EP3855461B1 - Vorrichtung und verfahren zum bewickeln von ringkernen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum bewickeln von ringkernen Download PDF

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EP3855461B1
EP3855461B1 EP20152955.9A EP20152955A EP3855461B1 EP 3855461 B1 EP3855461 B1 EP 3855461B1 EP 20152955 A EP20152955 A EP 20152955A EP 3855461 B1 EP3855461 B1 EP 3855461B1
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EP
European Patent Office
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toroidal core
winding
wire
protective cover
guide plate
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EP3855461C0 (de
EP3855461A1 (de
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Alois Hofer
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Ruff GmbH
Original Assignee
Ruff GmbH
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Priority to US17/794,560 priority patent/US20230108674A1/en
Priority to CN202180010790.XA priority patent/CN115023778A/zh
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    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/08—Winding conductors onto closed formers or cores, e.g. threading conductors through toroidal cores
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    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/082—Devices for guiding or positioning the winding material on the former
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    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/094—Tensioning or braking devices

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for winding toroidal cores arranged in a toroidal core plane with a wire arranged in a winding plane.
  • a toroidal core coil winding device with a toroidal core holder and an annular magazine guided through the toroidal core opening with elements used for wire guidance and wire magazine storage is, for example, from DE 101 53 896 A1 known.
  • the disadvantage of this known device is that the wire to be wound onto the toroidal core during operation exerts a high load on the toroidal core when producing a wire turn, since the wire is wound directly onto the toroidal core. This can lead to material failure of the toroidal core, particularly with toroidal cores with low material strength and when wound with a thick wire.
  • Another toroidal core winding device with a toroidal core holder and a magazine-free wire guide is, for example, from the EP 2 953 149 B1 known.
  • the disadvantage of this known device is that the wire to be wound onto the toroidal core during operation exerts a high load on the toroidal core when producing a wire turn, since the wire is wound directly onto the toroidal core. This can lead to material failure of the toroidal core, particularly with toroidal cores with low material strength and when wound with a thick wire.
  • document DE 24 46 713 A1 discloses a method for winding winding carriers, in particular coil cores and bobbins.
  • the present invention is therefore based on the object of creating a device for winding toroidal cores and a corresponding winding method, which enable automated winding of toroidal cores with, in particular, comparatively low material strength.
  • the device should be simple and robust and can be produced inexpensively.
  • the invention provides a device for winding toroidal cores arranged in a toroidal core plane with a wire arranged in a winding plane, the device comprising a protective cover, which is arranged essentially in the toroidal core plane and perpendicular to the winding plane and is mounted in a horizontally translationally movable manner in the toroidal core plane and is designed to be guided over the toroidal core in areas during operation and thereby to protect the toroidal core and to have an internal shape of at least one wire turn on which the wire is wound.
  • the device further comprises a slide, which is arranged essentially in the toroidal core plane and parallel to the protective cover and is slidably mounted around the protective cover and partially surrounds the protective cover and is designed to move the at least one wire turn wound onto the protective cover during operation by a translational movement from the protective cover onto the toroidal core.
  • a slide which is arranged essentially in the toroidal core plane and parallel to the protective cover and is slidably mounted around the protective cover and partially surrounds the protective cover and is designed to move the at least one wire turn wound onto the protective cover during operation by a translational movement from the protective cover onto the toroidal core.
  • a method for winding toroidal cores arranged in a toroidal core plane with a wire arranged in a winding plane includes winding the wire on a protective cover and further the following steps: advancing a slide and pushing the at least one wire turn from the protective cover onto the toroidal core; and pushing the slider back.
  • the method also includes a step preceding the above-mentioned step of positioning and braking the wire to be wound using guide plates.
  • a wire turn is generated on the protective cover that protects the toroidal core during operation, in that the protective cover creates an inner shape of at least one wire turn onto which the wire is wound. Furthermore, the at least one turn of wire wound on the protective cover is deposited during operation according to the invention by a translational movement of the slide against the turn of wire from the protective cover onto the toroidal core. This means that the load when producing the wire turn is absorbed by the protective cover. Since the toroidal core experiences essentially no load during the production of the wire winding, toroidal cores with, in particular, comparatively low material strength can also be wound or wires with a comparatively larger wire diameter can also be wound.
  • the device according to the invention is of simple construction, since further precautions that enable the winding of toroidal cores with low material strength can be dispensed with. Due to the relatively simple structure, the device is also robust and inexpensive to manufacture. The method according to the invention thus allows automated winding of toroidal cores with, in particular, comparatively low material strength, which cannot be wound with conventional toroidal core (coil) winding devices.
  • the invention is simple in structure, since further precautions that enable the winding of toroidal cores with low material strength can be dispensed with. Due to the relatively simple structure, the device is also robust and inexpensive to manufacture. The method according to the invention thus allows automated winding of toroidal cores with, in particular, comparatively low material strength, which cannot be wound with conventional toroidal core winding devices.
  • the protective cover comprises a receiving area in an area essentially opposite the end face of the toroidal core, which is designed to receive an area of the toroidal core that has already been wound with the wire.
  • the receiving area is formed by the geometry of the protective cover between the end face of the toroidal core and the protective cover in order to prevent a collision with the partially wound toroidal core during operation. This enables automated winding of the toroidal core. This allows the process time for winding the toroidal core to be reduced and the quality of the wound toroidal core to be increased.
  • the slider comprises a receiving area in an area essentially opposite the end face of the toroidal core, which is designed to receive an area of the toroidal core that has already been wound with the wire.
  • the receiving area is formed by the geometry of the slider between the end face of the toroidal core and the slider in order to prevent a collision with the partially wound toroidal core during operation.
  • the device comprises a first guide plate and a second guide plate, which are arranged substantially parallel to the winding plane and are designed to guide and brake the wire into a predetermined position in the winding plane before winding onto the protective cover.
  • the wire should preferably be guided in the winding plane.
  • the wire is guided on the protective cover between the first guide plate and the second guide plate in the winding plane.
  • the wire located between them is braked by friction due to a restoring force of the second guide plate in the direction of the first guide plate. This reduces the load on the protective cover when winding it with the wire and prevents the wire from breaking off. This also increases the quality of the wire winding produced.
