DE202020103718U1 - Flaschentray und Flaschenbehandlungsanlage - Google Patents

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Abstract

Flaschentray mit einer aufrechten, bevorzugt rechteckig umlaufenden Seitenwandung (12), einer oberen Trayöffnung (13) und einem mit der Seitenwandung (12) fest verbundenen Trayboden (15), wobei der Flaschentray (5) für die Aufnahme einer Flaschenlage (5) ausgebildet ist, wobei der Flaschentray (5) einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden (18) aufweist, wobei der Hubboden (18) im Beladezustand des Flaschentrays (5) auf dem Trayboden (15) aufliegt, welcher mehrere Durchgangsöffnungen (16) für eine Hubeinrichtung (34) zur Erzeugung eines Relativhubs zwischen Seitenwandung (12) und Hubboden (18) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Flaschentray für die Aufnahme einer Flaschenlage und eine Flaschenbehandlungsanlage sowie deren Komponenten nebst Verfahren mit den Merkmalen der selbstständigen Ansprüche.
  • Ein Flaschentray und eine Flaschenbehandlungsanlage nebst Verfahren sind aus der EP 1 204 578 B1 bekannt. Die von einer Zuführstation zugeführten Flaschen werden reihenweise gegriffen und in den Flaschentray geladen, wobei im Flaschentray eine Flaschenlage gebildet wird. Der Flaschentray und die Flaschenlage werden zusammen in einem Pufferspeicher für die weitere Behandlung, insbesondere für ein Befüllen von leeren Flaschen, zwischengespeichert. Bei Bedarf werden die Flaschen ausgelagert, wobei die Flaschen reihenweise aus der Flaschenlage entladen und einer Behandlungsstation, z.B. einer Füllstation, zugeführt werden. Das Be- und Entladen des Flaschentrays erfolgt mittels Greifeinrichtungen, welche die Flaschen am Hals greifen und mit einem Überhebevorgang umsetzen. Die Flaschentrays haben eine aufrechte und rechteckig umlaufende Seitenwandung mit einer oberen Trayöffnung und einen mit der Seitenwandung fest verbundenen Trayboden.
  • Die DE 102 30 524 A1 zeigt einen Transportbehälter aus Kunststoff für pharmazeutische Behältnisse und ein angepasstes Entnahmesystem. Der Transportbehälter umfasst einen Rahmenkörper mit einer verschiebbaren Bodenplatte einer einzelnen zentralen Durchgangsöffnung mit randseitigen Anschlägen an einem unteren, vorspringenden Verstärkungsrand der Rahmenwände.
  • Die DE 10 2008 026 326 A1 befasst sich mit einem ähnlichen Ladungsträger in Form eines flachen Tablars mit einer einzelnen zentralen Durchgangsöffnung und einer darin kippbar aufgenommenen Bodenplatte.
  • Die DE 689 05 048 T2 betrifft eine Verpackung für Ampullen und eine Vorrichtung zur Beschickung und Aufbewahrung einer Gruppe von Ampullen in mehreren separierten Reihen in einem stationären Aufnahmefach, welches mehrere durch Zwischenwände getrennte Verteilungskanäle zur jeweiligen Aufnahme einer eingeschobenen Ampullenreihe aufweist.
  • Aus der DE 22 11 793 A1 ist eine Vorrichtung zum Bereitstellen von Gefäßen oder Stückgütern im Hüttenbetrieb bekannt. Die Vorrichtung weist eine Bereitstellungsstation aus mehreren nebeneinander angeordneten umlaufenden Einzelplattenbändern und einen anschließenden, quer zu den Einzelplattenbändern verlaufenden zweispurigen Gefäßtransporteur auf. Zwischen den Einzelplattenbändern und dem Gefäßtransporteur ist eine zugleich als Geländer ausgebildete Sperre angeordnet. Das Auflaufen der Gefäße vom Gefäßförderer in die Bereitstellungsstation erfolgt durch eine andere mit einem Geländer versehene Sperre.
  • Die DE 299 13 237 U1 offenbart einen Pufferspeicher für in sich starre Flaschentrays, die außerhalb des Pufferspeichers durch einen verfahrbaren Reihenumsetzer be- und entladen werden, wobei der Reihenumsetzer die Flaschenreihen einzeln und im Kopfbereich mit einer Greifeinrichtung fasst.
  • Die WO 2013/005171 A1 zeigt einen zwischen Trayspeichern angeordneten Roboter mit einem Greiferkopf, der auf einem Förderband in Gruppen zugeführte Flaschen im Kopf- und Halsbereich mechanisch greift und auf in sich starre Flaschentrays umsetzt.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Flaschenbehandlungstechnik aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen in den selbstständigen Ansprüchen.
  • Die beanspruchte Flaschenbehandlungstechnik, d.h. der Flaschentray und die Behandlungsanlage sowie deren Komponenten nebst zugehörigen Verfahren, haben verschiedene Vorteile.
  • Die beanspruchte Flaschenbehandlungstechnik ist für alle Arten von Flaschen geeignet. Dies betrifft insbesondere Flaschen, die einen nicht oder nur schwer von oben zu greifenden Flaschenhals aufweisen. Dies können Flaschen mit einer exzentrischen oder schwer zugänglichen Anordnung des Flaschenhalses, einer nicht rotationssymmetrischen oder nicht mittensymmetrischen Querschnittskontur, einem kurzen oder nicht greifbaren Flaschenhals oder mit anderen Eigenschaften sein. Derartige Flaschen können mit den Greifern des vorgenannten Standes der Technik nicht oder nicht hinreichend sicher gegriffen werden. Die beanspruchte Flaschenbehandlungstechnik kann auch mit problematischen Querschnittsformen von Flaschen umgehen, die z.B. mehrere unterschiedlich gekrümmte Wölbungen aufweisen und die schwer in einer definierten Weise ausgerichtet und insbesondere aufgereiht werden können.
  • Unter Flaschen werden alle Arten von hohlen und bevorzugt verschließbaren Behältnissen verstanden. Solche Flaschen können durch eine kleine Standfläche und eine relativ große Flaschenhöhe eine problematische Lagestabilität haben. Sie können insbesondere im leeren Zustand leicht umfallen und Störungen verursachen. Mit der beanspruchten Flaschenbehandlungstechnik können leere oder gefüllte Flaschen behandelt werden.
  • Die Flaschen werden in einer Flaschenlage im Flaschentray aufgenommen. Die Flaschenlage ist eine Gruppe von einer Vielzahl von Flaschen, die in der Flaschenlage in einer bestimmten Lagestruktur, insbesondere in einer Matrix, angeordnet sind. Die Flaschenlage kann aus mehreren Reihen und Spalten von bevorzugt gleichartig ausgerichteten und angeordneten Flaschen bestehen. Günstig ist dabei die Anordnung der Flaschen in einer regelmäßigen Matrix in der Flaschenlage. Es ist aber auch möglich, Flaschenreihen mit axialem Versatz nebeneinander anzuordnen, so dass die Flaschen in benachbarten Reihen mit gegenseitigem Versatz bzw. auf Lücke stehen.
  • Der beanspruchte Flaschentray mit dem lose eingelegten beweglichen Hubboden und dem fest verbundenen Trayboden mit den dortigen bevorzugt mehreren Durchgangsöffnungen für eine Hubeinrichtung hat den Vorteil, dass das Be- und Entladen des Flaschentrays durch das Aufschieben oder Abschieben einer Flaschenlage auf den in schiebegünstiger Stellung an der oberen Trayöffnung befindlichen Hubboden erfolgen kann. Die Flaschenlage kann zuvor extern gebildet und dann komplett auf den Hubboden aufgeschoben werden. Alternativ ist auch eine Lagenbildung auf dem Hubboden möglich.
  • Die Flaschenlage ist in ihrer Länge und Breite kleiner als der aufnehmende Innenraum im Flaschentray. Die Flaschenlage und der Hubboden können eine im wesentlichen gleiche Grundflächengröße haben. Die Flaschenlage kann vorteilhafterweise eine gleiche oder kleinere Grundflächengröße als der Hubboden haben. Ihre Grundflächengröße kann aber auch im Rahmen der Standsicherheit der Flaschen etwas größer als beim Hubboden sein. Dies kann den seitlichen Flaschenabstand zur Seitenwandung des Flaschentrays verringern, was für dessen Führungsfunktion günstig ist. Zugleich kann der Hubboden ein ausreichendes Bewegungsspiel erhalten.
  • Das Auf- und Abschieben der Flaschen und der Flaschenlage bietet eine hohe Betriebssicherheit hinsichtlich der Lagestabilität der Flaschen. Ein Schiebevorgang ist auch günstig für die Beibehaltung der vorgesehenen Flaschenausrichtung, insbesondere von Flaschen mit einer unregelmäßigen oder gewölbten, z.B. auch asymmetrischen Querschnittsform. Die Flaschenlage kann beim Auf- und Abschieben an mehreren, bevorzugt allen, Seiten gehalten und ggf. zusammengespannt werden.
  • Der Hubboden kann im Beladezustand des Flaschentrays auf dem Trayboden aufliegen, wobei die Flaschenlage geschützt innerhalb der Seitenwandung des Flaschentrays untergebracht werden kann. Die beanspruchte Traygestaltung ist günstig für eine Hubeinrichtung, mit der ein Relativhub zwischen der Seitenwandung und dem Hubboden erzeugt wird. Vorteilhaft ist ein Anheben und Senken des Hubbodens relativ zur stationären und positionierten Seitenwandung. Alternativ kann auch die Seitenwandung relativ zum stehenden Hubboden auf- und abbewegt werden. In weiterer Abwandlung können bei der Relativbewegung sowohl die Seitenwandung als auch der Hubboden bewegt werden. Die Durchgangsöffnungen sind für die Hubeinrichtung von Vorteil und erlauben deren Durchgriff und Kontakt mit dem beweglichen Hubboden.
  • Der Trayboden kann mehrere an der Seitenwandung befestigte Streben mit dazwischen liegenden Durchgangsöffnungen aufweisen, welche den Durchgriff der Hubeinrichtung und den Kontakt mit dem Hubboden ermöglichen. Der Trayboden, insbesondere die Streben, können für eine hohe Formstabilität des Flaschentrays sorgen. Die Streben verbinden die gegenüberliegenden Seitenwände des Flaschentrays und sind für die Formstabilität des Traybodens von Vorteil. Dies ist günstig für die sichere Be- und Entladung des Flaschentrays und für die störungsfreie Relativbewegung zwischen Hubboden und Seitenwandung.
  • Vorteilhafterweise kann der Trayboden mit den ein oder mehreren Durchgangsöffnungen im mittleren Bereich der Seitenwandhöhe angeordnet sein. Er kann hier auch an der Seitenwandung befestigt sein, insbesondere an einer Einbauchung der Seitenwandung. Der aufliegende Hubboden befindet sich dann ebenfalls in diesem Höhenbereich. Der Hubweg der Relativbewegung zwischen Hubboden und Seitenwandung kann dadurch verringert werden. Diese Bodenanordnung ist auch von Vorteil für ein Aufstapeln der Flaschentrays übereinander in einem Traystapel. Die Flaschen können im Traystapel sicher und allseitig eingeschlossen werden.
  • Durch die etwa mittige Anordnung des Traybodens können die Flaschen durch die obere Trayöffnung nach oben ragen und werden im Stapel vom unteren Bereich des nächsthöheren Flaschentrays kappenartig überdeckt und eingeschlossen. Eine Einbauchung der Seitenwandung hat ferner Vorteile für die Seitenführung der Flaschen bzw. der Flaschenlage im Flaschentray. Sie ist auch vorteilhaft für eine Trayzentrierung und einen Zentriereingriff von aufgestapelten Flaschentrays. Die Trayzentrierung sichert den Traystapel. Sie kann störungssicher von den Flaschen seitlich distanziert sein. Die Einbauchung sorgt außerdem für eine höhere mechanische Stabilität der Seitenwandung.
  • Besonders günstig ist eine zwischen dem Hubboden und dem Flaschentray, insbesondere dem Trayboden, wirkende Bodenzentrierung. Diese kann z.B. über schräg angeordnete Zentriermittel in Eckbereichen von Trayboden und Hubboden oder auf andere Weise gebildet werden. Die Zentriermittel sind z.B. einerseits an der Unterseite des Hubbodens und andererseits am oder im Trayboden angeordnet. Sie greifen bei der vertikalen Relativbewegung von Hubboden und Seitenwandung formschlüssig ineinander.
  • Die Bodenzentrierung definiert die Position des Hubbodens im Flaschentray und verhindert ungünstige und störende Hubbodenbewegungen beim Transport. Sie verbessert die Störfestigkeit und Betriebssicherheit des Be- und Entladevorgangs. Insbesondere ist die Position der Flaschenlage im Flaschentray sowie für das Auf- und Abschieben besser und genauer definiert.
  • Der Flaschentray kann ferner eine Lagezentrierung für die Flaschenlage aufweisen. Hierfür können z.B. von der Seitenwandung nach innen ausfahrbare und bevorzugt fernbetätigbare Zentrierleisten oder andere Zentriermittel, z.B. aufblasbare Schläuche an der Innenseite der Seitenwandung, vorhanden sein.
