeordnet ist, dass die Grundplatte der Verteilerscheibe die Öffnung in der Garraumwandung mit Blick vom Garraum senkrecht auf die Grundplatte im Wesentlichen verdeckt. Hierdurch ist beispielsweise die mit dem Drehbolzen der Verteilerscheibe verbundene, bevorzugt drehmomentübertragend verbundene, Welle sowie ein diese Welle antreibender elektrischer Antrieb des Gargeräts wirksam vor Wärmestrahlung aus dem Garraum geschützt. Entsprechend ist auch die Energieeffizienz bei dem Gargerät gesteigert. Ferner ergibt sich dadurch ein optisch gefälliger Gesamteindruck des Garraums.
  • Das Verteilersystem kann somit einen mit dem Drehbolzen des Verteilersystems drehmomentübertragend verbundenen elektrischen Antrieb aufweisen. Hierdurch ist der Drehbolzen und damit die Verteilerscheibe unabhängig von der Versorgung mit Reinigungsflüssigkeit antreibbar. Entsprechend lässt sich beispielsweise mittels der Drehzahl der Verteilerscheibe, also deren Drehgeschwindigkeit, die Wurfkurve der Reinigungsflüssigkeit unabhängig von der Menge an Reinigungsflüssigkeit, mit der die Verteilerscheibe versorgt wird, einstellen. Ferner ist es möglich, den elektrischen Antrieb derart anzusteuern, dass die Verteilerscheibe entgegen der üblichen Drehrichtung betrieben wird, so dass Reinigungsflüssigkeit beispielsweise gezielt an die Garraumdecke förderbar ist. Alternativ oder zusätzlich dazu sieht eine andere vorteilhafte Weiterbildung des Gargeräts vor, dass die Zulauföffnung und die Verteilerscheibe des Verteilersystems derart ausgebildet und zueinander angeordnet sind, dass die Verteilerscheibe mittels der Reinigungsflüssigkeit antreibbar ist. Auf diese Weise ist zum einen ein Antrieb der Verteilerscheibe unabhängig von einem elektrischen Antrieb der Verteilerscheibe ermöglicht. Entsprechend kann auf einen elektrischen Antrieb der Verteilerscheibe grundsätzlich verzichtet werden. Beispielsweise ist es denkbar, dass die Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe mittels einer Variation der Durchflussmenge an Reinigungsflüssigkeit durch die Zulauföffnung des Verteilersystems veränderbar ist. Hierfür ist es beispielsweise möglich, die Fördermenge an Reinigungsflüssigkeit oder einen freien Querschnitt in der Zulauföffnung entsprechend in gewünschter Weise zu variieren.
  • Ein Aspekt ist es, dass die Zulauföffnung, insbesondere gemeinsam mit der Zulaufleitung im Bereich der Zulauföffnung derart ausgerichtet ist, dass ein aus der Zulauföffnung austretender Fluidstrom radial zu der Drehachse der Verteilscheibe orientiert ist. Hierzu ist die parallel zur Strömungsrichtung orientierte Leitungsachse und/oder die Flächennormale des Querschnitts der Zulauföffnung radial zu der Drehachse der Verteilscheibe orientiert. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine besonders homogene Verteilung der Reinigungsflüssigkeit in dem Ringraum.
  • Das erfindungsgemäße Gargerät sieht vor, dass das Verteilersystem etwa mittig an einer als Garraumdecke ausgebildeten Garraumwandung des Garraums angeordnet ist, bevorzugt, dass das Verteilersystem im Wesentlichen senkrecht oberhalb des Ablaufs angeordnet ist. Hierdurch ist eine besonders günstige Anordnung des Verteilersystems relativ zu dem Garraum des Gargeräts gewählt, da damit eine gute Beaufschlagung der einzelnen Bereiche des Garraums mit Reinigungsflüssigkeit gewährleistet ist. Die bevorzugte Ausführungsform dieser Weiterbildung hat darüber hinaus den Vorteil, dass der Ablauf mittels des Verteilersystems, ohne konstruktiven oder schaltungstechnischen Mehraufwand, reinigbar ist. Erfindungsgemäß ist eine Reinigung des Ablaufs auf konstruktiv besonders einfache Weise dadurch realisiert, dass die Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem aufgrund der Schwerkraft direkt auf den Ablauf geleitet werden kann. Insbesondere kann bei dieser Anordnung von Verteilscheibe und Ablauf, vertikal übereinander, bei unbewegter Verteilerscheibe die Reinigungsflüssigkeit von der Verteilscheibe direkt auf den Ablauf tropfen oder fließen.
  • Ein Aspekt der Erfindung ist es, dass die Verteilerscheibe und der Ablauf einen Abstand von wenigstens 15 Zentimeter, vorzugsweise größer 20 Zentimeter aufweisen. Dieser Abstand hat sich als ausreichend erwiesen, damit die von der Verteilerscheibe tropfend oder fließend abfallende Reinigungsflüssigkeit beim Auftreffen auf den Ablauf, beziehungsweise auf ein Sieb des Ablaufs, eine ausreichende kinetische Energie aufweist, um den dort angelagerte Schwebstoffe zu zerkleinern und so eine Verstopfung des Siebes und/oder des Ablaufes automatisch zu beheben und/oder zu verhindern.
  • Eine andere vorteilhafte Weiterbildung des Gargeräts sieht vor, dass die Zulaufleitung zusätzlich mittels einer Bypassleitung des Umwälzsystems strömungsleitend an dem Ablauf angeschlossen ist, wobei die Bypassleitung in einem Nichtbypassbetrieb mittels mindestens eines Ventils sperrbar ist. Auf diese Weise ist ein schwerkraftbedingter Rückfluss der Reinigungsflüssigkeit und damit eine Rückspülung des Ablaufs des Garraums entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems auch bei Pumpen ermöglicht, die nicht als eine umkehrbare Pumpe oder nicht als Pumpen ausgebildet sind, die einen schwerkraftbedingten Rückfluss der Reinigungsflüssigkeit ermöglichen.
  • Analog dazu sieht eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass die Zulaufleitung während des Rückspülzustands mittels der Bypassleitung unmittelbar strömungsleitend mit dem Ablauf verbunden wird, so dass die Reinigungsflüssigkeit in dem Bypassbetrieb mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch den Ablauf gefördert wird.
  • Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Gargeräts sieht vor, dass das Gargerät einen Dampferzeuger aufweist, wobei der Dampferzeuger in einem Dampfreinigungsbetrieb mittels einer Dampfleitung strömungsleitend mit dem Ablauf verbindbar ist und die Dampfleitung in einem Nichtdampfreinigungsbetrieb mittels mindestens eines Ventils sperrbar ist. Hierdurch ist eine zu der Verwendung von der Reinigungsflüssigkeit alternative und hocheffiziente Art der Reinigung des Ablaufs ermöglicht.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der vorgenannten Ausführungsform des Gargeräts sieht vor, dass die Dampfleitung die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung umfasst, wobei die Zulaufleitung oder die Ablaufleitung in dem Dampfreinigungsbetrieb mittels mindestens eines Ventils derart sperrbar ist, dass kein Dampf aus der Zulauföffnung des Verteilersystems austritt. Auf diese Weise ist zum einen die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung für die Leitung des Dampfes von dem Dampferzeuger zu dem Ablauf verwendbar, so dass der Bedarf an zusätzlicher Dampfleitung minimiert ist. Darüber hinaus kann mittels des Dampfes nicht nur der Ablauf gereinigt, sondern auch die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung gereinigt und sterilisiert werden.