  • the first guide plate is mounted in a stationary manner and the second guide plate is mounted in a horizontally translationally movable manner in the ring core plane.
  • the wire hits the first guide plate and the second guide plate and moves the second guide plate away from the first guide plate.
  • the wire is guided between the first guide plate and the second guide plate into a position in the winding plane that is advantageous for producing a wire turn. This allows the device to be used for wires of different wire thicknesses and to increase the quality of the wire winding produced.
  • the first guide plate and the second guide plate have an inclination in an upper region, which continuously increases the distance between the first guide plate and the second guide plate and forms a funnel-shaped wire guide area.
  • the wire hits the first guide plate and the second guide plate, the wire passes through the funnel-shaped wire guide area between the first guide plate and the second guide plate is guided into the winding level.
  • the wire is also guided from a position outside the winding plane into a position between the first guide plate and the second guide plate in the winding plane that is advantageous for producing a wire winding, and process reliability is thereby increased.
  • the second (or the first or both) guide plate(s) preferably has a surface with braking properties, which is designed to brake the wire before winding onto the protective cover when guiding the wire between the guide plates.
  • the braking property is achieved in that the second guide plate has a surface made of a material (e.g. felt) with a coefficient of friction that is higher than the coefficient of friction of the first guide plate.
  • the surface of one or both guide plates is correspondingly coated or processed in such a way that the desired coefficient of friction is achieved.
  • the first guide plate and the second guide plate include receiving areas which are designed to receive the toroidal core, the protective cover and the slider.
  • the receiving areas of the first guide plate and the second guide plate allow a compact and robust design of the device.
  • the device comprises at least two drive rollers, each with recesses arranged on the end face of the drive rollers, which are arranged essentially parallel and adjacent to the toroidal core and are designed to hold the wire turns on the toroidal core and drive the toroidal core rotationally. Due to the parallel and adjacent arrangement of the drive rollers, the toroidal core is stored in a stationary manner during operation. At least one of the drive rollers is rotationally driven and transmits the rotational movement to the toroidal core during operation. During operation, the recesses in the drive rollers accommodate wire turns that have already been wound on the toroidal core in order to avoid a collision and to ensure the transmission of the rotational movement even when the toroidal core has already been partially wound.
  • the protective cover and the slider are designed to be mirrored twice on the winding plane. This design allows toroidal cores to be wound in both directions of rotation and can therefore shorten the cycle time for winding.
  • the device 1000 for winding toroidal cores 2000 preferably has a protective cover 1100, which partially surrounds and protects the toroidal core 2000 during operation.
  • the protective cover 1100 is arranged essentially in the toroidal core plane and perpendicular to the winding plane. Furthermore, the protective cover 1100 is mounted so that it can move horizontally in a translational manner in the toroidal core plane and can be guided in certain areas over the toroidal core 2000.
  • the area of the protective cover 1100, which is guided over the toroidal core 2000 during operation has a U-shaped inner shape corresponding to the outer shape of the toroidal core 2000.
  • the outer shape of the protective cover 1100 corresponds to the inner shape of at least one wire turn 3100.
  • the protective covers 1100 surround the toroidal core 2000 in areas during operation in order to protect the toroidal core 2000 during winding with the wire 3000. During winding, the wire 3000 is wound onto the protective cover 1100.
  • the protective cover 1100 preferably consists of a material with a material strength that is higher than the material strength of the toroidal core 2000.
  • the device 1000 for winding toroidal cores 2000 further comprises a slider 1200, which during operation pushes the at least one wire turn 3100 wound on the protective cover 1100 from the protective cover 1100 onto the toroidal core 2000.
  • the slide 1200 is arranged essentially in the toroidal core plane and parallel to the protective cover 1100 and is slidably mounted around the protective cover 1100.
  • the internal shape of the slider 1200 which is arranged above the protective cover 1100 during operation, corresponds to the external shape of the protective cover 1100.
  • the slider 1200 is in a starting position during the winding of the protective cover 1100, as in Fig. 4a is shown.
  • the slider 1200 moves in the direction of the wire turn 3100 and pushes the wire turn 3100 from the protective cover 1100 onto the toroidal core 2000, as in Fig. 4b shown. After the slider 1200 has pushed the at least one wire turn 3100 from the protective cover 1100 onto the toroidal core 2000, the slider 1200 moves back into the starting position, which enables the wire 3000 to be further wound around the protective cover 1100.
  • the protective cover 1100 and the slider 1200 include receiving areas 1110, 1210, which are arranged in an area essentially opposite the end face of the toroidal core 2000, as in Fig. 2 shown.
  • the receiving areas 1110, 1210 are designed to accommodate an area of the toroidal core 2000 that has already been wrapped with the wire 3000 during operation. This prevents the already wound area of the toroidal core 2000 from colliding with the protective cover 1100 or the slider 1200 during operation.
  • First and second guide plates 1310, 1320 shown are arranged essentially parallel and adjacent to the winding plane.
  • the first guide plate 1310 is mounted in a stationary manner and the second guide plate 1320 is mounted so that it can move horizontally in translation in the ring core plane.
  • the guide plates 1310, 1320 guide the wire 3000 into a predetermined position in the winding plane and brake the wire 3000 before winding onto the protective cover 1100.
  • the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320 have inclinations in an upper region 1330, which determine the distance between the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320 continuously increase and form a funnel-shaped wire opening area 1340.
  • the wire 3000 When the wire 3000 hits the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320, the wire 3000 is guided through the funnel-shaped wire opening area 1340 by moving the second guide plate 1320 between the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320. The wire 3000 is thus also guided from a position outside the winding plane into a position in the winding plane that is advantageous for producing at least one wire turn 3100. The wire 3000 is guided between the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320 into a position in the winding plane that is advantageous for producing the wire turn 3100.
  • the braking of the wire 3000 between the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320 takes place on the one hand by a restoring force which acts from the second guide plate 1320 in the direction of the first guide plate 1310.
  • the wire 3000 located between them is pressed against the first guide plate 1310 by the second guide plate 1320 and is thereby braked when the wire 3000 is guided between the guide plates 1310, 1320.
  • the second guide plate 1320 has a surface 1322 with braking properties made of a material (eg, provided with a brake pad such as felt or the like) with a coefficient of friction that is higher than the coefficient of friction of the first guide plate 1310, as shown in Fig. 1 shown.
