EP3837177A1 - Verfahren zum überführen und einsetzen von artikeln in umverpackungen und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum überführen und einsetzen von artikeln in umverpackungen und vorrichtung zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP3837177A1
EP3837177A1 EP18833075.7A EP18833075A EP3837177A1 EP 3837177 A1 EP3837177 A1 EP 3837177A1 EP 18833075 A EP18833075 A EP 18833075A EP 3837177 A1 EP3837177 A1 EP 3837177A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
articles
outer packaging
article group
handling device
article
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18833075.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Dietersberger
Markus Gabler
Christian Canalicchio
Jens Losert
Thomas Stadler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3837177A1 publication Critical patent/EP3837177A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
    • B65B21/06—Forming groups of bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/14—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation
    • B65B21/18—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
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    • B65B57/06—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to control, or to stop, the feed of articles or material to be packaged
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers
    • B65G2201/0244—Bottles

Definitions

  • the present invention relates to a method for transferring and inserting articles in outer packaging with the features of the independent
  • Method claim 1 In addition, the invention relates to a device for performing the method with the features of claim 12.
  • the handling devices have suitable grippers, which are usually designed as so-called packing tulips, and which are able to
  • DE 102 10 353 A1 discloses a method and a device for transferring bottles.
  • bottles are fed to a receiving area with defined positions, where the bottles are picked up with packing tulips and fed to packaging.
  • the packing tulips are moved towards each other after the bottles have been picked up and before the bottles are inserted into the packaging
  • Bottle positions enables you to achieve the desired packaging positions.
  • EP 2 183 162 B1 discloses a packer head which can be used, for example, when filling beverage crates with bottles.
  • the grippers or packing tulips are arranged on the packer head on receptacles or slides, which are in an adjustment plane perpendicular to the axis of the containers hanging on the packing tulips can be moved in a controlled manner, ie in two adjustment axes defining this adjustment level.
  • At least one adjustment slide is designed such that the packing tulip can perform a controlled linear movement and / or rotary movement relative to it in the XY plane.
  • Such adjustable packer heads can also be used advantageously to accommodate fully conveyed beverage containers if they have been transferred from a mass flow to a multi-row conveying operation, these rows of continuously conveyed beverage containers mostly by
  • the packer heads can complete container groups with one of the outer packaging or
  • All these known packer heads as well as the known packaging methods require a very exact lowering movement when inserting the beverage containers from above into the beverage crate to be loaded, so that the beverage containers cannot collide with the dividing cross struts or walls of the beverage crate, still collide with the outer crate of the crate.
  • four-sided insertion frames with insertion bevels are often used in practice, which cover the edge of the box during the insertion movement of the beverage containers in such a way that the beverage containers or bottle bottoms of the outer bottles of the grouping or formation are not included can collide with the edge of the box.
  • Deviations in shape and / or damage to the outer packaging can be compensated and do not have to lead to disruptions in the packaging process.
  • the invention thus proposes a method for transferring and inserting articles into outer packaging which is open at the top, the outer packaging being prepared and designed to accommodate at least one article group formed from several articles.
  • at least one article group is created using at least one
  • Handling device recorded as a group and inserted from above into one of the outer packaging.
  • the peculiarity of the method according to the invention now consists in that an article group detected by the handling device during a
  • Handling device can be present or can only be produced during or immediately after the recording.
  • Another characteristic of the method according to the invention is that the article group during the insertion process, i.e. especially when lowering into the outer packaging, is expanded, the previously approximated articles being spaced apart.
  • Outer packaging which are specified, for example, by a division into compartments, by so-called compartments, or by separate compartments in the outer packaging.
  • the article group picked up by the handling device is picked up from a more or less ordered mass flow of articles, but this requires a minimum amount of sensors used for this makes necessary so that the individual articles are gripped by the handling device and are not missed depending on their position in the mass flow.
  • More common for this general application in which not all or only a few or none of the articles in the included article group are spaced apart from one another, but the article group is already compressed, is probably a row transport of the articles in several parallel rows, in which the partitions between the rows are very large are thin, so that the articles are so close to each other after they are picked up by the handling device and when they are lifted out of the row transport that they almost touch, so that such a group of articles effectively no longer differs from one
  • a variant of the method according to the invention which can likewise be used in practice, provides that an article group detected by the handling device is compressed at least in a defined first time interval during an insertion process of the article group into the outer packaging with regard to the distances between at least some of the individual articles of the article group subsequent second time interval is expanded and / or the previously approximated articles are spaced apart from one another again, so that they fit exactly into the intended positions or receiving locations within the defined space content of the outer packaging and can be inserted accordingly.
  • articles or article groups are referred to in the present context, these articles can in principle be formed by all types of piece goods, which can be recorded, picked up, positioned and placed in the outer packaging in the manner described using suitable handling devices.
  • a sensible application is, for example, the handling of beverage containers or bottles, which is recorded, picked up, positioned by means of handling devices designed as gripping devices, and in which e.g. can be inserted or removed as cardboard boxes, beverage crates or other outer packaging receiving containers.
  • this can be stable receptacles or cartons, plastic boxes or the like stabilized by external aids, which typically subdivide the interior according to the article or container sizes and that Articles or containers can have compartments or struts that separate from one another at short intervals.
  • a subject according to this definition is that of stable Compartmentalization of a beverage crate made of plastic, but also a cross assembly of loosely inserted into a carton from above
  • each article group captured by the handling device is preferably at least in the defined first time interval during the
  • Inserting the article group into the respective outer packaging with respect to the distances between at least some of the individual articles in the article group is compressed, provided the article group is not already in the compressed state in accordance with the above statements, and expands in the subsequent second time interval in accordance with target positions of the articles in the outer packaging and / or the previously approximated articles are spaced apart again.
  • the optional initial compression phase can optionally provide that the distances of the articles from one another in a direction perpendicular to the vertical
  • the longitudinal direction of the articles are or will be canceled.
  • This direction of movement of the articles relative to one another which may be dispensable in the case of compression already present — is normally in a horizontal plane.
  • the method can also provide that an article group detected by the handling device is compressed in the first time interval during the insertion process of the article group into the outer packaging with regard to the distances of all articles of the article group from one another and expands in the subsequent second time interval according to target positions of the articles in the outer packaging and / or the previously approximated articles are spaced apart again.
  • two can intersect or, in the case of an article group in a rectangular combination, intersect vertically
  • Axes of movement in the adjustment movements of the handling device or be provided at least in some of the adjustment movements of the handling device.
  • Handling device available robot and tool technology makes it possible in this way to move the articles, beverage containers or bottles into the outer packaging or the box in the contracted state.
  • one or two warping movements remain controlled in such a way that all articles or beverage containers or bottles are as close together as possible in the formation.
  • the contour of the formation is thus minimized in relation to the opening on the top of the outer packaging or in relation to the box opening. Only shortly before inserting the articles into the intended target positions of the
  • this compressed arrangement of the article group can already be present when it is picked up and recorded by the handling device, which can make pushing the articles together after their detection is superfluous. It also makes the most sense to first immerse the article group in the outer packaging or beverage crate in a compressed state, and that
  • Beverage crates can thus in particular be removed from a multi-row, closed formation, initially compressed and at a distance during insertion into the compartment, the articles or beverage containers.
  • the method can therefore provide that the articles are joined together closely or touching immediately before reaching an upper edge of the outer packaging and only after their immersion Lower edge under the upper edge of the outer packaging (box) pulled apart or spaced.
  • the articles which can be formed by containers or bottles, for example, by means of grippers suitable for this purpose, such as so-called packing tulips, on an upper section or head region - this can be the bottle neck be handled.
  • the main advantage of the method according to the invention is the gain in process reliability when equipping outer packaging with previously grouped articles which are used in the outer packaging. For example, the risk of beverage containers or bottles colliding with the edge of the crate when inserted is significantly reduced. This also increases process reliability, which ultimately achieves the object of the invention defined above in the desired manner. For specific applications of reusable packaging machines, for example, an additional insertion aid, which would have to be positioned transversely to the running direction of the outer packaging, can be dispensed with. This significantly simplifies the construction of the continuous box inlet and, overall, facilitates the entire handling of the packaging of articles in prepared
  • Containers or outer packaging are Containers or outer packaging.
  • the articles or beverage containers to be transferred and used in the outer packaging or beverage crates are conveyed in mass flow and / or in series transport and / or in groups and in ready and / or continuously or intermittently along or on one Conveyor line moving, outer packaging open at the top.
  • the method can provide that each outer packaging that is ready and / or continuously or intermittently moved along or on a conveyor line in each case accommodates at least one article group formed from a plurality of articles, at least one article group in each case using at least one handling device from the mass flow and / or the
  • Row transport and / or as a group is recorded and lifted out and inserted from above into one of the outer packaging that is ready and / or next to the mass flow or the row or group transport of the articles along the conveyor line, after which the outer packaging is removed.
  • the outer packaging or boxes are in an uninterrupted row transported one after the other and in each case several article groups simultaneously by means of a correspondingly dimensioned handling device or by means of several
  • Handling devices can be used in several outer packaging arranged one behind the other or next to one another.
  • the method can also be used advantageously in a configuration in which the articles are transferred from a mass flow into a multi-row closed (ie largely gapless) formation transport and from there they are gripped by means of the at least one handling device or by means of the grippers and into the respective outer packaging or in the majority
  • Outer packaging or beverage crates are used. This means that the articles are lifted from the formation transport in particular, transferred to the outer packaging and lowered there.
  • a further advantageous option can be formed by the fact that an additional sensor for box detection is provided, which uses image processing, for example, to evaluate the sensor signals of an optical sensor to determine where the outer packaging to be fitted with articles is at the time of lowering the
  • Handling device is located exactly, and where in particular the side edges of the outer packaging are located, whereby in particular shape deviations, deformations and / or slight damage to the outer packaging or the beverage crate can be recognized, which do not necessarily lead to the outer packaging or the crate becoming unusable and having to be discarded , but which can lead to a malfunction when loading with article groupings, for example, if individual articles collide with the circumferential edge or the deformed edge of the box or outer packaging wall, which could easily be inserted with a regular contour.
  • Such an additional sensor can be linked to the controller of the by linking the sensor signals
  • Handling device and the gripper located there for the individual articles an even more precise movement control when inserting the article groups in the
  • the present invention not only proposes a method according to one of the embodiment variants explained above, but also offers a device for carrying out one of these method variants.
  • the handling device is assigned a control device which controls the
  • Controls and specifies movements of the handling device and / or its gripping devices a control regulation of the control device stipulating that the handling device and / or the gripping devices with the articles held thereon are compressed before reaching an outer packaging, provided they are not already compressed, and after immersion in the outer packaging can be expanded again. As already explained several times above, those that are open at the top can
  • Outer packaging each take up at least one article group formed from a plurality of articles, the device including at least one handling device
  • Has gripping devices for grasping at least one article group and for transferring and inserting them into one of the outer packaging from above.
  • the handling device can preferably have at least one gripping device with grippers or so-called packing tulips which can be controlled separately or together or in groups
  • control specification of the control device can optionally provide that the gripping devices of the handling device with the articles held thereon are compressed before reaching an outer packaging and expanded again after immersion in the outer packaging.
  • control regulation can take into account a compressed arrangement of the article group, so that it is not necessary to push it together or compress it when the article group is immersed in the outer packaging, while with all control variants an expansion of the article group is necessary
  • the article is intended in accordance with the target positions provided in the outer packaging.
  • the grippers assigned to the gripping device can be adjustable within defined limits in their spacing from one another along at least one perpendicular or substantially perpendicular to a longitudinal extension axis of the articles hanging on the grippers. This can mean, in particular, a horizontally running movement axis.
  • the grippers assigned to the gripping device can be adjustable in their spacing from one another along two horizontally running movement axes, wherein these horizontal movement axes can be perpendicular to one another or at an angle between 30 degrees and 120 degrees.
  • the control device is coupled to at least one sensor, which contours that with articles
  • control device controls and / or positions the handling device as a function of the detected sensor values.
  • the arrangement according to the invention can have a device for carrying out a variant of a method according to the invention for transferring and inserting articles into outer packaging which is open on its top, the
  • Outer packaging can accommodate at least one article group formed from several articles.
  • the articles which can be formed, for example, by beverage containers, are in this case on a first horizontal conveyor in a first transport direction
  • Mass flow or row transport transported to a deflection point where the mass flow (or row transport) on the one hand undergoes a deflection by approximately 90 degrees in a second transport direction and on the other hand is converted into a regular row transport.
  • the mass flow via the deflection point e.g. be divided into a total of eight rows, each with consecutively conveyed articles or beverage containers, with adjacent rows being separated from one another by vertical alley plates, so that the articles or beverage containers conveyed in the adjacent rows each have defined lateral distances from one another, due to the width each row and by the thickness of the alley plates are defined.
  • the classification of the articles or beverage containers initially conveyed in the mass flow in the first transport direction can be supported in the region of the deflection point by a second horizontal conveying device, which is located next to the first transport device with a conveying direction and between the first transport device and the one adjoining the deflection point Row transport is arranged.
  • a support and conveying plane of the second horizontal conveying device expediently moves in a third transport direction, which is opposite to the first transport direction of the mass flow.
  • the transport speed of the second horizontal conveyor can normally be slightly lower than the transport speed of the first
  • a third horizontal conveying device can also be assigned to the row transport, which the articles or beverage containers in the second
  • Mass flow can be oriented.
  • a fourth horizontal conveyor device can be located at a short distance, on which the outer packaging for receiving article groups is conveyed in a fourth transport direction.
  • the fourth transport direction can in particular be parallel to the third
  • Horizontal conveying device can also be a handling device which is designed to pick up at least one article group from the row transport, to grasp it and from above into one of the fourth
  • the handling device can comprise, for example, a lifting column with a transverse guide rail that can be raised and lowered in the vertical direction, on which a packing head can be suspended in an adjustable manner parallel to the second transport direction and thus perpendicular to the fourth transport direction of the fourth horizontal conveyor device.
  • This packing head of the handling device can typically have the same number of gripping devices according to the number of articles to be detected and picked up at the same time, in particular as so-called packing tulips can be formed, the function and arrangement of which in the packing head will be explained in more detail below.
  • the packing head of the handling device is designed, in particular, to capture and record at least one article group from the row transport and to move it vertically by means of the lifting column
  • the packing method explained here can preferably provide that one, some or, preferably, each is captured by the packing head of the handling device
  • Article group at least in a defined first time interval during the
  • Inserting the article group into the outer packaging with regard to the distances between at least some of the individual articles of the article group is compressed from one another and expanded again in a subsequent second time interval, as a result of which the previously approximated and closely joined articles are spaced apart from one another again, so that they do not fit with the Outer packaging collide, but fit exactly into the intended compartments of the outer packaging.