  • Analog zu den beiden letztgenannten Ausführungsformen sieht eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass der Dampferzeuger während des Dampfreinigungsbetriebs mittels der Dampfleitung mittelbar, mittels der Zulaufleitung und der Ablaufleitung oder der Ablaufleitung, oder unmittelbar strömungsleitend mit dem Ablauf verbunden wird, so dass ein mittels des Dampferzeugers erzeugter Dampf durch den Ablauf gefördert wird.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass das Reinigungsprogramm derart ausgebildet ist, dass zu Beginn des mindestens einen Reinigungszyklus die Verteilerscheibe mit einer maximalen Drehgeschwindigkeit des Reinigungszyklus betrieben wird und die Drehgeschwindigkeit nach einem vorher festgelegten Zeitraum reduziert wird. Aufgrund der maximalen Drehgeschwindigkeit am Anfang jedes des mindestens einen Reinigungszyklus wird beispielsweise eine etwaige Trägheit, Verschmutzung oder etwa ein Verkleben des Verteilersystems überwunden oder einem Festsitzen der drehachse vorgebeugt. Durch das nachfolgende Absenken der Drehgeschwindigkeit ist beispielsweise der Verbrauch an elektrischer Energie reduziert. Eine zu der maximalen Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe korrelierende maximale Drehzahl der Verteilerscheibe kann beispielsweise 5000 Umdrehungen/Minute betragen. Die Drehzahl kann zeitlich nachfolgend beispielsweise stetig oder unstetig auf einen Wert von 0 Umdrehungen/Minute abgesenkt werden.
  • Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass in mindestens einem des mindestens einen Reinigungszyklus zeitlich nach der maximalen Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe mindestens eine sprungartige Erhöhung, bevorzugt eine Mehrzahl von sprungartigen Erhöhungen, der Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe erfolgt, wobei sich an jeweils eine sprungartige Erhöhung jeweils eine Erniedrigung der Drehgeschwindigkeit zeitlich direkt anschließt. Hierdurch ist es möglich, auf konstruktiv und schaltungstechnisch einfache Art und Weise die Garraumwandungen, also den Garraumboden, die Garraumdecke und die seitlichen Garraumwände, mit einem Schwall an Reinigungsflüssigkeit zu beaufschlagen. Entsprechend ist die mechanische Reinigung der Garraumwandungen mittels der Reinigungsflüssigkeit wesentlich verbessert. Beispielsweise kann die vorgenannte Absenkung stufig erfolgen, nämlich eine Absenkung von der maximalen Drehzahl mit 5000 Umdrehungen/Minute auf eine erste Zwischendrehzahl mit 1000 Umdrehungen/Minute in einem Zeitraum von 30 Sekunden, zeitlich nachfolgend eine sprungartige Erhöhung der Drehzahl von der ersten Zwischendrehzahl mit 1000 Umdrehungen/Minute auf eine zweite Zwischendrehzahl mit 1500 Umdrehungen/Minute innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden, zeitlich danach eine Absenkung der Drehzahl von der zweiten Zwischendrehzahl mit 1500 Umdrehungen/Minute auf eine obere Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute in einem Zeitraum von etwa 60 Sekunden und schließlich eine sprungartige Absenkung der Drehzahl von der oberen Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute auf eine untere Drehzahl mit vorzugsweise 0 Umdrehungen/Minute innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden.
  • Grundsätzlich ist der in dem Reinigungsprogramm hinterlegte mindestens eine Reinigungszyklus in weiten geeigneten Grenzen frei wählbar. Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der mindestens eine Reinigungszyklus in einem Drehzahl-Zeit-Diagramm ein sägezahnartiges Profil aufweist. Auf diese Weise ist die Beaufschlagung der Garraumwandungen mit der Reinigungsflüssigkeit während des gesamten Reinigungszyklus pulsierend ausgebildet. Beispielsweise kann die maximale Drehzahl der Verteilerscheibe am Anfang eines Reinigungszyklus, analog zu oben, 5000 Umdrehungen/Minute betragen und zeitlich danach innerhalb von 45 Sekunden stetig auf die obere Drehzahl mit einem Wert von 700 Umdrehungen/Minute abgesenkt, zeitlich nachfolgend innerhalb von 45 Sekunden wieder stetig von der oberen Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute auf die maxiamle Drehzahl mit 5000 Umdrehungen/Minute erhöht, zeitlich danach wieder innerhalb von 45 Sekunden stetig auf die oberen Drehzahl mit einem Wert von 700 Umdrehungen/Minute abgesenkt, zeitlich nachfolgend innerhalb von 45 Sekunden wieder stetig von der oberen Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute auf die maximale Drehzahl mit 5000 Umdrehungen/Minute erhöht, zeitlich danach wieder innerhalb von 45 Sekunden stetig auf die obere Drehzahl mit einem Wert von 700 Umdrehungen/Minute abgesenkt und schließlich innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden sprungartig von der oberen Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute auf eine untere Drehzahl mit vorzugsweise 0 Umdrehungen/Minute abgesenkt werden.
  • Ein Aspekt der Erfindung ist es, dass zwischen der oberen Drehzahl und der unteren Drehzahl noch eine mittlere Drehzahl gibt, welche in einem Drehzahlbereich zwischen 100 und 400 Umdrehungen/Minute liegt. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass diese mittlere Drehzahl zum Ende des Reinigungsvorgangs für eine Zeitspanne von wenigstens 20 Sekunden, vorzugsweise bis zu 200 Sekunden gehalten wird. Hierdurch wird ein verbessertes Ausspülen des Garraumbodens erreicht.
  • Alternativ oder ergänzend ist es möglich, dass die Phase des Haltens der mittleren Drehzahl auch während des Reinigungsvorgangs in regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen zwischen den üblichen Zyklen eingeschoben wird. Bei diesem Zwischenspülen kann die Haltezeit auch kürzer ausfallen und beispielsweise eine Dauer zwischen 5 Sekunden und 30 Sekunden aufweisen.
  • Zusätzlich zu den vorgenannten Steuerungen der Drehzahl der Verteilerscheibe, also der Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe, über die Zeit ist es auch denkbar, dass auch die Pumpe in vorher festgelegter Weise ein- und ausgeschaltet wird, um so die mechanische Reinigung der Garraumwandungen mittels der Reinigungsflüssigkeit weiter zu verbessern. Ein Aspekt der Erfindung ist es, dass die untere Drehzahl für einen Zeitraum von mindestens 1 Sekunde, vorzugsweise mindestens 2,5 Sekunden, und bis zu 10 Sekunden gehalten wird, bevor die Verteilerscheibe wieder auf eine mittlere Drehzahl oder obere Drehzahl oder maximale Drehzahl bechleunigt wird.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass das Verteilersystem derart betrieben wird, dass während des Reinigungsvorgangs seitliche Garraumwände und der Garraumboden und/oder die seitlichen Garraumwände und die Garraumdecke unmittelbar mit Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem beaufschlagt werden, bevorzugt, dass eine Drehzahl des Drehbolzens derart auf den Durchmesser D der Grundplatte abgestimmt ist, dass mittels der Verteilerscheibe im Wesentlichen die seitlichen Garraumwände und der Garraumboden und/oder die seitlichen Garraumwände und die Garraumdecke im Wesentlichen vollständig mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagt werden. Hierdurch ist eine gründliche Reinigung im Wesentlichen aller für Verschmutzungen anfälligen Bereiche des Garraums ermöglicht. Mittels der bevorzugten Ausführungsform dieser Weiterbildung ist eine gründliche Reinigung im Wesentlichen des gesamten Garraums auf konstruktiv und steuerungstechnisch einfache Weise realisiert.
