EP3856965A1 - Verwendung eines vliesstoffs zur herstellung eines walkfutters - Google Patents

Verwendung eines vliesstoffs zur herstellung eines walkfutters

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EP3856965A1
EP3856965A1 EP19778926.6A EP19778926A EP3856965A1 EP 3856965 A1 EP3856965 A1 EP 3856965A1 EP 19778926 A EP19778926 A EP 19778926A EP 3856965 A1 EP3856965 A1 EP 3856965A1
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EP
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fibers
nonwoven
nonwoven fabric
elongation
weight
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EP19778926.6A
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André Stammler
Thomas Arnold
Frank Martiné
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Carl Freudenberg KG
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Definitions

  • the invention relates to the use of a nonwoven fabric for producing a chuck, in particular a chuck for reinforcing the upper parts of shoes.
  • the invention further relates to a whale feed material, the one
  • Milling is the deformation of materials by mechanical processing, especially by pressing and / or pulling.
  • Walken is used in the shoe industry to thermally deform leather or textile surface materials.
  • the goal here is a two-dimensional one
  • a whale lining is a reinforcement layer that lies between the upper and the lining material in shoes.
  • a prerequisite for the use as whale feed is that the materials used have good elasticity and permanent stretch, as these are suitable for the
  • the thickness of the Meat lining is expediently adapted to the structural strength of the upper material. In practice, thicknesses in the range of 0.7 to 1.7 mm are generally used.
  • a whale feed material is to be understood as materials that are designed for the production of a whale feed.
  • whale lining as a reinforcing agent for the shaft parts, for example for the blade area, has long been known in shoe manufacture.
  • a knitted material is often used as material for the whale lining
  • Cotton material used The required high extensibility is inherent in the knitted materials due to their flexible knitted structure. Using the one to be glued to the underside of the upper
  • the lining is given the necessary material for the subsequent flexing and pulling of the entire shaft onto the lasts, as well as deformability and deformability.
  • knitted cotton materials offer at least for some reasons
  • knitted wool-based feed materials generally have a relatively high basis weight of over 200 g / m 2 .
  • the high weight per unit area is required to ensure sufficient dimensional stability, but it is disadvantageous because it increases the weight of the shoe and the soft material character is lost.
  • Knitted fabrics are comparatively expensive and have almost none
  • the object of the present invention is therefore to provide a material of the type mentioned at the outset, which is suitable for producing a chuck and by means of which the abovementioned disadvantages can be at least partially eliminated.
  • consolidated nonwoven fabric comprising staple fibers with a staple length in the range from 25 to 75 mm, at least 15% by weight of the staple fibers being synthetic fibers, in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers, for producing a chuck, in particular a chuck to reinforce the Upper parts of shoes.
  • Nonwovens comprising staple fibers with a staple length in the range from 25 to 65 mm, 15% by weight of the staple fibers being synthetic fibers, in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers, are outstandingly suitable for producing a chuck. So show these nonwovens
  • the module values of the nonwoven according to the invention are 10%
  • Elongation measured according to DIN ISO 9073-3, preferably at most 150 N / 5cm, for example from 10N / 5cm to 150N / 5cm, more preferably less than 100 N / 5cm, for example from 10N / 5cm to 100N / 5cm, more preferably less than 70 N / 5cm, for example from 10N / 5cm to 70N / 5cm.
  • the static elongation of the nonwoven according to the invention measured according to DIN EN ISO 15977: 2011-05 (measuring distance 100 mm, load 50N, load time 10 minutes), is preferably more than 15%, more preferably more than 17% and in particular more than 20% .
  • the permanent elongation of the nonwoven measured according to DIN EN ISO 15977: 2011 - 05 (measuring distance 100 mm, load 50N, load time 10 minutes,
  • Recovery time 10 minutes preferably more than 10%, more preferably more than 12% and in particular more than 17%.
  • the difference between static and permanent elongation of the nonwoven fabric at 10% elongation is preferably less than 30%
  • 1% to 30% for example 1% to 30%, more preferably less than 15%, for example 1% to 15%, and in particular less than 7%, in particular 1% to 7%.
  • Synthetic fibers in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers of a certain stack length can be attributed.
  • the proportion of fibers with a staple length of 25 to 65 mm is preferably at least 50% by weight more preferably at least 70% by weight, even more preferably at least 80% by weight, even more preferably at least 90% by weight, in each case based on the total amount of fibers in the nonwoven fabric.
  • Nonwoven fabric according to the invention requires fewer flexing processes in order to achieve the desired flexing curve course - which manifests itself in significant cost savings. This was surprising for the person skilled in the art, because he would have expected that nonwovens would have a significantly poorer extensibility and permanent elongation than knitted fabrics. Nonwovens have namely
  • nonwoven fabric used according to the invention has significantly better cut edge strength than knitted fabrics.
  • nonwoven fabric according to the invention for the production of a whale lining is to be understood to mean that the nonwoven fabric is connected to a suitable upper material, for example a leather and / or synthetic material, and then subjected to shaping in a milling process.
  • the nonwoven fabric is connected to the side of the upper material facing away from the visible side.
  • the nonwoven is connected to a synthetic material as the upper material, which has no further backing layer on the side facing the nonwoven.
  • the nonwoven fabric and the synthetic material are therefore directly connected to one another, for example by means of an adhesive or / or a direct coating. This is compared to using a two-layer synthetic material advantageous because a punching process is less required when preparing the chuck material for the churning process. In addition, there is no need for the adhesive between the nonwoven and the upper.
  • the level of extensibility and permanent elongation of the nonwoven can be adjusted by the proportion of the synthetic fibers, in particular the polyolefin, polyester and / or polyamide fibers, and by the suitable choice of the parameters for the mechanical strengthening.