  • the packing head is arranged on the lifting column with the transverse guide rail which can be raised and lowered along the lifting column in the vertical direction
  • the row transport can comprise, for example, four or more parallel rows, each of which has articles or beverage containers transported without interruption in an interrupted sequence. These four or more rows are divided by a total of five (or correspondingly more) alley plates and separated from one another and delimited on both long sides.
  • the outer packaging can be formed, for example, by beverage crates open at the top or beverage crates open at the top with compartments therein for separating the beverage containers used in the respective beverage crates from one another. As mentioned above, the packing head faces the handling device
  • Gripping devices or packing tulips can each grip a beverage container in its head or neck area, optionally by means of an activatable and releasable mechanical lock or by a switchable suction pressure or the like, so that the captured beverage containers are each gripped, handled and in the available in a substantially vertical longitudinal direction Beverage crates transferred and there in the vertical direction, ie can be placed standing.
  • the gripping devices or packing tulips can, for example, be held on a horizontal holding rail of the packing head and there in a perpendicular to the
  • the horizontal adjustment direction may be adjustable in terms of their spacing from one another, which can be used for the reliable and collision-avoiding loading of the beverage crates with article groups.
  • Holding rail can be adjusted within defined limits.
  • the gripping devices or packing tulips of the packing head positioned above the article group to be picked up are initially still removed from the items or beverage containers to be picked up, but at exactly the same intervals
  • Beverage containers can be lifted out of their rows by lifting the packing head, after which the packing head can be moved by means of those mentioned above
  • Cross guide rail can be transferred to the beverage crate to be filled, which forms the outer packaging according to the present invention.
  • the gripping devices or packing tulips can then be pushed together along the holding rail, as a result of which the distances between the articles or beverage containers from one another are minimized.
  • the gripping devices or packing tulips that are adjustably arranged on the packing head can also be adjustable in their spacing from one another along two horizontally running movement axes, wherein these horizontal movement axes can be perpendicular to one another or at an angle between 30 degrees and 120 degrees. In this way it can be ensured that the articles or beverage containers compressed in this way with small distances from one another are at a greater distance from the lateral edges of the outer packaging or of the beverage crate than in the detected and
  • Beverage containers of each article group inserted into the outer packaging or the beverage crate are hardly exposed to a risk of collision with the peripheral edge or the lateral edges of the outer packaging or the beverage crate.
  • Beverage containers of the article group inserted into the outer packaging or the beverage box have passed the circumferential edge and have been lowered to a certain extent, the articles or beverage containers of the article group can be spaced apart again according to the division of the compartment of the beverage box, which can be done by moving the packing tulips along the holding rail ,
  • the packing tulips can then be released by deactivating their lock or by switching off the negative pressure, so that the packing head can be lifted again and moved in the direction of the row transport for a further one Record the article group and insert it in another outer packaging or in another beverage crate in the same way as described.
  • Packing head of the handling device detected article groups are already compressed when they are picked up and have no significant distances between their lateral surfaces, be it due to particularly thin alley plates or due to an alternative transport variant in which the lateral distances in row transport are minimized.
  • the article groups are therefore not further compressed during their insertion process into the respective outer packaging, but are only expanded during the insertion process or shortly before insertion, as a result of which the previously closely joined articles are sufficiently spaced from one another. so that they do not collide with the outer packaging when inserted, but exactly in the intended compartments of the
  • the articles or beverage containers of each article group can already have the correct distances from one another transversely to the second transport direction of the row transport due to the alley plates of the row transport, so that compression in this direction transversely to the second one before the article groups are inserted into the boxes Direction of transport is not absolutely necessary.
  • the articles or beverage containers are also pushed together and compressed in the direction parallel to the fourth transport direction before being immersed in the boxes, so that the risk of collision is reduced at least with the abutting edges of the boxes transported one behind the other. Before being inserted into the compartment, the articles or beverage containers are removed from the
  • a control device which is not explained in more detail here, can be coupled to at least one sensor, in particular an optically working sensor, which can detect contours of the outer packaging or beverage crates to be equipped with articles or beverage containers, the control device depending on the detected one
  • Sensor values can control and / or position the handling device in a suitable manner. If an optical sensor or two such optical sensors detects or detects the edges of successive beverage crates oriented transversely to the transport direction, the respective centers of the crates in question can be determined from these sensor values, which also means the exact positioning and control of the packing head with the articles held thereon or beverage containers when inserting the article group into the respective box.
  • a further advantageous aspect of the optional additional sensor for box detection is to be pointed out here.
  • an outer packaging or a beverage crate with deformed side walls and accordingly deformed upper edge can be recognized, so that the approximate center of the crate is nevertheless derived and the article group correctly positioned can be.
  • shape deviations, deformations and / or slight damage to the outer packaging or the beverage crate can be recognized, which do not necessarily lead to the
  • a beverage crate to be loaded has a slightly inwardly curved shape on one side and thus a deformed edge, this can lead to a difference of a few millimeters to a few centimeters when determining the crate center. If it can be seen from the image evaluation that the determined box center is somewhere else or to correct the difference or a slightly smaller value, the article group in
  • compressed position can be positioned appropriately, so that after the expansion of the article group, the correct positions in the compartment can be reached again by increasing the distances between the articles or containers.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of an arrangement with a variant of a device for carrying out a variant of a method according to the invention for transferring and inserting articles into those which are open at the top
  • FIG. 2 shows, in a schematic detailed representation, part of a handling device shown in a top view in FIG. 1 for carrying out the method.
  • FIG. 3 shows a total of eight schematic side views (FIGS. 3A, 3B, 3C, 3D, 3E, 3F, 3G and 3H) of successive process steps for inserting articles in outer packaging.
  • FIG. 4 shows a total of six schematic views (FIGS. 4A, 4B, 4C, 4D, 4E and 4F) in top and side views of the process steps for inserting article groups in outer packaging already explained with reference to FIGS. 3A to 3H.
  • FIG. 5 shows a total of three schematic top views (FIGS. 5A, 5B and 5C) of a further embodiment variant of the device according to the invention, which has a sensor for detecting contours of the outer packaging to be equipped with articles.
  • FIG. 1 shows an arrangement with a device 10 for carrying out a variant of a method according to the invention
  • Articles 12 which can be formed by beverage containers 14, for example, are conveyed on a first horizontal conveyor 20 in a first transport direction 22 in mass flow 24 to a deflection point 26, where mass flow 24 on the one hand deflects 90 degrees into a second transport direction 28 experiences and on the other hand is transferred to a regular row transport 30.
  • the mass flow 24 is diverted via the deflection point 26 in a total of eight rows 32, each with articles that are transported in succession 12 or beverage container 14, whereby adjacent rows 32 are separated from each other by vertical alley plates 34, so that the articles 12 or beverage containers 14 conveyed in the adjacent rows 32 each have defined lateral distances from one another, which are determined by the width of each row 32 and are defined by the thickness of the alley plates 34.
  • the arrangement of the articles 12 or beverage containers 14 initially conveyed in the mass flow 24 in the first transport direction 22 can be supported in the region of the deflection point 26 by a second horizontal conveyor device 36, which is located parallel to the first transport device 20 and between the first transport device 20 and the deflection point 26 subsequent row transport 30 is arranged. It makes sense to move one support and funding level of the second
  • Horizontal conveyor device 36 in a third transport direction 38 which runs opposite to the first transport direction 22 of the mass flow 24.
  • the transport speed of the second horizontal conveyor 36 can normally be slightly lower than the transport speed of the first
  • Horizontal conveyor 36 promotes the uniform distribution of the articles 12 or beverage containers 14 into the parallel rows 32 of the row transport 30, since without such a second horizontal conveyor 36 there would be a risk that the right rows 32 adjoining the inside of the deflection point 26 would be insufficient with articles 12 would be filled.
  • a third horizontal conveying device 40 is assigned to the row transport 30 and conveys the articles 12 or beverage containers 14 in the second transport direction 28, this second transport direction 28 being oriented perpendicular to the first transport direction 22 of the mass flow in the exemplary embodiment shown.
  • the rows 32 of the row transport 32 of the articles 12 or beverage containers 14 conveyed on the third horizontal conveyor 40 are shown shortened in relation to their normal length in the illustration of FIG. 1, but this is of no importance for the description of the functioning of the present invention.
  • a fourth horizontal conveyor 42 is located at a short distance from the row conveyor 32 with the third horizontal conveyor 40, on which the outer packaging 16 for receiving in a fourth transport direction 44
  • the fourth transport direction 44 runs in the Embodiment shown in FIG. 1 parallel to the third transport direction 38 of the second horizontal conveyor 36 and opposite to the first transport direction 22 of the first horizontal conveyor 20 with the mass flow 24 of the article 12 or beverage container 14 conveyed thereon, which is not mandatory, but only as a useful configuration of the Device 10 is to be understood.
  • Horizontal conveyor device 40 is a handling device 46, which is designed to pick up at least one article group 18 from the row transport 30, to grasp it and from above into one of the fourth
  • the handling device 46 includes in the shown
  • Embodiment a lifting column 48 with a transverse guide rail 50 which can be raised and lowered in the vertical direction, on which a packing head 52 is suspended in an adjustable manner parallel to the second transport direction 28 and thus perpendicular to the fourth transport direction 44 of the fourth horizontal conveyor device.
  • This packing head 52 the
  • Handling device 46 can typically have the same number corresponding to the number of articles 12 to be detected and picked up simultaneously
  • Packing tulips (cf. FIG. 2 and FIGS. 3A to 3H) can be formed, the function and arrangement of which in packing head 52 will be explained in more detail with reference to FIGS. 2 and 3A et seq.
  • the packing head 52 of the handling device 46 is designed to capture at least one article group 18 from the row transport 30, to take it up and to move it vertically by means of the lifting column 48
  • Transverse guide rail 50 in a direction parallel to the second transport direction 28 and in the direction of the fourth horizontal conveyor 42 to the ones ready
  • each article group 18 captured by the packing head 52 of the handling device 46 will at least in a defined first time interval during of
  • FIG. 2 illustrates part of the handling device 46 shown in a top view in FIG. 1 in a lateral view
  • the packing head 52 which is arranged on the lifting column 48, not shown here, with the transverse guide rail 50 (see FIG. 1), which can be raised and lowered along the lifting column 48 in the vertical direction, is suspended in a height-adjustable manner and can also be arranged between the row transport 30 and the one for loading articles 12 or beverage containers 14 are provided outer packaging 16 to and fro.
  • the transverse guide rail 50 see FIG. 1
  • Row transport 30 comprises, in the exemplary embodiment shown in FIG. 2 and the figures 3A to 3H explained below, four parallel rows 32, each with articles 12 or beverage containers 14 transported in a continuous sequence therein. These four rows 32 are subdivided and separated from one another by a total of five alley plates 34 as well as limited on both long sides.
  • the outer packaging 16 indicated in the left-hand image area can be formed, for example, by a beverage crate open at the top or a beverage crate 54 open at the top with compartments 56 therein for separating the beverage containers 14 inserted into the beverage crate 54 from one another.
  • the packing head 52 of the handling device 46 typically has an equal number corresponding to the number of articles 12 or beverage containers 14 to be detected and received simultaneously
  • Gripping devices 58 which are designed here as so-called packing tulips 60.
  • Each of the gripping devices 58 or packing tulips 60 can grasp a beverage container 14 in its head or neck area, either by an activatable and releasable mechanical lock or by a switchable suction pressure or the like, so that the grasped beverage containers 14 each have a substantially vertical one
  • Each of the gripping devices 58 or packing tulips 60 arranged in parallel in the packing head 52 and which can be activated and deactivated together has the same height, so that entire article groups 18 can be gripped simultaneously and implemented by means of the handling device 46.
  • the gripping devices 58 or packing tulips 60 are held on a horizontal holding rail 64 of the packing head 52 and there in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the articles 12 or
  • Beverage container 14 oriented, i.e. As a rule, their distance from one another can be adjusted horizontally, which is used for the reliable and collision-avoiding fitting of beverage crates 54 with article groups 18, as will be explained in detail with reference to the following FIGS. 3A to 3H.
  • Gripping devices 58 or packing tulips 60 can be adjusted in their distances from one another along the holding rail 64 within defined limits.
  • Article group 18 positioned packing head 52, its gripping devices 58 or
  • Beverage containers 14 are removed, but their distances are set exactly to the positions of the articles 12 or beverage containers 14 which they occupy in their respective rows 32 in row transport 30. If the packing tulips 60 are aligned with the longitudinal axes of the article 12 or beverage container 14 in this way, they can be lowered and locked there by lowering the packing head 52 onto the head or neck areas 62 of the article 12 or beverage container 14, as shown in FIG. 3B is.
  • Beverage container 14 locked state of packing tulips 60, articles 12 or beverage containers 14 can be lifted out of their rows 32 by lifting packing head 52 according to FIG. 3C, after which packing head 52 according to FIG. 3D can be moved by means of transverse guide rail 50 shown in FIG. 1 to be filled
  • Beverage box 54 can be transferred, which forms the outer packaging 16 according to the present invention.
  • 3E illustrates how the gripping devices 58 or packing tulips 60 are pushed together along the holding rail 64, as a result of which the distances between the articles 12 or beverage containers 14 from one another are minimized.
  • the gripping devices 58 or packing tulips 60 which are adjustably arranged on the packing head 52, can also be adjustable in their spacing from one another along two horizontally running movement axes, these horizontal movement axes being perpendicular or at an angle between 30 degrees and 120 degrees to one another, which, however, can be seen in FIGS Representations of Figures 2 and 3A to 3H is not recognizable. The view of FIG.
  • 3F clarifies that the articles 12 or beverage containers 14 compressed with such small distances from one another are at a greater distance from the side edges 66 of the outer packaging 16 or the beverage crate 54 than in the captured and recorded state according to FIGS. 3B and FIG. 3C, so that the lower edges of the outer articles 12 or beverage containers 14 of each article group 18 inserted into the outer packaging 16 or the beverage box 54 are hardly exposed to a risk of collision with the peripheral edge 66 or the lateral edges 66 of the outer packaging 16 or the beverage box 54.
  • used article group 18 passes the circumferential edge 66 and are lowered a bit (see FIG. 3F), the article 12 or beverage container 14 can
  • Article group 18 are again spaced apart according to the division of the compartment 56 of the beverage crate 54, which is done by moving the packing tulips 60 along the holding rail 64, as is illustrated in FIG. 3G.