  • Die beanspruchte Ladeeinrichtung und das zugehörige Verfahren dienen zum Be- und Entladen eines Flaschentrays mit einer Flaschenlage. Die Ladeeinrichtung und das Ladeverfahren haben eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie sind besonders für den eingangs genannten Flaschentray geeignet, wobei sie sich aber auch für andere Flaschentrays einsetzen lassen. Generell besteht eine Eignung für einen Flaschentray, der eine aufrechte, bevorzugt rechteckig umlaufende Seitenwandung, eine obere Trayöffnung und einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden sowie eine bodenseitige Durchgangsöffnung aufweist. Ein solcher Flaschentray kann auch ohne einen fest mit der Seitenwandung versehenen Trayboden auskommen. Die Seitenwandung kann in diesem Fall einen umlaufenden Rahmen bilden und kann auch an der Unterseite eine einzelne große Tray- bzw. Durchgangsöffnung haben.
  • Die beanspruchte Ladeeinrichtung weist einen Lagenschieber zum einachsigen oder mehrachsigen Schieben einer Flaschenlage und eine Hubeinrichtung für eine relative Hubbewegung zwischen der Seitenwandung und dem beweglichen Hubboden auf. Der Lagenschieber und die Hubeinrichtung sind derart gesteuert, dass der Lagenschieber eine Flaschenlage auf den Hubboden aufschiebt oder vom Hubboden abschiebt, wenn die Hubeinrichtung den Hubboden im Flaschentray in eine schiebegünstige Lage an der oberen Trayöffnung gebracht hat. Die Oberseite des Hubbodens kann dabei mit der Oberkante der Seitenwandung bündig abschließen oder oberhalb von dieser angeordnet sein. Die Hubeinrichtung ist an einer Ladestelle angeordnet, an der das Be- und Entladen des Ladetrays erfolgt.
  • Die Ladeeinrichtung kann einen angrenzenden Ladetisch aufweisen. Sie kann auch einen weiteren Verteiltisch umfassen, auf den z.B. die Flaschenlage mit einer Lagenschieberbewegung in einer zweiten Achse überschoben werden kann. Über den Verteiltisch können parallel mehrere Flaschenlagen der Ladeeinrichtung zugeführt oder von dieser abgeführt werden. Statt eines solchen Tischs kann auch ein Flaschenförderer, z.B. ein Bandförderer, ein Trichter oder dgl. vorhanden sein.
  • Die Ladeeinrichtung kann eine Positioniereinrichtung für den Flaschentray an der Hubeinrichtung aufweisen. Sie kann ferner einen der Hubeinrichtung vorgeschalteten oder nachgeschalteten Lagenförderer für eine Flaschenlage aufweisen. Ein solcher Lagenförderer kann mit einer ggf. angeschlossenen Reihenbildungs- oder Lagenbildungsvorrichtung für die Flaschen zusammenwirken. Die Ladeeinrichtung und die besagten Vorrichtungen können einen gemeinsamen Lagenförderer aufweisen. Ein Lagenförderer kann z.B. als endlos umlaufendes Förderband ausgebildet sein.
  • Die Hubeinrichtung kann ein durch die ein oder mehreren Durchgangsöffnungen greiffähiges Hubmittel aufweisen, welches an der Unterseite des Hubbodens einwirkt. Je nach Art der Relativbewegung kann das Hubmittel stationär oder höhenbeweglich sein. Besonders vorteilhaft ist eine Anordnung von mehreren schaltbaren und haftfähigen Halteelementen am Hubmittel, z.B. Saugern oder Elektromagneten, die am Hubboden, insbesondere an dessen Unterseite, einwirken. Die Halteelemente können den Hubboden beim Auf- oder Abschieben einer Flaschenlage festhalten. Sie beeinträchtigen andererseits nicht die relative Hubbewegung zwischen Hubboden und Flaschentray, insbesondere Seitenwandung. Günstig ist außerdem, dass während dieser Relativbewegung der bewegliche Hubboden nicht wackelt und die Flaschenlage einen sicheren Stand hat. Für die sichere Haltewirkung ist eine zweidimensionale Verteilung der Halteelemente von Vorteil. Hierdurch können alle evtl. von außen einwirkenden Kräfte und Momente aufgenommen werden.
  • Das Hubmittel kann ein oder mehrere bügelartige und an die Durchgangsöffnung(en) angepasste sowie hier durchgreifende Hubträger aufweisen, die jeweils ein oder mehrere Halteelemente tragen. Eine bügelartige Trägerform ist günstig für die exakte Positionierung der Halteelemente in der gewünschten Lage, insbesondere in der gleichen Ebene. Ein bügelartiger Träger bietet auch eine höhere mechanische Stabilität und mehr Anordnungsmöglichkeiten für Halteelemente als eine einfache Hubsäule. Die Hubträger können untereinander zu einem Halterahmen verbunden sein. Sie können gemeinsam stationär angeordnet oder mittels eines geeigneten Antriebs gehoben oder gesenkt werden. Dies ist ebenfalls für das exakte und sichere Halten des Hubbodens und der Flaschenlage von Vorteil.
  • Der Lagenschieber kann einen Schieberrahmen aufweisen, der die Flaschenlage seitlich umgreifen kann. Der Schieberrahmen kann mehrere bewegliche und an die Flaschenlage seitlich anstellbare Rahmenteile aufweisen. Der Schieberahmen kann insbesondere eine in der Draufsicht rechteckige Form haben. Mit den Rahmenteilen kann die Flaschenlage seitlich sicher gegriffen und in einem Spannschluss gehalten werden. Die Flaschen können dabei in der Flaschenlage dicht zusammengeschoben werden. Durch eine Führung mit ein oder mehreren bevorzugt linearen Führungsachsen und durch einen Antrieb kann der Schieberrahmen die gewünschte Schiebebewegung mit der Flaschenlage ausführen.
  • Der Schieberrahmen kann außerdem für das Einschieben einer geförderten Flaschenlage ausgebildet sein. Hierfür kann ein frontseitig angeordnetes Rahmenteil zusätzlich heb- und senkbar ausgebildet sein. Die seitlichen Rahmenteile können dabei eine Seitenführung für die geförderte Flaschenlage bilden. Dies ist günstig, weil die Flaschenlage bei ihrer Herstellung aus mehreren hintereinander aufgereihten Lagenreihen von Flaschen seitlich geführt und gefördert werden kann.
  • Die beanspruchte Lagenbildungseinrichtung und das zugehörige Verfahren dienen zur Bildung einer Flaschenlage aus mehreren einzeln oder bevorzugt reihenweise zugeführten Flaschen. Die Lagenbildungseinrichtung und das Verfahren können Bestandteil der Ladetechnik sein. Sie haben andererseits eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie sind besonders für den beanspruchten Flaschentray und die Ladeeinrichtung geeignet. Sie können aber auch bei konventionellen Flaschenbehandlungsanlagen eingesetzt werden, bei denen z.B. die gebildete Flaschenlage anschließend mit Greifern gefasst und in einen Flaschentray mit z.B. starrem Boden umgesetzt wird. Die Ladeeinrichtung kann dazu auch als Greif- und Umsetzeinrichtung ausgebildet sein.
  • Die beanspruchte Lagenbildungsvorrichtung weist einen Flaschenförderer, eine Reihenführung und einen Reihenschieber auf, wobei mit dem Flaschenförderer eine diskrete Lagenreihe gebildet wird, die anschließend der Reihenschieber quer zu ihrer Erstreckung abschiebt. Die sogenannte Lagenreihe ist eine Flaschenreihe. Aus mehreren Lagenreihen wird die besagte Flaschenlage gebildet. Der Reihenschieber kann die abzuschiebende Lagenreihe an die im Aufbau befindliche Flaschenlage und an deren letzten Lagenreihe anschieben und bevorzugt in Kontakt bringen.
  • Die Lagenbildungsvorrichtung kann einen getakteten Lagenförderer aufweisen, auf dem die Flaschenlage gebildet wird. Der Reihenschieber schiebt die Lagenreihen nacheinander auf den Lagenförderer und bildet dadurch die Flaschenlage. Bei dem Aufschieben kann sich der Lagenförderer gleichzeitig oder anschließend jeweils um eine Lagenreihenbreite in Förderrichtung weiterbewegen. Günstig ist hierbei ein Zusammenwirken mit der beanspruchten Ladeeinrichtung und ihres Lagengreifers sowie dessen Seitenführung durch Rahmenteile.
  • Die Lagenbildungsvorrichtung kann eine Reihenführung für die Lagenreihe am Flaschenförderer aufweisen. Der Reihenschieber kann eine einzelne Schieberleiste aufweisen und kann als Teil der Reihenführung ausgebildet sein. Die Reihenführung kann ferner ein heb- und senkbares Führungselement aufweisen, welches in Hubstellung des Reihenschieber und die geschobene Lagenreihe passieren lässt. Die Reihenführung und die Schieberleiste des Reihenschiebers können eine leisten- oder plattenförmige Ausbildung mit gerader Erstreckung aufweisen.
  • In einer anderen Ausführung kann der Reihenschieber einen Umlaufförderer mit ein oder bevorzugt mehreren in Umlaufrichtung beabstandeten Hubträgern aufweisen, an denen jeweils eine Reihenführung mit parallelen Führungselementen heb- und senkbar angeordnet ist.
  • Die beanspruchte Reihenbildungsvorrichtung und das zugehörige Verfahren dienen zur Vereinzelung einer Flaschenlage und zur Bildung einer Flaschenreihe. Die Reihenbildungsvorrichtung und das zugehörige Verfahren haben eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie sind besonders für den beanspruchten Flaschentray und die beanspruchte Ladeeinrichtung geeignet. Sie können aber auch bei konventionellen Flaschenbehandlungsanlagen eingesetzt werden, bei denen z.B. die gebildete Flaschenlage mit Greifern gefasst und aus einem Flaschentray mit z.B. starrem Boden entladen wird. Die Ladeeinrichtung kann dazu auch als Greif- und Umsetzeinrichtung ausgebildet sein.
  • Die Reihenbildungsvorrichtung hat die Ausbildung und Funktion, reihenweise die jeweils vorderste Lagenreihe der in einer Förderrichtung bewegten Flaschenlage aufzunehmen und abzutransportieren. Dies geschieht in einer Transportrichtung, die quer zur Förderrichtung der Flaschenlage ausgerichtet ist. Die Reihenbildungsvorrichtung kann eine Transportvorrichtung mit mehreren parallelen Transportbändern aufweisen, die sich in Transportrichtung erstrecken. Vorzugsweise sind drei, vier, fünf oder mehr Transportbänder nebeneinander parallel angeordnet. Für die Bewegung der Flaschenlage in Förderrichtung kann die Reihenbildungsvorrichtung einen oder mehrere Lagenförderer der vorgenannten Art aufweisen.
  • Der oder die Lagenförderer kann/können eine steuerbare Geschwindigkeit haben, die bedarfsweise variabel sein kann. Der oder die Lagenförderer kann/können intermittierend bzw. getaktet oder kontinuierlich in Förderrichtung bewegt werden. Bei einer kontinuierlichen Förderbewegung kann ggf. die Fördergeschwindigkeit variiert werden.
  • Die Geschwindigkeitsvariation kann in unterschiedlicher Weise erfolgen. Dies ist einerseits günstig, um bei einer Anordnung von mehreren Flaschenlagen die Lagenabstände in Förderrichtung zu verringern. Andererseits kann der an die besagte Transportvorrichtung angrenzende Lagenförderer periodisch kurze, z.B. schwellende, Beschleunigungsphasen haben. Nach Abzug der vordersten Flaschenreihe durch die Transportvorrichtung können dabei die restliche Flaschenlage und insbesondere die nächstfolgende Flaschenreihe kurzzeitig beschleunigt und schnell nachgefördert sowie an der Grenze zur Transportvorrichtung positioniert werden. Die Fördergeschwindigkeit kann dann wieder verringert werden für den Abzug der positionierten Flaschenreihe.
  • Die Transportbänder der Transportvorrichtung können eigenständig angetrieben werden. Sie können kontinuierlich oder intermittierend bewegt und angetrieben werden. Die Transportbänder können untereinander unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten besitzen. Dabei kann ein Gradient bestehen, der in Förderrichtung der Flaschenlage gesehen zunimmt. Das dem Lagenförderer nächstgelegene Transportband hat dabei die geringste Transportgeschwindigkeit, wobei das vom Lagenförderer am weitesten entfernte Transportband die höchste Transportgeschwindigkeit hat. Das Geschwindigkeitsniveau kann zwischen Transportbändern kontinuierlich steigen. Alternativ ist ein schwellender Gradient mit steigender Tendenz möglich, wobei die Transportgeschwindigkeit eines in Förderrichtung der Flaschenlage folgenden Transportbands auch einmal geringer und die Transportgeschwindigkeit des nächstfolgenden Transportbands dann wieder deutlich höher ist.
  • Das vom Lagenförderer am weitesten entfernte Transportband kann an einen nachfolgenden Reihenförderer für die Flaschen anschließen. Die in der Reihenbildungsvorrichtung gebildete Flaschenreihe wird durch das besagte Transportband abtransportiert.
  • Die Transportvorrichtung kann eine Führungsleiste für die Flaschen aufweisen, die schräg zur Transportrichtung der Transportbänder ausgerichtet ist und sich über einen Teil der Transportbänder erstreckt. Die Führungsleiste kann in Transportrichtung hinter dem Lagenförderer angeordnet sein und kann sich bis zum in Förderrichtung gesehen äußersten und schnellsten Transportband erstrecken. Die schräge Führungsleiste wirkt mit den unterschiedlich schnellen Transportbändern zusammen und sorgt für eine sichere Anlage und Führung der von der Flaschenlage abgenommenen Flaschen an und entlang der Führungsleiste. Der steigende Geschwindigkeitsgradient der Transportbänder bewirkt dabei einen sicheren und schrägen Flaschenvorschub entlang der Führungsleiste. Die Flaschen nehmen dabei an der Führungsleiste eine definierte Lage und Ausrichtung ein.
