EP3759303A1 - Montagehalter für führungsschienen - Google Patents

Montagehalter für führungsschienen

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EP3759303A1
EP3759303A1 EP19701962.3A EP19701962A EP3759303A1 EP 3759303 A1 EP3759303 A1 EP 3759303A1 EP 19701962 A EP19701962 A EP 19701962A EP 3759303 A1 EP3759303 A1 EP 3759303A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mounting
holder
mounting bracket
leg
longitudinal axis
Prior art date
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Granted
Application number
EP19701962.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3759303B1 (de
Inventor
Michael THOMANN
Anton HAMMER
Christian JUD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wo & Wo Sonnenlichtdesign & Co KG GmbH
Original Assignee
Wo & Wo Sonnenlichtdesign & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wo & Wo Sonnenlichtdesign & Co KG GmbH filed Critical Wo & Wo Sonnenlichtdesign & Co KG GmbH
Priority to SI201930332T priority Critical patent/SI3759303T1/sl
Publication of EP3759303A1 publication Critical patent/EP3759303A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3759303B1 publication Critical patent/EP3759303B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/24—Screens or other constructions affording protection against light, especially against sunshine; Similar screens for privacy or appearance; Slat blinds
    • E06B9/26—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds
    • E06B9/28—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds with horizontal lamellae, e.g. non-liftable
    • E06B9/30—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds with horizontal lamellae, e.g. non-liftable liftable
    • E06B9/32—Operating, guiding, or securing devices therefor
    • E06B9/327—Guides for raisable lamellar blinds with horizontal lamellae
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/56—Operating, guiding or securing devices or arrangements for roll-type closures; Spring drums; Tape drums; Counterweighting arrangements therefor
    • E06B9/58—Guiding devices
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/56—Operating, guiding or securing devices or arrangements for roll-type closures; Spring drums; Tape drums; Counterweighting arrangements therefor
    • E06B9/58—Guiding devices
    • E06B2009/587—Mounting of guiding devices to supporting structure

Definitions

  • the invention relates to a mounting bracket for mounting guide rails, in particular guide rails for venetian blinds or blinds, according to the preamble of patent claim 1.
  • the object of the invention is therefore to enable a rapid and secure attachment of a guide rail, ideally no restrictions of the optical result must be accepted.
  • the invention solves the problem with the characterizing feature of claim 1.
  • the invention relates to a mounting bracket, comprising a holder foot with at least one through recess for fastening the mounting bracket to a wall, a holder head to which the guide rail can be fastened, and an intermediate, the holder base with the holder head connecting, holder arm.
  • the recess has a central longitudinal axis, wherein the extension of the longitudinal axis extends past the holder head.
  • the construction according to the invention enables rapid assembly.
  • a cordless screwdriver can be used in the longitudinal axis or in its extension, without colliding with the mounting bracket or the guide rail. This significantly simplifies assembly.
  • the recess is designed in particular as a cylindrical recess. This can be achieved for example by a straight bore.
  • the longitudinal axis of the recess corresponds in particular to the longitudinal axis of the cylindrical shape.
  • the length of the holder arm ie the distance between the holder foot and the holder head, determines the distance between the guide rail and the wall. Due to the structure according to the invention a secure installation can be ensured with minimal space requirements.
  • the holder foot has a support surface for resting against the wall, and a mounting surface facing the holder head, wherein the attachment surface is aligned obliquely to the support surface.
  • the mounting surface is aligned at an angle of 10 ° to 50 °, in particular from 13 ° to 33 ° to support surface.
  • the holder foot may be substantially wedge-shaped.
  • the attachment surface is arranged on the opposite side of the support surface of the support foot.
  • the attachment surface is used to attach a fastener.
  • the mounting surface may serve as a mounting base of the screw head of a screw used to mount the mounting bracket to the wall.
  • a substantially wedge-shaped design of the holder foot is achieved when the mounting surface is flat and extends over the entire side of the holder foot opposite the support surface. Furthermore, it can be provided that the longitudinal axis is aligned normal to the mounting surface. It can also be provided that the longitudinal axis is arranged in the respective centroid of the support surface and the mounting surface.