  • the articles 12 or beverage containers 14 can be distanced from one another in one
  • 3H finally illustrates the items 12 or beverage containers 14 used in the beverage crate 54, of which the packing tulips 60 subsequently pass through
  • Row transport 30 can be moved in order to accommodate a further article group 18 and to insert it in a further outer packaging 16 or in a further beverage crate 54 in the same way as described.
  • What the schematic plan views of FIGS. 2 and 3A to 3H do not show is an alternative variant of the invention, in which the packing head 52 of FIG.
  • Handling device 46 detected article groups 18 are already compressed when they are picked up and have no significant distances between their lateral surfaces, be it due to particularly thin alley plates 34 or due to an alternative
  • Article groups 18 during their insertion process in the respective outer packaging 16 no longer compressed, but only expanded during the insertion process or shortly before insertion, so that the previously closely joined articles 12 are sufficiently spaced apart so that they do not adhere to them when inserted Outer packaging 16 collide, but fit exactly into the compartments provided in outer packaging 16.
  • FIGS. 4A to 4F illustrate in plan and side views the process steps for inserting article groups 18 into outer packaging 16, which have already been explained with reference to FIGS. 3A to 3H, which are formed here by beverage crates 54 with compartments 56 integrated therein.
  • FIGS. 3A to 3H which are formed here by beverage crates 54 with compartments 56 integrated therein.
  • FIGS. 3A to 3H which are formed here by beverage crates 54 with compartments 56 integrated therein.
  • FIG. 4A top
  • FIG. 4A, bottom illustrate the collision-free insertion of the article group 18 formed in the exemplary embodiment shown by a total of twenty beverage containers 14 in a 4x5 rectangular arrangement, which is achieved by compacting the
  • FIG. 4B shows the row transport 30 of consecutively transported on the third horizontal conveyor device 40 (cf. FIG. 1)
  • the beverage crates 16 are conveyed in the parallel direction to the row transport 30 on the fourth horizontal conveyor 42 without any spacing from one another and are ready for taking over the article groups 18, which according to FIG. 4C are in a compressed arrangement used there and immersed in the boxes 54.
  • the article groups 18 are expanded again, which can also be referred to as warping, both in a direction parallel to the transport direction of the boxes and perpendicularly thereto.
  • Beverage container 14 is shown in FIG. 4D, as is the further conveyance of articles 12 or beverage containers 14 in row transport 30 on the third
  • Horizontal conveyor device 40 while the fully loaded beverage crates 54 are conveyed further in the fourth transport direction 44 of the fourth horizontal conveyor device 42.
  • FIGS. 4E and 4F show an alternative embodiment variant of the
  • Box transport i.e. spaced apart from one another parallel to the fourth transport direction 44, which can be seen in FIG. 4F.
  • FIGS. 4A to 4F do not show the above-mentioned alternative variant of the invention, in which those captured by the packing head 52 of the handling device 46
  • Article groups 18 are already compressed when they are taken up and have no significant distances between their lateral surfaces. In this not shown here
  • the article groups 18 are not further compressed during the insertion process into the respective outer packaging 16, but are only expanded during the insertion process or shortly before insertion, as a result of which the previously closely joined articles 12 are sufficiently spaced apart so that they do not collide with the outer packaging 16 when they are inserted, but fit exactly into the compartments provided for the outer packaging 16.
  • FIGS. 5A, 5B and 5C also illustrate a further useful embodiment variant of the device 10 according to the invention, in which a control device with at least one is not shown here
  • optically working sensor 70 is coupled, the contours of the outer packaging 16 or to be equipped with articles 12 or beverage containers 14
  • Beverage crates 54 are recorded, the control device being able to control and / or position the handling device 46 in a suitable manner as a function of the detected sensor values.
  • an optical sensor 70 or two such optical sensors 70 detects or detect the edges 66 of successive beverage crates 54 oriented transversely to the transport direction, the respective centers 72 of the crates 54 in question can be determined from these sensor values, which consequently also means the exact positioning and control of the Packing head 52 with the articles 12 or held thereon
  • Beverage containers 14 allows when inserting the article group 18 in the respective box 54.
  • This determination of the box center 72 by means of an optical sensor 70 or two optical sensors 72 is indicated in the schematic top view of FIG. 5A.
  • FIG. 5B shows a variant of the article as well as the crate transport that differs slightly from FIG. 5A. Since the articles 12 or beverage containers 14 are conveyed perpendicular to the transport direction 44 of the outer packaging 16 or beverage crates 54, the beverage crates 54 are each spaced apart from one another during their transport in order to adapt to the distances between the parallel rows 32.
  • Box detection is illustrated in FIG. 5C.
  • an outer packaging 16 or one can also be used
  • shape deviations, deformations and / or slight damage to the outer packaging 16 or the beverage crate 54 can be recognized, which do not necessarily lead to the outer packaging 16 or the crate 54 becoming unusable and having to be rejected, but which leads to a malfunction Equip with
  • Article groups 18 can lead, for example by individual articles 12 or
  • Beverage containers 14 collide with the deformed edge or side wall 74 of the box or outer packaging wall, which could be easily inserted with a regular contour, despite compression of the article group 18.
  • the beverage crate 54 shown on the left in FIG. 5C has, at least on the left, a slightly inwardly curved shape deviation and thus a deformed edge 74, which can lead to a difference dimension 76 of a few millimeters up to a few centimeters when determining the crate center 72. If it can be recognized by means of the image evaluation that the determined box center 72 is located elsewhere or that the difference dimension 76 or a slightly smaller value has to be corrected, the article group 18 can be suitably positioned in the compressed state (FIG. 5C, top center and top) right), so that after the expansion of the article group 18, the correct positions in the compartment 56 can be reached again by increasing the distances between the articles 12 or containers 14 (FIG. 5C, bottom).

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Abstract

Es sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Überführen und Einsetzen von Artikeln (12) in an ihrer Oberseite offene Umverpackungen (16), die jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln (12) gebildete Artikelgruppe (18) aufnehmen, offenbart. Bei dem Verfahren wird jeweils mindestens eine Artikelgruppe (18) mittels wenigstens einer Handhabungseinrichtung (46) als Gruppe erfasst und von oben in eine der Umverpackungen (16) eingesetzt. Eine von der Handhabungseinrichtung (46) erfasste Artikelgruppe (18) wird oder ist während eines Einsetzvorganges der Artikelgruppe (18) in die Umverpackung (16) hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel (12) der Artikelgruppe (18) zueinander komprimiert und wird anschließend expandiert.

Description

Verfahren zum Überführen und Einsetzen von Artikeln in Umverpackungen und Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überführen und Einsetzen von Artikeln in Umverpackungen mit den Merkmalen des unabhängigen
Verfahrensanspruchs 1. Zudem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 12.
Bei der automatisierten Bestückung von Umverpackungen mit Artikelgruppen, wie dies etwa beim Befüllen von Getränkekästen oder -kartons mit Getränkebehältern der Fall ist, werden normalerweise aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppen mittels hierfür geeigneten Handhabungseinrichtungen erfasst und von oben in eine der bereitstehenden Umverpackungen eingesetzt. Bei der Bestückung von Getränkekästen mit
Getränkebehältern weisen die Handhabungseinrichtungen geeignete Greifer auf, die meist als sog. Packtulpen ausgebildet sind, und die in der Lage sind, die
Getränkebehälter oder Flaschen in ihrem Kopf- oder Halsbereich zu erfassen,
gruppenweise aufzunehmen und solchermaßen von einem Bereitstellungsplatz wie etwa einem Förderband in die an anderer Stelle bereitstehenden Getränkekasten zu
überführen. Um eine Anpassung an unterschiedliche Kastenteilungen oder Kastengrößen zu ermöglichen, sind im Stand der Technik verstellbare Handhabungseinrichtungen bekannt geworden.
So offenbart die DE 102 10 353 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Umsetzen von Flaschen. Hierbei werden Flaschen einem Aufnahmebereich mit definierten Positionen zugeführt, wo die Flaschen mit Packtulpen aufgenommen und einer Verpackung zugeführt werden. Um unterschiedliche Verpackungen bestücken zu können, werden die Packtulpen nach der Aufnahme der Flaschen und vor dem Einsetzen der Flaschen in die Verpackung zueinander verfahren, was es durch Anpassung der
Flaschenpositionen ermöglicht, gewünschte Verpackungspositionen zu erreichen. Als Anwendungsbeispiel werden unterschiedliche oder ungewöhnliche
Verpackungsgeometrien wie etwa sog. H er-Kisten genannt, bei denen die Flaschen in drei Reihen zu vier, drei und vier Flaschen angeordnet sind, und bei denen die Flaschen zur Erzielung einer möglichst kompakten Kastengröße„auf Lücke“ positioniert sind. Die EP 2 183 162 B1 offenbart einen Packerkopf, der bspw. bei der Bestückung von Getränkekisten mit Flaschen Verwendung finden kann. Um Behältergruppen in unterschiedlichen Formationen aufnehmen oder ablegen zu können, ohne dass hierzu zusätzliche mechanische Positioniereinrichtungen eingesetzt werden müssen, sind bei dem Packerkopf die Greifer oder Packtulpen jeweils an Aufnahmen oder Schlitten angeordnet, die in einer Verstellebene senkrecht zur Achse der an den Packtulpen hängend gehaltenen Behältern gesteuert verfahrbar sind, d.h. in zwei diese Verstellebene definierenden Verstellachsen. Zumindest ein Verstellschlitten ist dabei so ausgebildet, dass die Packtulpe relativ zu diesem in der X-Y-Ebene eine gesteuerte lineare Bewegung und/oder Drehbewegung ausführen kann.
Solche verstellbaren Packerköpfe können auch vorteilhaft zur Aufnahme von lückenlos beförderten Getränkebehältern eingesetzt werden, wenn diese etwa von einem Massenstrom in einen mehrreihigen Förderbetrieb überführt wurden, wobei diese Reihen von lückenlos hintereinander beförderten Getränkebehältern meist durch als
Gassenbleche bezeichnete Trennbleche voneinander separiert sind. Die Packerköpfe können komplette Behältergruppen mit einer der Umverpackung oder dem
Getränkekasten entsprechenden Anzahl und Anordnung aufnehmen und senkrecht von oben in die Umverpackung oder in den Getränkekasten einsetzen. Hierbei werden die Getränkebehälter normalerweise nach Aufnahme vom jeweiligen Behälterzulauf auf die passende Teilung verzogen und dann in den Kasten eingesetzt.
Alle diese bekannten Packerköpfe sowie die bekannten Verpackungsverfahren erfordern eine sehr exakte Absenkbewegung beim Einsetzen der Getränkebehälter von oben in den zu bestückenden Getränkekasten, damit die Getränkebehälter weder mit dem Gefache, d.h. mit den Unterteilungsquerstreben oder -wänden des Getränkekastens, noch mit dem äußeren Kastenrand kollidieren. Um zumindest Kollisionen der Getränkebehälter mit dem äußeren Kastenrand zu vermeiden, werden in der Praxis häufig vierseitige Einführrahmen mit Einführschrägen verwendet, die während der Einführbewegung der Getränkebehälter den Kastenrand in einer Weise abdecken, dass die Getränkebehälter oder Flaschenböden der äußeren Flaschen der Gruppierung oder Formation nicht mit dem Kastenrand kollidieren können.
Ein solcher Einführrahmen versagt jedoch bei leicht beschädigten oder aus ihrer Form geratenen Getränkekästen in solchen Fällen, wenn der Einführrahmen nicht in der Lage ist, den Kastenrand komplett abzudecken. Aus diesem Grund kann eine vorrangige Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin gesehen werden, ein universell anwendbares und zuverlässig arbeitendes Verfahren zum Bestücken von Umverpackungen mit Artikelgruppen zu liefern, bei dem durch geeignete Maßnahmen u.a. auch
Formabweichungen und/oder Beschädigungen der Umverpackungen kompensiert werden können und nicht zu Störungen im Verpackungsablauf führen müssen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
So schlägt die Erfindung zur Lösung der Aufgabe ein Verfahren zum Überführen und Einsetzen von Artikeln in an ihrer Oberseite offene Umverpackungen vor, wobei die Umverpackungen zur Aufnahme jeweils mindestens einer aus mehreren Artikeln gebildeten Artikelgruppe vorbereitet und ausgebildet sind. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird jeweils mindestens eine Artikelgruppe mittels wenigstens einer
Handhabungseinrichtung als Gruppe erfasst und von oben in eine der Umverpackungen eingesetzt. Die Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht nun darin, dass eine von der Handhabungseinrichtung erfasste Artikelgruppe während eines
Einsetzvorganges der Artikelgruppe in die Umverpackung hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel der Artikelgruppe zueinander komprimiert ist und/oder wird, wobei diese Komprimierung - damit ist die enge Beabstandung der Artikel voneinander und/oder ihr gegenseitiger berührender Kontakt an den Mantelflächen gemeint - bereits beim Erfassen und/oder Aufnehmen der Artikel mittels der
Handhabungseinrichtung vorhanden sein oder erst während oder unmittelbar nach dem Aufnehmen hergestellt werden kann.
Ein weiteres Charakteristikum des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Artikelgruppe während des Einsetzvorganges, d.h. insbesondere beim Absenken in die Umverpackung, expandiert wird, wobei die zuvor angenäherten Artikel voneinander beabstandet werden. Diese vor dem Absetzen der Artikel und vor dem Trennen der Artikelgruppe von der Handhabungseinrichtung hergestellten Abstände der Artikel zueinander richten sich nach den jeweiligen Zielpositionen der Artikel in der
Umverpackung, die bspw. durch eine Facheinteilung, durch sog. Gefache, oder durch voneinander separierte Einzelfächer in der Umverpackung vorgegeben sind.
Grundsätzlich ist es denkbar, dass die von der Handhabungseinrichtung aufgenommene Artikelgruppe aus einem mehr oder weniger geordneten Massenstrom an Artikeln aufgenommen wird, was jedoch ein Mindestmaß an hierfür eingesetzter Sensorik erforderlich macht, damit die einzelnen Artikel von der Handhabungseinrichtung erfasst und je nach ihrer Position im Massenstrom nicht verfehlt werden. Häufiger für diesen allgemeinen Anwendungsfall, bei dem nicht alle oder nur wenige oder gar keine Artikel der aufgenommenen Artikelgruppe voneinander beabstandet, sondern die Artikelgruppe bereits komprimiert ist, dürfte jedoch ein Reihentransport der Artikel in mehreren parallelen Reihen sein, bei dem die Trennwände zwischen den Reihen sehr dünn sind, so dass die Artikel nach ihrer Aufnahme durch die Handhabungseinrichtung und bei ihrem Herausheben aus dem Reihentransport so eng aneinander gefügt sind, dass sie sich fast berühren, so dass sich eine solche Artikelgruppe effektiv nicht mehr von einer
Artikelgruppe in aneinander gefügter Rechteckanordnung unterscheidet.