  • the synthetic fibers in particular the polyolefin, polyester and / or polyamide fibers, and by the suitable choice of the parameters for the mechanical strengthening.
  • Nonwoven fabric has a thickness of 0.3 mm to 2.5 mm, more preferably 0.5 mm to 2.0 mm, and in particular 0.7 mm to 1.8 mm.
  • mechanical strengthening is understood in the sense customary in the field of textile materials.
  • the advantage of mechanical solidification is that compared to thermal and chemical
  • Strengthening a fiber displaceability and fiber sliding ability is usually not reduced too much. This in turn favors the elasticity and permanent stretch required in the flexing process. According to the invention, there is therefore preferably no thermal and / or chemical solidification in addition to the mechanical solidification.
  • the nonwoven has a directional independence of the elongation, determined as the difference between the largest and smallest module value measured according to DIN ISO 9073-3 (measurement conditions: elongation of 3%, 5% or 10%, angle to the machine direction of 30 °, 60 °, 90 °, 120 °, 150 °, 180 °, 210 °, 240 °, 270 °, 300 °, 330 °, 360 °) of at most 30 N / 5cm, more preferably of at most 20N / 5cm, even more preferably of at most 15N / 5cm, in particular of at most 10N / 5cm.
  • a high degree of directional independence of the stretching is advantageous, since it enables uniform deformation during the milling process to be achieved over the entire surface of the chuck.
  • Surface material can be designed for the least possible waste regardless of direction.
  • the fiber web can then be mechanically, for example by means of rollers, in
  • MD Machine Direction
  • thermoplastic fibers are used according to the invention.
  • the synthetic fibers are preferably thermoplastic fibers.
  • thermoplastic fibers are that they can be shrunk in a controlled manner by heat treatment of the nonwoven. This allows the fibers to be crimped and hooked together. This enables the nonwoven fabric to be stretched by at least the shrunk dimension during the flexing process. This means that the interlocking can be released again by mechanical stretching, which improves the stretchability of the nonwoven fabric.
  • Polyolefin fibers with a crimp measured as the number of sheets according to DIN 53840 part 1, of at least 5 sheets / cm, for example from 5 to 15 sheets / cm and / or polyamide fibers with a crimp of at least 10 sheets / cm, for example 10 to 20, are particularly preferred Sheets / cm, and / or Polyester fibers with a crimp of at least 4 sheets / cm,
  • the proportion of synthetic fibers, preferably thermoplastic fibers and in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers in the nonwoven fabric is preferably at least 20% by weight, for example 20% by weight to 100% by weight, more preferably at least 30% by weight ,
  • the nonwoven fabric is a heat-treated nonwoven fabric which, at a temperature which is at least 130 ° C., for example from 130 ° C. to 165 ° C. above the
  • the nonwoven fabric can also contain further thermoplastic staple fibers, preferably with a staple length of 25 mm to 65 mm, such as polyacrylic fibers.
  • the proportion of the further thermoplastic fibers is preferably 10 to 75% by weight, more preferably 20 to 60% by weight, in particular 30 to 50% by weight, in each case based on the total amount of fibers in the nonwoven fabric.
  • the flash treatment preferably takes place at a temperature which is at least 80 ° C., for example from 50 ° C. to 100 ° C. above that
  • Glass transition temperature of the other thermoplastic staple fibers and / or the polyolefin, polyester and / or polyamide fibers is preferably in the range mentioned above.
  • the nonwoven fabric can also contain absorbent fibers, in particular absorbent fibers
  • Staple fibers with a staple length of 25 mm to 65 mm are included.
  • absorbent fibers are understood to mean fibers which
  • the absorbent fibers preferably have a water absorption capacity (fully demineralized water) at 20 ° C. of at least 7% by weight, for example from 8% by weight to 20% by weight, more preferably from 10% by weight to 30% by weight.
  • a water absorption capacity (fully demineralized water) at 20 ° C. of at least 7% by weight, for example from 8% by weight to 20% by weight, more preferably from 10% by weight to 30% by weight.
  • the proportion of the absorbent fibers is 10 to 90% by weight, more preferably 20 to 80% by weight, in particular 30 to 60% by weight, in each case based on the total amount of fibers in the nonwoven fabric.
  • the absorbent fibers preferably have viscose fibers, natural fibers, for example hemp, kenaf, cellulose, lyocell, wool or
  • Superabsorbent fibers The advantage of using absorbent fibers is that they help improve the shoe climate.
  • the staple fibers have both synthetic fibers, preferably thermoplastic fibers and in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers, and also absorbent fibers.
  • the nonwoven fabric has a thermoplastic at least on one surface
  • Preferred adhesive compositions are ethylene vinyl acetate, polyamide, polyester, polyurethane.
  • At least 90% by weight of the staple fibers of the nonwoven preferably have a titer in the range from 0.9 dtex to 11 dtex, preferably from 1.5 dtex to 7 dtex.
  • the nonwoven fabric can be adapted to the properties of the upper material by means of a finish. This can be done, for example, by finishing with a binding agent and thereby adjusting the grip / stiffness.
  • the stiffening can be carried out with a stiff finish with synthetic binders, for example acrylate, polyolefin, in particular polypropylene, polyester, acrylonitrile, butadiene, styrene / butatiene, polyurethane, latex, and / or vinyl acetate.
  • the nonwoven fabric can also contain starch. The use of starch (corn starch, potato starch,
  • Wheat Starch can be beneficial as this starch equipment is used in
  • the nonwoven fabric has starch in a preferred embodiment.
  • the proportion of starch is preferably 0.4% to 10% by weight, based on the total weight of the nonwoven.