  • the wire 3000 is also braked by the increased friction between the wire 3000 and the second guide plate 1320 due to the surface 1322 with braking properties.
  • the first guide plate 1310 or both guide plates 1310, 1320 can also be mounted in a translationally movable manner.
  • the first guide plate 1310 or both guide plates 1310, 1320 can also have a surface 1322 with braking properties.
  • the device 1000 comprises at least two drive rollers 1410, 1420, each with recesses 1411, 1421 arranged on the end face of the drive rollers 1410, 1420.
  • the drive rollers 1410, 1420 are arranged on their end face adjacent to the toroidal core 2000 and drive the toroidal core 2000 rotates during winding.
  • the recesses 1411, 1421 of the drive rollers 1410, 1420 are designed to accommodate the wire turns 3100 already wound on the toroidal core 2000 during operation. This ensures that the drive rollers 1410, 1420 do not collide with the wire turns 3100 wound on the toroidal core 2000 and transmit the rotational movement to the toroidal core 2000 even if the toroidal core 2000 has already been partially wound.
  • the method 5000 for winding toroidal cores 2000 can be as follows with reference to Fig. 4a , 4b and 5 summarized as described.
  • the toroidal core 2000 is inserted into the device 1000 and rotates during winding.
  • the protective cover 1100 is guided over the toroidal core 2000 in areas, whereby the toroidal core 2000 is stored in a preferred position in the device 1000 in a stationary and rotationally movable manner by the drive rollers 1410, 1420 and the protective cover 1100.
  • a first turn of wire 3100 is wound onto the protective cover 1100, as in Fig. 4a shown.
  • the slide 1200 moves in the direction of the wire turn 3100 and pushes it from the protective cover 1100 onto the toroidal core 2000.
  • the slide 1200 then moves back to its original position. These steps are repeated until a predetermined desired number of wire turns 3100 is wound onto the toroidal core 2000.
  • the method 5000 for winding toroidal cores 2000 can, in addition to the steps described above, also include an upstream step of positioning and braking the wire 3000 to be wound by guide plates 1310, 1320.
  • the wire 3000 hits the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320, the wire 3000 is guided through the funnel-shaped wire opening area 1340 between the first guide plate 1310 and the second guide plate 1320.
  • the guide plates 1310, 1320 guide the wire 3000 into a predetermined position in the winding plane and brake the wire 3000 before winding onto the protective cover 1100.
  • Fig. 5 shows a flowchart of an embodiment of a method 5000 for winding toroidal cores 2000 according to an embodiment of the present invention.
  • the toroidal core 2000 is inserted into the device 1000 before winding.
  • the protective cover 1100 is guided over the toroidal core 2000, whereby the toroidal core 2000 is supported in a stationary and rotationally movable manner by the drive rollers 1410, 1420 and the protective cover 1100.
  • the wire 3000 to be wound is positioned and braked in the winding plane by the guide plates 1310, 1320.
  • at least one turn of wire 3100 is wound onto the protective cover 1100.
  • the slider 1200 is wound in the direction of the protective cover 1100 Wire turn 3100 moves and thereby the slide 1200 pushes the at least one wire turn 3100 from the protective cover 1100 onto the toroidal core 2000.
  • the slide 1200 then moves back to its original position. If the toroidal core 2000 has a predetermined desired number of wire turns 3100 after step 5500, according to a further step 5600 the protective cover 1100 is returned from the toroidal core 2000 and the wound toroidal core 2000 is removed. If the toroidal core 2000 does not yet have the predetermined desired number of wire turns 3100 after step 5500, steps 5200, 5300, 5400, 5500 are repeated until the toroidal core 2000 has the predetermined desired number of wire turns 3100.
  • toroidal core also includes tubular cores or cores with a special opening geometry and refers in particular to toroidal cores with low material strength or cores with angled opening geometry as well as tubular cores which, due to their low material strength, cannot be wound with conventional toroidal core winding devices because the winding with a wire would lead to material failure of the toroidal core.
  • the embodiments described here are also suitable for winding other toroidal cores or cores with other openings and also those with high material strength and allow simple and comfortable winding.
  • wire also includes all other materials with which toroidal cores or similar objects can be wound according to the invention.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bewickeln von in einer Ringkernebene angeordneten Ringkernen mit einem in einer Wickelebene angeordneten Draht.
  • Eine Ringkernspulen-Wickelvorrichtung mit einer Ringkernhalterung und einem durch die Ringkernöffnung geführten ringförmigen Magazin mit zur Drahtführung und Drahtmagazinierung dienenden Elementen ist beispielsweise aus der DE 101 53 896 A1 bekannt. Nachteilig wirkt sich bei dieser bekannten Vorrichtung aus, dass der im Betrieb auf den Ringkern zu wickelnde Draht bei der Erzeugung einer Drahtwindung eine hohe Belastung auf den Ringkern ausübt, da der Draht direkt auf den Ringkern gewickelt wird. Insbesondere bei Ringkernen mit geringer Materialfestigkeit und bei der Bewicklung mit einem dicken Draht kann dies zu einem Materialversagen des Ringkerns führen.
  • Eine weitere Ringkernen-Wickelvorrichtung mit einer Ringkernhalterung und einer magazinlosen Drahtführung ist beispielsweise aus der EP 2 953 149 B1 bekannt. Nachteilig wirkt sich bei dieser bekannten Vorrichtung aus, dass der im Betrieb auf den Ringkern zu wickelnde Draht bei der Erzeugung einer Drahtwindung eine hohe Belastung auf den Ringkern ausübt, da der Draht direkt auf den Ringkern gewickelt wird. Insbesondere bei Ringkernen mit geringer Materialfestigkeit und bei der Bewicklung mit einem dicken Draht kann dies zu einem Materialversagen des Ringkerns führen.
  • Dokument EP 3 026 685 A2 offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung einer Spulenvorrichtung, die in einer Gleichrichterschaltung in einem Wechselstromgerät installiert ist.