Eine in der Praxis ebenfalls sinnvoll einsetzbare Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass eine von der Handhabungseinrichtung erfasste Artikelgruppe zumindest in einem definierten ersten Zeitintervall während eines Einsetzvorganges der Artikelgruppe in die Umverpackung hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel der Artikelgruppe zueinander komprimiert und in einem nachfolgenden zweiten Zeitintervall expandiert und/oder die zuvor angenäherten Artikel wieder voneinander beabstandet werden, so dass sie exakt in die vorgesehenen Positionen oder Aufnahmeplätze innerhalb des definierten Rauminhalts der Umverpackung passen und entsprechend eingefügt werden können.
Wenn im vorliegenden Zusammenhang von Artikeln oder Artikelgruppen die Rede ist, so können diese Artikel grundsätzlich durch alle Arten von Stückgütern gebildet sein, die auf die beschriebene Weise mittels hierfür geeigneter Handhabungseinrichtungen erfasst, aufgenommen, positioniert und in den Umverpackungen abgesetzt werden können. Eine sinnvolle Anwendung ist etwa die Handhabung von Getränkebehältern oder Flaschen, die mittels als Greifeinrichtungen ausgebildeter Handhabungseinrichtungen erfasst, aufgenommen, positioniert und in den z.B. als Kartons, Getränkekästen oder sonstigen Umverpackungen ausgebildeten Aufnahmebehältern ein- oder abgesetzt werden können.
Wenn somit von Umverpackungen die Rede ist, in welche die Artikelgruppen eingesetzt werden, so können dies stabile oder durch äußere Hilfsmittel stabilisierte Aufnahmebehälter wie Kartons, Kunststoff kästen o. dgl. sein, die typischerweise ein den Innenraum entsprechend der Artikel- oder Behältergrößen unterteilendes und die Artikel oder Behälter in geringen Abständen voneinander separierendes Gefache oder Gestrebe aufweisen können. Ein Gefache entsprechend dieser Definition ist etwa die durch stabile Kunststoffwände gebildete Facheinteilung eines Getränkekastens aus Kunststoff, aber auch ein von oben lose in einen Karton eingesetzter Kreuzverbund von
ineinandergesteckten Kartonbögen, der erst durch das Einsetzen der Artikel eine gewisse Stabilität erhält.
Bei dem Verfahren wird vorzugsweise jede von der Handhabungseinrichtung erfasste Artikelgruppe zumindest im definierten ersten Zeitintervall während des
Einsetzvorganges der Artikelgruppe in die jeweilige Umverpackung hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel der Artikelgruppe zueinander komprimiert, sofern sich die Artikelgruppe entsprechend obiger Ausführungen nicht bereits im komprimierten Zustand befindet, und im nachfolgenden zweiten Zeitintervall entsprechend von Zielpositionen der Artikel in der Umverpackung expandiert und/oder die zuvor angenäherten Artikel wieder voneinander beabstandet. Damit ist definiert, dass die Artikel während des Eintauchens in den Rauminhalt der oben offenen Umverpackung in geeigneter Weise komprimiert, zusammengeschoben oder auf sonstige Weise einander angenähert sind oder werden, während erst die endgültigen Zielpositionen der Artikel in der jeweiligen Umverpackung die sich an die komprimierte Phase anschließende
Expansionsphase hinsichtlich der mittels der Handhabungseinrichtung vorzugebenden Abstände der Artikel zueinander definieren.
Wenn eine Artikelgruppe etwa als Rechteckverband von bspw. vier mal sechs Artikeln angenommen wird, die sich bei der Aufnahme durch die Handhabungseinrichtung in berührendem Kontakt oder in geringen Abständen zueinander befinden können, so kann die optionale anfängliche Komprimierungsphase wahlweise vorsehen, dass die Abstände der Artikel zueinander in einer Richtung senkrecht zur vertikalen
Längserstreckungsrichtung der Artikel aufgehoben sind oder werden. Diese - bei bereits vorliegender Komprimierung ggf. verzichtbare - Bewegungsrichtung der Artikel zueinander liegt normalerweise in einer horizontalen Ebene. Wahlweise kann das Verfahren jedoch auch vorsehen, dass eine von der Handhabungseinrichtung erfasste Artikelgruppe im ersten Zeitintervall während des Einsetzvorganges der Artikelgruppe in die Umverpackung hinsichtlich der Abstände aller Artikel der Artikelgruppe zueinander komprimiert und im nachfolgenden zweiten Zeitintervall entsprechend von Zielpositionen der Artikel in der Umverpackung expandiert und/oder die zuvor angenäherten Artikel wieder voneinander beabstandet werden. In diesem Fall können zwei sich kreuzende bzw. bei einer Artikelgruppe im Rechteckverbund sich senkrecht kreuzende
Bewegungsachsen bei den Verstellbewegungen der Handhabungseinrichtung oder zumindest bei einigen der Verstellbewegungen der Handhabungseinrichtung vorgesehen sein.
Die durch die beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte
Handhabungseinrichtung verfügbare Roboter- und Werkzeugtechnik macht es auf diese Weise möglich, die Artikel, Getränkebehälter oder Flaschen im zusammengezogenen Zustand in die Umverpackung oder den Kasten einzufahren. Beim Eintauchen in die Umverpackung oder den Kasten bleiben eine oder auch zwei Verziehbewegungungen so angesteuert, dass alle Artikel oder Getränkebehälter oder Flaschen in der Formation möglichst nahe zusammenstehen. Die Kontur der Formation ist somit gegenüber der oberseitigen Öffnung der Umverpackung oder gegenüber der Kastenöffnung minimiert. Erst kurz vor dem Einsetzen der Artikel in die vorgesehenen Zielpositionen der
Umverpackung bzw. kurz vor dem Einsetzen der Getränkebehälter oder Flaschen in die Gefache des Getränkekastens werden die Verziehbewegungen aktiviert, wodurch die erforderliche Kastenteilung erzeugt wird.
Normalerweise ist es für das reibungslose Ablaufen aller Verfahrensschritte sinnvoll, wenn die Komprimierung der Artikel der durch die Handhabungseinrichtung erfassten Artikelgruppe durch Verringerung ihrer Abstände zueinander unmittelbar vor dem Erreichen einer Oberkante der Umverpackung erfolgt, denn zu diesem Zeitpunkt besteht die konkrete Kollisionsgefahr durch ungewolltes Aufsetzen der Behälterböden oder Unterkanten der äußeren Artikel der Gruppierung an den Seitenkanten der
Umverpackung. Wie oben bereits beschrieben, kann diese komprimierte Anordnung der Artikelgruppe bei der Aufnahme und Erfassung durch die Handhabungseinrichtung bereits vorliegen, was ein Zusammenschieben der Artikel nach ihrer Erfassung überflüssig machen kann. Auch ist es am sinnvollsten, die Artikelgruppe zunächst im komprimierten Zustand in die Umverpackung oder Getränkekiste eintauchen zu lassen, und die
Distanzierung der Artikel der erfassten Artikelgruppe voneinander durch Vergrößerung ihrer Abstände zueinander erst unmittelbar vor dem Erreichen eines im unteren Bereich der Umverpackung angeordneten Gefaches durchzuführen, unabhängig davon, ob die Distanzierung nur entlang einer Bewegungsachse oder allseitig bzw. in exakt die
Positionen des Gefaches erfolgt. Bei dem Einsetzen von Getränkebehältern in
Getränkekästen können die Artikel oder Getränkebehälter somit insbesondere aus einer mehrreihigen geschlossenen Formation entnommen, zunächst komprimiert und während des Einsetzens in das Gefache distanziert werden. Das Verfahren kann somit vorsehen, dass die Artikel unmittelbar vor Erreichen einer Oberkante der Umverpackung zunächst eng oder berührend aneinander gefügt sind und erst nach dem Eintauchen ihrer Unterkante unter die Oberkante der Umverpackung (Kasten) auseinander gezogen oder distanziert werden.
Bei dem Verfahren kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Artikel, die etwa durch Behälter oder Flaschen gebildet sein können, mittels hierfür geeigneter Greifer wie etwa sog. Packtulpen an einem oberen Abschnitt oder Kopfbereich - dies kann etwa der Flaschenhals sein - erfasst und auf diese Weise gehandhabt werden.
Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht im Zugewinn an Prozesssicherheit bei der Bestückung von Umverpackungen mit zuvor gruppierten Artikeln, die in die Umverpackung eingesetzt werden. So wird etwa die Gefahr, dass Getränkebehälter oder Flaschen beim Einsetzen mit dem Kastenrand kollidieren, deutlich verringert. Damit steigt auch die Prozesssicherheit, was letztlich die oben definierte Aufgabe der Erfindung in der gewünschten Weise löst. Bei konkreten Einsatzfällen von Mehrweg-Einpackmaschinen kann bspw. auf eine zusätzliche Einführhilfe, die quer zur Laufrichtung der Umverpackungen positioniert werden müsste, verzichtet werden. Dies vereinfacht die Konstruktion des kontinuierlichen Kistenzulaufs deutlich und erleichtert insgesamt das gesamte Handling der Verpackung von Artikeln in vorbereitete
Aufnahmebehälter oder Umverpackungen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann weiterhin vorgesehen sein, dass die in die Umverpackungen oder Getränkekästen zu überführenden und einzusetzenden Artikel oder Getränkebehälter im Massenstrom und/oder im Reihentransport und/oder in Gruppen befördert werden und in bereitstehende und/oder kontinuierlich oder intermittierend entlang oder auf einer Förderstrecke bewegte, an ihrer Oberseite offene Umverpackungen eingesetzt werden. Zudem kann das Verfahren vorsehen, dass jede bereitstehende und/oder kontinuierlich oder intermittierend entlang oder auf einer Förderstrecke bewegte Umverpackung jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppe aufnimmt, wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe mittels wenigstens einer Handhabungseinrichtung aus dem Massenstrom und/oder dem
Reihentransport und/oder als Gruppe erfasst und herausgehoben und von oben in eine der bereitstehenden und/oder sich neben dem Massenstrom oder dem Reihen- oder Gruppentransport der Artikel entlang der Förderstrecke bewegenden Umverpackungen eingesetzt wird, wonach die Umverpackung abtransportiert wird.
Außerdem kann in einer weiteren vorteilhaften Variante des Verfahrens vorgesehen sein, dass die Umverpackungen oder Kästen in ununterbrochener Reihe hintereinander transportiert und jeweils mehrere Artikelgruppen gleichzeitig mittels einer entsprechend dimensionierten Handhabungseinrichtung oder mittels mehrerer
Handhabungseinrichtungen in mehrere hintereinander oder nebeneinander angeordnete Umverpackungen eingesetzt werden. Auch kann das Verfahren in vorteilhafter Weise bei einer Konfiguration eingesetzt werden, bei der die Artikel aus einem Massenstrom in einen mehrreihigen geschlossenen (d.h. weitgehend lückenlosen) Formationstransport überführt und von dort mittels der wenigstens einen Handhabungseinrichtung bzw. mittels der Greifer erfasst und in die jeweilige Umverpackung oder in die Mehrzahl an
Umverpackungen oder Getränkekästen eingesetzt werden. Damit ist gemeint, dass die Artikel insbesondere vom Formationstransport angehoben, zu den Umverpackungen überführt und dort hinein abgesenkt werden.
Eine weitere vorteilhafte Option kann dadurch gebildet sein, dass ein zusätzlicher Sensor zur Kastenerkennung vorgesehen ist, der etwa mithilfe einer Bildverarbeitung die Sensorsignale eines optischen Sensors dahingehend auswertet, wo sich die mit Artikeln zu bestückende Umverpackung zum Zeitpunkt des Absenkens der
Handhabungseinrichtung genau befindet, und wo sich insbesondere die Seitenkanten der Umverpackung befinden, wodurch insbesondere Formabweichungen, Verformungen und/oder leichte Beschädigungen der Umverpackung oder des Getränkekastens erkannt werden können, die nicht zwingend dazu führen, dass die Umverpackung oder der Kasten unbrauchbar wird und auszusondern wäre, die aber zu einer Fehlfunktion beim Bestücken mit Artikelgruppierungen führen können, indem etwa einzelne Artikel mit der umlaufenden Kante oder der verformten Kante der Kasten- oder Umverpackungswand kollidieren, die bei einer regulären Kontur problemlos eingefügt werden könnten. Ein solcher zusätzlicher Sensor kann durch Verknüpfung der Sensorsignale mit der Steuerung der
Handhabungseinrichtung und der dort befindlichen Greifer für die einzelnen Artikel eine noch exaktere Bewegungsführung beim Einsetzen der Artikelgruppen in die
bereitstehenden Umverpackungen ermöglichen. Zudem kann eine solche Bildauswertung eines optischen Sensors zu einer Aussonderung einer nicht mehr für die Bestückung geeigneten Umverpackung sorgen, ohne dass es zuvor zu einer Störung beim Versuch des Einsetzens der Artikelgruppe in einen zu stark beschädigten oder zu stark verformten Kastens kommen muss.
Zur Lösung der oben formulierten Aufgabe schlägt die vorliegende Erfindung nicht nur ein Verfahren gemäß einer der oben erläuterten Ausführungsvarianten vor, sondern bietet darüber hinaus auch eine Vorrichtung zur Durchführung einer dieser genannten Verfahrensvarianten an. Bei dieser Vorrichtung, die zur Durchführung einer dieser genannten Verfahrensvarianten ausgestattet und vorgesehen ist, ist der Handhabungseinrichtung eine Steuerungseinrichtung zugeordnet, welche die
Bewegungen der Handhabungseinrichtung und/oder ihrer Greifeinrichtungen steuert und vorgibt, wobei eine Steuerungsvorschrift der Steuerungseinrichtung vorsieht, dass die Handhabungseinrichtung und/oder die Greifeinrichtungen mit den daran gehaltenen Artikeln vor Erreichen einer Umverpackung komprimiert werden, sofern sie nicht bereits komprimiert sind, und nach Eintauchen in die Umverpackung wieder expandiert werden. Wie schon oben mehrfach erläutert, können die an ihrer Oberseite offenen
Umverpackungen jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppe aufnehmen, wobei die Vorrichtung wenigstens eine Handhabungseinrichtung mit
Greifeinrichtungen zur Erfassung jeweils mindestens einer Artikelgruppe und zu deren Überführung und Einsetzen von oben in eine der Umverpackungen aufweist. Die
Handhabungseinrichtung kann vorzugsweise wenigstens eine Greifeinrichtung mit separat oder gemeinsam oder in Gruppen steuerbaren Greifern oder sog. Packtulpen zur
Erfassung der Artikel, Behälter oder Flaschen an einem oberen Abschnitt oder
Kopfbereich oder dem Flaschenhals umfassen.