  • the present invention furthermore relates to a whale lining material comprising a mechanically bonded nonwoven, comprising staple fibers with a staple length in the range from 25 to 65 mm, at least 15% by weight of the staple fibers being synthetic fibers, in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers. and wherein the nonwoven is a
  • Direction independence of the elongation determined as the difference between the largest and smallest module value measured according to DIN ISO 9073-3 (measurement conditions: elongation of 3%, 5% or 10%, angle to the machine direction of 30 °, 60 °, 90 °, 120 °, 150 °, 180 °, 210 °, 240 °, 270 °, 300 °, 330 °, 360 °) of at most 30 N / 5cm, more preferably at most 20N / 5cm, more preferably at most 15N / 5cm, in particular at most 10N / 5cm .
  • Another object of the present invention is a whale lining material comprising a mechanically bonded nonwoven, comprising staple fibers with a staple length in the range from 25 to 75 mm, at least 15% by weight of the staple fibers being synthetic fibers, in particular polyolefin, polyester and / or polyamide fibers , wherein the nonwoven fabric directly, for example by means of an adhesive / or a direct coating, with a
  • Synthetic material is connected.
  • a “direct connection” between the nonwoven and the synthetic material is understood to mean that no further backing layer is arranged between the nonwoven and the synthetic material.
  • the nonwoven fabric directly connected to the synthetic material as the upper material has no further backing layer on the side of the nonwoven fabric facing away from the upper material.
  • This embodiment is made possible by the fact that the nonwoven fabric has properties which make it suitable both for use as a carrier layer for the synthetic material and for supporting the shaping in a milling process. This double function cannot usually be achieved with the commonly used whale feed materials, as these (e.g. Because of their open surface, fabrics, knitted fabrics) do not appear as
  • Carrier layer suitable for synthetic materials are Carrier layer suitable for synthetic materials.
  • the nonwoven fabric contained in the milled lining materials according to the invention is preferably a nonwoven fabric as described in the context of this invention.
  • Another object of the present invention is a method for producing a whale lining material, comprising a nonwoven with a direction-independent elongation, determined as the difference between the largest and smallest module value measured according to DIN ISO 9073-3 (measurement conditions: elongation of 3%, 5% or 10 %, Angle to the machine direction of 30 °, 60 °, 90 °, 120 °, 150 °, 180 °, 210 °, 240 °, 270 °, 300 °, 330 °, 360 °) of at most 30 N / 5cm, still preferably at most 20N / 5cm, even more preferably at most 15N / 5cm, in particular at most 10N / 5cm, comprising the following steps: a) providing staple fibers with a staple length in the range from 25 to 65 mm, at least 15% by weight of the staple fibers
  • Synthetic fibers especially polyolefin, polyester and / or
  • the mechanical hardening is preferably carried out by means of needling and / or water jet hardening and the parameters to be used are selected such that the hardening is not too strong, which is the case
  • Nozzle outlet from 30 to 300 bar, preferably 50 to 250 bar, in particular 80 to 200 bar, has proven to be particularly favorable. A is also cheap
  • Puncture densities of 50 to 300 punctures / cm 2 more preferably 70 to 250 punctures / cm 2 , in particular 100 to 200 punctures / cm 2, have proven to be particularly favorable for needling.
  • the fiber web can be stretched mechanically, for example by means of rollers, in the longitudinal direction (MD: machine direction) following step b) and / or c), and also one
  • FIG. 1 shows the module values of a material known as whale feed
  • FIG. 2 shows the module values of a nonwoven according to the invention in the 360 ° evaluation.
  • Example 1 Production of various nonwovens according to the invention
  • the nonwovens 1 to 4 according to the invention are produced, starting from the following fiber mixtures:
  • the staple length of the fibers is in a range from 40 mm to 60 mm.
  • the fiber mixtures are carded and the fiber pile laid crosswise. Due to the transverse layer, the fibers are predominantly oriented transversely to the production direction.
  • the fiber web is then stretched mechanically by means of rollers in the longitudinal direction (MD: Machine Direction) in order to also achieve a more uniform distribution. Subsequently, mechanical consolidation takes place using a needle chair
  • Example 2 Measurement of the directional independence of the strain.
  • the directional independence of the elongation is determined as the difference between the largest and the smallest module value measured according to DIN ISO 9073-3
  • FIG. 1 shows the scatter of the module values of a conventional knitted chuck
  • Example 3 Finishing of nonwoven fabric 3
  • the nonwoven fabric 3 is impregnated with a 2% starch solution (potato starch) by means of a padder and then dried.
  • the coating weight is 6 g / m dry coating. In the present invention, the coating weight does not count towards the total weight of the nonwoven.
  • coating material coating weight 30 g / m 2 polyurethane with a melting range of 75 ° C to 95 C.
  • Example 4 Use of nonwoven fabric 3 as fulling lining First, a test specimen which is matched to the shape of the upper material is punched out of the nonwoven fabric 3. The candidate is examined using a

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Abstract

Verwendung eines mechanisch verfestigten Vliesstoffs, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern sind, zur Herstellung eines Walkfutters.

Description

Verwendung eines Vliesstoffs zur Herstellung eines Walkfutters
Beschreibung
Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Vliesstoffs zur Herstellung eines Walkfutters, insbesondere eines Walkfutters zum Verstärken der Schaftteile von Schuhen. Die Erfindung betrifft ferner ein Walkfuttermaterial, das einen
Vliesstoff und/oder einen Vliesstoff enthaltenden Verbund aufweist, sowie seine Herstellung.
Walken ist die Verformung von Werkstoffen durch mechanisches Bearbeiten, insbesondere durch Drücken und/oder Ziehen. In der Schuhindustrie wird Walken eingesetzt um Leder beziehungsweise textile Flächenmaterialien thermisch zu verformen. Das Ziel hierbei ist ein zweidimensionales
Flächenmaterial in eine dreidimensionale Form zu bringen. Beim Walken wird der zu verformende Werkstoff über eine erhitzte Form gespannt, um ihn zu verformen. Die Wildform beziehungsweise der Walkbogen wird durch den Schuhleisten vorgegeben.