  • Dokument DE 24 46 713 A1 offenbart ein Verfahren zum Bewickeln von Wicklungsträgern, insbesondere Spulenkernen und Spulenkörpern.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Bewickeln von Ringkernen sowie ein entsprechendes Wickelverfahren zu schaffen, die ein automatisiertes Bewickeln von Ringkernen mit insbesondere vergleichsweiser geringer Materialfestigkeit ermöglichen. Zusätzlich soll die Vorrichtung einfach und robust aufgebaut und kostengünstig herstellbar sein.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung eine Vorrichtung zum Bewickeln von in einer Ringkernebene angeordneten Ringkernen mit einem in einer Wickelebene angeordneten Draht vor, wobei die Vorrichtung eine Schutzabdeckung umfasst, welche im Wesentlichen in der Ringkernebene und senkrecht zu der Wickelebene angeordnet und in der Ringkernebene horizontal translatorisch beweglich gelagert ist und dazu eingerichtet ist, im Betrieb bereichsweise über den Ringkern geführt zu werden und den Ringkern dadurch zu schützen und eine innere Form von zumindest einer Drahtwindung zu erzeugen, auf die der Draht gewickelt wird. Die Vorrichtung umfasst ferner einen Schieber, welcher im Wesentlichen in der Ringkernebene und parallel zu der Schutzabdeckung angeordnet und um die Schutzabdeckung gleitbar gelagert ist und die Schutzabdeckung bereichsweise umgibt und dazu eingerichtet ist, die zumindest eine auf die Schutzabdeckung gewickelte Drahtwindung im Betrieb durch eine translatorische Bewegung von der Schutzabdeckung auf den Ringkern zu schieben.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird weiterhin ein Verfahren zum Bewickeln von in einer Ringkernebene angeordneten Ringkernen mit einem in einer Wickelebene angeordneten Draht vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst dabei das Wickeln des Drahtes auf eine Schutzabdeckung und ferner folgende Schritte: Vorschieben eines Schiebers und Schieben der zumindest einen Drahtwindung von der Schutzabdeckung auf den Ringkern; und Rückschieben des Schiebers. In einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst das Verfahren zudem einen den oben genannten vorgeschalteten Schritt des Positionierens und Bremsens des zu wickelnden Drahtes durch Führungsbleche.
  • Das Erzeugung einer Drahtwindung erfolgt damit erfindungsgemäß auf der den Ringkern im Betrieb schützenden Schutzabdeckung, indem die Schutzabdeckung eine innere Form von zumindest einer Drahtwindung erzeugt, auf die der Draht gewickelt wird. Ferner erfolgt das Ablegen der zumindest einen auf die Schutzabdeckung gewickelten Drahtwindung im Betrieb erfindungsgemäß durch eine translatorische Bewegung des Schiebers gegen die Drahtwindung von der Schutzabdeckung auf den Ringkern. Dadurch wird die Belastung bei der Erzeugung der Drahtwindung von der Schutzabdeckung aufgenommen. Da somit der Ringkern während der Erzeugung der Drahtwindung im Wesentlichen keine Belastung erfährt, können auch Ringkerne mit insbesondere vergleichsweiser geringer Materialfestigkeit bewickelt bzw. auch Drähte mit vergleichsweise größerem Drahtdurchmesser gewickelt werden.
  • Im Vergleich zu einer herkömmlichen Ringkern(spulen)-Wickelvorrichtung mit einer Drahtführung ist die erfindungsgemäße Vorrichtung einfach aufgebaut, da auf weitere Vorkehrungen, die das Bewickeln von Ringkernen mit geringer Materialfestigkeit ermöglichen, verzichtet werden kann. Durch den relativ einfachen Aufbau ist die Vorrichtung ebenfalls robust und kostengünstig herzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt somit ein automatisiertes Bewickeln auch von Ringkernen mit insbesondere vergleichsweiser geringer Materialfestigkeit, die mit herkömmlichen Ringkern(spulen)-Wickelvorrichtungen nicht wickelbar sind.
  • Im Vergleich zu herkömmlichen Ringkern-Wickelvorrichtungen mit einem Magazin ist die Erfindung einfach aufgebaut, da auf weitere Vorkehrungen, die das Bewickeln von Ringkernen mit geringer Materialfestigkeit ermöglichen, verzichtet werden kann. Durch den relativ einfachen Aufbau ist die Vorrichtung ebenfalls robust und kostengünstig herzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt somit ein automatisiertes Bewickeln auch von Ringkernen mit insbesondere vergleichsweiser geringer Materialfestigkeit, die mit herkömmlichen Ringkern-Wickelvorrichtungen nicht wickelbar sind.
  • Gemäß einem Aspekt umfasst die Schutzabdeckung einen Aufnahmebereich in einem der Stirnfläche des Ringkerns im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereich, der dazu eingerichtet ist, einen bereits mit dem Draht bewickelten Bereich des Ringkerns aufzunehmen. Der Aufnahmebereich wird durch die Geometrie der Schutzabdeckung zwischen der Stirnfläche des Ringkerns und der Schutzabdeckung gebildet, um eine Kollision mit dem teilweise bewickelten Ringkern im Betrieb zu verhindern. Dies ermöglicht das automatisierte Bewickeln des Ringkerns. Dadurch kann die Prozesszeit zum Bewickeln des Ringkerns reduziert werden und die Qualität des bewickelten Ringkerns erhöht werden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst der Schieber einen Aufnahmebereich in einem der Stirnfläche des Ringkerns im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereich, der dazu eingerichtet ist, einen bereits mit dem Draht bewickelten Bereich des Ringkerns aufzunehmen. Der Aufnahmebereich wird durch die Geometrie des Schiebers zwischen der Stirnfläche des Ringkerns und dem Schieber gebildet, um eine Kollision mit dem teilweise bewickelten Ringkern im Betrieb zu verhindern. Dies ermöglicht das automatisierte Bewickeln des Ringkerns. Dadurch kann die Prozesszeit zum Bewickeln des Ringkerns reduziert werden und die Qualität des bewickelten Ringkerns erhöht werden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst die Vorrichtung ein erstes Führungsblech und ein zweites Führungsblech, welche im Wesentlichen parallel zu der Wickelebene angeordnet und dazu eingerichtet sind, den Draht vor dem Bewickeln auf die Schutzabdeckung in eine vorbestimmte Position in der Wickelebene zu führen und zu bremsen. Für die Erzeugung einer Drahtwindung auf der Schutzabdeckung ist der Draht vorzugsweise in der Wickelebene zu führen. Der Draht wird vor dem Bewickeln auf der Schutzabdeckung zwischen dem ersten Führungsblech und dem zweiten Führungsblech in der Wickelebene geführt. Durch eine Rückstellkraft des zweiten Führungsblechs in Richtung des ersten Führungsblechs wird der dazwischen befindliche Draht durch Reibung gebremst. Dadurch wird die Belastung auf die Schutzabdeckung bei der Bewicklung mit dem Draht reduziert und ein Abriss des Drahtes verhindert. Zudem wird dadurch die Qualität der erzeugten Drahtwindung erhöht.