Wie oben anhand der erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten bereits ausgeführt, kann die die Steuerungsvorschrift der Steuerungseinrichtung wahlweise vorsehen, dass die Greifeinrichtungen der Handhabungseinrichtung mit den daran gehaltenen Artikeln vor Erreichen einer Umverpackung komprimiert und nach Eintauchen in die Umverpackung wieder expandiert werden. Ebenso kann die Steuerungsvorschrift eine komprimierte Anordnung der Artikelgruppe berücksichtigen, so dass ein Zusammenschieben oder Komprimieren beim Eintauchen der Artikelgruppe in die Umverpackung nicht notwendig ist, während bei allen Steuerungsvarianten eine Expansion der Artikelgruppe
entsprechend der in der Umverpackung vorgesehenen Zielpositionen der Artikel vorgesehen ist.
Bei der Vorrichtung können die der Greifeinrichtung zugeordneten Greifer in ihren Abständen zueinander entlang wenigstens einer senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu einer Längserstreckungsachse der an den Greifern hängenden gehaltenen Artikel innerhalb definierter Grenzen verstellbar sein. Dies kann somit insbesondere eine horizontal verlaufende Bewegungsachse bedeuten. Wahlweise können die der
Greifeinrichtung zugeordneten Greifer in ihren Abständen zueinander entlang von zwei horizontal verlaufenden Bewegungsachsen verstellbar sein, wobei diese horizontalen Bewegungsachsen senkrecht oder in einem Winkel zwischen 30 Grad und 120 Grad zueinander liegen können. Außerdem kann bei der Vorrichtung vorgesehen sein, dass die Steuereinrichtung mit wenigstens einem Sensor gekoppelt ist, der Konturen der mit Artikeln zu
bestückenden Umverpackungen erfasst, wobei die Steuereinrichtung in Abhängigkeit von den erfassten Sensorwerten die Handhabungseinrichtung steuert und/oder positioniert.
Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten
Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. So kann, wie bereits oben mehrfach erwähnt, die erfindungsgemäße Anordnung eine Vorrichtung zur Durchführung einer Variante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Überführen und Einsetzen von Artikeln in an ihrer Oberseite offene Umverpackungen aufweisen, wobei die
Umverpackungen jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppe aufnehmen können.
Die Artikel, die bspw. durch Getränkebehälter gebildet sein können, werden hierbei auf einer ersten Horizontalfördereinrichtung in einer ersten Transportrichtung im
Massenstrom oder Reihentransport zu einer Umlenkstelle befördert, wo der Massenstrom (oder Reihentransport) einerseits eine Umlenkung um etwa 90 Grad in eine zweite Transportrichtung erfährt und andererseits in einen regelmäßigen Reihentransport überführt wird. Im hier erläuterten Ausführungsbeispiel kann der Massenstrom über die Umlenkstelle z.B. in insgesamt acht Reihen mit jeweils lückenlos aufeinanderfolgend beförderten Artikeln bzw. Getränkebehältern eingeteilt werden, wobei benachbarte Reihen jeweils durch senkrecht stehende Gassenbleche voneinander getrennt sind, so dass die in den benachbarten Reihen beförderten Artikel oder Getränkebehälter jeweils definierte seitliche Abstände voneinander aufweisen, die durch die Breite jeder Reihe sowie durch die Stärke der Gassenbleche definiert sind.
Die Einreihung der zunächst im Massenstrom in der ersten Transportrichtung beförderten Artikel oder Getränkebehälter kann im Bereich der Umlenkstelle durch eine zweite Horizontalfördereinrichtung unterstützt werden, die sich mit einer Förderrichtung parallel zur ersten Transporteinrichtung neben dieser befindet und zwischen der ersten Transporteinrichtung und dem sich an die Umlenkstelle anschließenden Reihentransport angeordnet ist. Sinnvollerweise bewegt sich eine Auflage- und Förderebene der zweiten Horizontalfördereinrichtung in einer dritten Transportrichtung, die entgegengesetzt zur ersten Transportrichtung des Massenstroms verläuft. Die Transportgeschwindigkeit der zweiten Horizontalfördereinrichtung kann normalerweise etwas geringer sein als die Transportgeschwindigkeit der ersten
Horizontalfördereinrichtung für den Massenstrom der Artikel oder Getränkebehälter. Die gegensinnige dritte Transportrichtung der zweiten Horizontalfördereinrichtung fördert jedoch die gleichmäßige Verteilung der Artikel oder Getränkebehälter in die parallelen Reihen des Reihentransports, da ohne eine solche zweite Horizontalfördereinrichtung die Gefahr bestünde, dass die sich an die Innenseite der Umlenkstelle anschließenden rechten Reihen nur unzureichend mit Artikeln befüllt würden.
Dem Reihentransport kann zudem eine dritte Horizontalfördereinrichtung zugeordnet sein, welche die Artikel oder Getränkebehälter in der zweiten
Transportrichtung befördert, wobei diese zweite Transportrichtung bei der hier
beschriebenen Ausführungsvariante senkrecht zur ersten Transportrichtung des
Massenstroms orientiert sein kann.
Quer zum Reihentransport mit der dritten Horizontalfördereinrichtung kann sich in geringem Abstand eine vierte Horizontalfördereinrichtung befinden, auf der in einer vierten Transportrichtung die Umverpackungen zur Aufnahme von Artikelgruppen heran befördert werden. Die vierte Transportrichtung kann insbesondere parallel zur dritten
Transportrichtung der zweiten Horizontalfördereinrichtung und entgegengesetzt zur ersten Transportrichtung der ersten Horizontalfördereinrichtung mit dem darauf beförderten Massenstrom der Artikel oder Getränkebehälter verlaufen, was jedoch nicht zwingend ist, sondern lediglich als sinnvolle Konfiguration der Vorrichtung zu verstehen ist.
Im Bereich des Reihentransports und seitlich neben der dritten
Horizontalfördereinrichtung kann sich außerdem eine Handhabungseinrichtung befinden, welche dafür ausgebildet ist, jeweils mindestens eine Artikelgruppe vom Reihentransport abzugreifen, zu erfassen und von oben in eine der auf der vierten
Horizontalfördereinrichtung bereitstehenden oder dort beförderten Umverpackungen einzusetzen. Die Handhabungseinrichtung kann bspw. eine Hubsäule mit einer daran in vertikaler Richtung heb- und senkbaren Querführungsschiene umfassen, an der parallel zur zweiten Transportrichtung und damit senkrecht zur vierten Transportrichtung der vierten Horizontalfördereinrichtung ein Packkopf verstellbar aufgehängt sein kann.
Dieser Packkopf der Handhabungseinrichtung kann typischerweise eine entsprechend der Anzahl an gleichzeitig zu erfassenden und aufzunehmenden Artikeln gleiche Anzahl an Greifeinrichtungen aufweisen, die insbesondere als sog. Packtulpen ausgebildet sein können, deren Funktion und Anordnung im Packkopf nachfolgend noch näher erläutert wird.
Der Packkopf der Handhabungseinrichtung ist insbesondere dazu ausgebildet, jeweils mindestens eine Artikelgruppe vom Reihentransport zu erfassen, aufzunehmen und durch Verschiebung der mittels der Hubsäule vertikal angehobenen
Querführungsschiene in paralleler Richtung zur zweiten Transportrichtung und in Richtung zur vierten Horizontalfördereinrichtung zu den bereitstehenden Umverpackungen zu bringen, um dort den Packkopf mitsamt den aufgenommenen Artikeln in die vorgesehene Umverpackung abzusenken und die Artikelgruppe durch Freigeben der Packtulpen in der Umverpackung einzusetzen, um anschließend den Packkopf wieder anzuheben und die nächste Artikelgruppe vom Reihentransport aufzunehmen.
Das hier erläuterte Packverfahren kann vorzugsweise vorsehen, dass eine, einige oder vorzugsweise jede von dem Packkopf der Handhabungseinrichtung erfasste
Artikelgruppe zumindest in einem definierten ersten Zeitintervall während des
Einsetzvorganges der Artikelgruppe in die Umverpackung hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel der Artikelgruppe zueinander komprimiert und in einem nachfolgenden zweiten Zeitintervall wieder expandiert wird, wodurch die zuvor angenäherten und eng aneinander gefügten Artikel wieder voneinander beabstandet werden, so dass sie beim Einsetzen nicht mit der Umverpackung kollidieren, sondern exakt in die vorgesehenen Fächer der Umverpackung passen.
Wie erwähnt, ist der an der Hubsäule mit der entlang der Hubsäule in vertikaler Richtung heb- und senkbaren Querführungsschiene angeordnete Packkopf
höhenverstellbar aufgehängt und kann zudem zwischen dem Reihentransport und den zur Bestückung mit Artikeln oder Getränkebehältern bereitstehenden Umverpackungen hin- und herbefördert werden. Der Reihentransport kann bspw. vier oder mehr parallele Reihen mit jeweils darin in unterunterbrochener Folge lückenlos transportierten Artikeln oder Getränkebehältern umfassen. Diese vier oder mehr Reihen sind durch insgesamt fünf (oder entsprechend mehr) Gassenbleche unterteilt und voneinander separiert sowie zu beiden Längsseiten begrenzt.
Die Umverpackungen können bspw. durch oben offene Getränkekisten oder oben offene Getränkekästen mit darin befindlichen Gefachen zur Trennung der in den jeweiligen Getränkekasten eingesetzten Getränkebehälter voneinander gebildet sein. Wie oben erwähnt, weist der Packkopf der Handhabungseinrichtung
typischerweise eine entsprechend der Anzahl an gleichzeitig zu erfassenden und aufzunehmenden Artikeln oder Getränkebehältern gleiche Anzahl an Greifeinrichtungen auf, die insbesondere als sog. Packtulpen ausgebildet sein können. Jede der
Greifeinrichtungen oder Packtulpen kann jeweils einen Getränkebehälter in seinem Kopf oder Halsbereich erfassen, wahlweise durch eine aktivierbare und lösbare mechanische Verriegelung oder durch einen schaltbaren Saugdruck o. dgl., so dass die erfassten Getränkebehälter jeweils mit im Wesentlichen vertikaler Längserstreckungsrichtung erfasst, gehandhabt und in die bereitstehenden Getränkekästen überführt und dort in vertikaler Richtung, d.h. stehend abgesetzt werden können. Jede der parallel im Packkopf angeordneten und gemeinsam aktivierbaren und deaktivierbaren Greifeinrichtungen oder Packtulpen weist dieselbe Höhe auf, so dass ganze Artikelgruppen gleichzeitig erfasst und mittels der Handhabungseinrichtung umgesetzt werden können.
Die Greifeinrichtungen oder Packtulpen können bspw. an einer horizontalen Halteschiene des Packkopfes gehalten und dort in einer senkrecht zur
Längserstreckungsrichtung der Artikel oder Getränkebehälter orientierten, d.h. in der Regel horizontalen Verstellrichtung in ihren Abständen zueinander einstellbar ausgebildet sein, was für die zuverlässige und kollisionsvermeidende Bestückung der Getränkekästen mit Artikelgruppen genutzt werden kann.
Nachfolgend seien einige aufeinanderfolgende Prozessschritte des Einsetzens von Artikeln oder Getränkebehältern mittels einer Handhabungseinrichtung in die z.B. durch einen Getränkekasten gebildete Umverpackung erläutert, wobei vorgesehen ist, dass die durch den Packkopf aufgenommenen Artikel oder Getränkebehälter vor Erreichen der Umverpackung oder des Getränkekastens hinsichtlich ihrer Abstände zueinander komprimiert und nach Eintauchen in die Umverpackung sowie vor Erreichen des darin befindlichen Gefaches wieder expandiert werden. Dies wird dadurch erreicht, dass die Greifeinrichtungen oder Packtulpen in ihren Abständen zueinander entlang der
Halteschiene innerhalb definierter Grenzen verstellt werden.
So sind die Greifeinrichtungen oder Packtulpen des über der aufzunehmenden Artikelgruppe positionierten Packkopfs zunächst noch von den jeweils aufzunehmenden Artikeln oder Getränkebehältern entfernt, in ihren Abständen jedoch exakt auf die
Positionen der Artikel oder Getränkebehälter eingestellt, den diese in ihren jeweiligen Reihen im Reihentransport einnehmen. Wenn die Packtulpen in dieser Weise mit den Längsachsen der Artikel oder Getränkebehälter fluchten, können sie durch Absenken des Packkopfes auf die Kopf- oder Halsbereiche der Artikel oder Getränkebehälter abgesenkt und dort verriegelt werden.
In diesem mit den Kopf- oder Halsbereichen der aufzunehmenden Artikel oder Getränkebehälter verriegeltem Zustand der Packtulpen können die Artikel oder
Getränkebehälter durch Anheben des Packkopfes aus ihren Reihen herausgehoben werden, wonach der Packkopf durch Verschieben mittels der oben erwähnten
Querführungsschiene zum zu befüllenden Getränkekasten überführt werden kann, welcher die Umverpackung gemäß vorliegender Erfindung bildet.
Anschließend können die Greifeinrichtungen oder Packtulpen entlang der Halteschiene zusammengeschoben werden, wodurch die Abstände der Artikel oder Getränkebehälter zueinander minimiert werden. Wahlweise können die am Packkopf verstellbar angeordneten Greifeinrichtungen oder Packtulpen auch in ihren Abständen zueinander entlang von zwei horizontal verlaufenden Bewegungsachsen verstellbar sein, wobei diese horizontalen Bewegungsachsen senkrecht oder in einem Winkel zwischen 30 Grad und 120 Grad zueinander liegen können. Auf diese Weise kann gewährleistet werden, dass die solchermaßen mit geringen Abständen voneinander komprimierten Artikel oder Getränkebehälter einen größeren Abstand zu den seitlichen Rändern der Umverpackung oder des Getränkekastens aufweisen als im erfassten und
aufgenommenen Zustand, so dass die Unterkanten der äußeren Artikel oder
Getränkebehälter jeder in die Umverpackung oder den Getränkekasten eingesetzten Artikelgruppe kaum einer Kollisionsgefahr mit dem umlaufenden Rand oder den seitlichen Rändern der Umverpackung oder des Getränkekastens ausgesetzt sind.