Unter einem Walkfutter versteht man eine Verstärkungslage, die bei Schuhen zwischen dem Obermaterial und dem Futtermaterial liegt. Eine Voraussetzung für die Verwendung als Walkfutter ist, dass die eingesetzten Materialien eine gute Dehnbarkeit und bleibende Dehnung aufweisen, da diese für den
Verformungsprozess beim Walkvorgang benötigt wird. Die Dicke des Walkfutters wird zweckmäßigerweise an die Strukturfestigkeit des Obermaterials angepasst. In der Praxis werden in der Regel Stärken im Bereich von 0,7 bis 1 ,7 mm eingesetzt. Unter einem Walkfuttermaterial sind Materialien zu verstehen, die für die Herstellung eines Walkfutters ausgelegt sind.
Als Obermaterialien werden in der Regel Leder und/oder Synthetikmaterialien, beispielsweise Kunstleder, eingesetzt. Synthetikmaterialien weisen
üblicherweise einen zweischichtigen Aufbau auf mit einer dekorativen
Oberschicht und einer ins Schuhinnere zeigenden Trägerschicht.
Die Verwendung von Walkfutter als Verstärkungsmittel für die Schaftteile, beispielsweise für den Blattbereich, ist in der Schuhfabrikation seit langem bekannt. Als Material für das Walkfutter wird oftmals ein gewirktes
Baumwollmaterial eingesetzt. Die erforderliche hohe Dehnbarkeit ist den gewirkten Materialien aufgrund ihrer flexiblen gewirkten Struktur inhärent. Mit Hilfe des an der Unterseite des Obermaterials aufzuklebenden
Walkfuttermaterials erhalten die Blätter die für das anschließende Walken und Aufziehen des ganzen Schaftes auf den Leisten erforderliche Stand- und Formfestigkeit sowie Verformbarkeit.
Gewirkte Baumwollmaterialien bieten jedoch zumindest für einige
Anwendungen nicht die im Markt erwünschte Weichheit. Darüber hinaus zeigen sie, wie in Figur 1 demonstriert, ein stark richtungsabhängiges
Dehnungsverhalten, so dass die Formatzuschnitte richtungsabhängig gestanzt werden müssen. Schließlich weisen Walkfuttermaterialien auf Gewirkebasis in der Regel ein relativ hohes Flächengewicht von über 200 g/m2 auf. Das hohe Flächengewicht wird benötigt, um eine ausreichende Formstabilität zu ermöglichen, ist aber nachteilig, weil hierdurch das Gewicht des Schuhs erhöht wird und der weiche Materialcharakter verloren geht. Darüber hinaus sind Gewirke vergleichsweise teuer und besitzen nahezu keine
Schnittkantenfestigkeit.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Material der eingangs genannten Art bereitzustellen, das zur Herstellung eines Walkfutters geeignet ist, und durch das die vorgenannten Nachteile zumindest teilweise ausgeräumt werden können.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Verwendung eines mechanisch
verfestigten Vliesstoffs, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, zur Herstellung eines Walkfutters, insbesondere eines Walkfutters zum Verstärken der Schaftteile von Schuhen.
Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass sich mechanisch verfestigte
Vliesstoffe, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, hervorragend zur Herstellung eines Walkfutters eignen. So zeigen diese Vliesstoffe
überraschenderweise eine hervorragende Verdehnbarkeit. Beispielsweise betragen die Modulwerte des erfindungsgemäßen Vliesstoffs bei 10%
Verdehnung, gemessen nach DIN ISO 9073-3, vorzugsweise maximal 150 N/5cm, beispielsweise von 10N/5cm bis 150N/5cm, noch bevorzugter weniger als 100 N/5cm, beispielsweise von 10N/5cm bis 100N/5cm, noch bevorzugter weniger als 70 N/5cm, beispielsweise von 10N/5cm bis 70N/5cm. Ferner beträgt die statische Dehnung des erfindungsgemäßen Vliesstoffs, gemessen nach DIN EN ISO 15977:2011 -05 (Messstrecke 100 mm, Belastung 50N, Belastungszeit 10 Minuten), vorzugsweise mehr als 15%, noch bevorzugter mehr als 17% und insbesondere mehr als 20%. Darüber hinaus beträgt die bleibende Dehnung des Vliesstoffs, gemessen nach DIN EN ISO 15977:2011 - 05 (Messstrecke 100 mm, Belastung 50N, Belastungszeit 10 Minuten,
Erholungszeit 10 Minuten), vorzugsweise mehr als 10%, noch bevorzugter mehr als 12% und insbesondere mehr als 17%.
Schließlich beträgt die Differenz zwischen statischer und bleibender Dehnung des Vliesstoffs bei 10% Verdehnung vorzugsweise weniger als 30%,
beispielsweise 1 % bis 30% noch bevorzugter weniger als 15%, beispielsweise 1 % bis 15%, und insbesondere weniger als 7%, insbesondere 1 % bis 7%.
Ohne sich auf einen Mechanismus festzulegen, wird vermutet, dass diese - für einen Vliesstoff ungewöhnlich guten - Dehnungseigenschaften auf die
Kombination der Verwendung eines mechanischen Verfestigungsverfahrens und der Auswahl eines Vliesstoffs mit einem signifikanten Anteil an
Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern einer bestimmten Stapellänge zurückzuführen ist.