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt ist das erste Führungsblech ortsfest gelagert und das zweite Führungsblech in der Ringkernebene horizontal translatorisch beweglich gelagert. Bei der Erzeugung der Drahtwindung trifft der Draht auf das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech und verschiebt das zweite Führungsblech weg von dem ersten Führungsblech. Dadurch wird der Draht zwischen dem ersten Führungsblech und dem zweiten Führungsblech in eine für die Erzeugung einer Drahtwindung vorteilhaften Position in der Wickelebene geführt. Dies ermöglicht die Anwendung der Vorrichtung für Drähte mit verschiedenen Drahtdicken und eine Erhöhung der Qualität der erzeugten Drahtwindung.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt weisen das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech in einem oberen Bereich eine Neigung auf, welche den Abstand zwischen dem ersten Führungsblech und dem zweiten Führungsblech kontinuierlich erhöht und einen trichterförmigen Drahtführungsbereich bildet. Beim Auftreffen des Drahtes auf das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech wird der Draht durch den trichterförmigen Drahtführungsbereich zwischen das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech in die Wickelebene geführt. Dadurch wird der Draht auch aus einer Position außerhalb der Wickelebene in eine für die Erzeugung einer Drahtwindung vorteilhaften Position zwischen dem ersten Führungsblech und dem zweiten Führungsblech in der Wickelebene geführt und die Prozesssicherheit wird dadurch erhöht.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt weist vorzugsweise das zweite (oder auch das erste oder beide) Führungsblech(e) eine Oberfläche mit Bremseigenschaften auf, die dazu eingerichtet ist, den Draht vor dem Bewickeln auf die Schutzabdeckung beim Führen des Drahtes zwischen den Führungsblechen zu bremsen. Die Bremseigenschaft ist erreicht, indem das zweite Führungsblech eine Oberfläche aus einem Material (z.B. Filz) mit einem Reibungskoeffizienten aufweist, der höher als der Reibungskoeffizient des ersten Führungsblechs ist. Gemäß weiterer Ausführungsformen ist die Oberfläche eines oder beider Führungsbleche entsprechend so beschichtet oder verarbeitet, dass der gewünschte Reibungskoeffizient erreicht wird. Beim Auftreffen des Drahtes auf das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech und der Verschiebung des zweiten Führungsblechs wird der Draht durch die Rückstellkraft und die erhöhte Reibung zwischen dem Draht und dem zweiten Führungsblech gebremst. Dadurch wird sowohl die Belastung auf die Schutzabdeckung, als auch die Belastung auf das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech bei der Bewicklung mit dem Draht reduziert und ein Abriss des Drahtes verhindert. Zudem wird dadurch die Qualität der erzeugten Drahtwindung erhöht.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt umfassen das erste Führungsblech und das zweite Führungsblech Aufnahmebereiche, die dazu eingerichtet sind, den Ringkern, die Schutzabdeckung und den Schieber aufzunehmen. Die Aufnahmebereiche des ersten Führungsblechs und des zweiten Führungsblechs erlauben eine Kompakte und robuste Bauart der Vorrichtung.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst die Vorrichtung zumindest zwei Antriebsrollen mit jeweils an der Stirnfläche der Antriebsrollen angeordneten Aussparungen, welche im Wesentlichen parallel und benachbart zu dem Ringkern angeordnet sind und dazu eingerichtet sind, die Drahtwindungen auf dem Ringkern aufzunehmen und den Ringkern rotatorisch anzutreiben. Durch die parallele und benachbarte Anordnung der Antriebsrollen wird der Ringkern im Betrieb ortsfest gelagert. Zumindest eine der Antriebsrollen ist rotatorisch angetrieben und überträgt im Betrieb die rotatorische Bewegung auf den Ringkern. Die Aussparungen der Antriebsrollen nehmen im Betrieb bereits gewickelte Drahtwindung auf dem Ringkern auf, um eine Kollision zu vermeiden und die Übertragung der rotatorischen Bewegung auch zu gewährleisten, wenn der Ringkern bereits teilweise bewickelt wurde.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt sind die Schutzabdeckung und der Schieber an der Wickelebene gespiegelt doppelt ausgeführt. Diese Ausführung erlaubt das Bewickeln von Ringkernen in beide Drehrichtungen und kann somit die Zykluszeit des Bewickelns verkürzen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine rudimentäre schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Bewickeln von Ringkernen in einem Schnitt in der Wickelebene;
    • Fig. 2 eine rudimentäre schematische Vorderansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Bewickeln von Ringkernen;
    • Fig. 3 eine rudimentäre schematische Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Bewickeln von Ringkernen, in einem Schnitt in der Wickelebene;
    • Fig. 4a eine rudimentäre schematische Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Bewickeln von Ringkernen in einem Zustand, in dem eine Drahtwindung auf die Schutzabdeckung gewickelt ist;
    • Fig. 4b eine rudimentäre schematische Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Bewickeln von Ringkernen in einem Zustand, in dem eine Drahtwindung durch den Schieber von der Schutzabdeckung auf den Ringkern geschoben wird;
    • Fig. 5 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Bewickeln von Ringkernen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • Gemäß den in den Figs. 1 bis 4b dargestellten Ausführungsformen weist die Vorrichtung 1000 zum Bewickeln von Ringkernen 2000 vorzugsweise eine Schutzabdeckung 1100 auf, die den Ringkern 2000 im Betrieb bereichsweise umgibt und schützt. Die Schutzabdeckung 1100 ist im Wesentlichen in der Ringkernebene und senkrecht zu der Wickelebene angeordnet. Ferner ist die Schutzabdeckung 1100 in der Ringkernebene horizontal translatorisch beweglich gelagert und über den Ringkern 2000 bereichsweise führbar. Wie in Fig. 3 dargestellt, weist der Bereich der Schutzabdeckung 1100, der im Betrieb über den Ringkern 2000 geführt wird, eine der äußeren Form des Ringkerns 2000 entsprechende u-förmige innere Form auf. Die äußere Form der Schutzabdeckung 1100 entspricht der inneren Form von zumindest einer Drahtwindung 3100. Die Schutzabdeckungen 1100 umgibt den Ringkern 2000 im Betrieb bereichsweise, um den Ringkern 2000 während des Bewickelns mit dem Draht 3000 zu schützen. Während des Bewickelns wird der Draht 3000 auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelt. Die Schutzabdeckung 1100 besteht vorzugsweise aus einem Material mit einer Materialfestigkeit, die höher ist, als die Materialfestigkeit des Ringkerns 2000.