  • Eine erfindungsgemäße Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der mindestens eine Reinigungszyklus als eine Mehrzahl von Reinigungszyklen ausgebildet ist und zwischen zwei zeitlich direkt aufeinander folgenden Reinigungszyklen eine vorher festgelegte Zeitspanne vorgesehen ist, in der die Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe auf eine untere Drehzahl von weniger als 10 Umdrehungen/Minute, vorzugsweise auf null reduziert ist, bevorzugt, dass die vorgenannte Zeitspanne nach jedem einzelnen Reinigungszyklus oder nach einer vorher festgelegten Anzahl von zeitlich nacheinander folgenden Reinigungszyklen vorgesehen ist. Auf diese Weise ist es möglich, einen im Wesentlichen senkrecht unter der Verteilerscheibe angeordneten Bereich des Garraums auf konstruktiv und schaltungstechnisch einfache Art zu reinigen. Besonders vorteilhaft ist dies, wenn die Verteilerscheibe im Wesentlichen senkrecht über dem in dem Garraumboden des Garraums angeordneten Ablauf angeordnet ist, da sich so der für Verstopfungen anfällige Ablauf auf besonders einfache Weise reinigen lässt. Bei dem vorgenannten Zeitraum kann es sich beispielsweise um einen Zeitraum von 5 Sekunden handeln. Beispielsweise ist eine Reinigung des Ablaufs auf konstruktiv besonders einfache Weise dadurch realisiert, dass die Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem aufgrund der Schwerkraft direkt auf den Ablauf geleitet werden kann.
  • Eine andere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass nach erfolgter automatischer Detektion einer Verstopfung des Ablaufs und/oder in vorher festgelegten Zeitabständen während des Reinigungsvorgangs das Umwälzsystem in einem Rückspülzustand derart betrieben wird, dass die Reinigungsflüssigkeit entgegen einer Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch den Ablauf gefördert wird, bevorzugt, dass die Pumpe während des Rückspülzustands die Reinigungsflüssigkeit entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch den Ablauf fördert oder, dass die Pumpe während des Rückspülzustands derart ausgeschaltet wird, dass die Reinigungsflüssigkeit mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch den Ablauf gefördert wird. Hierdurch ist es möglich, die Verstopfung des Ablaufs automatisch zu beheben oder weitestgehend zu verhindern. Die automatische Detektion einer Verstopfung des Ablaufs ist beispielsweise durch die Leistungsaufnahme der Pumpe oder eine Drehzahlüberwachung der Pumpe möglich. Jedoch sind auch andere dem Fachmann bekannte Maßnahmen zur automatischen Detektion von Verstopfungen möglich. Exemplarisch sei hier lediglich auf Kameras zur Beobachtung des Garraums oder Durchflussmesser in der Ablaufleitung hingewiesen.
  • Durch die Verwendung eines Siebes im Fluidkreislauf treten Verstopfungen nur zwischen dem Garraum und dem Sieb auf. Vorzugsweise ist das Sieb vor einer Pumpe und/oder vor einem Ventil angeordnet. Um eine Verstopfung des Siebes automatisch zu beheben oder weitestgehend zu verhindern, sieht eine andere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass nach erfolgter automatischer Detektion einer Verstopfung des Siebes und/oder in vorher festgelegten Zeitabständen während des Reinigungsvorgangs das Umwälzsystem in einem Rückspülzustand derart betrieben wird, dass die Reinigungsflüssigkeit entgegen einer Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch das Sieb gefördert wird.
  • Gemäß einer Ausführungsvariante ist das Sieb im Bereich des Ablaufes und/oder der Ablaufleitung angeordnet.
  • Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der jeweilige Zeitraum zwischen den vorher festgelegten Zeitabständen in Abhängigkeit des Reinigungsvorgangs automatisch festgelegt wird. Hierdurch ist entsprechend des jeweiligen Reinigungsvorgangs eine bedarfsgerechte Rückspülung des Ablaufs ermöglicht.
  • Die Begriffe Drehgeschwindigkeit und Winkelgeschwindigkeit sind synonym und bezogen auf eine vollständige Umdrehung gleichzusetzten mit der Angabe Drehzahl.
  • Die unterschiedlichen Drehzahlbereiche gliedern sich derart, dass
    • die untere Drehzahl in einem Bereich zwischen 0 und 10 Umdrehungen/Minute liegt und/oder kleiner ist als die mittlere Drehzahl;
    • die mittlere Drehzahl in einem Bereich zwischen 100 und 400 Umdrehungen/Minute liegt und/oder kleiner ist als die obere Drehzahl;
    • die obere Drehzahl in einem Bereich zwischen 400 und 900 Umdrehungen/Minute liegt und/oder kleiner ist als die erste Zwischendrehzahl:
      • die erste Zwischendrehzahl in einem Bereich zwischen 900 und 2000 Umdrehungen/Minute liegt und/oder kleiner ist als die zweite Zwischendrehzahl;
      • die zweite Zwischendrehzahl in einem Bereich zwischen 1000 und 3000 Umdrehungen/Minute liegt und/oder kleiner ist als die maximale Drehzahl;
      • die maximale Drehzahl in einem Bereich zwischen 3000 und 9000 Umdrehungen/Minute liegt. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen rein schematisch dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt
        Figur 1
        ein erstes Ausführungsbeispiel des Gargeräts in einer geschnittenen Seitenansicht, in teilweiser Darstellung, in dem Umwälzbetrieb,
        Figur 2
        ein Ausführungsbeispiel des Verteilersystems für das Ausführungsbeispiel des Gargeräts gemäß der Fig. 1 mit der Verteilerscheibe in einer geschnittenen Seitenansicht, in teilweiser Darstellung,
        Figur 3
        das Ausführungsbeispiel aus Fig. 2 in einer weiteren geschnittenen Seitenansicht, in teilweiser Darstellung,
        Figur 4
        das Ausführungsbeispiel der Verteilerscheibe aus Fig. 2 und 3 in einer perspektivischen Ansicht,
        Figur 5
        das Ausführungsbeispiel der Verteilerscheibe aus den Fig. 2 bis 4 in einer weiteren perspektivischen Ansicht,
        Figur 6
        das Ausführungsbeispiel der Verteilerscheibe aus den Fig. 2 bis 5 in einer Seitenansicht,
        Figur 7
        das Ausführungsbeispiel des Verteilersystems aus Fig. 2 in einer Seitenansicht,
        Figur 8
        das Ausführungsbeispiel des Verteilersystems aus Fig. 2 in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht,
        Figur 9
        ein erstes Drehzahl-Zeit-Diagramm zu dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1,
        Figur 10
        ein zweites Drehzahl-Zeit-Diagramm zu dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1,
        Figur 11
        ein drittes Drehzahl-Zeit-Diagramm zu dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1,
        Figur 12
        das Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 in einer weiteren geschnittenen Seitenansicht, in teilweiser Darstellung, in dem Rückspülzustand des Umwälzsystems,
        Figur 13
        das Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 in analoger Darstellung zur Fig. 1, mit Hervorhebung des bei verstopften Ablauf mit Wasser gefüllten Bereichs des Umwälzsystems und
        Figur 14
        ein zweites Ausführungsbeispiel des Gargeräts in einer geschnittenen Seitenansicht, in teilweiser Darstellung, in dem Bypassbetrieb.
  • In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel des Gargeräts teilweise dargestellt. Das Gargerät 2 ist als ein Dampfgarer ausgebildet und umfasst einen Garraum 4 mit einem Garraumboden 6, einer Garraumdecke 8 und seitlichen Garraumwänden 10 als Garraumwandungen, ein Verteilersystem 12 für eine nicht dargestellte und als Wasser ausgebildete Reinigungsflüssigkeit zur Reinigung des Garraums 4 und ein Umwälzsystem 14 zur Umwälzung der Reinigungsflüssigkeit mit einer Pumpe 16, einer Ablaufleitung 18 und einer Zulaufleitung 20, wobei die Pumpe 16 mittels der Ablaufleitung 18 strömungsleitend an einem in dem Garraumboden 6 des Garraums 4 angeordneten Ablauf 22 des Garraums 4 und mittels der Zulaufleitung 20 strömungsleitend an einer Zulauföffnung 24 des Verteilersystems 12 angeschlossen ist, wobei das Verteilersystem 12 eine Verteilerscheibe 26 mit einem Drehbolzen 28 zur drehmomentübertragenden Verbindung mit einer nicht dargestellten Welle des Gargeräts 2 aufweist. Siehe hierzu die Fig. 2. Die Reinigungsflüssigkeit ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel in einem Vorratsbehälter 30 bevorratet, der auf nicht dargestellte Weise strömungsleitend mit der Pumpe 16 des Umwälzsystems 14 verbunden ist, um das Umwälzsystem 14 mit Reinigungsflüssigkeit zu befüllen. Das Verteilersystem 12 ist in den Fig. 2 bis 8 näher dargestellt.