So scheint die Verwendung von Synthesefasern die hohe bleibende Dehnung dadurch zu ermöglichen, dass sie durch ihre inhärent glatte Oberflächenstruktur während des Dehnungsprozesses eine gute Verschiebbarkeit ohne hohe Rückstellkräfte zulassen. Darüber hinaus scheint die eingesetzte Stapellänge von 25 bis 65 mm sich ebenfalls günstig auf die Verdehnbarkeit des Vliesstoffs auszuwirken. Sind die Fasern nämlich kürzer, kann die gewünschte
Verdehnbarkeit nicht mehr erreicht werden, da das Fasergefüge bei der
Dehnung aufgebrochen und damit zerstört wird. Sind die Fasern zu lang, ist das Fasergefüge in sich zu stark verbunden, was die Dehnbarkeit deutlich verringert, da die Fasern zu stark ineinander verschlungen sind und sich dadurch gegenseitig zu stark festhalten und gleichzeitig eine zu geringe bleibende Dehnung aufweisen. Vorzugsweise liegt der Anteil an Fasern mit einer Stapellänge von 25 bis 65 mm bei mindestens 50 Gew.%, noch bevorzugter bei mindestens 70 Gew.%, noch bevorzugter bei mindestens 80 Gew.%, noch bevorzugter bei mindestens 90 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Fasern im Vliesstoff.
Darüber hinaus wurde überraschend gefunden, dass es die Verwendung eines Vliesstoffs ermöglicht eine gegenüber Gewirken schnellere und stärkere bleibende Dehnung zu erhalten. Dies führt dazu, dass mit dem
erfindungsgemäßen Vliesstoff weniger Walkvorgänge benötigt werden, um den gewünschten Walkbogenverlauf zu erreichen - was sich in einer deutlichen Kostenersparnis äußert. Für den Fachmann war dies überraschend, weil er erwartet hätte, dass Vliesstoffe eine wesentlich schlechtere Verdehnbarkeit und bleibende Dehnung als Gewirke zeigen. Vliesstoffe weisen nämlich
bekanntermaßen aufgrund ihrer wirren Faserstruktur, in der Regel eine eher geringe Elastizität und damit einhergehend schlechtere Verformbarkeit auf. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäß verwendeten Vliesstoffs ist, dass er eine signifikant bessere Schnittkantenfestigkeit als Gewirke aufweist.
Unter der erfindungsgemäßen Verwendung des Vliesstoffs zur Herstellung eines Walkfutters ist zu verstehen, dass der Vliesstoff mit einem geeigneten Obermaterial, beispielsweise einem Leder- und/oder Synthetikmaterial, verbunden und anschließend einer Formgebung in einem Walkprozess unterworfen wird. Dabei wird der Vliesstoff mit der der Sichtseite abgewandten Seite des Obermaterials verbunden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Vliesstoff mit einem Synthetikmaterial als Obermaterial verbunden, welches auf der dem Vliesstoff zugewandten Seite keine weitere Trägerschicht aufweist. Mithin sind Vliesstoff und Synthetikmaterial unmittelbar, beispielsweise mittels einer Haftmasse/oder einer Direktbeschichtung, miteinander verbunden. Dies ist verglichen mit der Verwendung eines zweischichtigen Synthetikmaterials vorteilhaft, da ein Stanzvorgang weniger beim Vorbereiten des Walkfuttermaterials für den Walkvorgang benötigt wird. Darüber hinaus kann auf den Kleber zwischen Vliesstoff und Obermaterial verzichtet werden.
Hierdurch erhält man ein leichteres Walkfutter und damit einhergehend einen leichteren Schuh. Schließlich kann vermieden werden, dass durch
unterschiedliche Eigenschaften von Trägerschicht und Obermaterial Probleme, beispielsweise eine unvorteilhafte Formgebung während des Walkprozesses (Faltenbildung), verursacht werden.
Die Höhe der Verdehnbarkeit und der bleibenden Dehnung des Vliesstoffs kann durch den Anteil der Synthesefasern, insbesondere der Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, und durch die geeignete Wahl der Parameter für die mechanische Verfestigung eingestellt werden. Vorzugsweise weist der
Vliesstoff eine Dicke von 0,3 mm bis 2,5 mm, noch bevorzugter von 0,5 mm bis 2,0 mm, und insbesondere von 0,7 mm bis 1 ,8 mm auf.
Mechanische Verfestigung wird erfindungsgemäß in dem auf dem Gebiet der textilen Materialien üblichen Sinne verstanden. Vorteilhaft an der mechanischen Verfestigung ist, dass im Vergleich zur thermischen und chemischen
Verfestigung eine Faserverschiebbarkeit und Fasergleitfähigkeit in der Regel nicht zu stark verringert wird. Dies begünstigt wiederum die beim Walkprozess nötige Dehnbarkeit und bleibende Dehnung. Erfindungsgemäß bevorzugt findet mithin neben der mechanischen Verfestigung keine thermische und/oder chemische Verfestigung statt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Vliesstoff eine Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, noch bevorzugter von höchstens 20N/5cm, noch bevorzugter von höchstens 15N/5cm, insbesondere von höchstens 10N/5cm auf.
Eine hohe Richtungsunabhängigkeit der Dehnung ist vorteilhaft, da hierdurch eine gleichmäßige Verformung beim Walkprozess über die gesamte Fläche des Walkfutters erzielt werden kann. Darüber hinaus kann der Zuschnitt des
Flächenmaterials richtungsunabhängig für einen geringstmöglichen Verschnitt ausgelegt werden.
Die starke Richtungsunabhängigkeit der Dehnung kann beispielsweise wie folgt erzielt werden. Zunächst wird ein Faserflor in üblicher Weise mit einem
Querleger gelegt. In diesem sind die Fasern überwiegend quer zur
Produktionsrichtung orientiert. Zur Erhöhung der Faserisotropie kann der Faserflor anschließend mechanisch, beispielsweise mittels Walzen, in
Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt werden, um darüber hinaus auch eine gleichmäßigere Verteilung zu erzielen.