  • Gemäß den in den Figs. 1 bis 4b dargestellten Ausführungsformen umfasst die Vorrichtung 1000 zum Bewickeln von Ringkernen 2000 ferner einen Schieber 1200, der im Betrieb die zumindest eine auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelte Drahtwindung 3100 von der Schutzabdeckung 1100 auf den Ringkern 2000 schiebt. Der Schieber 1200 ist dabei im Wesentlichen in der Ringkernebene und parallel zu der Schutzabdeckung 1100 angeordnet und um die Schutzabdeckung 1100 gleitbar gelagert. Wie in Fig. 3 dargestellt, entspricht die innere Form des Schiebers 1200, der im Betrieb über der Schutzabdeckung 1100 angeordnet ist, der äußeren Form der Schutzabdeckung 1100. Der Schieber 1200 befindet sich während der Bewicklung der Schutzabdeckung 1100 in einer Ausgangsposition, wie in Fig. 4a dargestellt ist. Wenn die zumindest eine Drahtwindung 3100 auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelt ist, verfährt der Schieber 1200 in Richtung der Drahtwindung 3100 und schiebt die Drahtwindung 3100 von der Schutzabdeckung 1100 auf den Ringkern 2000, wie in Fig. 4b dargestellt. Nachdem der Schieber 1200 die zumindest eine Drahtwindung 3100 von der Schutzabdeckung 1100 auf den Ringkern 2000 geschoben hat, verfährt der Schieber 1200 wieder in die Ausgangsposition, die das weitere Bewickeln des Drahtes 3000 um die Schutzabdeckung 1100 ermöglicht.
  • Die Schutzabdeckung 1100 und der Schieber 1200 umfassen Aufnahmebereiche 1110, 1210, die in einem der Stirnfläche des Ringkerns 2000 im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereich angeordnet sind, wie in Fig. 2 dargestellt. Die Aufnahmebereiche 1110, 1210 sind dazu eingerichtet, einen bereits mit dem Draht 3000 bewickelten Bereich des Ringskerns 2000 im Betrieb aufzunehmen. Dadurch wird verhindert, dass der bereits bewickelte Bereich des Ringskerns 2000 im Betrieb mit der Schutzabdeckung 1100 oder dem Schieber 1200 kollidiert.
  • Die in den Figs. 1 und 2 dargestellten ersten und zweiten Führungsbleche 1310, 1320 sind im Wesentlichen parallel und benachbart zu der Wickelebene angeordnet. Das erste Führungsblech 1310 ist ortsfest gelagert und das zweite Führungsblech 1320 ist in der Ringkernebene horizontal translatorisch beweglich gelagert. Die Führungsbleche 1310, 1320 führen den Draht 3000 in eine vorbestimmte Position in der Wickelebene und bremsen den Draht 3000 vor dem Bewickeln auf die Schutzabdeckung 1100. Das erste Führungsblech 1310 und das zweite Führungsblech 1320 weisen in einem oberen Bereich 1330 Neigungen auf, welche den Abstand zwischen dem ersten Führungsblech 1310 und dem zweiten Führungsblech 1320 kontinuierlich erhöhen und einen trichterförmigen Drahtöffnungsbereich 1340 bilden. Beim Auftreffen des Drahtes 3000 auf das erste Führungsblech 1310 und das zweite Führungsblech 1320 wird der Draht 3000 durch den trichterförmigen Drahtöffnungsbereich 1340 durch Verschieben des zweiten Führungsblechs 1320 zwischen das erste Führungsblech 1310 und das zweite Führungsblech 1320 geführt. Der Draht 3000 wird somit auch aus einer Position außerhalb der Wickelebene in eine für die Erzeugung zumindest einer Drahtwindung 3100 vorteilhaften Position in der Wickelebene geführt. Der Draht 3000 wird dabei zwischen dem ersten Führungsblech 1310 und dem zweiten Führungsblech 1320 in eine für die Erzeugung der Drahtwindung 3100 vorteilhaften Position in der Wickelebene geführt.