Sobald die unteren Abschnitte oder Bodenabschnitte der Artikel oder
Getränkebehälter der in die Umverpackung oder den Getränkekasten eingesetzten Artikelgruppe den umlaufenden Rand passiert und ein Stück weit abgesenkt sind, können die Artikel oder Getränkebehälter der Artikelgruppe wieder entsprechend der Teilung des Gefaches des Getränkekastens voneinander distanziert werden, was durch Verschieben der Packtulpen entlang der Halteschiene erfolgen kann.
Sobald die Artikel oder Behälter im Getränkekasten eingesetzt sind, können von ihnen anschließend die Packtulpen durch Deaktivierung ihrer Verriegelung oder durch Abschalten des Unterdrucks gelöst werden, so dass der Packkopf wieder angehoben und in Richtung zum Reihentransport verschoben werden kann, um dort eine weitere Artikelgruppe aufzunehmen und in gleicher weise wie beschrieben in eine weitere Umverpackung oder in einen weiteren Getränkekasten einzusetzen.
Bei einer alternativen Erfindungsvariante ist es auch möglich, dass die vom
Packkopf der Handhabungseinrichtung erfassten Artikelgruppen bei ihrer Aufnahme bereits komprimiert sind und keine nennenswerten Abstände ihrer Mantelflächen aufweisen, sei es aufgrund besonders dünner Gassenbleche oder aufgrund einer alternativen Transportvariante, bei denen die seitlichen Abstände im Reihentransport minimiert sind. Bei dieser hier nicht im Detail erläuterten Verfahrensvariante werden daher die Artikelgruppen während ihres Einsetzvorganges in die jeweiligen Umverpackungen nicht weiter komprimiert, sondern lediglich im Laufe des Einsetzvorganges oder kurz vor dem Einsetzen expandiert, wodurch die zuvor eng aneinander gefügten Artikel in ausreichendem Maße voneinander beabstandet werden, so dass sie beim Einsetzen nicht mit der Umverpackung kollidieren, jedoch exakt in die vorgesehenen Fächer der
Umverpackung passen.
Bei einer weiteren alternativen Ausführungsvariante des Verfahrens können die Artikel oder Getränkebehälter jeder Artikelgruppe bereits durch die Gassenbleche des Reihentransports die richtigen Abstände voneinander quer zur zweiten Transportrichtung des Reihentransports aufweisen, so dass vor dem Einsetzen der Artikelgruppen in die Kästen eine Komprimierung in dieser Richtung quer zur zweiten Transportrichtung nicht unbedingt notwendig ist. Die Artikel oder Getränkebehälter werden jedoch auch hier vor dem Eintauchen in die Kästen in paralleler Richtung zur vierten Transportrichtung zusammengeschoben und komprimiert, so dass die Kollisionsgefahr zumindest mit den aneinanderstoßenden Rändern der hintereinander beförderten Kästen reduziert ist. Vor dem Einsetzen in das Gefache werden die Artikel oder Getränkebehälter der
entsprechenden Artikelgruppe wieder in einer Richtung parallel zum Kastentransport, d.h. parallel zur vierten Transportrichtung voneinander beabstandet.
Bei einer weiteren sinnvollen Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann bspw. eine hier nicht näher erläuterte Steuereinrichtung mit wenigstens einem insbesondere optisch arbeitenden Sensor gekoppelt sein, der Konturen der mit Artikeln oder Getränkebehältern zu bestückenden Umverpackungen oder Getränkekästen erfassen kann, wobei die Steuereinrichtung in Abhängigkeit von den erfassten
Sensorwerten die Handhabungseinrichtung in passender Weise steuern und/oder positionieren kann. Wenn ein optischer Sensor oder zwei solche optischen Sensoren die quer zur Transportrichtung orientierten Ränder aufeinanderfolgender Getränkekästen erfasst oder erfassen, so lassen sich aus diesen Sensorwerten die jeweiligen Zentren der betreffenden Kästen ermitteln, was demzufolge auch die exakte Positionierung und Steuerung des Packkopfes mit den daran gehaltenen Artikeln oder Getränkebehältern beim Einsetzen der Artikelgruppe in den jeweiligen Kasten ermöglicht.
Auf einen weiteren vorteilhaften Aspekt des optionalen zusätzlichen Sensors zur Kastenerkennung sei an dieser Stelle hingewiesen. So lässt sich mit zwei Sensoren oder mit einem Sensor und einer nachgeschalteten Bildverarbeitung und Auswertung der Sensorsignale des optischen Sensors auch eine Umverpackung oder ein Getränkekasten mit verformten Seitenwänden und dementsprechend verformtem oberen Rand erkennen, so dass daraus die ungefähre Kastenmitte dennoch abgeleitet und die Artikelgruppe richtig positioniert werden kann. Auf die beschriebene Weise lassen sich insbesondere Formabweichungen, Verformungen und/oder leichte Beschädigungen der Umverpackung oder des Getränkekastens erkennen, die nicht zwingend dazu führen, dass die
Umverpackung oder der Kasten unbrauchbar wird und auszusondern wäre, die aber zu einer Fehlfunktion beim Bestücken mit Artikelgruppierungen führen können, indem etwa einzelne Artikel oder Getränkebehälter trotz Komprimierung der Artikelgruppe mit der verformten Kante oder Seitenwand der Kasten- oder Umverpackungswand kollidieren, die bei einer regulären Kontur problemlos eingefügt werden könnten.
Wenn ein zu bestückender Getränkekasten bspw. an einer Seite eine leicht nach innen gewölbte Formabweichung und damit einen verformten Rand aufweist, kann dies bei der Ermittlung der Kastenmitte zu einem Differenzmaß von wenigen Millimetern bis hin zu einigen Zentimetern führen. Sofern mittels der Bildauswertung erkannt werden kann, dass die ermittelte Kastenmitte an anderer Stelle liegt oder um das Differenzmaß oder einen geringfügig kleineren Wert zu korrigieren ist, kann die Artikelgruppe im
komprimierten Zustand passend positioniert werden, so dass nach der Expansion der Artikelgruppe durch Vergrößerung der Abstände zwischen den Artikeln oder Behältern wieder die richtigen Positionen im Gefache erreicht werden können.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind. Fig. 1 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine Anordnung mit einer Variante einer Vorrichtung zur Durchführung einer Variante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Überführen und Einsetzen von Artikeln in an ihrer Oberseite offene
Umverpackungen.
Fig. 2 zeigt in einer schematischen Detaildarstellung einen Teil einer in Fig. 1 in Draufsicht gezeigten Handhabungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Fig. 3 zeigt in insgesamt acht schematischen Seitenansichten (Figuren 3A, 3B, 3C, 3D, 3E, 3F, 3G und 3H) aufeinanderfolgende Prozessschritte des Einsetzens von Artikeln in Umverpackungen.
Fig. 4 zeigt in insgesamt sechs schematischen Ansichten (Figuren 4A, 4B, 4C, 4D, 4E und 4F) in Draufsichten und Seitenansichten die bereits anhand der Figuren 3A bis 3H erläuterten Prozessschritte des Einsetzens von Artikelgruppen in Umverpackungen.
Fig. 5 zeigt in insgesamt drei schematischen Draufsichten (Figuren 5A, 5B und 5C) eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die einen Sensor zur Erfassung von Konturen der mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen aufweist.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die das erfindungsgemäße Verfahren oder die erfindungsgemäße Vorrichtung ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Draufsicht der Fig. 1 zeigt eine Anordnung mit einer Vorrichtung 10 zur Durchführung einer Variante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum
Überführen und Einsetzen von Artikeln 12 in an ihrer Oberseite offene Umverpackungen 16, die jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln 12 gebildete Artikelgruppe 18 aufnehmen können. Die Artikel 12, die bspw. durch Getränkebehälter 14 gebildet sein können, werden hierbei auf einer ersten Horizontalfördereinrichtung 20 in einer ersten Transportrichtung 22 im Massenstrom 24 zu einer Umlenkstelle 26 befördert, wo der Massenstrom 24 einerseits eine Umlenkung um 90 Grad in eine zweite Transportrichtung 28 erfährt und andererseits in einen regelmäßigen Reihentransport 30 überführt wird. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Massenstrom 24 über die Umlenkstelle 26 in insgesamt acht Reihen 32 mit jeweils lückenlos aufeinanderfolgend beförderten Artikeln 12 bzw. Getränkebehältem 14 eingeteilt, wobei benachbarte Reihen 32 jeweils durch senkrecht stehende Gassenbleche 34 voneinander getrennt sind, so dass die in den benachbarten Reihen 32 beförderten Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 jeweils definierte seitliche Abstände voneinander aufweisen, die durch die Breite jeder Reihe 32 sowie durch die Stärke der Gassenbleche 34 definiert sind.
Die Einreihung der zunächst im Massenstrom 24 in der ersten Transportrichtung 22 beförderten Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 kann im Bereich der Umlenkstelle 26 durch eine zweite Horizontalfördereinrichtung 36 unterstützt werden, die sich parallel zur ersten Transporteinrichtung 20 befindet und zwischen der ersten Transporteinrichtung 20 und dem sich an die Umlenkstelle 26 anschließenden Reihentransport 30 angeordnet ist. Sinnvollerweise bewegt sich eine Auflage- und Förderebene der zweiten
Horizontalfördereinrichtung 36 in einer dritten Transportrichtung 38, die entgegengesetzt zur ersten Transportrichtung 22 des Massenstroms 24 verläuft. Die
Transportgeschwindigkeit der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 kann normalerweise etwas geringer sein als die Transportgeschwindigkeit der ersten
Horizontalfördereinrichtung 20 für den Massenstrom 24 der Artikel 12 oder
Getränkebehälter 14. Die gegensinnige dritte Transportrichtung 38 der zweiten
Horizontalfördereinrichtung 36 fördert jedoch die gleichmäßige Verteilung der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 in die parallelen Reihen 32 des Reihentransports 30, da ohne eine solche zweite Horizontalfördereinrichtung 36 die Gefahr bestünde, dass die sich an die Innenseite der Umlenkstelle 26 anschließenden rechten Reihen 32 nur unzureichend mit Artikeln 12 befüllt würden.
Dem Reihentransport 30 ist eine dritte Horizontalfördereinrichtung 40 zugeordnet, welche die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 in der zweiten Transportrichtung 28 befördert, wobei diese zweite Transportrichtung 28 im gezeigten Ausführungsbeispiel senkrecht zur ersten Transportrichtung 22 des Massenstroms orientiert ist. Die Reihen 32 des auf der dritten Horizontalfördereinrichtung 40 beförderten Reihentransports 32 der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 sind in der Darstellung der Fig. 1 gegenüber ihrer normalen Länge verkürzt gezeichnet, was aber für die Beschreibung der Funktionsweise der vorliegenden Erfindung ohne Bedeutung ist.
Quer zum Reihentransport 32 mit der dritten Horizontalfördereinrichtung 40 befindet sich in geringem Abstand eine vierte Horizontalfördereinrichtung 42, auf der in einer vierten Transportrichtung 44 die Umverpackungen 16 zur Aufnahme von
Artikelgruppen 18 heranbefördert werden. Die vierte Transportrichtung 44 verläuft im gezeigten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 parallel zur dritten Transportrichtung 38 der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 und entgegengesetzt zur ersten Transportrichtung 22 der ersten Horizontalfördereinrichtung 20 mit dem darauf beförderten Massenstrom 24 der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14, was jedoch nicht zwingend ist, sondern lediglich als sinnvolle Konfiguration der Vorrichtung 10 zu verstehen ist.
Im Bereich des Reihentransports 32 und seitlich neben der dritten
Horizontalfördereinrichtung 40 befindet sich eine Handhabungseinrichtung 46, welche dafür ausgebildet ist, jeweils mindestens eine Artikelgruppe 18 vom Reihentransport 30 abzugreifen, zu erfassen und von oben in eine der auf der vierten
Horizontalfördereinrichtung 42 bereitstehenden oder dort beförderten Umverpackungen 16 einzusetzen. Die Handhabungseinrichtung 46 umfasst im gezeigten
Ausführungsbeispiel eine Hubsäule 48 mit einer daran in vertikaler Richtung heb- und senkbaren Querführungsschiene 50, an der parallel zur zweiten Transportrichtung 28 und damit senkrecht zur vierten Transportrichtung 44 der vierten Horizontalfördereinrichtung ein Packkopf 52 verstellbar aufgehängt ist. Dieser Packkopf 52 der
Handhabungseinrichtung 46 kann typischerweise eine entsprechend der Anzahl an gleichzeitig zu erfassenden und aufzunehmenden Artikeln 12 gleiche Anzahl an
Greifeinrichtungen (hier nicht dargestellt) aufweisen, die insbesondere als sog.
Packtulpen (vgl. Fig. 2 und Figuren 3A bis 3H) ausgebildet sein können, deren Funktion und Anordnung im Packkopf 52 anhand der Figuren 2 und 3A ff. noch näher erläutert wird. Der Packkopf 52 der Handhabungseinrichtung 46 ist dazu ausgebildet, jeweils mindestens eine Artikelgruppe 18 vom Reihentransport 30 zu erfassen, aufzunehmen und durch Verschiebung der mittels der Hubsäule 48 vertikal angehobenen
Querführungsschiene 50 in paralleler Richtung zur zweiten Transportrichtung 28 und in Richtung zur vierten Horizontalfördereinrichtung 42 zu den bereitstehenden
Umverpackungen 16 zu bringen, um dort den Packkopf 52 mitsamt den aufgenommenen Artikeln 12 in die vorgesehene Umverpackung 16 abzusenken und die Artikelgruppe 18 durch Freigeben der Packtulpen in der Umverpackung 16 einzusetzen, um anschließend den Packkopf 52 wieder anzuheben und die nächste Artikelgruppe 16 vom
Reihentransport 30 aufzunehmen.