Wie oben dargelegt, werden erfindungsgemäß Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern eingesetzt. Vorzugsweise sind die Synthesefasern thermoplastische Fasern. Vorteilhaft an der Verwendung von thermoplastischen Fasern ist, dass sie durch eine Hitzebehandlung des Vliesstoffs kontrolliert geschrumpft werden können. Hierdurch können die Fasern gekräuselt und miteinander verhakt werden. Dies ermöglicht, dass der Vliesstoff beim Walkvorgang zumindest um das geschrumpfte Maß verdehnt werden kann. Das heißt, dass die Verhakung durch mechanisches Dehnen wieder aufgelöst werden kann, was die Dehnbarkeit des Vliesstoffes verbessert. Besonders bevorzugt sind Polyolefinfasern mit einer Kräuselung, gemessen als Bogenzahl nach DIN 53840 Teil 1 , von mindestens 5 Bogen/cm, beispielsweise von 5 bis 15 Bogen/cm und/oder Polyamidfasern mit einer Kräuselung von mindestens 10 Bogen/cm, beispielsweise 10 bis 20 Bogen/cm, und/oder Polyesterfasern mit einer Kräuselung von mindestens 4 Bogen/cm,
beispielsweise 4 bis 20 Bogen/cm.
Im Vliesstoff beträgt der Anteil der Synthesefasern, vorzugsweise der thermoplastischen Fasern und insbesondere der Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, vorzugsweise mindestens 20 Gew.%, beispielsweise 20 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter mindestens 30 Gew.%,
beispielsweise 30 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.%, beispielsweise 40 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter
mindestens 45 Gew.%, beispielsweise 45 Gew.% bis 100 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Vliesstoff ein hitzebehandelter Vliesstoff, der bei einer Temperatur, die mindestens 130 °C, beispielsweise von 130 °C bis 165 °C oberhalb der
Glasübergangstemperatur der Synthesefasern liegt, erhitzt wurde,
vorzugsweise für 20 Sekunden, beispielsweise von 20 Sekunden bis 2 Minuten.
Der Vliesstoff kann auch weitere thermoplastische Stapelfasern, vorzugsweise mit einer Stapellänge von 25 mm bis 65 mm enthalten, wie beispielsweise Polyacrylfasern. Dabei beträgt der Anteil der weiteren thermoplastischen Fasern vorzugsweise 10 bis 75 Gew.%, noch bevorzugter 20 bis 60 Gew.%, insbesondere 30 bis 50 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Fasern im Vliesstoff.
Enthält der Vliesstoff weitere thermoplastische Stapelfasern, so findet die Flitzebehandlung vorzugsweise bei einer Temperatur statt, die mindestens 80°C, beispielsweise von 50°C bis 100°C oberhalb der
Glasübergangstemperatur der weiteren thermoplastischen Stapelfasern und/oder der Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern liegt. Die Dauer der Hitzebehandlung liegt vorzugsweise im oben genannten Bereich.
Der Vliesstoff kann auch saugfähige Fasern, insbesondere saugfähige
Stapelfasern mit einer Stapellänge von 25 mm bis 65 mm, enthalten. Unter saugfähigen Fasern werden erfindungsgemäß Fasern verstanden, die
Flüssigkeit, insbesondere Wasser, aufnehmen können. Vorzugsweise weisen die saugfähigen Fasern eine Wasseraufnahmekapazität (vollentsalztes Wasser) bei 20°C von mindestens 7 Gew.%, beispielsweise von 8 Gew.% bis 20 Gew.%, noch bevorzugter von 10 Gew.%, bis 30 Gew.%, auf. In dieser
Ausführungsform beträgt der Anteil der saugfähigen Fasern 10 bis 90 Gew.%, noch bevorzugter 20 bis 80 Gew.%, insbesondere 30 bis 60 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Fasern im Vliesstoff.
Erfindungsgemäß bevorzugt weisen die saugfähigen Fasern Viskosefasern, Naturfasern, beispielsweise Hanf, Kenaf, Zellulose, Lyocell, Wolle oder
Baumwolle und/oder synthetische saugfähigen Fasern, insbesondere
Superabsorberfasern, auf. Vorteilhaft an der Verwendung von saugfähigen Fasern ist, dass sie zur Verbesserung des Schuhklimas beitragen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Stapelfasern sowohl Synthesefasern, vorzugsweise thermoplastische Fasern und insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern als auch saugfähige Fasern auf.
Erfindungsgemäß ist es möglich, das Flächengewicht des Vliesstoffs auf unter 200 g/m2, beispielsweise auf 90 bis 200 g/m2, noch bevorzugter auf 120 bis 195 g/m2 und insbesondere auf 150 bis 190 g/m2 einzustellen und dennoch ein weiches Walkfutter mit einer ausreichenden Standfestigkeit und Verformbarkeit zu erhalten. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Vliesstoff zumindest auf einer Oberfläche eine thermoplastische
Haftmassenbeschichtung auf. Diese ermöglicht, dass das Walkfutter mittels Temperatur auf ein Obermaterial (beispielsweise Leder, Kunstleder und Textil) aufgebügelt werden kann. Bevorzugte Haftmassen sind Ethylen-Vinyl-acetat, Polyamid, Polyester, Polyurethan.
Vorzugsweise weisen mindestens 90 Gew.% der Stapelfasern des Vliesstoffs einen Titer im Bereich von 0,9 dtex bis 11 dtex, vorzugsweise von 1 ,5 dtex bis 7 dtex auf.