  • the holder arm has a first leg and a second leg, wherein the legs are arranged open in the direction towards the holder head and are arranged converging towards the holder foot. It can be provided that the legs are arranged converging in the direction of the edge region of the holder foot, where this has its greatest thickness, ie in which the distance between the support surface and mounting surface reaches its maximum.
  • a particularly stable embodiment can be achieved if the first leg and the second leg are arranged at an angle of preferably 20 ° to 40 °, in particular from 25 ° to 35 ° to each other.
  • the mounting bracket can be stabilized by the first leg is aligned normal to the support surface.
  • the second leg to the mounting surface at an angle of 70 ° to 1 10 °, in particular at an angle of 73 ° to 93 °, be aligned.
  • a simple mounting of the guide rail can be achieved if the first and the second leg are reversibly verst Sonbar. The legs thus have a spring action. The first and second leg can be moved against each other by pressure from the outside and return after completion of the pressure back into the spread position.
  • a locking screw can be placed between the legs to prevent collapse.
  • a mounting hole for mounting the locking screw can be additionally provided.
  • the holder head has a front edge edge at the end portion of the second leg, wherein the longitudinal axis at the front peripheral edge passes without cutting over.
  • the front edge of the edge defines the point of attachment of the holder head on the second leg.
  • the longitudinal axis then cuts the mounting bracket exclusively in the area of the holder foot.
  • the accessibility for the assembly is thereby significantly improved.
  • the mounting bracket may be performed when the mounting bracket is integrally formed, in particular of extruded aluminum.
  • a mounting system comprising a mounting bracket according to the invention and a guide rail attached to the holder head.
  • the width of the mounting bracket is smaller than the width of the guide rail, or that the width of the mounting bracket is at most equal to the width of the guide rail. It can be provided in particular that the width of the support surface corresponds to the width of a wall facing the mounting side of the guide rail. This results in optimal power transmission.
  • the mounting bracket is completely covered in plan view of the guide rail. This means that the guide rail is held so that when frontal view of the guide rail of the mounting bracket is not visible. As a result, a visually more beautiful overall impression can be achieved.
  • the mounting bracket may have further advantageous features:
  • the fastening surface is square. As a result, an optimal force distribution of the fastening means can be achieved on the holder foot.
  • the attachment surface includes a different angle with the support surface or is arranged parallel to the support surface.
  • the support surface and the uppermost end surface of the holder head are parallel to each other and / or the same size, whereby a stable embodiment is obtained.
  • the longitudinal axis is aligned at an angle of 70 ° to 80 ° to the support surface. From this an optimal accessibility of the recess is achieved. It can further be provided that the holder arm between the angle peak and the holding foot has a connecting web, in particular in extension of the first leg. Thereby, the distance of the guide rail to the wall can be easily varied.
  • the holder head has a rear edge surface in extension of the first leg and a front edge surface which is bounded by the front edge edge.
  • the distance between the rear edge surface and the front edge surface can then determine the width of the mounting bracket, this maximum width corresponds to the width of a mounted guide rail.
  • the front and the rear edge surface may be designed as parallel surfaces.
  • the holder head can also be designed so that mounting strips are provided, which allow a hooking of the mounting bracket in a guide rail. These mounting strips can be arranged in particular on the legs facing away from the upper end portions.
  • Fig. 1 shows an inventive embodiment of a mounting bracket in three-dimensional view.
  • Fig. 2 shows the mounting bracket of Fig. 1 in a side view.
  • Fig. 3 shows the mounting bracket of Fig. 1 in a front view.
  • Fig. 4 shows the mounting bracket of Fig. 1 in a rear view.
  • Fig. 5 shows the mounting bracket of Fig. 1 in plan view of the holder foot.
  • Fig. 6 shows the mounting bracket of Fig. 1 in plan view of the holder head.
  • Fig. 7 shows a mounting arrangement comprising a mounting bracket according to Fig. 1 in cross section.