  • Das Bremsen des Drahtes 3000 zwischen dem ersten Führungsblech 1310 und dem zweiten Führungsblech 1320 erfolgt einerseits durch eine Rückstellkraft, welche von dem zweiten Führungsblech 1320 in Richtung des ersten Führungsblechs 1310 wirkt. Der dazwischen befindliche Draht 3000 wird von dem zweiten Führungsblech 1320 gegen das erste Führungsblech 1310 gedrückt und dadurch beim Führen des Drahtes 3000 zwischen den Führungsblechen 1310, 1320 gebremst. Andererseits weist das zweite Führungsblech 1320 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine Oberfläche 1322 mit Bremseigenschaften aus einem Material (z.B. mit einem Bremsbelag wie Filz oder desgleichen versehen) mit einem Reibungskoeffizienten auf, der höher ist als der Reibungskoeffizient des ersten Führungsblechs 1310, wie in Fig. 1 dargestellt. Zwischen dem ersten Führungsblech 1310 und dem zweiten Führungsblech 1320 wird der Draht 3000 dadurch auch durch die aufgrund der Oberfläche 1322 mit Bremseigenschaften erhöhte Reibung zwischen dem Draht 3000 und dem zweiten Führungsblech 1320 gebremst. In weiteren Ausführungsformen kann auch das erste Führungsblech 1310 oder beide Führungsbleche 1310, 1320 translatorisch beweglich gelagert sein. Zudem kann in weiteren Ausführungsformen auch das erste Führungsblech 1310 oder beide Führungsbleche 1310, 1320 eine Oberfläche 1322 mit Bremseigenschaften aufweisen.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt umfasst die Vorrichtung 1000 gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest zwei Antriebsrollen 1410, 1420 mit jeweils an der Stirnfläche der Antriebsrollen 1410, 1420 angeordneten Aussparungen 1411, 1421. Die Antriebsrollen 1410, 1420 sind an ihrer Stirnfläche anliegend an dem Ringkern 2000 angeordnet und treiben den Ringkern 2000 während des Bewickelns rotatorisch an. Die Aussparungen 1411, 1421 der Antriebsrollen 1410, 1420 sind dazu eingerichtet, im Betrieb die bereits auf den Ringkern 2000 gewickelten Drahtwindungen 3100 aufzunehmen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Antriebsrollen 1410, 1420 nicht mit den auf den Ringkern 2000 gewickelten Drahtwindungen 3100 kollidieren und die rotatorische Bewegung auch dann auf den Ringkern 2000 übertragen, wenn der Ringkern 2000 bereits teilweise bewickelt wurde.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann das Verfahren 5000 zum Bewickeln von Ringkernen 2000 wie nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 4a, 4b und 5 beschrieben zusammengefasst werden. Der Ringkern 2000 wird in die Vorrichtung 1000 eingesetzt und beim Bewickeln rotiert. Zunächst wird die Schutzabdeckung 1100 bereichsweise über den Ringkern 2000 geführt, wodurch der Ringkern 2000 durch die Antriebsrollen 1410, 1420 und die Schutzabdeckung 1100 ortsfest und rotatorisch beweglich in einer bevorzugten Position in der Vorrichtung 1000 gelagert wird. Danach wird eine erste Drahtwindung 3100 auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelt, wie in Fig. 4a dargestellt. Nachdem die erste Drahtwindung 3100 auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelt ist, verfährt der Schieber 1200 in Richtung der Drahtwindung 3100 und schiebt diese von der Schutzabdeckung 1100 auf den Ringkern 2000. Anschließend verfährt der Schieber 1200 zurück in seine ursprüngliche Position. Diese Schritte werden so lange wiederholt, bis eine vorbestimmte gewünschte Anzahl an Drahtwindungen 3100 auf den Ringkern 2000 gewickelt ist.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das Verfahren 5000 zum Bewickeln von Ringkernen 2000 neben den oben beschriebenen Schritten ferner einen vorgeschalteten Schritt des Positionierens und Bremsens des zu wickelnden Drahtes 3000 durch Führungsbleche 1310, 1320 umfassen. Beim Auftreffen des Drahtes 3000 auf das erste Führungsblech 1310 und das zweite Führungsblech 1320 wird der Draht 3000 durch den trichterförmigen Drahtöffnungsbereich 1340 zwischen das erste Führungsblech 1310 und das zweite Führungsblech 1320 geführt. Die Führungsbleche 1310, 1320 führen den Draht 3000 in eine vorbestimmte Position in der Wickelebene und bremsen den Draht 3000 vor dem Bewickeln auf die Schutzabdeckung 1100.
  • Fig. 5 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens 5000 zum Bewickeln von Ringkernen 2000 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Gemäß Schritt 5100 wird der Ringkern 2000 vor dem Bewickeln in die Vorrichtung 1000 eingesetzt. Die Schutzabdeckung 1100 wird über den Ringkern 2000 geführt, wodurch der Ringkern 2000 durch die Antriebsrollen 1410, 1420 und die Schutzabdeckung 1100 ortsfest und rotatorisch beweglich gelagert wird. Gemäß einem weiteren Schritt 5200 wird der zu bewickelnde Draht 3000 durch die Führungsbleche 1310, 1320 in der Wickelebene positioniert und gebremst. Gemäß einem weiteren Schritt 5300 wird zumindest eine Drahtwindung 3100 auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelt. Gemäß einem weiteren Schritt 5400 wird der Schieber 1200 in Richtung der auf die Schutzabdeckung 1100 gewickelten Drahtwindung 3100 verfahren und dadurch schiebt der Schieber 1200 die zumindest eine Drahtwindung 3100 von der Schutzabdeckung 1100 auf den Ringkern 2000. Gemäß einem weiteren Schritt 5500 verfährt der Schieber 1200 anschließend zurück in seine ursprüngliche Position. Weist der Ringkern 2000 nach Schritt 5500 eine vorbestimmte gewünschte Anzahl an Drahtwindungen 3100 auf, wird gemäß einem weiteren Schritt 5600 die Schutzabdeckung 1100 von dem Ringkern 2000 rückgeführt und der bewickelte Ringkern 2000 entnommen. Weist der Ringkern 2000 nach Schritt 5500 noch nicht die vorbestimmte gewünschte Anzahl an Drahtwindungen 3100 auf, werden die Schritte 5200, 5300, 5400, 5500 solange wiederholt, bis der Ringkern 2000 die vorbestimmte gewünschte Anzahl an Drahtwindungen 3100 aufweist.
  • Im Sinne der Erfindung schließt der Begriff Ringkern auch Rohrkerne oder Kerne mit besonderer Öffnungsgeometrie ein und betrifft insbesondere solche Ringkerne mit geringer Materialfestigkeit oder Kerne mit verwinkelter Öffnungsgeometrie sowie Rohrkerne, die aufgrund ihrer geringen Materialfestigkeit nicht mit herkömmlichen Ringkern-Wickelvorrichtung bewickelt werden können, da die Bewicklung mit einem Draht zum Materialversagen des Ringkerns führen würde. Die hier beschriebenen Ausführungsformen eignen sich jedoch ebenfalls zum Bewickeln von sonstigen Ringkernen oder Kernen mit sonstiger Öffnung und auch solchen mit hoher Materialfestigkeit und erlauben ein einfaches und komfortables Bewickeln.
  • Im Sinne der Erfindung schließt der Begriff Draht auch sämtlichen sonstigen Materialien ein, mit denen sinnvoller Weise Ringkerne oder ähnliche Gegenstände erfindungsgemäß zu bewickeln sind.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Abwandlungen ergeben sich für den Fachmann aus den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen und werden von ihm als zur Erfindung gehörig verstanden.