Des Weiteren kann der Vliesstoff durch eine Ausrüstung an die Eigenschaften des Obermaterials angepasst werden. Das kann zum Beispiel durch eine Ausrüstung mit einem Bindemittel geschehen und dadurch der Griff/Steifheit eingestellt werden. Die Steifausrüstung kann mit einer Steifappretur mit synthetischen Bindern erfolgen, zum Beispiel Acrylat, Polyolefin, insbesondere Polypropylen, Polyester, Acrylnitril, Butadien, Styrol/Butatien, Polyurethan, Latex, und/oder Vinylacetat. Des Weiteren kann der Vliesstoff auch Stärke enthalten. Die Verwendung von Stärke (Maisstärke, Kartoffelstärke,
Weizenstärke) kann vorteilhaft sein, da diese Stärkeausrüstung bei der
Vorbereitung der Walkblätter mittels Dämpfen das Verformen erleichtert. Stärke quillt nämlich beim Dämpfen leicht auf und bildet eine Art Gleitfilm zwischen den Fasern, sodass sich die Fasern einfacher gegeneinander verschieben lassen. Nach dem Verformungsprozess trocknet die Stärke wieder aus und verbindet das Fasergefüge untereinander. Damit erzielt man eine noch stabilere und bleibendere Verformung. Insofern weist der Vliesstoff in einer bevorzugten Ausführungsform Stärke auf. Der Anteil der Stärke liegt vorzugsweise bei 0,4 Gew.% bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Walkfuttermaterial umfassend einen mechanisch verfestigten Vliesstoff, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern sind, und wobei der Vliesstoff eine
Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, noch bevorzugter höchstens 20N/5cm, noch bevorzugter höchstens 15N/5cm, insbesondere höchstens 10N/5cm aufweist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Walkfuttermaterial umfassend einen mechanisch verfestigten Vliesstoff, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, wobei der Vliesstoff unmittelbar, beispielsweise mittels einer Haftmasse/oder einer Direktbeschichtung, mit einem
Synthetikmaterial verbunden ist. Unter einer„unmittelbaren Verbindung“ von Vliesstoff und Synthetikmaterial ist dabei zu verstehen, dass keine weitere Trägerschicht zwischen Vliesstoff und Synthetikmaterial angeordnet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der unmittelbar mit dem Synthetikmaterial als Obermaterial verbundene Vliesstoff auf der dem Obermaterial abgewandten Seite des Vliesstoffs keine weitere Trägerschicht auf. Diese Ausführungsform wird dadurch ermöglicht, dass der Vliesstoff Eigenschaften aufweist, die ihn sowohl zur Verwendung als Trägerschicht für das Synthetikmaterial als auch für die Unterstützung der Formgebung in einem Walkprozess geeignet machen. Diese Doppelfunktion ist mit den üblicherweise verwendeten Walkfuttermaterialien in der Regel nicht erzielbar, da diese (z.B. Gewebe, Gewirke) sich aufgrund ihrer offenen Oberfläche nicht als
Trägerschicht für Synthetikmaterialien eignen.
Vorzugsweise ist der in den erfindungsgemäßen Walkfuttermaterialien enthaltene Vliesstoff ein wie im Rahmen dieser Erfindung beschriebener Vliesstoff.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Walkfuttermaterials, umfassend einen Vliesstoff mit einer Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, noch bevorzugter höchstens 20N/5cm, noch bevorzugter höchstens 15N/5cm, insbesondere höchstens 10N/5cm, umfassend folgende Schritte: a) Bereitstellen von Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern
Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder
Polyamidfasern sind;
b) Krempeln der Stapelfasern zu einem Faserflor;
c) Querlegen des Faserflors zu einem quergelegten Faserflor;
d) Mechanisches Verfestigen des quergelegten Faserflors zu dem
Walkfuttermaterial.
Vorzugsweise wird die mechanische Verfestigung mittels Vernadeln und/oder Wasserstrahl Verfestigung durchgeführt und die einzusetzenden Parameter werden so gewählt, dass die Verfestigung nicht zu stark ist, was die
Verschiebbarkeit der Fasern behindern würde, aber auch nicht zu schwach, da ansonsten nicht ausreichende Festigkeiten erzielt werden. Für die Wasserstrahlverfestigung haben sich Drücke, gemessen am
Düsenausgang, von 30 bis 300 bar, vorzugsweise 50 bis 250 bar, insbesondere 80 bis 200 bar als besonders günstig erwiesen. Ebenfalls günstig ist ein
Abstand zwischen Düsenausgang und Vliesstoff von 0,3 cm bis 2,5 cm.
Für das Vernadeln haben sich Einstichdichten von 50 bis 300 Einstiche/cm2, noch bevorzugter von 70 bis 250 Einstiche/cm2, insbesondere von 100 bis 200 Einstiche/cm2 als besonders günstig erwiesen.
Zur Erhöhung der Faserisotropie kann der Faserflor im Anschluss an Schritt b) und/oder c) mechanisch, beispielsweise mittels Walzen, in Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt werden, um darüber hinaus auch eine
gleichmäßigere Verteilung zu erzielen.
Figurenbeschreibung:
Figur 1 zeigt die Modulwerte eines bekannten als Walkfuttermaterial
eingesetzten Gewirkes in der 360° Auswertung.
Figur 2 zeigt die Modulwerte eines erfindungsgemäßen Vliesstoffs in der 360° Auswertung.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1 : Herstellung verschiedener erfindungsgemäßer Vliesstoffe
Es werden die erfindungsgemäßen Vliesstoffe 1 bis 4 hergestellt, ausgehend von folgenden Fasermischungen:
Die Stapellänge der Fasern liegt in einem Bereich von 40 mm bis 60 mm. Die Fasermischungen werden gekrempelt und der Faserflor quergelegt. Aufgrund des Querlegers sind die Fasern überwiegend quer zur Produktionsrichtung orientiert. Zur Erhöhung der Faserisotropie wird der Faserflor anschließend mechanisch mittels Walzen in Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt, um darüber hinaus auch eine gleichmäßigere Verteilung zu erzielen. Anschließend findet eine mechanische Verfestigung mittels Nadelstuhl
(Einstichdichte 200 Einstiche/cm) statt. Der Nadelvliesstoff wird daraufhin bei 160 bis 180°C thermofixiert.