  • FIGS 1 to 6 show an embodiment of a mounting bracket 10 according to the invention from different perspectives.
  • the mounting bracket 10 has a holder foot 1, a holder head 3 and a holder arm 1 and the holder head 3 connecting the holder arm 2.
  • the holder foot 1 has a Support surface 1 1 for resting on a wall 6.
  • the support surface 1 1 is flat.
  • the holder foot 1 On the support surface 1 1 opposite side of the holder foot 1, the holder foot 1 has a mounting surface 12.
  • the attachment surface 12 is also a planar surface.
  • the attachment surface 12 serves for fastening a fastening means. If the mounting bracket 10 is fastened to a wall 6, for example, by means of a screw, the fastening surface 12 can serve as a mounting base for the screw head of the screw.
  • the mounting surface 12 is arranged obliquely to the support surface 1 1 at an angle ß of 15 ° in the illustrated embodiment.
  • the holder foot 1 is formed in the illustrated embodiment so that it is wedge-shaped.
  • the mounting surface 12 is arranged with the smallest distance to the support surface 1 1.
  • Die Befest Nathans Type 12 ist mit der Befest Nathans Type 12sky.
  • the attachment surface 12 has the greatest distance to the support surface 11. That is, the holder foot 1 is made thicker at its rear end than at its front end. In this case, the angle vertex of the angle ß is cut off in the illustrated embodiment, so that the holder foot 1 has at its front end a perpendicular to the support surface 1 1 aligned surface. This increases the stability of the holder foot 1.
  • a continuous recess 13 is provided in the holder foot 1.
  • the recess 13 is cylindrical.
  • the recess 13 corresponds to a straight bore.
  • the recess 13 has a longitudinal axis 14 which corresponds to the longitudinal axis of the cylinder.
  • the longitudinal axis 14 is formed perpendicular to the mounting surface 12 and is at an angle d of 75 ° to the support surface 1 1 aligned.
  • the longitudinal axis 14 intersects the support surface 1 1 in the centroid.
  • the longitudinal axis 14 intersects the attachment surface 12 in its centroid.
  • the holder foot 1 is connected to the holder arm 2 at the thicker rear end.
  • the holder arm 2 is aligned perpendicular to the holder foot 1 and the support surface 1 1 of the holder foot 1.
  • the holder arm 2 has a connecting web 23 connected to the holder foot 1.
  • the holder arm 2 is designed such that it has a first holder leg 21 and a second holder leg 22.
  • the holder legs 21, 22 are arranged so that they are arranged converging in the direction of the holder foot 1. In the direction of the holder head 3, the legs 21, 22 are opened.
  • the first leg 21 is arranged perpendicular to the support surface 11 over its entire length.
  • the second leg 22 is arranged at an angle a of 30 ° to the first leg 21.
  • the second leg 22 is aligned at an angle g of 75 ° to the mounting surface 12.
  • the first and second legs 21, 22 are reversibly spreadable and have a spring action. By pressure from the outside, the legs 21, 22 can be moved against each other. Upon completion of the pressure, they return to their original, spread position. This allows a locking of the
  • the legs 21, 22 are connected to the holder head 3.
  • a rear edge surface 34 of the holder head 3 In extension of the first leg 21 is a rear edge surface 34 of the holder head 3.
  • the holder head 3 At the rear edge surface 34 opposite inner side, the holder head 3 has a rear edge edge 31.
  • the rear edge 31 marks the transition from the first leg 21 to the holder head 3.
  • the material of the mounting bracket 10 is formed thicker in the region of the holder head 3 than in the region of the first leg 21.
  • the second leg 22 is also connected at its end remote from the holder foot 1 with the holder head 3.
  • the transition from the second leg 22 to the holder head 3 is determined by the outer front edge 32.
  • the front edge 32 delimits a front edge surface 35.
  • the edge surfaces 34, 35 which are directed upward from the peripheral edges 31, 32, are arranged parallel to one another in the illustrated embodiment.
  • the distance between the rear edge surface 34 and the front edge surface 35 determines the width of the mounting bracket 10.