  • Das Verteilersystem 12 umfasst ein Verteilergehäuse 32 und die in dem Verteilergehäuse 32 relativ zu dem Verteilergehäuse 32 drehbar angeordnete Verteilerscheibe 26, wobei das Verteilergehäuse 32 die Zulauföffnung 24 zur Versorgung der Verteilerscheibe 26 mit Reinigungsflüssigkeit aufweist und die Verteilerscheibe 26 derart umgibt, dass zwischen dem Verteilergehäuse 32 und der Verteilerscheibe 26 ein Ringraum 34 mit einer umlaufenden Auslassöffnung 36 für die Reinigungsflüssigkeit ausgebildet ist. Wie aus den Fig. 2, 3, 7 und 8 hervorgeht, ist die Verteilerscheibe 26 lediglich teilweise in dem Verteilergehäuse 32 angeordnet.
  • Eine parallel zur Strömungsrichtung der Reinigungsflüssigkeit in der Zulaufleitung 20 orientierte Leitungsachse und/oder die Flächennormale des Querschnitts der Zulauföffnung 24 ist radial zu der Drehachse 38 der Verteilscheibe orientiert. Hierdurch ist der Strom der aus der Zulauföffnung 24 austretenden Reinigungsflüssigkeit radial zu der Drehachse 38 der Verteilscheibe orientiert und trifft genau auf den Drehbolzen 28. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine besonders homogene Verteilung der Reinigungsflüssigkeit in dem Ringraum. Die Drehachse 38 der Verteilscheibe kann auch als Längsachse 38 des Drehbolzens 28 bezeichnet werden.
  • Die Verteilerscheibe 26 taucht mit einer dem Verteilergehäuse 32 zugewandten Seite in montierter Stellung durch die als Garraumdecke ausgebildete Garraumwandung 8 in den Ringraum 34 des Verteilersystems 12 ein. Hierdurch wird es möglich die Verteilerscheibe 26 besonders gut mit Wasser zu versorgen. Es wird durch diese Ausführung auch möglich, dass der Platzbedarf im Garraum 4 minimiert und/oder eine gleichmäßigere Benetzung der den Garraum 4 begrenzenden Garraumwandungen, nämlich des Garraumboden 6, der Garraumdecke 8 und der seitlichen Garraumwände 10, ermöglicht wird.
  • Die Verteilerscheibe 26 des Verteilersystems 12 umfasst den Drehbolzen 28 zur drehmomentübertragenden Verbindung mit der nicht dargestellten Welle des Gargeräts 2, eine an dem Drehbolzen 28 im Wesentlichen senkrecht zu einer Längsachse 38 des Drehbolzens 28 angeordnete Grundplatte 40 und vier zwischen dem Drehbolzen 28 und der Grundplatte 40 symmetrisch angeordnete Flügel 42, wobei zwischen direkt benachbarten Flügeln 42 jeweils eine durch den Drehbolzen 28, die Grundplatte 40 und diese beiden Flügel 42 begrenzte Kammer 44 ausgebildet ist. Die Flügel 42 sind zueinander identisch ausgebildet, wobei jeder der Flügel 42 mit der Längsachse 38 des Drehbolzens 28 einen spitzen Winkel einschließt. Siehe hierzu insbesondere die Fig. 3 und 4. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist jeder der Flügel 42 ausgehend von der Grundplatte 40 einen ersten Flügelabschnitt 42a und einen sich an den ersten Flügelabschnitt 42a in Richtung eines freien Endes des Flügels 42 anschließenden zweiten Flügelabschnitt 42b auf, wobei der erste Flügelabschnitt 42a mit der Grundplatte 40 einen Winkel α von 75° und der zweite Flügelabschnitt 42b mit der Grundplatte 40 einen Winkel β von 85° einschließt. Siehe hierzu die Fig. 3 bis 8, insbesondere die Fig. 6.
  • Ferner erstreckt sich jeder der Flügel 42 im Wesentlichen bis an ein freies Ende der Grundplatte 40 und bis an ein freies Ende des Drehbolzens 28, wobei der jeweilige Flügel 42 eine L-Form aufweist. Siehe insbesondere die Fig. 2 und 4 bis 6. Der Drehbolzen 28 weist einen Außendurchmesser d von 8 mm und jeder der L-förmigen Flügel 42 weist an dessen der Grundplatte 40 zugeordneten freien Ende eine Höhe h von 6 mm und an dessen dem Drehbolzen 28 zugeordneten freien Ende eine Höhe H von 22 mm auf. Die Grundplatte 40 der Verteilerscheibe 26 weist einen kreisrunden Durchmesser D von 50 mm auf. Die Verteilerscheibe 26 ist aus Stahl hergestellt. Alternativ dazu ist es denkbar, dass die Verteilerscheibe aus Kunststoff oder Keramik bzw. Glas hergestellt ist. Um eine aus Kunststoff hergestellte Verteilerscheibe vor ungewünschter Temperaturbelastung zu schützen, kann die Verteilerscheibe auf der dem Garraumboden zugewandten Seite eine Beschichtung, beispielsweise aus Aluminium, aufweisen. Auch ist es möglich, dass die Verteilerscheibe aus einer Kombination der vorstehend genannten Materialien hergestellt ist. So kann die Verteilerscheibe beispielsweise aus einem Metall bestehen und mit Kunststoff und/oder Keramik bzw. Glas beschichtet sein.
  • Der Durchmesser D der Grundplatte 40 ist derart auf eine Drehzahl des Drehbolzens 28 abgestimmt ausgebildet, dass mittels der Verteilerscheibe 26 im Wesentlichen der gesamte Garraum 4 mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagbar ist. Ferner ist der Durchmesser D der Grundplatte 40 derart groß gewählt, dass die Grundplatte 40 der Verteilerscheibe 26 die Auslassöffnung 36 in der Garraumdecke 8 mit Blick vom Garraum 4 senkrecht auf die Grundplatte 40 verdeckt.
  • Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Verteilergehäuse 32 außerhalb des Garraums 4 angeordnet, wobei die Verteilerscheibe 26 zum einen mit einer dem Verteilergehäuse 32 zugewandten Seite der Verteilerscheibe 26 durch die Auslassöffnung 36 in der Garraumdecke 8 des Garraums 4 in das Verteilergehäuse 32 eintaucht und zum anderen mit einer dem Garraum 4 zugewandten Seite der Verteilerscheibe 26 mit der Grundplatte 40 durch die Auslassöffnung 36 in den Garraum 4 hineinragt. Hierdurch wird es möglich, die Verteilerscheibe 26 besonders gut mit Wasser zu versorgen. Es wird durch diese Ausführung auch möglich, dass der Platzbedarf für das Verteilersystem 12 im Garraum 4 minimiert ist und eine gleichmäßigere Benetzung der den Garraum 4 begrenzenden Garraumwandungen, nämlich des Garraumbodens 6, der Garraumdecke 8 und der seitlichen Garraumwände 10, ermöglicht ist.