Wie es die schematischen Draufsichten der Figuren 2 und 3A bis 3H sowie die Figuren 4A bis 4F beispielhaft und im Detail verdeutlichen, wird eine, werden einige oder wird vorzugsweise jede von dem Packkopf 52 der Handhabungseinrichtung 46 erfasste Artikelgruppe 18 zumindest in einem definierten ersten Zeitintervall während des
Einsetzvorganges der Artikelgruppe 18 in die Umverpackung 16 hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel 12 der Artikelgruppe 18 zueinander komprimiert und in einem nachfolgenden zweiten Zeitintervall wieder expandiert, wodurch die zuvor angenäherten und eng aneinander gefügten Artikel 12 wieder voneinander beabstandet werden, so dass sie beim Einsetzen nicht mit der Umverpackung 16 kollidieren, jedoch exakt in die vorgesehenen Fächer der Umverpackung 16 passen.
Die schematische Detaildarstellung der Fig. 2 verdeutlicht einen Teil der in Fig. 1 in einer Draufsicht gezeigten Handhabungseinrichtung 46 in einer seitlichen
Teilschnittansicht. Der an der hier nicht dargestellten Hubsäule 48 mit der entlang der Hubsäule 48 in vertikaler Richtung heb- und senkbaren Querführungsschiene 50 (vgl. Fig. 1 ) angeordnete Packkopf 52 ist höhenverstellbar aufgehängt und kann zudem zwischen dem Reihentransport 30 und den zur Bestückung mit Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14 bereitstehenden Umverpackungen 16 hin- und herbefördert werden. Der
Reihentransport 30 umfasst im gezeigten Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sowie der nachfolgend erläuterten Figuren 3A bis 3H vier parallele Reihen 32 mit jeweils darin in unterunterbrochener Folge lückenlos transportierten Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14. Diese vier Reihen 32 sind durch insgesamt fünf Gassenbleche 34 unterteilt und voneinander separiert sowie zu beiden Längsseiten begrenzt. Die im linken Bildbereich angedeutete Umverpackung 16 kann bspw. durch eine oben offene Getränkekiste oder einen oben offenen Getränkekasten 54 mit darin befindlichem Gefache 56 zur Trennung der in den Getränkekasten 54 eingesetzten Getränkebehälter 14 voneinander gebildet sein.
Wie oben erwähnt, weist der Packkopf 52 der Handhabungseinrichtung 46 typischerweise eine entsprechend der Anzahl an gleichzeitig zu erfassenden und aufzunehmenden Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14 gleiche Anzahl an
Greifeinrichtungen 58 auf, die hier als sog. Packtulpen 60 ausgebildet sind. Jede der Greifeinrichtungen 58 oder Packtulpen 60 kann jeweils einen Getränkebehälter 14 in seinem Kopf- oder Halsbereich erfassen, wahlweise durch eine aktivierbare und lösbare mechanische Verriegelung oder durch einen schaltbaren Saugdruck o. dgl. , so dass die erfassten Getränkebehälter 14 jeweils mit im Wesentlichen vertikaler
Längserstreckungsrichtung erfasst, gehandhabt und in die bereitstehenden
Getränkekästen 54 überführt und dort in vertikaler Richtung, d.h. stehend abgesetzt werden können. Jede der parallel im Packkopf 52 angeordneten und gemeinsam aktivierbaren und deaktivierbaren Greifeinrichtungen 58 oder Packtulpen 60 weist dieselbe Höhe auf, so dass ganze Artikelgruppen 18 gleichzeitig erfasst und mittels der Handhabungseinrichtung 46 umgesetzt werden können. Wie es die Fig. 2 schematisch andeutet, sind die Greifeinrichtungen 58 oder Packtulpen 60 an einer horizontalen Halteschiene 64 des Packkopfes 52 gehalten und dort in einer senkrecht zur Längserstreckungsrichtung der Artikel 12 oder
Getränkebehälter 14 orientierten, d.h. in der Regel horizontalen Verstellrichtung in ihren Abständen zueinander einstellbar, was für die zuverlässige und kollisionsvermeidende Bestückung der Getränkekästen 54 mit Artikelgruppen 18 eingesetzt wird, wie dies anhand der folgenden Figuren 3A bis 3H noch im Detail erläutert wird.
So zeigen die schematischen Seitenansichten der Figuren 3A bis 3H
aufeinanderfolgende Prozessschritte des Einsetzens von Artikeln 12 oder
Getränkebehältern 14 mittels einer Handhabungseinrichtung 46 in die durch einen Getränkekasten 54 gebildete Umverpackung 16, wobei vorgesehen ist, dass die durch den Packkopf 52 aufgenommenen Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 vor Erreichen der Umverpackung 16 oder des Getränkekastens 54 hinsichtlich ihrer Abstände zueinander komprimiert und nach Eintauchen in die Umverpackung 16 sowie vor Erreichen des Gefaches 56 wieder expandiert werden. Dies wird dadurch erreicht, dass die
Greifeinrichtungen 58 oder Packtulpen 60 in ihren Abständen zueinander entlang der Halteschiene 64 innerhalb definierter Grenzen verstellt werden.
Dabei zeigt die Darstellung der Fig. 3A den über der aufzunehmenden
Artikelgruppe 18 positionierten Packkopf 52, dessen Greifeinrichtungen 58 oder
Packtulpen 60 zunächst noch von den jeweils aufzunehmenden Artikeln 12 oder
Getränkebehältern 14 entfernt, in ihren Abständen jedoch exakt auf die Positionen der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 eingestellt sind, den diese in ihren jeweiligen Reihen 32 im Reihentransport 30 einnehmen. Wenn die Packtulpen 60 in dieser Weise mit den Längsachsen der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 fluchten, können sie durch Absenken des Packkopfes 52 auf die Kopf- oder Halsbereiche 62 der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 abgesenkt und dort verriegelt werden, was in Fig. 3B gezeigt ist.
In diesem mit den Kopf- oder Halsbereichen 62 der Artikel 12 oder
Getränkebehälter 14 verriegeltem Zustand der Packtulpen 60 können die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 durch Anheben des Packkopfes 52 gemäß Fig. 3C aus ihren Reihen 32 herausgehoben werden, wonach der Packkopf 52 gemäß Fig. 3D durch Verschieben mittels der in Fig. 1 gezeigten Querführungsschiene 50 zum zu befüllenden
Getränkekasten 54 überführt werden kann, welcher die Umverpackung 16 gemäß vorliegender Erfindung bildet. Die Fig. 3E verdeutlicht, wie die Greifeinrichtungen 58 oder Packtulpen 60 entlang der Halteschiene 64 zusammengeschoben werden, wodurch die Abstände der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 zueinander minimiert werden. Wahlweise können die am Packkopf 52 verstellbar angeordneten Greifeinrichtungen 58 oder Packtulpen 60 auch in ihren Abständen zueinander entlang von zwei horizontal verlaufenden Bewegungsachsen verstellbar sein, wobei diese horizontalen Bewegungsachsen senkrecht oder in einem Winkel zwischen 30 Grad und 120 Grad zueinander liegen können, was jedoch in den Darstellungen der Figuren 2 sowie 3A bis 3H nicht erkennbar ist. Die Ansicht der Fig. 3F verdeutlicht, dass die solchermaßen mit geringen Abständen voneinander komprimierten Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 einen größeren Abstand zu den seitlichen Rändern 66 der Umverpackung 16 oder des Getränkekastens 54 aufweisen als im erfassten und aufgenommenen Zustand gemäß Fig. 3B und Fig. 3C, so dass die Unterkanten der äußeren Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 jeder in die Umverpackung 16 oder den Getränkekasten 54 eingesetzten Artikelgruppe 18 kaum einer Kollisionsgefahr mit dem umlaufenden Rand 66 oder den seitlichen Rändern 66 der Umverpackung 16 oder des Getränkekastens 54 ausgesetzt sind.
Sobald die unteren Abschnitte oder Bodenabschnitte der Artikel 12 oder
Getränkebehälter 14 der in die Umverpackung 16 oder den Getränkekasten 54
eingesetzten Artikelgruppe 18 den umlaufenden Rand 66 passiert und ein Stück weit abgesenkt sind (vgl. Fig. 3F), können die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 der
Artikelgruppe 18 wieder entsprechend der Teilung des Gefaches 56 des Getränkekastens 54 voneinander distanziert werden, was durch Verschieben der Packtulpen 60 entlang der Halteschiene 64 erfolgt, wie dies in Fig. 3G verdeutlicht ist. Eine entsprechende
Distanzierung der Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 voneinander kann in einer
Richtung senkrecht zur dargestellten Zeichenebene erfolgen, was angesichts der üblichen Einteilung solcher Gefache 56 sinnvoll und normalerweise auch notwendig ist.
Die Fig. 3H verdeutlicht schließlich die im Getränkekasten 54 eingesetzten Artikel 12 oder Getränkebehälter 14, von denen anschließend die Packtulpen 60 durch
Deaktivierung ihrer Verriegelung oder durch Abschalten des Unterdrucks gelöst werden können, so dass der Packkopf 52 wieder angehoben und in Richtung zum
Reihentransport 30 verschoben werden kann, um dort eine weitere Artikelgruppe 18 aufzunehmen und in gleicher Weise wie beschrieben in eine weitere Umverpackung 16 oder in einen weiteren Getränkekasten 54 einzusetzen. Was die schematischen Draufsichten der Figuren 2 und 3A bis 3H nicht zeigen, ist eine alternative Erfindungsvariante, bei der die vom Packkopf 52 der
Handhabungseinrichtung 46 erfassten Artikelgruppen 18 bei ihrer Aufnahme bereits komprimiert sind und keine nennenswerten Abstände ihrer Mantelflächen aufweisen, sei es aufgrund besonders dünner Gassenbleche 34 oder aufgrund einer alternativen
Transportvariante, bei denen die seitlichen Abstände im Reihentransport 30 minimiert sind. Bei dieser hier nicht dargestellten Verfahrensvariante werden daher die
Artikelgruppen 18 während ihres Einsetzvorganges in die jeweiligen Umverpackungen 16 nicht weiter komprimiert, sondern lediglich im Laufe des Einsetzvorganges oder kurz vor dem Einsetzen expandiert, wodurch die zuvor eng aneinander gefügten Artikel 12 in ausreichendem Maße voneinander beabstandet werden, so dass sie beim Einsetzen nicht mit der Umverpackung 16 kollidieren, jedoch exakt in die vorgesehenen Fächer der Umverpackung 16 passen.
Die weiteren schematischen Ansichten der Figuren 4A bis 4F verdeutlichen in Draufsichten und Seitenansichten die bereits anhand der Figuren 3A bis 3H erläuterten Prozessschritte des Einsetzens von Artikelgruppen 18 in Umverpackungen 16, die hier durch Getränkekästen 54 mit jeweils darin integrierten Gefachen 56 gebildet sind. So verdeutlichen die Draufsichten der Fig. 4A (oben) und die zugehörigen Seitenansichten oder Teilschnittansichten (Fig. 4A, unten) das kollisionsfreie Einsetzen der im gezeigten Ausführungsbeispiel durch insgesamt zwanzig Getränkebehälter 14 in einer 4x5- Rechteckanordnung gebildeten Artikelgruppe 18, was durch ein Verdichten der
Anordnung (links) vor dem Einsenken in den Getränkekasten 54 bis zum Passieren des seitlichen Randes 66, das Expandieren der Anordnung (Mitte) vor dem Erreichen des Gefaches 56 und dem endgültigen Absenken der Artikelgruppe 18 auf dem Boden des Getränkekastens 54 (rechts) zu gewährleisten ist.
Die schematische Draufsicht der Fig. 4B zeigt den Reihentransport 30 von auf der dritten Horizontalfördereinrichtung 40 (vgl. Fig. 1 ) hintereinander beförderten
Artikelgruppen 18 in fünf parallelen Reihen 30 und je vier lückenlos hintereinander beförderte Artikelreihen 32, so dass durch geringe Abstände 68 zwischen jeweils vier lückenlos hintereinander angeordneten Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14 in jeder Reihe 32 die in die Kästen 54 zu überführenden Artikelgruppen 18 zu je zwanzig Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14 gebildet sind. Die Getränkekästen 16 werden im gezeigten Ausführungsbeispiel in paralleler Richtung zum Reihentransport 30 auf der vierten Horizontalfördereinrichtung 42 ohne Abstände voneinander befördert und stehen für eine Übernahme der Artikelgruppen 18 bereit, die gemäß Fig. 4C in komprimierter Anordnung dort eingesetzt und in die Kästen 54 eingetaucht werden. Kurz vor dem Einsenken der Artikelgruppe 18 in das Gefache 56 des jeweiligen Kastens 54 werden die Artikelgruppen 18 wieder expandiert, was auch als Verziehen bezeichnet werden kann, und zwar sowohl in einer parallelen Richtung zur Transportrichtung der Kästen als auch senkrecht hierzu.
Die endgültige Lage der in den Kästen 54 abgesetzten Artikel 12 oder
Getränkebehälter 14 ist in Fig. 4D gezeigt, ebenso die weitere Förderung von Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14 im Reihentransport 30 auf der dritten
Horizontalfördereinrichtung 40, während die fertig bestückten Getränkekästen 54 in der vierten Transportrichtung 44 der vierten Horizontalfördereinrichtung 42 weiterbefördert werden.
Die Figuren 4E und 4F zeigen eine alternative Ausführungsvariante des
Verfahrens, bei dem die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 jeder Artikelgruppe 18 bereits durch die Gassenbleche 34 des Reihentransports 30 die richtigen Abstände voneinander quer zur zweiten Transportrichtung 28 des Reihentransports 30 (vgl. Fig. 1 ) aufweisen können, so dass vor dem Einsetzen der Artikelgruppen 18 in die Kästen 54 eine Komprimierung in dieser Richtung quer zur zweiten Transportrichtung 28 nicht unbedingt notwendig ist. Die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 werden jedoch auch hier vor dem Eintauchen in die Kästen 54 in paralleler Richtung zur vierten Transportrichtung 44 zusammengeschoben und komprimiert, so dass die Kollisionsgefahr zumindest mit den aneinanderstoßenden Rändern 66 der hintereinander beförderten Kästen 54 reduziert ist. Vor dem Einsetzen in das Gefache 56 werden die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 der entsprechenden Artikelgruppe 18 wieder in einer Richtung parallel zum
Kastentransport, d.h. parallel zur vierten Transportrichtung 44 voneinander beabstandet, was in der Fig. 4F erkennbar ist.