Claims (15)

  1. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines in einer Ringkernebene angeordneten Ringkerns (2000) mit einem in einer Wickelebene angeordneten Draht (3000), umfassend:
    eine Schutzabdeckung (1100), welche im Wesentlichen in der Ringkernebene und senkrecht zu der Wickelebene angeordnet und in der Ringkernebene horizontal translatorisch beweglich gelagert ist und dazu eingerichtet ist, im Betrieb bereichsweise über den Ringkern (2000) geführt zu werden und den Ringkern (2000) dadurch zu schützen und eine innere Form von zumindest einer Drahtwindung (3100) zu erzeugen, auf die der Draht (3000) gewickelt wird;
    einen Schieber (1200), welcher im Wesentlichen in der Ringkernebene und parallel zu der Schutzabdeckung (1100) angeordnet und um die Schutzabdeckung (1100) gleitbar gelagert ist und die Schutzabdeckung (1100) bereichsweise umgibt und dazu eingerichtet ist, die zumindest eine auf die Schutzabdeckung (1100) gewickelte Drahtwindung (3100) im Betrieb durch eine translatorische Bewegung von der Schutzabdeckung (1100) auf den Ringkern (2000) zu schieben.
  2. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach Anspruch 1,
    wobei die Schutzabdeckung (1100) einen Aufnahmebereich (1110) in einem der Stirnfläche des Ringkerns (2000) im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereich umfasst, der dazu eingerichtet ist, einen bereits mit dem Draht (3000) bewickelten Bereich des Ringkerns (2000) aufzunehmen.
  3. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach Anspruch 2,
    wobei der Schieber (1200) einen Aufnahmebereich (1210) in einem der Stirnfläche des Ringkerns (2000) im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereich umfasst, der dazu eingerichtet ist, einen bereits mit dem Draht (3000) bewickelten Bereich des Ringkerns (2000) aufzunehmen.
  4. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die Vorrichtung (1000) ein erstes Führungsblech (1310) und ein zweites Führungsblech (1320) umfasst, welche im Wesentlichen parallel zu der Wickelebene angeordnet und dazu eingerichtet sind, den Draht (3000) vor dem Bewickeln auf die Schutzabdeckung (1100) in eine vorbestimmte Position in der Wickelebene zu führen und zu bremsen.
  5. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach Anspruch 4,
    wobei das erste Führungsblech (1310) ortsfest gelagert ist und das zweite Führungsblech (1320) in der Ringkernebene horizontal translatorisch beweglich gelagert ist.
  6. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach Anspruch 4 oder 5,
    wobei das erste Führungsblech (1310) und das zweite Führungsblech (1320) in einem oberen Bereich (1330) eine Neigung aufweisen, welche den Abstand zwischen dem ersten Führungsblech (1310) und dem zweiten Führungsblech (1320) kontinuierlich erhöht und einen trichterförmigen Drahtführungsbereich (1340) bildet.
  7. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
    wobei das zweite Führungsblech (1320) eine Oberfläche mit Bremseigenschaften aufweist, wobei die Oberfläche einen Reibungskoeffizienten aufweist, der höher als ein Reibungskoeffizient des ersten Führungsblechs ist,
    wobei die Oberfläche mit Bremseigenschaften dazu eingerichtet ist, den Draht (3000) vor dem Wickeln auf die Schutzabdeckung (1100) zu bremsen.
  8. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der Ansprüche 4 bis 7,
    wobei das erste Führungsblech (1310) und das zweite Führungsblech (1320) Aufnahmebereiche umfassen, die dazu eingerichtet sind, den Ringkern (2000), die Schutzabdeckung (1100) und den Schieber (1200) aufzunehmen.
  9. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die Vorrichtung (1000) zumindest zwei Antriebsrollen (1410, 1420) mit jeweils an der Stirnfläche der Antriebsrollen (1410, 1420) angeordneten Aussparungen (1411, 1421) umfasst, welche im Wesentlichen parallel und benachbart zu dem Ringkern (2000) angeordnet sind und dazu eingerichtet sind, die Drahtwindungen (3100) auf dem Ringkern (2000) aufzunehmen und den Ringkern (2000) rotatorisch anzutreiben.
  10. Vorrichtung (1000) zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die Schutzabdeckung (1100) und der Schieber (1200) an der Wickelebene gespiegelt doppelt ausgeführt sind.
  11. Verfahren zum Bewickeln von einem in einer Ringkernebene angeordneten Ringkern (2000) mit einem in einer Wickelebene angeordneten Draht (3000), unter Verwendung der Vorrichtung (1000) nach Anspruch 1, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
    a. Wickeln von zumindest einer Drahtwindung (3100) auf die Schutzabdeckung (1100);
    b. Vorschieben des Schiebers (1200) und Schieben der zumindest einen Drahtwindung (3100) von der Schutzabdeckung (1100) auf den Ringkern (2000); und
    c. Rückschieben des Schiebers (1200).
  12. Verfahren zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach Anspruch 11, wobei der Ringkern (2000) im Betrieb durch die zumindest zwei Antriebsrollen (1410, 1420) rotatorisch angetrieben wird und in der Ringkernebene rotiert
  13. Verfahren zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der Ansprüche 11 oder 12, wobei das Verfahren einen dem Schritt a vorgeschalteten Schritt des Positionierens und Bremsens des zu wickelnden Drahtes (3000) durch Führungsbleche (1310, 1320) umfasst.
  14. Verfahren zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der vorangehenden Ansprüche 11-13,
    wobei zu Beginn des Verfahrens der Ringkern (2000) in die Vorrichtung (1000) eingesetzt wird und die Schutzabdeckung (1100) bereichsweise über den Ringkern (2000) geführt wird; und
    wobei die Schritte a. bis c. wiederholt durchlaufen werden, um die gewünschte Anzahl von Drahtwindungen (3100) auf den Ringkern (2000) zu wickeln.
  15. Verfahren zum Bewickeln eines Ringkerns (2000) nach einem der vorangehenden Ansprüche 11-14, wobei das Verfahren unter Verwendung der Vorrichtung (1000) zum Bewickeln von Ringkernen (2000) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 durchgeführt wird.
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