  • Das Verteilersystem 12 weist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einen mittels der nicht dargestellten Welle mit dem Drehbolzen 28 des Verteilersystems 12 drehmomentübertragend verbundenen elektrischen Antrieb 45 auf. Siehe hierzu insbesondere die Fig. 7 und 8. Ferner ist das Verteilersystem 12 etwa mittig an der Garraumdecke 8 des Garraums 4 und im Wesentlichen senkrecht oberhalb des Ablaufs 22 angeordnet, wobei das Verteilersystem 12 zwischen der Garraumdecke 8 und einem an der Garraumdecke 8 befestigten, nicht dargestellten Garraumheizkörper positioniert ist. Siehe hierzu die Fig 1 und 12 bis 14. Darüber hinaus sind die Zulauföffnung 24 und die Verteilerscheibe 26 des Verteilersystems 12 derart ausgebildet und zueinander angeordnet, dass die Verteilerscheibe 26 mittels der Reinigungsflüssigkeit antreibbar ist.
  • Die Pumpe 16 des Umwälzsystems 14 ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel als eine umkehrbare Pumpe ausgebildet, wobei die Pumpe 16 derart ausgebildet und angeordnet ist, dass in einem Ausschaltzustand der Pumpe 16 ein schwerkraftbedingter Rückfluss der Reinigungsflüssigkeit aus der Zulaufleitung 20, der Pumpe 16 und der Ablaufleitung 20 in Richtung des Ablaufs 22 ermöglicht ist. Also entgegengesetzt zu der durch die Pfeile 46 symbolisierten Umwälzrichtung des Umwälzsystems 14.
  • Nachfolgend wird die Funktionsweise des Gargeräts mit dem Verteilersystem, das die Verteilerscheibe aufweist, und das Verfahren gemäß dem vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel anhand der Fig. 1 bis 13 näher erläutert.
  • Zwecks Reinigung des Garraums 4 des Gargeräts 2 mittels der Reinigungsflüssigkeit wird bei dem Gargerät 2 auf dem Fachmann bekannte Weise ein Reinigungsvorgang, beispielsweise manuell über eine nicht dargestellte Bedieneinheit oder automatisch als ein Automatikprogramm, eingeleitet. Die Verteilerscheibe 26 wird während des Reinigungsvorgangs mittels der Zulaufleitung 20 und der Zulauföffnung 24 mit Reinigungsflüssigkeit versorgt, wobei eine Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe 26 des Verteilersystems 12 in Abhängigkeit eines vorher festgelegten und in einer nicht dargestellten Steuerung des Gargeräts 2 hinterlegten Reinigungsprogramms variiert wird. Das Reinigungsprogramm ist derart ausgebildet, dass zu Beginn jedes von drei Reinigungszyklen die Verteilerscheibe 26 mit einer maximalen Drehgeschwindigkeit des Reinigungszyklus betrieben wird und die Drehgeschwindigkeit nach einem vorher festgelegten Zeitraum reduziert wird. Siehe hierzu die Fig. 9, in der der oben genannte Reinigungsvorgang mit den insgesamt drei Reinigungszyklen in einem Drehzahl-Zeit-Diagramm exemplarisch dargestellt ist.
  • Wie daraus ersichtlich ist, beginnt jeder Reinigungszyklus mit einer maximalen Drehgeschwindigkeit, die für alle drei Reinigungszyklen gleich ist. Es wird mit der maximalen Drehzahl gestartet, um eine ggf. erhöhte Trägheit zu überwinden. Diese erhöhte Trägheit kann durch ein Verkleben oder Verschmutzungen der Drehachse zustande kommen. Durch die maximale Drehzahl stellt sich somit zum Beginn des Reinigungszyklus das höchste Drehmoment ein, wodurch einem festsitzen der Drehachse entgegengewirkt wird oder eine bereits festsitzende Drehachse gelöst wird. Danach nimmt die Drehgeschwindigkeit je Reinigungszyklus zunächst stetig ab, steigt anschließend kurz an, um dann wiederum stetig abzunehmen. Kurz vor dem Ende des jeweiligen Reinigungszyklus reduziert sich die Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe 26 auf 0 m/s, also auf 0 Umdrehungen/Minute. Jeder der drei Reinigungszyklen dauert bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel 50 s. Die maximale Drehzahl je Reinigungszyklus beträgt hier 5000 Umdrehungen pro Minute. Der einzelne Reinigungszyklus kann jedoch auch kürzer oder länger dauern. Beispielsweise kann die vorgenannte Absenkung wie folgt stufig erfolgen: eine Absenkung von der maximalen Drehzahl mit 5000 Umdrehungen/Minute auf eine erste Zwischendrehzahl mit 1000 Umdrehungen/Minute in einem Zeitraum von 30 Sekunden, zeitlich nachfolgend eine sprungartige Erhöhung der Drehzahl von der ersten Zwischendrehzahl mit 1000 Umdrehungen/Minute auf eine zweite Zwischendrehzahl mit 1500 Umdrehungen/Minute innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden, zeitlich danach eine Absenkung der Drehzahl von der zweiten Zwischendrehzahl mit 1500 Umdrehungen/Minute auf eine obere Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute in einem Zeitraum von etwa 60 Sekunden und schließlich eine sprungartige Absenkung der oberen Drehzahl von 700 Umdrehungen/Minute auf eine untere Drehzahl von 0 Umdrehungen/Minute innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden. Siehe hierzu ebenfalls die Fig. 9. Die Drehrichtung der Verteilerscheibe 26 um die Längsachse 38 ist dabei derart festgelegt, dass während des Reinigungsvorgangs insbesondere die seitlichen Garraumwände 10 und der Garraumboden 6 unmittelbar mit Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem 12 beaufschlagt werden.
  • Grundsätzlich ist der in dem Reinigungsprogramm hinterlegte mindestens eine Reinigungszyklus jedoch in weiten geeigneten Grenzen frei wählbar.
  • Beispielsweise kann der einzelne Reinigungszyklus des Reinigungsprogramms und damit das Verfahren gemäß dem in der Fig. 10 gezeigten Drehzahl-Zeit-Diagramm modifiziert sein. Analog zu der Variante gemäß der Fig. 9 ist jeder der insgesamt drei Reinigungszyklen hier ebenfalls identisch ausgebildet. Wie aus der Fig. 10 ersichtlich ist, beträgt die Drehzahl, also die Drehgeschwindigkeit, der Verteilerscheibe 26 am Beginn jedes Reinigungszyklus wie oben 5000 Umdrehungen/Minute. Zeitlich danach wird die Drehzahl der Verteilerscheibe 26 insgesamt nach und nach reduziert, wobei in den ersten 30 Sekunden nach dem Beginn des jeweiligen Reinigungszyklus die Drehzahl der Verteilerscheibe 26 viermal sprungartig erhöht und jeweils direkt nach der jeweiligen Erhöhung wieder reduziert wird, wobei die Drehzahl der Verteilerscheibe 26 bei jeder der vorgenannten Erhöhungen auf jeweils eine Drehzahl unterhalb der maximalen Drehzahl von 5000 Umdrehungen/Minute erfolgt. Die auf diese Weise mehrmals sprungartig erhöhte Drehzahl nimmt dabei von der ersten Erhöhung der Drehzahl bis zu der vierten Erhöhung der Drehzahl kontinuierlich ab. Siehe die Fig. 10. Nach der vierten Erhöhung wird die Drehzahl der Verteilerscheibe 26 in einem Zeitraum von 60 Sekunden bis auf 700 Umdrehungen/Minute reduziert. Am Ende des jeweiligen Reinigungszyklus wird die Drehzahl der Verteilerscheibe 26 schließlich sprungartig innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden auf 0 Umdrehungen/Minute reduziert.