  • Das in Förderrichtung gesehen erste Transportband kann eine größere Breite als die anderen Transportbänder aufweisen. Die Breite des ersten Transportbands kann an die Breite der Lagenreihe beziehungsweise ihrer Flaschen angepasst sein.
  • Günstig ist außerdem ein längs der Transportrichtung ausgerichtetes Führungsmittel, das in Förderrichtung gesehen am hinteren Rand des ersten Transportbands angeordnet ist. Das Führungsmittel kann leisten- oder plattenförmig ausgebildet sein und kann eine gerade Erstreckung haben. Es kann beim Überschieben der Lagenreihe vom Lagenförderer auf die Transportvorrichtung ein Umkippen der Flaschen vermeiden. Das Führungsmittel kann verstellbar, insbesondere entfernbar, sein.
  • Das Führungsmittel kann z.B. bei einer intermittierenden oder getakteten Bewegung des Lagenförderers und ggf. der Transportvorrichtung eingesetzt werden. Der Lagenförderer schiebt getaktet die vorderste Flaschenreihe auf das z.B. stehende erste Transportband und in Anschlag mit dem Führungsmittel, wobei das Transportband anschließend die Flaschenreihe abfördert und der Zyklus erneut beginnt.
  • Bei einer kontinuierlichen Förderbewegung des Lagenförderers mit konstanter oder periodisch schwellender Fördergeschwindigkeit und kontinuierlicher Transportbewegung der Transportvorrichtung kann z.B. das Führungsmittel entfernt werden.
  • Falls doch einmal eine Flasche in der Flaschenlage umgefallen ist oder auf dem Lagenförderer oder der Transportvorrichtung auf dem Weg bis zum Reihenförderer umfällt, kann diese an einem Auslass ausgeschleust werden. Dieser kann sich an einer Randführung befindet, welche den Reihenförderer und ggf. die Transportvorrichtung an der dem Lagenförderer gegenüberliegenden Seite begrenzt. Die Randführung kann die auf dem Reihenförderer und ggf. auf dem äußersten Transportband angelangte Flaschenreihe in Transportrichtung seitlich führen.
  • Die Reihenbildungsvorrichtung kann für die umgefallenen oder anderweitig anormalen Flaschen eine Ausschleusvorrichtung aufweisen. Dies kann einen Sensor zur Detektion einer umgefallenen oder anormalen Flasche und einen Auswerfer, z.B. eine Blaseinrichtung, aufweisen. Der Auswerfer wird entsprechend des Detektionsergebnisses angesteuert und entfernt die Flasche durch den Auslass.
  • Die Reihenbildungsvorrichtung kann ferner eine Wendeeinrichtung aufweisen, die Flaschen mit einer fehlerhaften Orientierung, z.B. Fehlorientierung des Flaschenhalses, um bevorzugt 180° wendet. Dies kann in der laufenden Flaschenreihe auf dem Reihenförderer geschehen. Die Wendeeinrichtung kann einen Sensor zur Detektion der Fehlorientierung und eine Wendemittel, z.B. einen Drehgreifer, aufweisen. Die Korrektur von Fehlorientierungen ist z.B. für eine Füllanlage von Vorteil, insbesondere bei Flaschen mit einer außermittigen Anordnung des Flaschenhalses bzw. der Flaschenöffnung.
  • Die beanspruchte Speicherstation und das zugehörige Verfahren dienen zum Speichern von mehreren leeren und/oder beladenen Flaschentrays. Sie ist besonders für die beanspruchten Flaschentrays und die beanspruchte Ladeeinrichtung sowie die beanspruchte Lagen- und Reihenbildungsvorrichtungen geeignet. Die Speicherstation lässt sich alternativ auch mit den besagten anderen Flaschentrays, Ladeeinrichtungen und Reihenbildungs- bzw. Lagenbildungsvorrichtungen einsetzen.
  • Die beanspruchte Speicherstation und die Speicherfunktion können in verschiedener Weise genutzt werden. Sie haben z.B. Vorteile für das Zwischenspeichern von leeren Flaschen zwischen einer Zuführstation, z.B. einer Blasmaschine, und einer Behandlungsstation, z.B. einer Füllanlage. Hierdurch können z.B. Leistungsunterschiede zwischen der Zuführstation und der Behandlungsstation kompensiert oder evtl. Störungen im Förderfluss gepuffert werden.
  • Die Speicherstation umfasst einen oder mehrere Trayspeicher mit einem integrierten Ladebereich zum Be- und/oder Entladen der Flaschentrays. Wenn mehrere Trayspeicher vorhanden sind, kann jeder von ihnen einen integrierten Ladebereich haben, an dem entweder ein Beladen oder ein Entladen eines Flaschentrays erfolgen kann. Wenn die Speicherstation einen einzelnen Trayspeicher mit einer Ladestelle aufweist, kann hier sowohl ein Beladen, als auch ein Entladen der Flaschentrays geschehen. Die entladenen und die beladenen Flaschentrays können durch die integrierte Ladestelle in der Speicherstation verbleiben und hier zirkulieren. Sie müssen die Speicherstation nicht verlassen.
  • Die Speicherstation kann ferner einen Traystapelspeicher umfassen, in dem bedarfsweise eine Vielzahl von beladenen und/oder leeren Traystapeln gespeichert werden können. Der Traystapelspeicher kann an einen oder mehrere Trayspeicher angeschlossen sein. In einem Trayspeicher kann ein Aufstapeln und/oder ein Entstapeln von Flaschentrays erfolgen. Gebildete Traystapel können im Traystapelspeicher eingelagert und bedarfsweise mit Stapeltransportern bewegt werden. Mit ein oder mehreren Trayförderern können Traystapel zwischen dem oder den Trayspeicher(n) und ggf. dem Traystapelspeicher befördert werden.
  • Am Trayspeicher kann eine Ladeeinrichtung der beanspruchten Ausbildung oder der genannten anderen Ausführung angeordnet sein. Die Ladeeinrichtung kann einen beweglichen Lagenschieber zum Schieben einer Flaschenlage und eine Hubeinrichtung für eine relative Hubbewegung zwischen einer Seitenwandung und einem beweglichen Hubboden des Flaschentrays aufweisen. Die Hubeinrichtung kann dabei am besagten Ladebereich eines Trayspeichers angeordnet sein.
  • Der einzeln oder mehrfach vorhandene Trayspeicher kann mindestens einen Speicherbereich zur Aufnahme mehrerer Flaschentrays und einen Speicherförderer für Flaschentrays aufweisen. Der Speicherförderer kann den jeweiligen Speicherbereich mit dem Ladebereich und der Hubeinrichtung verbinden.
  • Der oder die Speicherbereiche können in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein, z.B. als Stapelspeicher, als Regalspeicher oder in anderer Weise. Vorzugsweise sind mehrere Speicherbereiche vorhanden, wobei sich in einem Speicherbereich leere Flaschentrays und in einem anderen Speicherbereich beladene Flaschentrays mit einer Flaschenlage befinden. Das Ein- und Auslagern der Flaschentrays in und aus dem betreffenden Speicherbereich kann mittels einer adaptierten Speichervorrichtung erfolgen.
  • Durch den Speicherförderer kann ein beladener Flaschentray zur Ladestelle transportiert, dort entladen und dann leer weiter zum anderen Speicherbereich transportiert werden.
  • Umgekehrt ist dies auch bei einem Beladen eines leeren Trays und dessen Einspeicherung möglich.
  • Der Speicherförderer kann ein Hubmittel aufweisen. Hierdurch können die Flaschentrays in unterschiedliche Funktionshöhen gebracht werden. In einer oberen Höhe kann ein Traytransport längs des bevorzugt geraden Speicherförderers erfolgen. In der Senkstellung kann ein Flaschentray an der Ladestelle auf eine Positioniereinrichtung abgesetzt und zum Be- und/oder Entladen positioniert werden. Andererseits kann beim Absenken an einem Speicherbereich eine Übergabe des Flaschentrays an die Speichervorrichtung oder umgekehrt eine Trayübernahme von der Speichervorrichtung erfolgen.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Flaschenbehandlungsanlage und ein Behandlungsverfahren, die zumindest eine der beanspruchten Komponenten Flaschentray, Ladeeinrichtung, Lagenbildungseinrichtung und Reihenbildungseinrichtung sowie Speicherstation nebst zugehörigen Verfahren umfasst. Die Flaschenbehandlungsstation kann eine Zuführstation beinhalten, die z.B. als Flaschenerzeuger, insbesondere als Blasmaschine, ausgebildet ist. Alternativ ist eine Packeinrichtung möglich, die von extern angelieferte Gebinde mit Flaschen auspackt. Eine Behandlungstation der Anlage kann z.B. eine Fülleinrichtung für die Flaschen, eine Palletiereinrichtung oder dgl. umfassen.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • 1: eine schematische Darstellung einer Flaschenbehandlungsanlage mit einer Zuführstation, einer Speicherstation und einer Behandlungsstation sowie weiterer Komponenten,
    • 2: eine perspektivische Ansicht einer Speicherstation mit einer Lagenbildungsvorrichtung und einer Ladeeinrichtung,
    • 3: eine perspektivische Ansicht einer Speicherstation mit einer Ladeeinrichtung und einer Reihenbildungsvorrichtung,
    • 4: eine perspektivische Darstellung der Speicherstation mit einer Ladestelle und einer Hubeinrichtung einer Ladeeinrichtung sowie einem Speicherförderer,
    • 5: eine Einzeldarstellung des Speicherförderers von 4,
    • 6: eine Seitenansicht der Speicherstation mit der Ladeeinrichtung und der Lagenbildungseinrichtung gemäß 2,
    • 7: eine Ausführungsform einer Flasche,
    • 8: eine geschnittene perspektivische Ansicht der Anordnung von 6 ohne die Speicherausbildung,
    • 9: eine perspektivische Darstellung der Ladeeinrichtung und der Reihenbildungsvorrichtung gemäß 3 mit anderem Blickwinkel und ohne die Speichertechnik,
    • 10: einen Schnitt durch die Anordnung von 9,
    • 11: eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer Reihenbildungsvorrichtung gemäß 3,
    • 12: eine Draufsicht der Anordnung von 11 mit Flaschen,
    • 13 und 14: eine perspektivische Ansicht und eine Seitenansicht eines Hubmittels der Ladeeinrichtung,
    • 15: eine Seitenansicht des Hubmittels mit einem Flaschentray und einer Flaschenlage in Ladestellung,
    • 16: eine abgebrochene Darstellung der Anordnung von 15 in Abschiebestellung,
    • 17: eine perspektivische Ansicht eines Flaschentrays mit Hubboden,
    • 18: den Flaschentray von 17 ohne Hubboden,
    • 19: eine Unteransicht des Flaschentrays von 17,
    • 20: eine Variante des Flaschentrays in perspektivische Ansicht,
    • 21 und 22: perspektivische Ansichten eines Eckbereichs des Flaschentrays von oben und unten,
    • 23: einen Schnitt durch die Seitenwandung des Flaschentrays an einem Eckbereich gemäß Schnittlinie XXIII - XXIII von 18,
    • 24: einen Schnitt durch die Seitenwandung der Flaschentrayvariante an einem Eckbereich gemäß Schnittlinie XXIV-XXIV von 20,
    • 25: eine Variante der Speicherstation,
    • 26: eine Stirnansicht der Reihenbildungsvorrichtung gemäß Pfeil XXVI von 11,
    • 27: eine Reihenbildungsvorrichtung mit einer Ausschleusvorrichtung.
    • 28: einen Reihenförderer mit einer Wendeeinrichtung und
    • 29: eine Variante der Lagenbildungsvorrichtung von 2, 6 und 8.
  • Die Erfindung betrifft eine Flaschenbehandlungsanlage (1) und ein Behandlungsverfahren für Flaschen (6). Die Erfindung betrifft außerdem einen Flaschentray (5), eine Ladeeinrichtung (11) nebst Ladeverfahren, eine Lagenbildungsvorrichtung (9) nebst Verfahren, eine Reihenbildungsvorrichtung (10) nebst Verfahren und eine Speicherstation (4) nebst Speicherverfahren.
  • Die vorgenannten Komponenten (4,5,9,10,11) können jeweils einzeln oder mehrfach vorhanden sein. Sie können in einer Kombination miteinander in der Flaschenbehandlungsanlage (1) bzw. beim Flaschenbehandlungsverfahren eingesetzt werden.
  • Die vorgenannten Komponenten (4,5,9,10,11) haben jeweils eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie können auch nur in teilweiser Kombination miteinander in einer Flaschenbehandlungsanlage (1) und einem Behandlungsverfahren eingesetzt werden, wobei auch konventionelle andere Komponenten benutzt werden können, z.B. Ladeeinrichtungen mit Greifern. Die genannten Komponenten können ferner jeweils einzeln und ggf. mit konventionellen anderen Komponenten benutzt werden. Die Flaschenbehandlungsanlage (1) und die genannten Komponenten (4,5,9,10,11) können im Wege einer Erstausrüstung geliefert werden. Die genannten Komponenten können jeweils auch an einer bestehenden Flaschenbehandlungsanlage nachgerüstet oder umgerüstet werden.