  • the support surface 1 1 thereby achieved in the illustrated embodiment, its maximum width.
  • the holder head 3 has a through the front edge surface 35 continuous mounting hole 33.
  • a worm screw can be arranged to block a compression of the legs 21, 22.
  • the holder head 3 retaining strips 36.
  • the retaining strips 36 can be snapped into the groove of a guide rail 5.
  • the mounting bracket 10 can be mounted on a guide rail 5.
  • a free area 4 is formed between the front edge 31 and between the second leg 22 and the mounting surface 12 of the holder foot 1, a free area 4 is formed.
  • the longitudinal axis 14 extends through this free area 4. In this case, it runs in front of the front edge 31 and does not intersect the edge 31. The longitudinal axis 14 therefore passes on the holder head 3 over.
  • the mounting bracket 10 is formed asymmetrically with respect to its width and length. With regard to its height of the mounting bracket 10, however, is symmetrical to a longitudinal center plane through the mounting hole 33 and the recess 13.
  • the height of the mounting bracket 10 is chosen so that a fastener, such as a screw can be securely held.
  • the distance to the longitudinal center plane is chosen sufficiently large that a breaking of the material can be avoided.
  • the height of the mounting bracket 10 is designed so that the mounting surface 12 is square, and the longitudinal axis 14 in the center of the mounting surface 12 extends.
  • the mounting bracket 10 is extruded aluminum.
  • a mounting system comprising a mounting bracket 10 which is fixed to a wall 6, and a reversibly connected to the mounting bracket 10 guide rail 14th
  • the support surface 1 1 of the mounting bracket 10 is flat against the wall 6.
  • the longitudinal axis 14 is arranged at an angle d of 75 ° to the support surface 11.
  • the Holder arm 2 is arranged perpendicular to the support surface 1 1, in particular the first leg 21 of the holder arm 2. In the illustrated mounting situation in a corner region of the wall 6, the first leg 21 is also aligned parallel to a second wall portion 61. This shows that the mounting of a guide rail 5 by means of the mounting bracket 10 according to the invention even in a minimal space is quickly and easily possible.
  • the width of the mounting bracket 10, that is, the distance between the rear and front edge surface 34,35 of the holder head 3 corresponds to the width of the guide rail 5. In plan view of the guide rail of the mounting bracket 10 is therefore not visible.
  • the mounting side 51 of the guide rail 5 is not wider than the support surface 1 1. However, the width of the support surface 1 1 is not smaller than the mounting side 51 of the guide rail 5.
  • the illustrated embodiment therefore has a maximum support surface 1 1 at the same time of the guide rail 5 concealed mounting bracket 10.
  • the mounting of a guide rail 5 is possible quickly and easily in one step.
  • the mounting of a guide rail 5 could proceed as follows:
  • the mounting bracket 10 is clamped onto the guide rail 5 and fixed by means of a screw through the mounting hole 33 on the guide rail 5.
  • This mounting system is then aligned with the wall 6 and fixed by fixing a fixing screw through the through-hole 13 on the wall 6.
  • the screw head lies flat on the mounting surface 12.
  • the recess 13 of the mounting bracket 10 is located centrally behind the guide rail 5.
  • the mounting bracket 10 is arranged flush with the guide rail 5, so that in frontal view of the guide rail 5 of the mounting bracket 10 is not visible.
  • a fixing screw or its screw head, is not visible.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Montagehalter (10) zur Montage von Führungsschienen (5), insbesondere von Führungsschienen für Raffstores oder Jalousien, umfassend einen Halterfuß (1) mit zumindest einer durchgehenden Ausnehmung (13) zur Befestigung des Montagehalters (10) an einem festen Bauteil, insbesondere an einer Wand (6), einen Halterkopf (3), an den die Führungsschiene (5) befestigbar ist, und einen dazwischenliegenden, den Halterfuß (1) mit dem Halterkopf (3) verbindenden, Halterarm (2), wobei die Ausnehmung (13) eine zentrale Längsachse (14) aufweist, wobei die Verlängerung der Längsachse (14) am Halterkopf (3) vorbei verläuft.