In der folgenden Tabelle sind exemplarisch verschiedene Eigenschaften des Vliesstoffs 3 dargestellt.
15
Beispiel 2: Messung der Richtungsunabhänigkeit der Dehnung.
Die Richtungsunabhängigkeit der Dehnung wird bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes
(Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur
Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°).
Es werden folgende in der nachfolgenden Tabelle und in Figur 2 illustrierten Ergebnisse erhalten.
Kraft/Dehnungsverhalten von Vliesstoff 3 im 360 °
Vergleich
Es zeigt sich, dass die Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073- 3 gemessenen Modulwertes unter 10 N/5cm liegt. In Figur 1 wird die Streuung der Modulwerte eines herkömmlichen Walkfutters auf Gewirkebasis
(Baumwolle) gezeigt. Sie ist deutlich größer als beim erfindungsgemäßen Vliesstoff.
Beispiel 3: Ausrüstung von Vliesstoff 3 Der Vliesstoff 3 wird mit einer 2% Stärkelösung (Kartoffelstärke) mittels eines Foulards imprägniert und anschließend getrocknet. Das Beschichtungsgewicht liegt bei einer Trockenauflage von 6 g/m. In der vorliegenden Erfindung zählt das Beschichtungsgewicht nicht zum Gesamtgewicht des Vliesstoffs.
Anschließend wird der Vliesstoff mit einer thermoplastischen
Flaftmassenbeschichtung versehen (Auflagegewicht 30 g/m2 Polyurethan mit einem Schmelzbereich von 75°C bis 95 C).
Beispiel 4: Verwendung von Vliesstoff 3 als Walkfutter Zunächst wird aus dem Vliesstoff 3 ein an die Form des Obermaterials angepasster Prüfling ausgestanzt. Der Prüfling wird mittels einer
Durchlaufpresse auf das Obermaterial aufgebügelt. Dieser Verbund wird mittels eines Walkschwertes in die gewünschte Form (Walkbogen) gebracht. Der Vliesstoff 3 fungiert nunmehr als Walkfutter und unterstützt die Form für die weitere Verarbeitung.

Claims

Patentansprüche
1 . Verwendung eines mechanisch verfestigten Vliesstoffs, umfassend
Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, zur Herstellung eines Walkfutters.
2. Verwendung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Vliesstoff verwendet wird, der einen Modulwert bei 10% Verdehnung, gemessen nach DIN ISO 9073-3, von maximal 150 N/5cm aufweist und/oder eine statische Dehnung, gemessen nach DIN EN ISO
15977:2011 -05 (Messstrecke 100 mm, Belastung 50N, Belastungszeit 10 Minuten), von mehr als 15% und/oder eine bleibende Dehnung, gemessen nach DIN EN ISO 15977:2011 -05 (Messstrecke 100 mm, Belastung 50N, Belastungszeit 10 Minuten, Erholungszeit 10 Minuten) von mehr als 10% und/oder eine Differenz zwischen statischer und bleibender Dehnung bei 10% Verdehnung von weniger als 30%.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff mit einem Synthetikmaterial als Obermaterial verbunden wird, welches auf der dem Vliesstoff zugewandten Seite keine weitere Trägerschicht aufweist.
4. Verwendung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vliesstoff verwendet wird, der eine Dicke von 0,3 mm bis 2,5 mm und/oder ein Flächengewicht von unter 200 g/m2 aufweist.
5. Verwendung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vliesstoff verwendet wird, der zumindest auf einer Oberfläche eine thermoplastische
Haftmassenbeschichtung aufweist.
6. Verwendung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vliesstoff verwendet wird, der eine Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur
Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm aufweist.
7. Verwendung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vliesstoff verwendet wird, der saugfähige Stapelfasern mit einer Stapellänge von 25 mm bis 65 mm in einem Anteil von 10 bis 90 Gew.% aufweist.
8. Verwendung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vliesstoff verwendet wird, der ein hitzebehandelter Vliesstoff ist, der bei einer Temperatur, die mindestens 130 °C oberhalb der Glasübergangstemperatur der Synthesefasern liegt, erhitzt wurde.
9. Walkfuttermaterial umfassend einen mechanisch verfestigten Vliesstoff, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff eine
Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur
Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm aufweist.
10. Walkfuttermaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff ein Vliesstoff ist, wie er in einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 verwendet wird.
11. Walkfuttermaterial umfassend einen Verbund aus einem mechanisch verfestigten Vliesstoffs, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der
Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff unmittelbar, beispielsweise mittels einer Haftmasse/oder einer Direktbeschichtung, mit einem Synthetikmaterial verbunden ist.
12. Walkfuttermaterial nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff auf der dem Obermaterial abgewandten Seite des
Vliesstoffs keine weitere Trägerschicht aufweist.
13. Walkfuttermaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff ein Vliesstoff ist, wie er in einem oder mehreren der Ansprüche 1 -8 verwendet wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Walkfuttermaterials umfassend einen Vliesstoff mit einer Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, umfassend folgende Schritte: a) Bereitstellen von Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern
Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder
Polyamidfasern sind;
b) Krempeln der Stapelfasern zu einem Faserflor;
c) Querlegen des Faserflors zu einem quergelegten Faserflor;
d) Mechanisches Verfestigen des quergelegten Faserflors, wodurch das Walkfuttermaterial erhalten wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der
Faserflor im Anschluss an Schritt c) mechanisch, beispielsweise mittels Walzen, in Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt wird.
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