  • 1 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine Flaschenbehandlungsanlage (1) mit einer Zuführstation (2) einer Behandlungsstation (3), einer Speicherstation (4), einer Lagenbildungsvorrichtung (9), einer Reihenbildungsvorrichtung (10) und einer Ladeeinrichtung (11) in Verbindung mit einem Flaschentray (5). Ferner sind Flaschenförderer zum Transport der Flaschen (6) zwischen den einzelnen Anlagenkomponenten vorhanden. Die Zuführstation (2), die Behandlungsstation (3), die Speicherstation (4), die Lagenbildungsvorrichtung (9), die Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) sowie die Flaschenförderer sind jeweils mit einer Steuerung ausgerüstet, welche die Funktionen der jeweiligen Station oder Vorrichtung steuert. Die Flaschenbehandlungsanlage (1) kann eine übergeordnete Anlagensteuerung oder Ablaufsteuerung aufweisen.
  • Die Zuführstation (2) weist z.B. eine Blasmaschine für Kunststoffflaschen, insbesondere PET-Flaschen bzw. HDPE-Flaschen, und/oder eine Entpackeinrichtung für Flaschengebinde auf. Die Behandlungsstation (3) weist z.B. eine Fülleinrichtung und/oder einen Palettierer für leere oder befüllte Flaschen (6) auf. Daneben sind andere Ausbildungen der Stationen (2,3) möglich.
  • Die Speicherstation (4) dient zum bedarfsweisen Zwischenspeichern von leeren und/oder befüllten Flaschen (6) in Flaschentrays (5). Außerdem können leere Flaschentrays (5) ohne Flaschen (6) gespeichert werden. 1 und 25 zeigen hierzu beispielhaft zwei Varianten.
  • Die Speicherstation (4) weist z.B. zwei Trayspeicher (43,44) auf, die durch einen oder mehrere Trayförderer (52) miteinander und ggf. mit einem Traystapelspeicher (78) verbunden sind. Die Trayförderer (52) können Flaschentrays (5) einzeln oder in einem Traystapel (77) befördern. Sie ermöglichen einen Wechsel von beladenen und entladenen Flaschentrays (5) zwischen den Trayspeichern (43,44) und ggf. dem Traystapelspeicher (78) sowie einen Tray-Kreislauf. Alternativ kann die Speicherstation (4) einen einzelnen oder mehr als zwei Trayspeicher (43,44) aufweisen.
  • 25 zeigt eine Speicherstation (4) mit einem Traystapelspeicher (78). Dieser ist z.B. zwischen zwei distanzierten Trayspeichern (43,44) angeordnet und kann mit diesen über einen oder mehrere Trayförderer (52) verbunden sein. Der Traystapelspeicher (78) kann eine Vielzahl von z.B. bodenseitigen Lagerplätzen, insbesondere Lagergassen, zum Abstellen von Traystapeln (77) und einen oder mehrere bevorzugt automatische Stapeltransporter (79) zum Befördern der Traystapel (77) von und zu den Lagerplätzen aufweisen. Die Traystapel (77) können auch auf dem oder den Stapeltransporter(n) (79) abgestellt bzw. gelagert werden.
  • Die Stapeltransporter (79) sind mit dem oder den Trayförderer(n) (52) verbindbar oder verbunden und können dort Traystapel (77) übernehmen und abgeben. Die z.B. mehreren Stapeltransporter (79) können in Reihenform nebeneinander angeordnet oder auch miteinander gitterartig vernetzt sein. Sie können z.B. als schienengebundene Shuttle, als flurgebundene Transportfahrzeuge oder in anderer Weise ausgebildet sein.
  • Die Flaschen werden der Speicherstation (4) z.B. von der Zuführstation (2) mittels eines Flaschenförderers (53) zugeführt und werden von der Speicherstation (4) an die Behandlungsstation (3) mittels eines Reihenförderers (71) abgegeben. Die Flaschen (7) können durch einen nicht dargestellten Flaschenförderer auch direkt von der Zuführstation (2) zur Behandlungsstation (3) befördert werden, z.B. wenn die Stationen (2,3) im gleichen Takt arbeiten.
  • Die Flaschentrays (5) werden jeweils mit einer zugeführten Gruppe von Flaschen (6), einer sog. Flaschenlage (7), beladen und in einem Trayspeicher (43,44) und/oder einem Traystapelspeicher (78) eingelagert. Für die weitere Behandlung der Flaschen (6) werden die Flaschentrays (5) entladen und die Flaschen in Reihenform abgeführt. Das Be- und/oder Entladen der Flaschentrays (5) erfolgt mittels einer Ladeeinrichtung (11). Für die Bildung einer Flaschenlage (7) ist die Lagenbildungsvorrichtung (9) und für das Bilden und Abführen einer Flaschenreihe ist die Reihenbildungsvorrichtung (10) vorgesehen.
  • Die Flaschen (6) sind z.B. gemäß 7 als hohle und verschließbare Behältnisse ausgebildet. Sie können aus Kunststoff, Metall oder einem beliebigen anderen geeigneten Material bestehen. Die Flaschen (6) können in der Seitenansicht und der Draufsicht die gezeigte asymmetrische Form mit mehrfachen Wölbungen aufweisen. Die Flaschen (6) haben bevorzugt eine aufrechte Form mit einer relativ kleinen Standfläche und einer Höhe, die größer ist als die Länge oder Breite der Standfläche. Die gezeigten Flaschen (6) haben eine beschränkte Lagestabilität in stehender Position. Sie können unter Umständen umfallen, insbesondere wenn sie leer sind.
  • Die Flaschen (6) haben einen Flaschenkörper (6') und bevorzugt an der Oberseite einen aufrechten, z.B. rohrartigen Flaschenhals (6"). Sie können alternativ eine andere Art von Flaschenöffnung haben, die nachfolgend ebenfalls als Flaschenhals bezeichnet wird. Der Flaschenhals (6") ist z.B. außermittig angeordnet. Die Flaschen (6) können für die Behandlung, insbesondere Befüllung, eine gewünschte Orientierung haben, wobei z.B. der Flaschenhals (6") in Förderrichtung vor der Flaschenmitte angeordnet ist.
  • 15 bis 24 verdeutlichen die Ausbildung eines Flaschentrays (5). Dieser ist in 15 und 16 schematisch dargestellt. 17 bis 24 zeigen beispielhafte Ausgestaltungsdetails in verschiedenen Ansichten.
  • Der Flaschentray (5) weist eine aufrechte und z.B. rechteckig umlaufende Seitenwandung (12) auf. Diese wird gemäß 17 bis 24 von Eckelementen (22) und Paneelen (73) gebildet. In der gezeigten Ausführungsform ist der Flaschentray (5) aus Metall und z.B. aus gebogenen Blechen hergestellt. Alternativ kann er aus Kunststoff oder einem anderen Material bestehen.
  • Die Seitenwandung (12) hat in beiden Varianten einen oberen Rand (23) und einen unteren Rand (24) sowie eine von der Seitenwandung (12) umschlossene obere Trayöffnung (13). 18 und 20 verdeutlichen zwei Varianten in der Gestaltung des unteren Rands (24).
  • Der Flaschentray (5) hat ferner einen mit der Seitenwandung (12) fest verbundenen Trayboden (15), welcher mehrere Durchgangsöffnungen (16) aufweist. Der Trayboden (15) weist hierfür z.B. mehrere Streben (17) auf, die seitlich voneinander beabstandet sind und stirnseitig jeweils an der Seitenwandung (12) anstoßen und hier befestigt sind z.B. durch Schweißen. Zwischen den parallelen Streben (17) sind die besagten Durchgangsöffnungen (16) ausgebildet. Alternativ kann der Trayboden (15) anders ausgebildet sein, z.B. in gitterartiger Form mit einander kreuzenden Streben, als Lochplatte mit den Durchgangsöffnungen oder in anderer Weise.
  • Der Flaschentray (5) weist einen beweglichen Hubboden (18) auf, der eine Plattenform aufweist und lose im Flaschentray (5) eingelegt ist. Der Hubboden (18) liegt im Ladezustand auf dem Trayboden (15) auf. Der Hubboden (18) ist dabei randseitig von der Seitenwandung (12) beabstandet. Auf dem ebenen Hubboden (18) steht im Ladezustand die Flaschenlage (7). Deren Grundfläche ist z.B. kleiner als die Hubbodenfläche.
  • 17 zeigt den Flaschentray (5) mit eingelegtem Hubboden (18). In 18 und 19 ist der Flaschentray (5) ohne Hubboden (18) in perspektivischer Ansicht mit Blick von oben und unten dargestellt. 15 und 16 zeigen den Hubboden (18) und die Flaschenlage (7).
  • Der Trayboden (15) ist im mittleren Bereich der Seitenwandhöhe angeordnet. 18 und 20 sowie die Schnitte von 23 und 24 verdeutlicht diese Anordnung. Der Trayboden (15) grenzt z.B. an einer zum Trayinnenraum gerichteten Einbauchung (14) der Seitenwandung (12) an und ist hier befestigt.
  • Der Flaschentray (5) weist eine Bodenzentrierung (19) für den Hubboden (18) auf. Diese wirkt z.B. zwischen dem Trayboden (15) und dem Hubboden (18). 18 bis 20 zeigen diese Anordnung. Bei der dargestellten Ausführungsform weist die Bodenzentrierung in den Eckbereichen von Trayboden (15) und Hubboden (18) schräg angeordnete Zentriermittel (20,20') auf. Dies sind z.B. als schräg im Eckbereich angeordnete parallele Zentrierleisten (20') an der Unterseite des Hubbodens (18) und als Zentrierbalken (20) im Bereich des Traybodens (15) ausgebildet, die in Ladestellung formschlüssig führend aneinanderliegen.
  • Der Flaschentray (5) weist ferner eine Trayzentrierung (21) auf, die für einen Zentriereingriff des Flaschentrays (5) in einem Traystapel (77) mit einem anderen Flaschentray (5) sorgt. In 6 ist ein Traystapel (77) angedeutet.
  • 23 und 24 verdeutlichen diese Anordnung. Die Trayzentrierung (21) wird z.B. von umgekanteten Paneelrändern am oberen und unteren Rand (23,24) der Seitenwandung (12) gebildet. Diese Abkantungen sind schräg und parallel zueinander ausgerichtet. Sie treten gemäß 23 beim Aufstapeln in formschlüssigen Eingriff.
  • Die Eckelemente (22) werden von einer aufrechten Ecksäule (74), z.B. einem Vierkantprofil, und einer über Eck gebogenen außenseitigen Manschette (75) gebildet, welche die angrenzenden Paneele (73) bereichsweise außen bedeckt.
  • Die Paneele (73) ragen am oberen Trayrand (23) über die Ecksäule (74) und die Manschette (75) nach oben hinaus. Am unteren Rand (24) enden die Ecksäule (74) und die Manschette (75) am Paneelrand.
  • Wenn Flaschentrays (5) übereinander gestapelt werden, stehen sie mit ihren Eckelementen (22) aufeinander und werden über die Flaschenzentrierung (21) mit den schräg aneinander liegenden Paneelrändern im Überdeckungsbereich der benachbarten Eckelementen (22) geführt und gehalten.
  • 20 und 24 zeigen eine Variante des Flaschentrays (5). Dieser ist z.B. als unterster Tray in einem Traystapel (77) geeignet und kann eine besonders gute Stützwirkung für den Traystapel (77). Der Flaschentray (5) weist eine Randverstärkung (76) an der Innenseite der Seitenwandung (12) auf, die insbesondere im Eckbereich des Flaschentrays (5) angeordnet sein kann. Die Randverstärkung (76) verbreitert das z.B. von einem gekanteten Blech gebildete Paneel (73) im unteren Bereich. Zudem kann am unteren Rand (24) eine U-förmige Bodenschiene angeordnet sein, die eine ebene Aufstandsfläche bietet und das Eckelement (73) nach unten abschließt und abdeckt.
  • Der Flaschentray (5) kann eine Lagezentrierung für die aufgenommenen Flaschenlage (7) aufweisen. Diese kann z.B. aus randseitigen Führungsleisten an der Innenseite der Seitenwandung (12) bestehen, die durch Schwerkraft, durch Federn oder auf andere Weise nach innen gestellt und gegen die Flaschenlage (7) angedrückt werden. Sie sind derart ausgebildet und angeordnet, dass der Hubboden (18) hieran kollisionsfrei vorbeibewegt werden kann.
  • 15 verdeutlicht eine Ladestellung mit abgesenktem Hubboden (18) und Aufnahme einer Flaschenlage (7) im Flaschentray (5). 16 zeigt den Hubboden (18) in einer angehobenen Stellung, in der die Oberseite des Hubbodens (18) bündig mit dem oberen Rand (23) des Flaschentrays (5) abschließt oder geringfügig darüber angeordnet ist. In dieser Position kann von der Ladeeinrichtung (11) eine Flaschenlage (7) zum Beladen des Flaschentrays (5) auf den Hubboden (18) aufgeschoben oder zum Entladen abgeschoben werden. Pfeile deuten diese Schiebebewegung an.
  • Die Ladeeinrichtung (11) ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen an der Speicherstation (4) angeordnet. Bei der gezeigten Traystation (4) von 1 und 25 mit zwei getrennten Trayspeichern (43,44) kann jedem Trayspeicher (43,44) eine Ladeeinrichtung (11) zugeordnet sein. Mit der Ladeeinrichtung (11) am zuführseitigen Trayspeicher (43) gemäß 1 und 2 wird z.B. eine Flaschenlage (7) in einen Flaschentray (5) geladen, der sich hierfür an einer Ladestelle (48) im Trayspeicher (43) befindet. Am anderen abgabeseitigen Trayspeicher (44) und dessen Ladestelle (48) kann ein beladener Flaschentray (5) von der Ladeeinrichtung (11) entladen werden. Die Flaschentrays (5) bleiben dabei in der Speicherstation und werden für die Be- und/oder Entladevorgänge zu der Ladestelle (48) durch einen nachfolgend erläuterten Speicherförderer (50) transportiert.