Auch an dieser Stelle sei nochmals darauf hingewiesen, dass die schematischen Ansichten der Figuren 4A bis 4F nicht die oben erwähnte alternative Erfindungsvariante zeigen, bei der die vom Packkopf 52 der Handhabungseinrichtung 46 erfassten
Artikelgruppen 18 bei ihrer Aufnahme bereits komprimiert sind und keine nennenswerten Abstände ihrer Mantelflächen aufweisen. Bei dieser hier nicht dargestellten
Verfahrensvariante werden die Artikelgruppen 18 während ihres Einsetzvorganges in die jeweiligen Umverpackungen 16 nicht weiter komprimiert, sondern lediglich im Laufe des Einsetzvorganges oder kurz vor dem Einsetzen expandiert, wodurch die zuvor eng aneinander gefügten Artikel 12 in ausreichendem Maße voneinander beabstandet werden, so dass sie beim Einsetzen nicht mit der Umverpackung 16 kollidieren, jedoch exakt in die vorgesehenen Fächer der Umverpackung 16 passen.
Die schematischen Draufsichten der Figuren 5A, 5B und 5C verdeutlichen zudem eine weitere sinnvolle Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10, bei der eine hier nicht näher dargestellte Steuereinrichtung mit wenigstens einem
insbesondere optisch arbeitenden Sensor 70 gekoppelt ist, der Konturen der mit Artikeln 12 oder Getränkebehältern 14 zu bestückenden Umverpackungen 16 oder
Getränkekästen 54 erfasst, wobei die Steuereinrichtung in Abhängigkeit von den erfassten Sensorwerten die Handhabungseinrichtung 46 in passender Weise steuern und/oder positionieren kann.
Wenn ein optischer Sensor 70 oder zwei solche optischen Sensoren 70 die quer zur Transportrichtung orientierten Ränder 66 aufeinanderfolgender Getränkekästen 54 erfasst oder erfassen, so lassen sich aus diesen Sensorwerten die jeweiligen Zentren 72 der betreffenden Kästen 54 ermitteln, was demzufolge auch die exakte Positionierung und Steuerung des Packkopfes 52 mit den daran gehaltenen Artikeln 12 oder
Getränkebehältern 14 beim Einsetzen der Artikelgruppe 18 in den jeweiligen Kasten 54 ermöglicht. Diese Ermittlung des Kastenzentrums 72 mittels eines optischen Sensors 70 oder zwei optischer Sensoren 72 ist in der schematischen Draufsicht der Fig. 5A angedeutet.
Während die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 bei der in Fig. 5A gezeigten Variante parallel zu den Getränkekästen 54 befördert werden, zeigt die Fig. 5B eine leicht von der Fig. 5A abweichende Variante des Artikel- wie auch des Kastentransports. Da die Artikel 12 oder Getränkebehälter 14 hierbei senkrecht zur Transportrichtung 44 der Umverpackungen 16 oder Getränkekästen 54 befördert werden, sind die Getränkekästen 54 zur Anpassung an die Abstände der parallelen Reihen 32 voneinander bei ihrem Transport jeweils voneinander beabstandet. Die grundsätzlichen Prinzipien der Ermittlung von Sensorwerten mittels eines Sensors 70 oder zwei solcher Sensoren 70 zur
Positionierung und Steuerung der Packköpfe 52 ändern sich hierdurch jedoch nicht.
Ein vorteilhafter Aspekt des optionalen zusätzlichen Sensors 70 zur
Kastenerkennung ist mit der Fig. 5C verdeutlicht. So lässt sich mit zwei Sensoren 70 oder mit einem Sensor 70 und einer nachgeschalteten Bildverarbeitung und Auswertung der Sensorsignale des optischen Sensors 70 auch eine Umverpackung 16 oder ein
Getränkekasten 54 mit verformten Seitenwänden und dementsprechend verformtem oberen Rand 74 erkennen, so dass daraus die ungefähre Kastenmitte 72 dennoch abgeleitet und die Artikelgruppe 18 richtig positioniert werden kann. Auf die beschriebene Weise lassen sich insbesondere Formabweichungen, Verformungen und/oder leichte Beschädigungen der Umverpackung 16 oder des Getränkekastens 54 erkennen, die nicht zwingend dazu führen, dass die Umverpackung 16 oder der Kasten 54 unbrauchbar wird und auszusondern wäre, die aber zu einer Fehlfunktion beim Bestücken mit
Artikelgruppierungen 18 führen können, indem etwa einzelne Artikel 12 oder
Getränkebehälter 14 trotz Komprimierung der Artikelgruppe 18 mit der verformten Kante oder Seitenwand 74 der Kasten- oder Umverpackungswand kollidieren, die bei einer regulären Kontur problemlos eingefügt werden könnten.
Der in Fig. 5C links dargestellte Getränkekasten 54 hat zumindest links eine leicht nach innen gewölbte Formabweichung und damit einen verformten Rand 74, was bei der Ermittlung der Kastenmitte 72 zu einem Differenzmaß 76 von wenigen Millimetern bis hin zu einigen Zentimetern führen kann. Sofern mittels der Bildauswertung erkannt werden kann, dass die ermittelte Kastenmitte 72 an anderer Stelle liegt oder um das Differenzmaß 76 oder einen geringfügig kleineren Wert zu korrigieren ist, kann die Artikelgruppe 18 im komprimierten Zustand passend positioniert werden (Fig. 5C, oben Mitte und oben rechts), so dass nach der Expansion der Artikelgruppe 18 durch Vergrößerung der Abstände zwischen den Artikeln 12 oder Behältern 14 wieder die richtigen Positionen im Gefache 56 erreicht werden können (Fig. 5C, unten).
Folgendes sei als ergänzender Hinweis zu den vorstehenden Ausführungen gegeben: Wenn auch im Zusammenhang der Figuren und deren vorstehenden
Beschreibungen generell von„schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen.
Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen der erfindungsgemäßen Vorrichtung, der dabei eingesetzten Klemm- und/oder Greifeinrichtung und/oder des Manipulators oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem
Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser vielmehr, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des konkreter erläuterten Aufbaus der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
10 Vorrichtung, Vorrichtung zum Überführen und Einsetzen von Artikeln in Umverpackungen
12 Artikel
14 Behälter, Getränkebehälter, Flasche
16 Umverpackung
18 Artikelgruppe
20 erste Horizontalfördereinrichtung
22 erste Transportrichtung
24 Massenstrom
26 Umlenkstelle
28 zweite Transportrichtung
30 Reihentransport
32 Reihe
34 Gassenblech
36 zweite Horizontalfördereinrichtung
38 dritte Transportrichtung
40 dritte Horizontalfördereinrichtung
42 vierte Horizontalfördereinrichtung
44 vierte Transportrichtung
46 Handhabungseinrichtung
48 Hubsäule
50 Querführungsschiene
52 Packkopf
54 Getränkekasten, Kasten, Getränkekiste
56 Gefache
58 Greifeinrichtung
60 Packtulpe
62 Kopfbereich, Halsbereich (der Getränkebehälter)
64 Halteschiene
66 Rand, seitlicher Rand, Randbereich, umlaufender Rand
68 Abstand
70 Sensor, optischer Sensor
72 Zentrum, Kastenzentrum, Kastenmitte 74 verformter Rand, verformte Seitenwand 76 Differenzmaß

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Überführen und Einsetzen von Artikeln (12) in an ihrer Oberseite
offene Umverpackungen (16), die jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln (12) gebildete Artikelgruppe (18) aufnehmen, wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe (18) mittels wenigstens einer Handhabungseinrichtung (46) als Gruppe erfasst und von oben in eine der Umverpackungen (16) eingesetzt wird,
wobei eine von der Handhabungseinrichtung (46) erfasste Artikelgruppe (18) während eines Einsetzvorganges der Artikelgruppe (18) in die Umverpackung (16) hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel (12) der Artikelgruppe (18) zueinander komprimiert ist und/oder wird, und wobei die Artikelgruppe (18) während des Einsetzvorganges expandiert wird und/oder die zuvor angenäherten Artikel (12) voneinander beabstandet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die von der Handhabungseinrichtung (46)
erfasste Artikelgruppe (18) zumindest in einem definierten ersten Zeitintervall während eines Einsetzvorganges der Artikelgruppe (18) in die Umverpackung (16) hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel (12) der Artikelgruppe (18) zueinander komprimiert und in einem nachfolgenden zweiten Zeitintervall expandiert und/oder die zuvor angenäherten Artikel (12) wieder voneinander beabstandet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem jede von der Handhabungseinrichtung (46) erfasste Artikelgruppe (18) zumindest im definierten ersten Zeitintervall während des Einsetzvorganges der Artikelgruppe (18) in die jeweilige Umverpackung (16) hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel (12) der
Artikelgruppe (18) zueinander komprimiert und im nachfolgenden zweiten Zeitintervall entsprechend von Zielpositionen der Artikel (12) in der Umverpackung (16) expandiert und/oder die zuvor angenäherten Artikel (12) wieder voneinander beabstandet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine von der
Handhabungseinrichtung (46) erfasste Artikelgruppe (18) im ersten Zeitintervall während des Einsetzvorganges der Artikelgruppe (18) in die Umverpackung (16) hinsichtlich der Abstände aller Artikel (12) der Artikelgruppe (18) zueinander komprimiert und im nachfolgenden zweiten Zeitintervall entsprechend von Zielpositionen der Artikel (12) in der Umverpackung (16) expandiert und/oder die zuvor angenäherten Artikel (12) wieder voneinander beabstandet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Komprimierung der Artikel (12) der erfassten Artikelgruppe (18) durch Verringerung ihrer Abstände zueinander unmittelbar vor dem Erreichen einer Oberkante (66) der Umverpackung (16) erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die von der Handhabungseinrichtung (46)
erfasste und aus mehreren Artikeln (12) gebildete Artikelgruppe (18) in einem Zustand von der Handhabungseinrichtung (46) aufgenommen wird, in dem die Artikelgruppe (18) hinsichtlich der Abstände zumindest einiger der einzelnen Artikel (12) zueinander komprimiert ist, wonach die Artikelgruppe (18) während des Einsetzvorganges in die Umverpackung (16) expandiert wird und/oder die zuvor angenäherten Artikel (12) entsprechend von Zielpositionen der Artikel (12) in der Umverpackung (16) voneinander beabstandet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die in die Umverpackungen (16) zu überführenden und einzusetzenden Artikel (12) im Massenstrom (24) und/oder im Reihentransport und/oder in Gruppen befördert werden und in bereitstehende und/oder kontinuierlich oder intermittierend entlang oder auf einer Förderstrecke bewegte, an ihrer Oberseite offene Umverpackungen (16) eingesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem jede bereitstehende und/oder kontinuierlich oder intermittierend entlang oder auf einer Förderstrecke bewegte Umverpackung (16) jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln (12) gebildete Artikelgruppe (18) aufnimmt, wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe (18) mittels wenigstens einer Handhabungseinrichtung (46) aus dem Massenstrom (24) und/oder dem
Reihentransport und/oder als Gruppe erfasst und herausgehoben und von oben in eine der bereitstehenden und/oder sich neben dem Massenstrom (24) oder dem Reihen- oder Gruppentransport der Artikel (12) entlang der Förderstrecke
bewegenden Umverpackungen (16) eingesetzt wird, wonach die Umverpackung (16) abtransportiert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die Distanzierung der Artikel (12) der erfassten Artikelgruppe (18) voneinander durch Vergrößerung ihrer Abstände zueinander unmittelbar vor dem Erreichen eines im unteren Bereich der
Umverpackung (16) angeordneten Gefaches (56) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem die Umverpackungen (16) oder Kästen (54) in ununterbrochener Reihe hintereinander transportiert und jeweils mehrere Artikelgruppen (18) gleichzeitig mittels einer entsprechend dimensionierten Handhabungseinrichtung (46) oder mittels mehrerer Handhabungseinrichtungen (46) in mehrere hintereinander oder nebeneinander angeordnete Umverpackungen (16) eingesetzt werden.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Artikel (12) aus einem Massenstrom (24) in einen mehrreihigen Formationstransport überführt und von dort mittels der wenigstens einen Handhabungseinrichtung (46) erfasst und in die jeweilige Umverpackung (16) oder in die Mehrzahl an Umverpackungen (16) eingesetzt werden.
12. Vorrichtung (10) zur Durchführung eines Verfahrens zum Überführen und Einsetzen von Artikeln (12) in Umverpackungen (16) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , wobei die an ihrer Oberseite offenen Umverpackungen (16) jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln (12) gebildete Artikelgruppe (18) aufnehmen, wobei die
Vorrichtung (10) wenigstens eine Handhabungseinrichtung (46) mit Greifeinrichtungen (58) zur Erfassung jeweils mindestens einer Artikelgruppe (18) und zu deren
Überführung und Einsetzen von oben in eine der Umverpackungen (16) aufweist,
- wobei der Handhabungseinrichtung (46) eine Steuerungseinrichtung zugeordnet ist, welche die Bewegungen der Handhabungseinrichtung (46) und/oder ihrer
Greifeinrichtungen (58) steuert und vorgibt,
- und wobei eine Steuerungsvorschrift der Steuerungseinrichtung vorsieht, dass die Greifeinrichtungen (58) der Handhabungseinrichtung (46) mit den daran gehaltenen Artikeln (12) zumindest nach Eintauchen in die Umverpackung (16) expandiert werden.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei welcher die Steuerungsvorschrift der
Steuerungseinrichtung vorsieht, dass die Greifeinrichtungen (58) der
Handhabungseinrichtung (46) mit den daran gehaltenen Artikeln (12) vor Erreichen einer Umverpackung (16) komprimiert und nach Eintauchen in die Umverpackung (16) wieder expandiert werden.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, bei welcher die Handhabungseinrichtung (46) wenigstens eine Greifeinrichtung (58) mit separat oder gemeinsam oder in Gruppen steuerbaren Greifern zur Erfassung der Artikel (12) an einem oberen Abschnitt oder Kopfbereich (62) umfasst.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der die der Greifeinrichtung (58) zugeordneten Greifer in ihren Abständen zueinander entlang wenigstens einer senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu einer Längserstreckungsachse der an den Greifern hängenden gehaltenen Artikel (12) innerhalb definierter Grenzen verstellbar sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, bei der die der Greifeinrichtung (58)
zugeordneten Greifer in ihren Abständen zueinander entlang von zwei horizontal verlaufenden Bewegungsachsen verstellbar sind, wobei diese horizontalen
Bewegungsachsen senkrecht oder in einem Winkel zwischen 30 Grad und 120 Grad zueinander liegen.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, bei welcher die Steuereinrichtung mit wenigstens einem Sensor (70) gekoppelt ist, der Konturen der mit Artikeln (12) zu bestückenden Umverpackungen (16) erfasst, wobei die Steuereinrichtung in
Abhängigkeit von den erfassten Sensorwerten die Handhabungseinrichtung (46) steuert und/oder positioniert.
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