  • In der Fig. 11 ist eine weitere Variante des Verfahrens exemplarisch dargestellt, wonach der mindestens eine Reinigungszyklus in dem in der Fig. 11 dargestellten Drehzahl-Zeit-Diagramm ein sägezahnartiges Profil aufweist. Auf diese Weise ist die Beaufschlagung der Garraumwandungen, nämlich des Garraumboden 6, der Garraumdecke 8 und der seitlichen Garraumwände 10, mit der Reinigungsflüssigkeit während des gesamten Reinigungszyklus pulsierend ausgebildet. Beispielsweise kann die maximale Drehzahl der Verteilerscheibe 26 am Anfang eines Reinigungszyklus, analog zu oben, 5000 Umdrehungen/Minute betragen und zeitlich danach innerhalb von 45 Sekunden stetig auf eine obere Drehzahl mit einen Wert von 700 Umdrehungen/Minute abgesenkt, zeitlich nachfolgend innerhalb von 45 Sekunden wieder stetig von 700 Umdrehungen/Minute auf die maximale Drehzahl mit 5000 Umdrehungen/Minute erhöht, zeitlich danach wieder innerhalb von 45 Sekunden stetig auf die obere Drehzahl mit einen Wert von 700 Umdrehungen/Minute abgesenkt, zeitlich nachfolgend innerhalb von 45 Sekunden wieder stetig von der oberen Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute auf die maximale Drehzahl 5000 Umdrehungen/Minute erhöht, zeitlich danach wieder innerhalb von 45 Sekunden stetig auf die obere Drehzahl mit einen Wert von 700 Umdrehungen/Minute abgesenkt und schließlich innerhalb von unter einer Sekunde oder wenigen Sekunden sprungartig von der oberen Drehzahl mit 700 Umdrehungen/Minute auf die untere Drehzahl mit weniger als 10 Umdrehungen/Minute, in diesem Beispiel mit 0 Umdrehungen/Minute abgesenkt werden. Zusätzlich zu der vorgenannten Steuerung der Drehzahl über die Zeit ist es bei dieser Variante des Verfahrens vorgesehen, dass auch die Pumpe 16 in vorher festgelegter Weise ein- und ausgeschaltet wird, um so die mechanische Reinigung der Garraumwandungen, also des Garraumbodens 6, der Garraumdecke 8 und der seitlichen Garraumwände 10, mittels der Reinigungsflüssigkeit weiter zu verbessern. Wie aus der Fig. 11 ferner hervorgeht, kann das Reinigungsprogramm auch weniger oder mehr als drei Reinigungszyklen aufweisen. Dies gilt generell und ist nicht auf die konkrete Ausführungsform des Verfahrens beschränkt. Ferner kann es bei Ausführungsformen des Verfahrens vorgesehen sein, dass bei einer Mehrzahl von Reinigungszyklen lediglich der erste Reinigungszyklus mit der maximalen Drehzahl der Verteilerscheibe, also der maximalen Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe, dieses Reinigungszyklus beginnt. Siehe hierzu ebenfalls die Fig. 11.
  • In dem Reinigungsprogramm kann ferner vorgesehen sein, dass die Drehrichtung der Verteilerscheibe 26 um die Längsachse 38 zeitweise umgekehrt wird, so dass während des Reinigungsvorgangs die seitlichen Garraumwände 10 und die Garraumdecke 8 unmittelbar mit Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem 12 beaufschlagt werden. Bei der vorgenannten Umkehrung der Drehrichtung der Verteilerscheibe 26 wird die Reinigungsflüssigkeit mittels der schrägen Flügel 42 in Richtung der Garraumdecke 8 geleitet. Die Drehzahl der mit dem Drehbolzen 28 drehmomentübertragenden Welle und damit des Drehbolzens 28 ist dabei derart auf den Durchmesser D der Grundplatte 40 abgestimmt, dass mittels der Verteilerscheibe 26 die seitlichen Garraumwände 10 und der Garraumboden 6 sowie die seitlichen Garraumwände 10 und die Garraumdecke 8 im Wesentlichen vollständig mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagt werden.
  • Bei allen drei vorgenannten Varianten des Verfahrens gemäß der Fig. 9 bis 11 ist es vorgesehen, dass zwischen zwei zeitlich direkt aufeinander folgenden Reinigungszyklen eine vorher festgelegte Zeitspanne vorgesehen ist, in der die Drehzahl, also die Drehgeschwindigkeit, der Verteilerscheibe 26 auf null reduziert ist, nämlich, dass die vorgenannte Zeitspanne nach jedem einzelnen Reinigungszyklus vorgesehen ist. Auf diese Weise ist es möglich, den senkrecht unter der Verteilerscheibe 26 angeordneten Bereich des Garraums 4 auf konstruktiv und schaltungstechnisch einfache Art zu reinigen. Besonders vorteilhaft ist dies deshalb, weil die Verteilerscheibe 26 senkrecht über dem in dem Garraumboden 6 des Garraums 4 angeordneten Ablauf 22 angeordnet ist, da sich so der für Verstopfungen anfällige Ablauf 22 auf besonders einfache Weise reinigen lässt. Bei der vorgenannten Zeitspanne kann es sich beispielsweise um einen Zeitraum von 5 Sekunden handeln. Beispielsweise ist eine Reinigung des Ablaufs 22 auf konstruktiv besonders einfache Weise dadurch realisiert, dass die Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem 12 aufgrund der Schwerkraft direkt auf den Ablauf 22 geleitet werden kann.
  • Sollte es während des Reinigungsvorgangs dennoch zu einer Verstopfung des Ablaufs 22 mit Feststoffen kommen, wird das Umwälzsystem 14 automatisch in einem Rückspülzustand betrieben, wobei die Reinigungsflüssigkeit entgegen der Umwälzrichtung 46 des Umwälzsystems 14 durch den Ablauf 22 gefördert wird. Eine Verstopfung kann beispielsweise mittels der Leistungsaufnahme der Pumpe 16 oder einer Drehzahlüberwachung der Pumpe 16 automatisch erkannt werden. Jedoch sind auch andere dem Fachmann bekannte Maßnahmen zur automatischen Detektion von Verstopfungen möglich. Exemplarisch sei hier lediglich auf Kameras zur Beobachtung des Garraums oder Durchflussmesser in der Ablaufleitung hingewiesen. Denkbar ist jedoch auch, dass das Umwälzsystem 14 in vorher festgelegten Zeitabständen in dem Rückspülzustand betrieben wird, um eine Verstopfung des Ablaufs 22 möglichst zu vermeiden. Der jeweilige Zeitraum zwischen den vorher festgelegten Zeitabständen wird beispielsweise in Abhängigkeit des Reinigungsvorgangs automatisch festgelegt.
  • Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel fördert die Pumpe 16 während des Rückspülzustands die Reinigungsflüssigkeit entgegen der Umwälzrichtung 46 des Umwälzsystems 14 durch den Ablauf 22. Siehe hierzu die Fig. 12. Dies ist deshalb möglich, da die Pumpe 16 als umkehrbare Pumpe ausgebildet ist. Die Förderung der Reinigungsflüssigkeit entgegen der Umwälzrichtung 46 ist in der Fig. 12 durch Pfeile 48 symbolisiert.
  • Jedoch ist eine Rückspülung des Ablaufs 22 auch auf andere Weise möglich.
  • Beispielsweise, indem die Pumpe 16 während des Rückspülzustands derart ausgeschaltet wird, dass die Reinigungsflüssigkeit mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung 46 des Umwälzsystems 14 durch den Ablauf 22 gefördert wird. Siehe hierzu die Fig. 12 und 13. In Fig. 13 ist mittels eines strichpunktierten Rahmens 50 der Bereich der Zulaufleitung 20, der Pumpe 16 und der Ablaufleitung 18 hervorgehoben, der bei einem verstopften Ablauf 22 mit Reinigungsflüssigkeit gefüllt ist. Da die Pumpe 16 bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einen schwerkraftbedingten Rückfluss der Reinigungsflüssigkeit ermöglicht, ist diese Art der Rückspülung ebenfalls möglich.