  • In einer anderen und nicht dargestellten Ausführungsform kann eine Speicherstation (4) nur einen Trayspeicher sowie ggf. einen Traystapelspeicher (78) und nur eine Ladestelle (48) aufweisen, an der das Beladen und auch das Entladen eines Flaschentrays (5) erfolgt.
  • Die Ladeeinrichtungen (11) zum Beladen und Entladen können den gleichen Grundaufbau aufweisen. Sie umfassen einen Lagenschieber (25) zum einachsigen oder mehrachsigen Schieben einer Flaschenlage (7) und eine Hubeinrichtung (34), welche eine relative Hubbewegung zwischen der Seitenwandung (12) und dem beweglichen Hubboden (18) des Flaschentrays (5) bewirkt. Die mit entsprechenden Antrieben (28,39) ausgerüsteten Lagenschieber (25) und Hubeinrichtung (34) sind derart gesteuert, dass der Lagenschieber (25) eine Flaschenlage (7) auf den Hubboden (18) aufschiebt oder vom Hubboden (18) abschiebt, wenn die Hubeinrichtung (34) den Hubboden (18) im Flaschentray (5) gemäß 16 in eine schiebegünstige Lage an der oberen Trayöffnung (13) gebracht hat.
  • Die Hubeinrichtung (34) befindet sich in den gezeigten Ausführungsformen an der jeweiligen Ladestelle (48) in der Speicherstation (4). Der mittels einer entsprechenden Führung (26) einachsig oder mehrachsig bewegliche Lagenschieber (25) kann sich zur Ladestelle (48) und zur Hubeinrichtung (34) hin und hiervon wieder weg bewegen. Der Lagenschieber (25) kann sich dabei in die Speicherstation (4) hinein und auch aus dieser wieder herausbewegen. Diese Bewegung kann einachsig sein. Der Lagenschieber (25) kann auch eine mehrachsige, insbesondere zweiachsige, Fahr- und Verschiebebewegung ausführen, wenn Flaschenlagen (7) in zwei oder mehr parallelen Reihen der Ladeeinrichtung (11) zugeführt oder von dieser abgeführt werden. Die zweite Bewegungsachse kann rechtwinklig zur ersten Achse und parallel zur Frontseite der Speicherstation (4) ausgerichtet sein.
  • Die Ladeeinrichtung (11) kann einen der Hubeinrichtung (34) vorgeschalteten oder nachgeschalteten Lagenförderer (42) für eine Flaschenlage (7) aufweisen. Der Lagenförderer (42) kann z.B. gemäß 8 und 10 als endlos umlaufendes und gesteuert angetriebenen Förderband ausgebildet sein. Er bewegt die Flaschenlage (7) jeweils in einer Förderrichtung (60). Der Lagenförderer (42) kann von der Hubeinrichtung (34) distanziert sein, wobei dazwischen ein stationärer Ladetisch (32) gemäß 8 und 10 angeordnet ist. Der Ladetisch (32) grenzt an die Hubeinrichtung (34) und an den in angehobener Stellung befindlichen Hubboden (18) an. Alternativ kann der Ladetisch (32) entfallen und der Lagenförderer (42) entsprechend an der Hubeinrichtung (34) angrenzen.
  • Wie 5 bis 8 und 15 und 16 verdeutlichen, sind die Durchgangsöffnungen (16) am Trayboden (15) für die Hubeinrichtung (34) vorgesehen und ermöglichen den Relativhub zwischen Seitenwandung (12) und Hubboden (18). Die Hubeinrichtung (34) weist hierfür ein Hubmittel (36) auf, welches durch die Durchgangsöffnungen (16) greifen kann und an der Unterseite des Hubbodens (18) einwirken kann. In den gezeigten Ausführungsbeispielen ist das Hubmittel (36) höhenbeweglich und wird durch einen Hubantrieb (39) relativ zu einem stationären Gestell (35) mit einer bevorzugt vertikalen und geraden Hubbewegung gehoben und gesenkt. Der Flaschentray (5) und die Seitenwandung (12) sind dabei stationär an der Ladestelle (48) angeordnet und werden von einer Positioniereinrichtung (41) für den Be- und Entladevorgang positioniert. Die Positioniereinrichtung kann z.B. gemäß 5 mehrere stationäre Positionieranschläge aufweisen, an denen der Flaschentray (5) in geeigneter Weise gehalten und geführt ist, ggf. auch durch Spannmittel oder dgl. arretiert ist. In einer anderen Ausführungsform kann die Seitenwandung (12) relativ zu einem stationären Hubmittel (36) mit hier aufliegendem Hubboden (18) gehoben und gesenkt werden.
  • Wie 13 bis 16 verdeutlichen, weist das Hubmittel (36) mehrere am Hubboden (18) einwirkende schaltbare und haftfähige Halteelemente (40) auf. Diese greifen vorzugsweise an der Unterseite des Hubbodens (18) an. Die haftfähigen Halteelemente (40) sind in den gezeigten Ausführungsformen als schaltbare Sauger ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich ist eine Ausbildung als schaltbare Elektromagneten oder in anderer Weise möglich. Die Halteelemente (40) sind in einer zweidimensionalen bzw. flächigen Verteilung angeordnet.
  • Das Hubmittel (36) weist in den gezeigten Ausführungsformen mehrere bügelartige Hubträger (37) auf, die an die Durchgangsöffnungen (16) angepasst sind und durch diese hindurchgreifen können. Die Hubträger (37) tragen jeweils ein oder mehrere Halteelemente (40) an ihrer Oberseite. 13 und 14 verdeutlichen diese Anordnung. Die Hubträger (37) sind untereinander zu einem Hubtragrahmen (38) verbunden, welcher z.B. vom Hubantrieb (39) beaufschlagt wird und dabei relativ zum Gestell (35) gehoben und gesenkt werden kann. Das Gestell (35) weist hierfür eine geeignete und in der bevorzugt vertikalen Hubrichtung ausgerichtete Führung für den Hubträgerrahmen (38) auf.
  • Die Hubträger (37) sind mit ihren oberen Stützflächen und dortigen Halteelementen (40) auf gleicher Höhe angeordnet und stützen und halten gemäß 15 und 16 den beweglichen Hubboden (18) an dessen Unterseite. Der Hubtragrahmen (38) und die Hubträger (37) sind in 15 in abgesenkter Ladestellung und in 16 in angehobener Stellung für eine Lageverschiebung dargestellt.
  • Der Lagenschieber (25) ist gemäß 2 und 6 bis 8 an der Führung (26) angeordnet und kann mit dem Antrieb (28) in der vorbeschriebenen Weise einachsig oder mehrachsig bewegt werden. Der Lagenschieber (25) umfasst einen Schieberrahmen (27), der die Flaschenlage (7) seitlich umgreifen und führen kann. Der Schieberrahmen (27) hat z.B. eine mit der Lagenform korrespondierende, in der Draufsicht rechteckige Form. Der Schieberrahmen (27) weist mehrere an die Flaschenlage (7) seitlich anstellbare Rahmenteile (29,30,31) auf.
  • Die seitlichen Rahmenteile (29) sind längs der Förderrichtung (60) ausgerichtet und bewirken eine Seitenführung der Flaschenlage (7). Der Schieberrahmen (27) ermöglicht ein Einschieben einer geförderten Flaschenlage (7). Er weist hierfür ein frontseitiges Rahmenteil (30) auf, das quer zur Förderrichtung (60) ausgerichtet ist. Das Rahmenteil (30) ist einerseits frontseitig an die Flaschenlage (7) in der genannten Weise anstellbar. Es ist außerdem mittels eines geeigneten Antriebs hebbar und senkbar. Es kann nach oben abgehoben werden und den Zugang in den Innenraum des Schieberrahmens (27) für das Einschieben einer geförderten Flaschenlage (7) freigeben. Das in Förderrichtung (60) hintere querliegende Rahmenteil (31) kann ebenfalls in der besagten Weise heb- und senkbar sein.
  • Zum Beladen kann der Schieberrahmen (27) frontseitig mit angehobenem Rahmenteil (30) geöffnet sein, wobei eine Flaschenlage (7) in den Schieberrahmen (27) gefördert und anschließend vom abgesenkten Rahmenteil (30) und den anderen angestellten Rahmenteilen (29,31) allseitig umschlossen und mit einer gewissen Anstellkraft gespannt und gehalten wird. Die Flaschen (6) werden dabei in der Flaschenlage (7) dicht zusammengeschoben.
  • Der Lagengreifer (25) wird dann mit der Flaschenlage (27) zur Ladestelle (48) und dem dort bereitstehenden Flaschentray (5) bewegt und auf den angehobenen Hubboden (18) aufgeschoben. Der Hubboden (18) und die Flaschenlage (7) können dann nach Freigabe durch den Lagengreifer (25) abgesenkt und im Flaschentray (5) aufgenommen werden. Der beladene Flaschentray (5) kann dann von der Ladestelle (48) durch den Speicherförderer (50) zu einem der Speicherbereiche (46,47) bewegt und dort eingespeichert bzw. eingelagert werden. Anschließend oder gleichzeitig kann ein neuer leerer Flaschentray (5) für den Beladevorgang an der Ladestelle (48) bereitgestellt werden.
  • 4 und 5 verdeutlichen den Aufbau eines Trayspeichers (43, 44) und des Speicherförderers (50). Der Trayspeicher (43, 44) weist ein z.B. rahmenartiges Gestell (45) und die besagten zwei oder mehr Speicherbereiche (46, 47) sowie den bevorzugt zentralen Ladebereich (48) auf. Die Speicherbereiche (46, 47) sind z.B. für das Einspeichern jeweils eines Traystapels (77) ausgebildet und weisen eine Speichervorrichtung (49) auf, mit welcher der jeweils untere Flaschentray (5) zum Einlagern an den Traystapel (77) angestellt oder zum Auslagern vom Traystapel (77) abgenommen wird.
  • Die Speichervorrichtung (49) weist hierfür z.B. Hubgreifer zum Heben und Senken des jeweils unteren Flaschentrays (5) und eine Halteeinrichtung für den Traystapel (77) auf. Mit dieser kann der untere Flaschentray (5) zum Auslagern freigegeben werden, wobei der restliche Traystapel (77) gestützt und gehalten wird. Zum Einlagern wird der Traystapel (77) gehalten und der untere Flaschentray (5) nach dem Anstellen ebenfalls gegriffen und in Kontakt mit dem restlichen Traystapel (77) gestützt und gehalten.
  • An einen oder mehrere Speicherbereiche (46, 47) kann jeweils ein Trayförderer (52) angeschlossen sein. Durch einen Trayförderer (52) können Traystapel (77) oder einzelne Flaschentrays (5) an oder von einem Speicherbereich (46, 47) zugeführt oder abgeführt werden.
  • Der in 5 einzeln dargestellte Speicherförderer (50) verbindet die Speicherbereiche (46, 47) und den Ladebereich (48). Er weist hierfür ein geeignetes Fördermittel auf, z.B. parallele Führungsschienen und beidseitige Bandförderer. Der Speicherförderer (50) umfasst ferner ein Hubmittel (51), mit dem das besagte Fördermittel gehoben und gesenkt werden kann. In Hubstellung können ein oder mehrere, z.B. zwei, Flaschentrays (5) hin und her gefördert werden. Ein leerer Flaschentray (5) kann zur Ladestelle (48) bewegt und in der Senkstellung an die Positioniereinrichtung (41) übergeben werden. Zugleich kann ein an der Ladestelle (48) befindlicher Flaschentray (5) kann abtransportiert werden. In der Umgebung der Speicherbereiche (46, 47) können am Speicherförderer (50) außerdem Positioniermittel für den Flaschentray (5) vorhanden sein, die mit der Speichervorrichtung (49) zusammenwirken.
  • Der Ladeeinrichtung (11) kann die besagte Lagenbildungsvorrichtung (9) vorgeschaltet sein. Diese ist in einer ersten Ausführung in 2 und 6 bis 8 näher dargestellt. 29 zeigt eine Variante. Die Lagenbildungsvorrichtung (9) weist in beiden Varianten z.B. einen Flaschenförderer (53), eine Reihenführung (45) und einen Reihenschieber (56) sowie einen Lagenförderer (58) auf. Dies kann ein separater Lagenförderer sein. In den gezeigten Ausführungsformen haben z.B. die Lagenbildungsvorrichtung (9) und die Ladeeinrichtung (11) einen gemeinsamen Lagenförderer (42, 58).
  • Der Flaschenförderer (53) ist z.B. an die Zuführstation (2) angeschlossen. Der Flaschenförderer (53) bewegt die Flaschen (6) z.B. in einer einzelnen Flaschenreihe (8) bis vor den Lagenförderer (58). Der Flaschenförderer (53) ist dabei derart ausgebildet und gesteuert, dass er eine diskrete Flaschenreihe und sogenannte Lagenreihe (54) bildet, die von den anderen zugeführten Flaschen (6) getrennt und in Förderrichtung distanziert ist. 1 zeigt diese Ausbildung.