  • In der Fig. 14 ist ein zweites Ausführungsbeispiel des Gargeräts dargestellt. Das zweite Ausführungsbeispiel ist mit dem ersten Ausführungsbeispiel weitestgehend identisch, so dass lediglich die Unterschiede nachfolgend erläutert werden. Ansonsten wird auf die obigen Ausführungen zu dem ersten Ausführungsbeispiel verwiesen. Gleiche oder gleichwirkende Bauteile sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel des Gargeräts ist die Zulaufleitung 20 zusätzlich mittels einer Bypassleitung 52 des Umwälzsystems 14 strömungsleitend an dem Ablauf 22 angeschlossen, wobei die Bypassleitung 52 in einem Nichtbypassbetrieb mittels mindestens eines Ventils 54 sperrbar ist. Während des Rückspülzustands wird die Zulaufleitung 20 mittels der Bypassleitung 52 unmittelbar strömungsleitend mit dem Ablauf 22 verbunden, so dass die Reinigungsflüssigkeit in dem in der Fig. 14 dargestellten Bypassbetrieb mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung des Umwälzsystems 14, nämlich in Richtung der Pfeile 48, durch den Ablauf 22 gefördert wird.
  • Die Erfindung ist nicht auf die vorliegenden Ausführungsbeispiele begrenzt.
  • Beispielsweise ist die Erfindung auch bei anderen Arten von Gargeräten mit Garräumen vorteilhaft einsetzbar. Denkbar ist auch, dass das Gargerät einen Dampferzeuger aufweist, wobei der Dampferzeuger in einem Dampfreinigungsbetrieb mittels einer Dampfleitung strömungsleitend mit dem Ablauf verbindbar ist und die Dampfleitung in einem Nichtdampfreinigungsbetrieb mittels mindestens eines Ventils sperrbar ist. Hierdurch ist eine zu der Verwendung von der Reinigungsflüssigkeit alternative und hocheffiziente Reinigung des Ablaufs ermöglicht. Dabei kann die Dampfleitung die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung umfassen, wobei die Zulaufleitung oder die Ablaufleitung in dem Dampfreinigungsbetrieb mittels mindestens eines Ventils derart sperrbar ist, dass kein Dampf aus der Zulauföffnung des Verteilersystems austritt. Auf diese Weise ist zum einen die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung für die Leitung des Dampfes von dem Dampferzeuger zu dem Ablauf verwendbar, so dass der Bedarf an zusätzlicher Dampfleitung minimiert ist. Darüber hinaus kann mittels des Dampfes nicht nur der Ablauf gereinigt, sondern auch die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung gereinigt und sterilisiert werden. Entsprechend sieht eine weitere Ausführungsform des Verfahrens vor, dass der Dampferzeuger während des Dampfreinigungsbetriebs mittels der Dampfleitung mittelbar, mittels der Zulaufleitung und der Ablaufleitung oder der Ablaufleitung, oder unmittelbar strömungsleitend mit dem Ablauf verbunden wird, so dass ein mittels des Dampferzeugers erzeugter Dampf durch den Ablauf gefördert wird.
  • Im Unterschied zu den erläuterten Ausführungsbeispielen ist es auch möglich, dass die Zulauföffnung und die Verteilerscheibe des Verteilersystems derart ausgebildet und zueinander angeordnet sind, dass die Verteilerscheibe lediglich mittels der Reinigungsflüssigkeit antreibbar ist.
  • Durch die Verwendung eines Siebes im Fluidkreislauf, also im Umwälzsystem, treten Verstopfungen nur zwischen dem Garraum und dem Sieb auf. Vorzugsweise ist das Sieb vor der Pumpe und/oder vor einem Ventil des Umwälzsystems angeordnet. Um eine Verstopfung des Siebes automatisch zu beheben oder weitestgehend zu verhindern, sieht eine andere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass nach erfolgter automatischer Detektion einer Verstopfung des Siebes und/oder in vorher festgelegten Zeitabständen während des Reinigungsvorgangs das Umwälzsystem in einem Rückspülzustand derart betrieben wird, dass die Reinigungsflüssigkeit entgegen einer Umwälzrichtung des Umwälzsystems durch das Sieb gefördert wird.
  • Gemäß einer Ausführungsvariante ist das Sieb im Bereich des Ablaufes und/oder der Ablaufleitung angeordnet.
  • Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der jeweilige Zeitraum zwischen den vorher festgelegten Zeitabständen in Abhängigkeit des Reinigungsvorgangs automatisch festgelegt wird. Hierdurch ist entsprechend des jeweiligen Reinigungsvorgangs eine bedarfsgerechte Rückspülung des Ablaufs ermöglicht.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Reinigung eines Garraums (4) eines Gargeräts (2) mittels einer Reinigungsflüssigkeit während eines Reinigungsvorgangs mit mindestens einem Reinigungszyklus,
    wobei das Gargerät (2) eine Welle, einen Garraum (4), ein Verteilersystem (12) für eine Reinigungsflüssigkeit zur Reinigung des Garraums (4) und ein Umwälzsystem (14) zur Umwälzung der Reinigungsflüssigkeit mit einer Pumpe (16), einer Ablaufleitung (18) und einer Zulaufleitung (20) umfasst,
    wobei die Pumpe (16) mittels der Ablaufleitung (18) strömungsleitend an einem in einem Garraumboden (6) des Garraums (4) angeordneten Ablauf (22) des Garraums (4) und mittels der Zulaufleitung (20) strömungsleitend an einer Zulauföffnung (24) des Verteilersystems (12) angeschlossen ist,
    und wobei das Verteilersystem (12) eine Verteilerscheibe (26) mit einem Drehbolzen (28) zur drehmomentübertragenden Verbindung, mit der Welle aufweist,
    wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
    - Versorgung der Verteilerscheibe (26) mit Reinigungsflüssigkeit mittels der Zulaufleitung (20) und der Zulauföffnung (24);
    - Variation einer Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe (26) des Verteilersystems (12) in Abhängigkeit eines vorher festgelegten und in einer Steuerung des Gargeräts (2) hinterlegten Reinigungsprogramms
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der mindestens eine Reinigungszyklus als eine Mehrzahl von Reinigungszyklen ausgebildet ist und zwischen zwei zeitlich direkt aufeinander folgenden Reinigungszyklen eine vorher festgelegte Zeitspanne vorgesehen ist, in der die Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe (26) auf eine untere Drehzahl, vorzugsweise auf null reduziert ist, bevorzugt, dass die vorgenannte Zeitspanne nach jedem einzelnen Reinigungszyklus oder nach einer vorher festgelegten Anzahl von zeitlich nacheinander folgenden Reinigungszyklen vorgesehen ist, und das Verteilersystem (12) etwa mittig an einer als Garraumdecke ausgebildeten Garraumwandung (8) des Garraums (4) und im Wesentlichen senkrecht oberhalb des Ablaufs (22) angeordnet ist, wodurch die Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem (12) aufgrund der Schwerkraft direkt auf den Ablauf (22) geleitet werden kann, wobei bei unbewegter Verteilerscheibe (26) die Reinigungsflüssigkeit von der Verteilscheibe (26) direkt auf den Ablauf (22) tropft oder fließt,
    oder
    das Verteilersystem (12) etwa mittig an einer als Garraumdecke ausgebildeten Garraumwandung (8) des Garraums (4) und im Wesentlichen senkrecht oberhalb des Ablaufs (22) angeordnet ist, wodurch die Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem (12) aufgrund der Schwerkraft direkt auf den Ablauf (22) geleitet werden kann, wobei bei unbewegter Verteilerscheibe (26) die Reinigungsflüssigkeit von der Verteilscheibe (26) direkt auf den Ablauf (22) tropft oder fließt.
  2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Reinigungsprogramm derart ausgebildet ist, dass zu Beginn des mindestens einen Reinigungszyklus die Verteilerscheibe (26) mit einer maximalen Drehgeschwindigkeit des Reinigungszyklus betrieben wird und die Drehgeschwindigkeit nach einem vorher festgelegten Zeitraum reduziert wird.