  • Die Lagenreihe (54) wird dann vom Reihenschieber (56) quer zu ihrer Erstreckung bzw. in Förderrichtung (60) abgeschoben und an eine letzte Lagenreihe der im Aufbau befindlichen Flaschenlage (7) angeschoben und in Kontakt gebracht. Die Flaschenlage (7) wird auf dem Lagenförderer (58) gebildet, der dabei getaktet bewegt werden kann. Der Reihenschieber (56) schiebt die diskreten Lagenreihen (54) zur Bildung der Flaschenlage (7) nacheinander auf den Lagenförderer (58), der sich dabei oder anschließend jeweils um eine Lagenreihenbreite in Förderrichtung (60) weiter bewegt.
  • Für die Bildung einer diskreten und von den anderen Flaschen (6) getrennten Lagenreihe (54) weist der Flaschenförderer (53) ein Fördermittel, z.B. ein umlaufendes bodenseitiges Förderband, und ein Klemmmittel, einen Stopp oder dgl. für die anderen ankommenden Flaschen (6) auf, unter denen das Fördermittel z.B. durchrutschen kann. Ferner kann stirnseitig am Flaschenförderer (53) ein ggf. beweglicher und steuerbarer Anschlag für die diskrete Lagenreihe (54) angeordnet sein.
  • Die Lagenbildungsvorrichtung (9) weist eine Reihenführung (55) für die diskrete Lagenreihe (54) auf. Der Reihenschieber (56) kann als Teil der Reihenführung (55) ausgebildet sein. Er weist z.B. in der ersten Variante eine längs der diskreten Flaschenreihe (54) ausgerichtete einzelne Schieberleiste und eine Stellvorrichtung auf, die z.B. hängend an einem Fahrschlitten angeordnet ist und in Förderrichtung (60) mittels eines geeigneten Antriebs bewegt werden kann. Die Schieberleiste des Reihenschiebers (56) befindet sich in Förderrichtung (60) hinter der diskreten Flaschen- bzw. Lagenreihe (54).
  • Die Reihenführung (55) kann auf der anderen Seite ein heb- und senkbares Führungselement (57) aufweisen. Dieses ist in Förderrichtung (60) gesehen vor der diskreten Lagenreihe (54) angeordnet. In Senkstellung bildet das Führungselement (57) einen Bestandteil der Reihenführung (55) zur Bildung der diskreten Lagenreihe (54). Das Führungselement (57) kann dann angehoben werden und ermöglicht in Hubstellung ein Passieren der Schieberleiste des Reihenschiebers (56) und der diskreten Lagenreihe (54) in Förderrichtung (60). Nach Rückkehr von Reihenschieber (56) und Führungselement (57) in die Ausgangsstellung kann die Reihenführung (55) geschlossen und erneut eine diskrete Lagenreihe (54) gebildet werden.
  • In der zweiten Variante von 29 weist die Lagenbildungsvorrichtung (9) eine oder bevorzugt mehrere Reihenführung(en) (55) auf, die jeweils zwei parallele und miteinander fest verbundene Führungselemente (55') aufweisen, welche eine am Flaschenförderer (53) bereit gestellte Lagenreihe (54) zwischen sich aufnehmen. Der Reihenschieber (56) bewegt die Reihenführung(en) (55) und ihre Führungselemente (55'). Er weist einen Umlaufförderer (56') mit einem oder bevorzugt mehreren Hubträgern (56") auf, an denen jeweils eine Reihenführung (55) heb- und senkbar angeordnet ist. Die Reihenführung(en) (55) und ihre Führungselemente (55') werden mit einer Senkbewegung ihres Hubträgers (56'') über die am Flaschenförderer (53) bereit gestellte Lagenreihe (54) gestülpt und dann vom Umlaufförderer (56') in Förderrichtung (60) bewegt sowie an die teilweise gebildete Lage (7) hinten angeschlossen. Der Hubträger (56'') hebt dann wieder Reihenführung(en) (55) und ihre Führungselemente (55') an und gibt die Lagenreihe (54) frei. Die angehobenen Reihenführung(en) (55) und Führungselemente (55') werden anschließend vom Umlaufförderer (56') zurück zum Flaschenförderer (53) bewegt, wonach der Zyklus neu startet. Der Umlaufförderer (56') ist z.B. als endlos umlaufender Bandförderer ausgebildet und weist mehrere in Umlaufrichtung beabstandete Hubträger (56") mit jeweils einer Reihenführung (55) auf.
  • Bei der Bildung der Flaschenlagen (7) kann gemäß 1 zwischen der vorderen und fertigen Flaschenlage (7) und der nächstfolgend gebildeten Flaschenlage (7) ein Abstand geschaffen werden, durch den das Rahmenelement (30) des Lagengreifers (25) zur Rückseite der vorderen Flaschenlage (7) gelangen und diese kontaktieren kann. Das Rahmenelement (30) kann dabei z.B. eine Schwenkbewegung ausführen.
  • 9 bis 12 verdeutlichen die andere Ladeeinrichtung (11) an der Abführseite der Speicherstation (4). Die Ladeeinrichtung (11) weist ebenfalls einen Lagenschieber (25) und eine Hubeinrichtung (34) sowie einen Lagenförderer (42) der vorbeschriebenen Art auf.
  • Beim Entladevorgang läuft der Zyklus umgekehrt ab. Der Hubboden (18) des beladenen Flaschentrays (5) wird mit der Flaschenlage (7) angehoben, wobei die Flaschen (6) in den am Ladebereich (48) zuvor bereit gestellten und geweiteten Schieberrahmen (27) eintauchen. Nach Anstellen der Rahmenteile (29,30,31) schiebt der Lagenschieber (25) die Flaschenlage (7) vom Hubboden (18) ab, der dann leer in den Flaschentray (5) abgesenkt werden kann. Der entladene bzw. leere Flaschentray (5) kann dann abgefördert und eine neuer beladener Flaschentray (5) am Ladebereich bereit gestellt werden.
  • Bei der gezeigten Ausführungsform werden die vom Flaschentray (5) entladenen Flaschenlagen (7) in zwei parallelen Linien mittels zweiter getrennter Lagenförderer (42) abtransportiert. Hierfür haben die Führung (26) und der Lagenschieber (25) die vorerwähnte zweite Bewegungsachse. Außerdem ist im Anschluss an den Ladetisch (32) ein Verteiltisch (33) angeordnet, der sich zu den beiden Lagenförderern (42) erstreckt und auf dem die entladenen Flaschenlagen (7) vom Lagenschieber (25) quer verschoben werden können. Die Lagen (7) sind in 3, 9, 10 und 11 symbolisch dargestellt.
  • An die abführseitige Ladeeinrichtung (11) schließt eine Reihenbildungsvorrichtung (10) an. Diese ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen doppelt vorhanden, wobei alternativ eine Einzelanordnung oder eine Anordnung von mehr als zwei möglich ist. Die jeweilige Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) können jeweils einen gemeinsamen Lagenförderer (42, 59) mit einer Förderrichtung (60) aufweisen.
  • Die Reihenbildungsvorrichtung (10) hat die Funktion reihenweise die jeweils vorderste Lagenreihe (61) der in Förderrichtung (60) bewegten Flaschenlage (7) aufzunehmen und abzutransportieren. Dies geschieht in einer Transportrichtung (72), die quer zur Förderrichtung (60) ausgerichtet ist. 12 und 26 verdeutlichen in einer Draufsicht und in einer Stirnansicht gemäß Pfeil XXVI diese Funktion und Ausbildung.
  • Die Reihenbildungsvorrichtung (10) weist eine Transportvorrichtung (62) mit mehreren, z.B. vier, parallelen Transportbändern (63-66) auf. Diese erstrecken sich in der besagten Transportrichtung (72). Die Transportbänder (63-66) sind eigenständig angetrieben. Sie können schneller laufen als der Lagenförderer (59) und dessen Förderband.
  • Die Transportvorrichtung (62) grenzt an den Lagenförderer (59) direkt oder über eine Abschubleiste an. Wenn der Lagenförderer (59) die vorderste Lagenreihe (61) über diese Grenze auf das erste quer zur Förderrichtung (60) laufende Transportband (63) schiebt, nimmt dieses die Flaschen (6) der Lagenreihe (61) in Transportrichtung (72) mit und zieht sie dabei auch vom Lagenförderer (59) weg. Durch das Abziehen entsteht gemäß 26 ein Abstand (a) zur nächstfolgenden Lagenreihe (61'). Zur Kompensation dieses Abstands (a) kann der Lagenförderer (59) kurzzeitig beschleunigen und die Fördergeschwindigkeit erhöhen, bis die nächstfolgende Lagenreihe (61') die Grenze zur Transportvorrichtung (62) erreicht hat. Die Fördergeschwindigkeit kann dann wieder reduziert werden. Der Zyklus wiederholt sich nach Abzug der Lagenreihe (61'), so dass die Fördergeschwindigkeit des Lagenförderers (59) den im Diagramm von 26 angedeuteten schwellenden Verlauf über dem Förderweg bzw. der Zeit hat.
  • Die Transportbändern (63-66) können untereinander unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten haben. Hierbei besteht ein Geschwindigkeitsgradient, der in Förderrichtung (60) gesehen zunimmt. Die Transportgeschwindigkeit steigt kontinuierlich von Transportband zu Transportband.
  • Das in Förderrichtung (60) erste und an den Lagenförderer (42,59) direkt oder über eine Abschubleiste angrenzende Transportband (63) hat die niedrigste Geschwindigkeit. Es kann auch die größte Breite haben. Die in Förderrichtung (60) nachfolgenden Transportbänder (64,65,66) haben jeweils eine höhere Geschwindigkeit und eine geringere Breite als das erste Transportband (63). Das äußerste Transportband (66) hat die größte Transportgeschwindigkeit. Auf diesem Transportband (66) wird letztendlich auch die von der Reihenbildungsvorrichtung (10) abgegebene Flaschenreihe (8) gebildet und abtransportiert.
  • Auf den bodenseitigen Transportbändern (63-66) werden die Flaschen (6) stehend und auf deren Obertrum aufgenommen. Die Obertrume werden dabei stets in der gleichen Transportrichtung (72) bewegt.
  • Die Transportvorrichtung (62) weist ferner eine schräg zur Transportrichtung (72) ausgerichtete, bevorzugt gerade Führungsleiste (68) auf. Diese schließt in Transportrichtung (72) gesehen an den Lagenförderer (42, 59) an. Sie erstreckt sich vom Lagenförderer (42, 59) ausgehend über einen Teil der Transportbänder (63, 64, 65) und reicht bevorzugt bis zum äußeren Transportband (66). Die Schräglage hat eine Richtungskomponente in Transportrichtung (72).
  • Die vom ersten Transportband (63) aufgenommene Lagenreihe (61) wird in Richtung (72) transportiert und kommt mit der Führungsleiste (68) in Kontakt, wobei sie schräg abgelenkt und über die weiteren Förderbänder (64,65) hinweggeschoben wird. Die Geschwindigkeitsunterschiede der Förderbänder (63,64,65) treiben den Flaschenvorschub entlang der schrägen Führungsleiste (68).
  • Die Führungsleiste (68) reicht über die ersten drei Transportbänder (63,64,65) und endet an oder vor dem vierten Transportband (66). Die schräg geführte Flaschenreihe (8) gelangt dann auf das letzte und schnellste Transportband (66). Sie wird von diesem in Transportrichtung (72) mitgenommen und dabei umgelenkt. Die Flaschenreihe (8) wird dabei von einer in Förderrichtung (60) gesehen hinter dem Transportband (66) angeordneten Randführung (69) geführt. An das freie Ende der schrägen Führungsleiste (68) kann sich ein weiteres Führungsmittel anschließen, welches an der anderen Seite des Förderbands (66) führend wirkt. In den Zeichnungen ist die schräge Führungsleiste (68) zur besseren Darstellung in einer etwas anderen und bis auf das letzte Transportband (66) reichenden Position dargestellt.
  • Die Transportvorrichtung (62) kann ferner ein Führungsmittel (67) aufweisen, das längs der Transportrichtung (72) ausgerichtet ist und das in Förderrichtung (60) gesehen am hinteren Rand des ersten Transportbands (63) angeordnet ist. Es führt die auf dem ersten Transportband (63) befindliche Lagenreihe (61) in Transportrichtung (72). Das Führungsmittel (67) kann mit einer geeigneten Stellvorrichtung verstellbar sein. Es kann z.B. auf unterschiedliche Flaschenformate eingestellt und bedarfsweise auch entfernt werden.
  • Die Transportbänder (63, 64, 65, 66) können in Transportrichtung (72) gesehen eine unterschiedliche Längenerstreckung haben. Dies bietet Platz für die Anordnung der jeweils zugehörigen Bandantriebe. Das letzte Transportband (66) hat die größte Länge und schließt an einen weiterführenden Reihenförderer (71) an. Dieser transportiert dann gemäß 1 die Flaschenreihe (8) zur Behandlungsstation (3).
  • Die Reihenbildungsvorrichtung (10) kann in unterschiedlicher Weise betrieben werden. Dies kann z.B. von den Flaschenformen abhängen. In einer Variante können der Lagenförderer (59) und die Transportvorrichtung (62) jeweils intermittierend und taktweise bewegt werden. Hierbei schiebt der Lagenförderer (59) die vorderste Lagenreihe (61) über das momentan stehende erste Transportband (63). Die Lagenreihe (61) kann dabei in Anschlag mit dem entsprechend positionierten Führungsmittel (67) gebracht werden. Anschließend bleibt der Lagenförderer (59) stehen, während die Transportvorrichtung (62) aktiviert wird und die Flaschen (6) der Lagenreihe (61) in Transportrichtung (72) abfördert. Nach Abtransport der Lagenreihe (61) bleibt die Transportvorrichtung (62) wieder stehen, wobei anschließend der Zyklus von Neuem beginnt und die nächstfolgende Lagenreihe (61') auf die Transportvorrichtung (62) geschoben wird.