  3. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, wobei in mindestens einem des mindestens einen Reinigungszyklus zeitlich nach der maximalen Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe (26) mindestens eine sprungartige Erhöhung, bevorzugt eine Mehrzahl von sprungartigen Erhöhungen, der Drehgeschwindigkeit der Verteilerscheibe (26) erfolgt, wobei sich an jeweils eine sprungartige Erhöhung jeweils eine Erniedrigung der Drehgeschwindigkeit zeitlich direkt anschließt und/oder
    der mindestens eine Reinigungszyklus in einem Drehzahl-Zeit-Diagramm ein sägezahnartiges Profil aufweist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verteilersystem (12) derart betrieben wird, dass während des Reinigungsvorgangs seitliche Garraumwände (10) und der Garraumboden (6) und/oder die seitlichen Garraumwände (10) und die Garraumdecke (8) unmittelbar mit Reinigungsflüssigkeit von dem Verteilersystem (12) beaufschlagt werden, bevorzugt, dass eine Drehzahl des Drehbolzens (28) derart auf den Durchmesser D der Grundplatte (40) abgestimmt ist, dass mittels der Verteilerscheibe (26) im Wesentlichen die seitlichen Garraumwände (10) und der Garraumboden (6) und/oder die seitlichen Garraumwände (10) und die Garraumdecke (8) im Wesentlichen vollständig mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach erfolgter automatischer Detektion einer Verstopfung des Ablaufs (22) und/oder in vorher festgelegten Zeitabständen während des Reinigungsvorgangs das Umwälzsystem (14) in einem Rückspülzustand derart betrieben wird, dass die Reinigungsflüssigkeit entgegen einer Umwälzrichtung (46) des Umwälzsystems (14) durch den Ablauf (22) gefördert wird, bevorzugt, dass die Pumpe (16) während des Rückspülzustands die Reinigungsflüssigkeit entgegen der Umwälzrichtung (46) des Umwälzsystems (14) durch den Ablauf (22) fördert oder, dass die Pumpe (16) während des Rückspülzustands derart ausgeschaltet wird, dass die Reinigungsflüssigkeit mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung (46) des Umwälzsystems (14) durch den Ablauf (22) gefördert wird,
  6. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, wobei die Zulaufleitung (20) während des Rückspülzustands mittels der Bypassleitung (52) unmittelbar strömungsleitend mit dem Ablauf (22) verbunden wird, so dass die Reinigungsflüssigkeit in dem Bypassbetrieb mittels der Schwerkraft entgegen der Umwälzrichtung (46) des Umwälzsystems (14) durch den Ablauf (22) gefördert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Dampferzeuger während des Dampfreinigungsbetriebs mittels der Dampfleitung mittelbar, mittels der Zulaufleitung und der Ablaufleitung oder der Ablaufleitung, oder unmittelbar strömungsleitend mit dem Ablauf verbunden wird, so dass ein mittels des Dampferzeugers erzeugter Dampf durch den Ablauf gefördert wird.
  8. Gargerät (2) welches eingerichtet und ausgebildet ist, insbesondere eine Steuerung aufweist, zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.
  9. Gargerät (2), nach dem vorhergehenden Anspruch wobei das Verteilersystem (12) ein Verteilergehäuse (32) umfasst und wobei die Verteilerscheibe (26), bevorzugt lediglich teilweise, in dem Verteilergehäuse (32) relativ zu dem Verteilergehäuse (32) drehbar angeordnet ist, wobei das Verteilergehäuse (32) die Zulauföffnung (24) zur Versorgung der Verteilerscheibe (26) mit Reinigungsflüssigkeit aufweist und die Verteilerscheibe (26) derart umgibt, dass zwischen dem Verteilergehäuse (32) und der Verteilerscheibe (26) ein Ringraum (34) mit einer umlaufenden Auslassöffnung (36) für die Reinigungsflüssigkeit ausgebildet ist, und wobei die Verteilerscheibe (26) eine an dem Drehbolzen (28) im Wesentlichen senkrecht zu einer Längsachse (38) des Drehbolzens (28) angeordneten Grundplatte (40) und mindestens drei, zwischen dem Drehbolzen (28) und der Grundplatte (40) angeordneten Flügel (42) aufweist, wobei zwischen direkt benachbarten Flügeln (42) jeweils eine durch den Drehbolzen (28), die Grundplatte (40) und diese beiden Flügel (42) begrenzte Kammer (44) ausgebildet ist.
  10. Gargerät (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei jeder der Flügel (42) mit der Längsachse (38) des Drehbolzens (28) einen spitzen Winkel einschließt, bevorzugt, dass jeder der Flügel (42) ausgehend von der Grundplatte (40) einen ersten Flügelabschnitt (42a) und einen sich an den ersten Flügelabschnitt (42a) in Richtung eines freien Endes des Flügels (42) anschließenden zweiten Flügelabschnitt (42b) aufweist, wobei der erste Flügelabschnitt (42a) mit der Grundplatte (40) einen Winkel a von 75° und der zweite Flügelabschnitt (42b) mit der Grundplatte (40) einen Winkel β von 85° einschließt,
  11. Gargerät (2) einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei sich jeder der Flügel (42) im Wesentlichen bis an ein freies Ende der Grundplatte (40) und bis an ein freies Ende des Drehbolzens (28) erstreckt, wobei der jeweilige Flügel (42) eine L-Form aufweist, bevorzugt, dass die Grundplatte (40) einen Durchmesser D von 50 mm und/oder der Drehbolzen (28) einen Außendurchmesser d von 8 mm und/oder jeder der L-förmigen Flügel (42) an dessen der Grundplatte (40) zugeordneten freien Ende eine Höhe h von 6 mm und an dessen dem Drehbolzen (28) zugeordneten freien Ende eine Höhe H von 22 mm aufweist, besonders bevorzugt, dass der Durchmesser D der Grundplatte (40) derart auf eine Drehzahl des Drehbolzens (28) abgestimmt ausgebildet ist, dass mittels der Verteilerscheibe (26) im Wesentlichen der gesamte Garraum (4) mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagbar ist.
  12. Gargerät (2) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei das Verteilergehäuse (32) außerhalb des Garraums (4) angeordnet ist und die Verteilerscheibe (26) zum einen mit einer dem Verteilergehäuse (32) zugewandten Seite der Verteilerscheibe (26) durch eine Öffnung (36) in einer Garraumwandung (8) des Garraums (4) in das Verteilergehäuse (32) eintaucht und zum anderen mit einer dem Garraum (4) zugewandten Seite der Verteilerscheibe (26) mit der Grundplatte (40) durch die Öffnung (36) in den Garraum (4) hineinragt.
  13. Gargerät (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Verteilerscheibe (26) derart ausgebildet und in dem Garraum (4) angeordnet ist, dass die Grundplatte (40) der Verteilerscheibe (26) die Öffnung (36) in der Garraumwandung (8) mit Blick vom Garraum (4) senkrecht auf die Grundplatte (40) im Wesentlichen verdeckt.
  14. Gargerät (2) nach einem der Ansprüche 8 bis 13, die Zulaufleitung (20) zusätzlich mittels einer Bypassleitung (52) des Umwälzsystems (14) strömungsleitend an dem Ablauf (22) angeschlossen ist, wobei die Bypassleitung (52) in einem Nichtbypassbetrieb mittels mindestens eines Ventils (54) sperrbar ist.
  15. Gargerät (2) nach einem der Ansprüche 8 bis 14, wobei das Gargerät einen Dampferzeuger aufweist, wobei der Dampferzeuger in einem Dampfreinigungsbetrieb mittels einer Dampfleitung strömungsleitend mit dem Ablauf verbindbar ist und die Dampfleitung in einem Nichtdampfreinigungsbetrieb mittels mindestens eines Ventils sperrbar ist.
  16. Gargerät (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Dampfleitung die Zulaufleitung und die Ablaufleitung oder die Ablaufleitung umfasst, wobei die Zulaufleitung oder die Ablaufleitung in dem Dampfreinigungsbetrieb mittels mindestens eines Ventils derart sperrbar ist, dass kein Dampf aus der Zulauföffnung des Verteilersystems austritt.
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