  • Bei einer anderen Variante können der Lagenförderer (59) und die Transportvorrichtung (62) mit ihren Transportbändern (63-66) jeweils kontinuierlich laufen. Der Lagenförderer (59) schiebt in der vorbeschriebenen Weise die vordere Lagenreihe (61) über die besagte Grenze, bis sie vom ersten Transportband (63) mitgenommen wird und in Transportrichtung (72) abtransportiert wird. Der Lagenförderer (59) kann mit konstanter Geschwindigkeit laufen oder kann das vorgenannte schwellende, z.B. sinusartige, Profil haben. Die Transportbänder (63-66) können permanent und mit konstanter Geschwindigkeit laufen. Alternativ können auch die Transportbänder (63-66) ein variables und insbesondere schwellendes Geschwindigkeitsprofil haben.
  • 26 verdeutlicht außerdem eine Ausführungsform der Reihenbildungsvorrichtung (10), bei der mehrere Lagenförderer (59, 59') in Förderrichtung (60) hintereinander angeordnet sind. Der eine vordere Lagenförderer (59) schließt z.B. an die Transportvorrichtung (62) an. Der hintere Lagenförderer (59') ist z.B. mit der Ladeeinrichtung (11) gekoppelt und übernimmt die aus dem Flaschentray (5) entladene Lage (7). Der Lagenförderer (59') kann den Lagenförderer (42) der Ladeeinrichtung (11) bilden oder kann ein Zwischenförderer sein.
  • Durch das getaktete Entladen der Flaschentrays (5) haben die entladenen Flaschenlagen (7) in Förderrichtung einen in 26 angedeuteten Abstand (b) voneinander.
  • Um eine kontinuierliche und möglichst lückenlose Bildung und Abgabe von Flaschenreihen (8) zu ermöglichen, kann der Abstand (b) verringert werden. Der vorgeschaltete Lagenförderer (59') kann hierfür zeitweise schneller laufen als der nachgeschaltete Lagenförderer (59). Er kann dabei die beförderte Flaschenlage (7) in dichten Anschluss an die auf dem Lagenförderer (59) befindliche Flaschenlage (7) bringen.
  • 27 zeigt eine Reihenbildungsvorrichtung (10) mit einem Auslass (70) für umgefallene oder in anderer Weise anormale Flaschen (6). Am Auslass (70) kann eine Ausschleusvorrichtung (80) angeordnet sein. Der Auslass (70) kann sich z.B. am Übergang der Transportvorrichtung (62) in den Reihenförderer (71) befinden. Hier kann durch die schräge Führungsleiste (68) eine Engstelle gebildet werden. Der Auslass (70) kann als Öffnung in einer der Führungsleiste (68) gegenüberliegenden Randführung (69) ausgebildet sein. Die Randführung (69) kann am Reihenförderer (61) und ggf. an der Transportvorrichtung (62), insbesondere am letzten Führungsband (66) angeordnet sein.
  • Eine umgefallene oder anderweitig anormale Flasche (6) kann durch einen Sensor (81) detektiert werden. In Abhängigkeit vom Detektionsergebnis kann ein Auswerfer (82) der Ausschleusvorrichtung (80) für den Auswurf dieser Flasche (6) aktiviert werden.
  • Der Sensor (81) ist z.B. als optischer Sensor ausgebildet, der in oder an der Randführung (69) angeordnet ist und einen Detektionsstrahl in Richtung der Randführung (69) und über den Auslass (70) emittiert. Eine umgefallene Flasche (6) ragt weiter von der schrägen Führungsleiste (68) weg als eine korrekt und aufrecht stehende Flasche (6). Die umgefallene Flasche (6) unterbricht dadurch den Detektionsstrahl und löst die Auswurffunktion aus. Korrekt stehende und transportierte Flaschen (6) gelangen nicht in den Bereich des Detektionsstrahls und lösen die Auswurffunktion nicht aus.
  • Der Sensor (81) kann z.B. als optischer Sensor in der Art eines Reflexlichttasters oder in anderer Weise ausgebildet sein. Der Auswerfer (82) kann z.B. aus einer oder mehreren Blasdüsen bestehen und kann mit einem Luftstrahl die auszuschleusende Flasche durch den Auslass (70) in einen externen Auffangbehälter oder dgl. blasen. Der Auswerfer (82) kann alternativ in anderer Weise ausgestaltet sein, z.B. als ausfahrbare Klappe oder Stempel.
  • Beim vorbeschriebenen Abzug der Flaschen (6) der vorderen Lagenreihe (61) vom Lagenförderer (59) kann sich die Orientierung der Flaschen (6) in ihrer Förderrichtung ändern. Die Flaschen (6) können sich z.B. durch Kontakt und Mitnahme durch das Transportband (66) um ihre Hochachse drehen, wobei diese Drehung nicht immer oder nicht stets im gleichen Maße stattfindet. Durch die besagte Orientierungsänderung kann der Flaschenhals (6") in Förderrichtung vor oder hinter der Flaschenmitte zu liegen kommen. Für die nachfolgende Behandlung, z.B. Befüllung, der Flaschen (6) ist eine gleichbleibende Flaschenorientierung günstig.
  • Zur Behebung eventueller Fehlorientierungen von Flaschen (6) kann gemäß 1 und 28 am Reihenförderer (71) oder an anderer geeigneter Stelle eine Wendeeinrichtung (83) angeordnet sein. Diese weist z.B. ein Wendemittel (85) auf, welches eine Fehlorientierung einer Flasche (6) beheben kann. Es kann z.B. die betreffende Flasche (6) bevorzugt seitlich greifen und um ihre Hochachse um 180° wenden. Im Wendebereich hat die Seitenführung des Flaschen- oder Reihenförderers (71) eine entsprechende Ausbauchung. Das Wendemittel (85) wird z.B. von seitlich an die Flasche (6), insbesondere den Flaschenkörper (6'), anstellbaren und ggf. in der Formgebung adaptierten, steuerbar angetriebenen Greifbacken gebildet, die um die besagte Hochachse um 180° rotieren können. Der Wendevorgang kann sehr schnell und während des Flaschentransports ausgeführt werden.
  • Die Wendeeinrichtung (43) kann einen dem Wendemittel (85) vorgeschalteten Sensor (84) aufweisen, mit dem die Orientierung der ankommenden Flaschen erfasst und eine Fehlorientierung detektiert werden kann. Über den Sensor (84) und eine Auswerteeinheit kann das Wendemittel (85) entsprechend angesteuert werden.
  • Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die Speicherstation (4), die Lagenbildungsvorrichtung (9), die Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) sind eigenständige erfinderische Komponenten. Diese können auch einzeln hergestellt und verkauft werden. Sie können an bestehenden Flaschenbehandlungsanlagen (1) nachgerüstet oder umgerüstet werden.
  • Ferner ist es möglich, die Speicherstation (4), die Lagenbildungsvorrichtung (9), die Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) in beliebiger Weise und beliebigem Umfang miteinander zu kombinieren. Bei einer solchen Kombination können auch konventionelle Komponenten eingesetzt werden.
  • Eine Speicherstation (4) kann z.B. örtliche getrennt von einer Ladeeinrichtung (11) angeordnet sein. Die Flaschentrays (5) können dabei außerhalb der Speicherstation an einer externen Ladestelle beladen und entladen werden und werden zum Einlagern und Auslagern mit einer separaten Fördertechnik zur Speicherstation (4) hin und zurück transportiert. Die Speicherstation (4) kann dabei in beliebig anderer Weise ausgebildet sein.
  • Ferner ist es möglich, eine Ladeeinrichtung (11) in anderer und konventioneller Weise mit Greifvorrichtungen auszubilden und mit einer Lagenbildungsvorrichtung (9) und/oder einer Reihenbildungsvorrichtung (10) der vorbeschriebenen und beanspruchten Art zu kombinieren.
  • Ferner kann ein mit einem beweglichen Hubboden (18) ausgestatteter Flaschentray (5) abgewandelt werden. Der Trayboden (15) kann zugunsten einer einzelnen großen unteren Durchgangsöffnung entfallen. Die Seitenwandung (12) ist in diesem Fall als umlaufender Rahmen ausgebildet, der eine obere Trayöffnung (13) und eine im Wesentlichen gleich große und freie untere Durchgangsöffnung (16) haben kann. Auch die Gestaltung der Seitenwandung (12) kann zugunsten gerader Seitenwände oder einer anderen Ausführung variieren. Der bewegliche Hubboden (18) kann am unteren Rand (24) der Seitenwandung (12) angeordnet und in geeigneter Weise, z.B. durch umgebogene Stützränder an der Seitenwandung gehalten werden. Die Ladeeinrichtung (11) kann dabei entsprechend angepasst und ansonsten in der vorbeschriebenen und beanspruchten Weise ausgebildet sein. Auch die Lagenbildungsvorrichtung (9) und/oder die Reihenbildungsvorrichtung (10) der vorbeschriebenen und beanspruchten Art können kombiniert werden.
  • Andererseits kann die beschriebene und beanspruchte Ladeeinrichtung (11) mit anderen und konventionellen Lagenbildungsvorrichtungen (9) und/oder Reihenbildungsvorrichtungen (10) kombiniert werden.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Flaschenbehandlungsanlage
    2
    Zuführstation
    3
    Behandlungsstation
    4
    Speicherstation
    5
    Flaschentray
    6
    Flasche
    6'
    Flaschenkörper
    6"
    Flaschenhals, Flaschenöffnung
    7
    Flaschenlage
    8
    Flaschenreihe
    9
    Lagenbildungsvorrichtung
    10
    Reihenbildungsvorrichtung
    11
    Ladeeinrichtung
    12
    Seitenwandung
    13
    Trayöffnung
    14
    Einbauchung
    15
    Trayboden
    16
    Durchgangsöffnung
    17
    Strebe
    18
    Hubboden
    19
    Bodenzentrierung
    20
    Zentriermittel, Zentrierbalken
    20'
    Zentriermittel, Zentrierleiste
    21
    Trayzentrierung
    22
    Eckelement
    23
    oberer Rand
    24
    unterer Rand
    25
    Lagenschieber
    26
    Führung
    27
    Schieberrahmen
    28
    Antrieb
    29
    Rahmenteil seitlich
    30
    Rahmenteil frontseitig
    31
    Rahmenteil rückseitig
    32
    Ladetisch
    33
    Verteiltisch
    34
    Hubeinrichtung
    35
    Gestell
    36
    Hubmittel
    37
    Hubträger bügelartig
    38
    Hubtragrahmen
    39
    Hubantrieb
    40
    haftfähiges Halteelement, Sauger
    41
    Positioniereinrichtung
    42
    Lagenförderer
    43
    Trayspeicher
    44
    Trayspeicher
    45
    Gestell
    46
    Speicherbereich
    47
    Speicherbereich
    48
    Ladebereich
    49
    Speichervorrichtung
    50
    Speicherförderer
    51
    Hubmittel
    52
    Trayförderer
    53
    Flaschenförderer
    54
    Lagenreihe
    55
    Reihenführung
    56
    Reihenschieber
    56'
    Umlaufförderer
    56"
    Hubträger
    57
    Führungselement
    57'
    Führungselement
    58
    Lagenförderer, Förderband
    59
    Lagenförderer, Förderband
    59'
    Lagenförderer, Förderband
    60
    Förderrichtung
    61
    Lagenreihe vorderste
    61'
    Lagenreihe nächstfolgende
    62
    Transportvorrichtung
    63
    Transportband
    64
    Transportband
    65
    Transportband
    66
    Transportband
    67
    Führungsmittel
    68
    Führungsleiste schräg
    69
    Randführung
    70
    Auslass
    71
    Reihenförderer
    72
    Transportrichtung
    73
    Paneel
    74
    Ecksäule
    75
    Manschette
    76
    Randversteifung
    77
    Traystapel
    78
    Traystapelspeicher
    79
    Stapeltransporter
    80
    Ausschleusvorrichtung
    81
    Sensor
    82
    Auswerfer
    83
    Wendeeinrichtung
    84
    Sensor
    85
    Wendemittel
    a
    Abstand von Lagenreihen
    b
    Abstand zwischen Flaschenlagen
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
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    • DE 29913237 U1 [0007]
    • WO 2013/005171 A1 [0008]

Claims (52)

  1. Flaschentray mit einer aufrechten, bevorzugt rechteckig umlaufenden Seitenwandung (12), einer oberen Trayöffnung (13) und einem mit der Seitenwandung (12) fest verbundenen Trayboden (15), wobei der Flaschentray (5) für die Aufnahme einer Flaschenlage (5) ausgebildet ist, wobei der Flaschentray (5) einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden (18) aufweist, wobei der Hubboden (18) im Beladezustand des Flaschentrays (5) auf dem Trayboden (15) aufliegt, welcher mehrere Durchgangsöffnungen (16) für eine Hubeinrichtung (34) zur Erzeugung eines Relativhubs zwischen Seitenwandung (12) und Hubboden (18) aufweist.
  2. Flaschentray nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trayboden (15) eine gelochte Platte oder mehrere voneinander beabstandete und die Durchgangsöffnungen (16) umgebende Streben (17) aufweist, die an der Seitenwandung (12) befestigt sind.
  3. Flaschentray nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trayboden (15) im mittleren Bereich der Seitenwandhöhe angeordnet ist.
  4. Flaschentray nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Trayboden (15) an einer Einbauchung (14) der Seitenwandung (12) angrenzt und befestigt ist.
  5. Flaschentray nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flaschentray (5) eine bevorzugt zwischen Trayboden (15) und Hubboden (18) wirkende Bodenzentrierung (19) aufweist.
  6. Flaschentray nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenzentrierung (19) bevorzugt in Eckbereichen von Trayboden (15) und Hubboden (18) schräg angeordnete Zentriermittel (20,20') aufweist.
  7. Flaschentray nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flaschentray (5) eine Trayzentrierung (21) aufweist, die für einen Zentriereingriff des Flaschentrays (5) in einem Traystapel (77) mit einem anderen angrenzenden Flaschentray (5) ausgebildet ist.
  8. Flaschentray nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flaschentray (5) eine Lagenzentrierung für die Flaschenlage (7) aufweist.
  9. Ladeeinrichtung zum Be- und Entladen eines Flaschentrays (5) mit einer Flaschenlage (7), wobei der Flaschentray (5) eine aufrechte, bevorzugt rechteckig umlaufende Seitenwandung (12), eine oberen Trayöffnung (13) und einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden (18) sowie eine bodenseitige Durchgangsöffnung (16) aufweist, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung (11) einen zum einachsigen oder mehrachsigen Schieben einer Flaschenlage (7) ausgebildeten beweglichen Lagenschieber (25) und eine Hubeinrichtung (34) aufweist, welche eine relative Hubbewegung zwischen der Seitenwandung (12) und dem beweglichen Hubboden (18) bewirkt.
  10. Ladeeinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagenschieber (25) und die Hubeinrichtung (34) derart gesteuert sind, dass der Lagenschieber (25) eine Flaschenlage (7) auf den Hubboden (18) aufschiebt oder vom Hubboden (18) abschiebt, wenn die Hubeinrichtung (34) den Hubboden (18) im Flaschentray (5) in eine schiebegünstige Lage an der oberen Trayöffnung (13) gebracht hat.
  11. Ladeeinrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung (11) einen an die Hubeinrichtung (34) angrenzenden Ladetisch (32) und ggf. einen Verteiltisch (33) aufweist.
  12. Ladeeinrichtung nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung (11) eine Positioniereinrichtung (41) zur Positionierung eines Flaschentrays (5) an der Hubeinrichtung (34) aufweist.
  13. Ladeeinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung (11) einen der Hubeinrichtung (34) vorgeschalteten oder nachgeschalteten Lagenförderer (42) für eine Flaschenlage (7) aufweist.
  14. Ladeeinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubeinrichtung (34) ein durch die Durchgangsöffnung(en) (16) greiffähiges und am Hubboden (18) einwirkendes stationäres oder höhenbewegliches Hubmittel (36) aufweist.
  15. Ladeeinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass am Hubmittel (36) mehrere am Hubboden (18) einwirkende schaltbare und haftfähige Halteelemente (40) in einer bevorzugt zweidimensionalen Verteilung angeordnet sind.
  16. Ladeeinrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das haftfähige Halteelement (40) als Sauger und/oder als Elektromagnet ausgebildet ist.
  17. Ladeeinrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Hubmittel (36) mehrere bügelartige und an die Durchgangsöffnung(en) (16) angepasste Hubträger (37) aufweist, die jeweils ein oder mehrere Halteelemente (40) tragen.
  18. Ladeeinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagenschieber (25) einen die Flaschenlage (7) seitlich umgreiffähigen Schieberrahmen (27) aufweist, der mehrere bewegliche und an die Flaschenlage (7) seitlich anstellbare Rahmenteile (29,30,31) aufweist.
  19. Ladeeinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagenschieber (25) eine Führung (26) mit einer oder mehreren bevorzugt linearen Führungsachsen sowie einen Antrieb (28) für den Schieberrahmen (27) aufweist.
  20. Ladeeinrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieberrahmen (27) für eine Einschieben einer geförderten Flaschenlage (7) ausgebildet ist.
  21. Ladeeinrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein frontseitiges, quer zu einer Förderrichtung (60) der Flaschenlage (7) angeordnetes Rahmenteil (30) heb- und senkbar ist, wobei die seitlichen Rahmenteile (29) eine Seitenführung für die geförderte Flaschenlage (7) bilden.
  22. Ladeeinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung (11) an eine Lagenbildungsvorrichtung (9) für eine Flaschenlage (7) und/oder an eine Reihenbildungsvorrichtung (10) für eine diskrete Flaschenreihe (8) angeschlossen ist.
  23. Ladeeinrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladeeinrichtung (11) und die angeschlossene Lagenbildungsvorrichtung (9) und/oder Reihenbildungsvorrichtung (10) einen gemeinsamen Lagenförderer (42,58,59) aufweisen.
  24. Lagenbildungsvorrichtung für die Bildung einer Flaschenlage (7) aus mehreren Lagenreihen (54), insbesondere in Verbindung mit einer Ladeeinrichtung (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagenbildungsvorrichtung (9) einen Flaschenförderer (53), eine Reihenführung (55) und einen Reihenschieber (56) aufweist, wobei der Flaschenförderer (53) zur Bildung und Positionierung einer diskreten Lagenreihe (54) ausgebildet ist und der Reihenschieber (56) die Lagenreihe (54) quer zu ihrer Erstreckung abschiebt.
  25. Lagenbildungsvorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Reihenschieber (56) die Lagenreihe (54) an eine letzte Lagenreihe einer Flaschenlage (7) anschiebt.
  26. Lagenbildungsvorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagenbildungsvorrichtung (9) einen getakteten Lagenförderer (58) aufweist, auf dem die Flaschenlage (7) gebildet wird, wobei der Reihenschieber (56) die Lagenreihen (54) der Flaschenlage (7) nacheinander auf den Lagenförderer (58) schiebt und der Lagenförderer (59) sich dabei oder anschließend jeweils um eine Lagenreihenbreite in Förderrichtung (60) weiter bewegt.
  27. Lagenbildungsvorrichtung nach Anspruch 24, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagenbildungsvorrichtung (9) eine Reihenführung (55) für die Lagenreihe (54) am Flaschenförderer (53) aufweist, wobei der Reihenschieber (56) eine einzelne Schieberleiste aufweist und als Teil der Reihenführung (55) ausgebildet ist.
  28. Lagenbildungsvorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihenführung (55) ein heb- und senkbares Führungselement (57) aufweist, welches in Hubstellung die Schieberleiste des Reihenschiebers (56) und die Lagenreihe (54) passieren lässt.
  29. Lagenbildungsvorrichtung nach Anspruch 24, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Reihenschieber (56) einen Umlaufförderer (56') mit ein oder bevorzugt mehreren in Umlaufrichtung beabstandeten Hubträgern (56") aufweist, an denen jeweils eine Reihenführung (55) mit parallelen Führungselementen (57') heb- und senkbar angeordnet ist.
  30. Reihenbildungsvorrichtung für die Bildung einer Flaschenreihe (8) aus einer Flaschenlage (7), insbesondere in Verbindung mit einer Ladeeinrichtung (11) nach einem der Ansprüche 9 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihenbildungsvorrichtung (10) dazu ausgebildet ist, reihenweise die jeweils vorderste Lagenreihe (61) der in einer Förderrichtung (60) bewegten Flaschenlage (7) in einer Transportrichtung (72) quer zur Förderrichtung (60) aufzunehmen und abzutransportieren, wobei die Reihenbildungsvorrichtung (10) eine Transportvorrichtung (62) mit mehreren, insbesondere drei oder mehr, parallelen Transportbändern (63 - 66) aufweist, die sich in Transportrichtung (72) erstrecken.
  31. Reihenbildungsvorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportbänder (63 - 66) eigenständig angetrieben sind und untereinander unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten vorzugsweise mit einem Gradienten aufweisen, der in Förderrichtung (60) gesehen zunimmt.
  32. Reihenbildungsvorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (62) eine schräg zur Transportrichtung (72) ausgerichtete Führungsleiste (68) aufweist, die sich über einen Teil der Transportbänder (63 - 66) erstreckt.
  33. Reihenbildungsvorrichtung nach Anspruch 30, 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (62) ein längs der Transportrichtung (72) ausgerichtetes Führungsmittel (67) aufweist, das in Förderrichtung (60) gesehen am hinteren Rand des ersten Transportbands (63) angeordnet ist.
  34. Reihenbildungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das in Förderrichtung (60) gesehen erste Transportband (63) eine größere Breite als die anderen Transportbänder (64 - 66) aufweist.
  35. Reihenbildungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass das in Förderrichtung (60) gesehen letzte Transportband (63) an einen Reihenförderer (71) anschließt.
  36. Reihenbildungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihenbildungsvorrichtung (10) einen Lagenförderer (59) aufweist, der die Flaschenlage (7) in Förderrichtung (60) bewegt und an die Transportvorrichtung (62) angrenzt.
  37. Reihenbildungsvorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagenförderer (59) eine variable und periodisch schwellende Fördergeschwindigkeit aufweist.
  38. Reihenbildungsvorrichtung nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, dass die schräge Führungsleiste (6) in Transportrichtung (72) hinter dem Lagenförderer (59) angeordnet ist und bevorzugt bis zu dem in Förderrichtung (60) gesehen LETZTEN Transportband (63) reicht.
  39. Reihenbildungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihenbildungsvorrichtung (10) einen Auslass (70) und eine Ausschleusvorrichtung (80) für umgefallene oder andere anormale Flaschen (6) aufweist.
  40. Reihenbildungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihenbildungsvorrichtung (10) eine Wendeeinrichtung (83) für Flaschen (6) mit einer Fehlorientierung aufweist.
  41. Speicherstation zum Speichern von mehreren leeren und/oder beladenen Flaschentrays (5) mit einer aufrechten, bevorzugt rechteckig umlaufenden Seitenwandung (12), einer oberen Trayöffnung (13) und einem mit der Seitenwandung (12) fest verbundenen Trayboden (15), wobei der Flaschentray (5) für die Aufnahme einer Flaschenlage (5) ausgebildet ist und einen lose eingelegten beweglichen Hubboden (18) aufweist, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Speicherstation (4) einen oder mehrere Trayspeicher (43,44) mit einem integrierten Ladebereich (48) zum Be- und/oder Entladen der Flaschentrays (5) aufweist.
  42. Speicherstation nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass am Trayspeicher (43,44) eine Ladeeinrichtung (11), insbesondere nach einem der Ansprüche 9 bis 23, angeordnet ist, welche einen beweglichen Lagenschieber (25) zum Schieben einer Flaschenlage (7) und eine Hubeinrichtung (34) für eine relative Hubbewegung zwischen einer Seitenwandung (12) und einem beweglichen Hubboden (18) des Flaschentrays (5) aufweist, wobei die Hubeinrichtung (34) am Ladebereich (48) angeordnet ist.
  43. Speicherstation nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass der Trayspeicher (43,44) mindestens einen Speicherbereich (46,47) zur Aufnahme mehrerer Flaschentrays (5), insbesondere eines Traystapels (77) von mehreren Flaschentrays (5), und einen Speicherförderer (50) für Flaschentrays (5), insbesondere Traystapeln (77), aufweist, welcher den jeweiligen Speicherbereich (46,47) mit dem Ladebereich (48) und der Hubeinrichtung (34) verbindet.
  44. Speicherstation nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicherförderer (50) ein Hubmittel (51) aufweist.
  45. Speicherstation nach einem der Ansprüche 41 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Speicherstation (4) mehrere getrennt angeordnete Trayspeicher (43,44) aufweist, die durch einen oder mehrere Trayförderer (52) miteinander verbunden sind.
  46. Speicherstation nach einem der Ansprüche 41 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Speicherstation (4) einen Stapelspeicher (78) mit einem oder mehreren Stapeltransportern (79) aufweist.
  47. Speicherstation nach einem der Ansprüche 41 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicherstation (4) eine Lagenbildungsvorrichtung (9) für die Bildung einer Flaschenlage (7) aus mehreren Lagenreihen (54), insbesondere nach einem der Ansprüche 24 bis 28, vorgeschaltet ist.
  48. Speicherstation nach einem der Ansprüche 41 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicherstation (4) eine Reihenbildungsvorrichtung (10) für die Bildung einer Flaschenreihe (8) aus einer Flaschenlage (7), insbesondere nach einem der Ansprüche 29 bis 39, nachgeschaltet ist.
  49. Anlage zur Behandlung von Flaschen (6) mit einer Zuführstation (2), einer Behandlungsstation (3) und einer Speicherstation (4) sowie mehreren Flaschentrays (5), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenbehandlungsanlage (1) eine Ladeeinrichtung (11) zum Be- und Entladen eines Flaschentrays (5) mit einer Flaschenlage (7), insbesondere nach einem der Ansprüche 9 bis 23, aufweist.
  50. Flaschenbehandlungsanlage nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenbehandlungsanlage (1) eine Lagenbildungsvorrichtung (9) für die Bildung einer Flaschenlage (7) aus mehreren Lagenreihen (54), insbesondere nach einem der Ansprüche 24 bis 28, aufweist.
  51. Flaschenbehandlungsanlage nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenbehandlungsanlage (1) eine Reihenbildungsvorrichtung (10) für die Bildung einer Flaschenreihe (8) aus einer Flaschenlage (7), insbesondere nach einem der Ansprüche 29 bis 40, aufweist.
  52. Flaschenbehandlungsanlage nach Anspruch 49, 50 oder 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Speicherstation (4) nach einem der Ansprüche 41 bis 48 ausgebildet ist.
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