Description

MONTAGEHALTER FÜR FÜHRUNGSSCHIENEN
Die Erfindung betrifft einen Montagehalter zur Montage von Führungsschienen, insbesondere Führungsschienen für Raffstores oder Jalousien, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Systeme zur Montage von Führungsschienen bekannt. Dabei ist zunächst eine sichere und feste Verbindung zur Wand äußerst wichtig, da Jalousien häufig ein großes Gewicht aufweisen. Da Jalousien üblicherweise möglichst nah an einer Wand montiert werden sollen, ist der Montagebereich, der für die Befestigung zur Verfügung steht, sehr gering. Der Monteur hat nur wenig Platz, um die Führungsschiene zu befestigen, so dass die Montage aufwendig und kompliziert ist. Gleichzeitig sollte nach Abschluss der Montage der Montagehalter möglichst nicht sichtbar sein, um den optischen Eindruck des Jalousiensystems nicht zu stören.
Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine rasche und sichere Befestigung einer Führungsschiene zu ermöglichen, wobei idealerweise keine Einschränkungen des optischen Ergebnisses hingenommen werden müssen.
Die Erfindung löst die Aufgabe mit dem kennzeichnenden Merkmal des Patentanspruchs 1 .
Die Erfindung betrifft Montagehalter, umfassend einen Halterfuß mit zumindest einer durchgehenden Ausnehmung zur Befestigung des Montagehalters an einer Wand, einen Halterkopf, an den die Führungsschiene befestigbar ist, und einen dazwischenliegenden, den Halterfuß mit dem Halterkopf verbindenden, Halterarm.
Erfindungsgemäß weist die Ausnehmung eine zentrale Längsachse auf, wobei die Verlängerung der Längsachse am Halterkopf vorbei verläuft.
Durch den erfindungsgemäßen Aufbau wird eine rasche Montage ermöglicht. Ein Akkuschrauber kann in der Längsachse, bzw. in deren Verlängerung, angesetzt werden, ohne dabei mit dem Montagehalter oder der Führungsschiene zu kollidieren. Dadurch wird die Montage deutlich vereinfacht. Die Ausnehmung ist dabei insbesondere als zylindrische Ausnehmung ausgeführt. Dies kann beispielsweise durch eine gerade Bohrung erreicht werden. Die Längsachse der Ausnehmung entspricht dabei insbesondere der Längsachse der zylindrischen Form. Die Länge des Halterarms, also der Abstand zwischen Halterfuß und Halterkopf, bestimmt den Abstand der Führungsschiene zur Wand. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau kann eine sichere Montage bei minimalem Platzbedarf gewährleistet werden.
Weitere vorteilhafte Merkmale werden in den abhängigen Ansprüchen dargestellt.
Es kann vorgesehen sein, dass der Halterfuß eine Auflagefläche zur Auflage an der Wand, und eine dem Halterkopf zugewendete Befestigungsfläche aufweist, wobei die Befestigungsfläche zur Auflagefläche schräg ausgerichtet ist. Vorteilhafterweise ist die Befestigungsfläche in einem Winkel von 10° bis 50°, insbesondere von 13° bis 33° zu Auflagefläche ausgerichtet. Um diese Ausrichtung zu erreichen, kann der Halterfuß im Wesentlichen keilförmig geformt sein. Die Befestigungsfläche ist auf der der Auflagefläche gegenüberliegenden Seite des Halterfußes angeordnet. Die Befestigungsfläche dient zur Befestigung eines Befestigungsmittels. Beispielsweise kann die Befestigungsfläche als Montagebasis des Schraubenkopfes einer Schraube dienen, die zur Montage des Montagehalters an der Wand verwendet wird.
Eine im Wesentlichen keilförmige Gestaltung des Halterfußes wird erreicht, wenn die Befestigungsfläche eben ausgebildet ist und sich über die gesamte der Auflagefläche gegenüberliegende Seite des Halterfußes erstreckt. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Längsachse normal zur Befestigungsfläche ausgerichtet ist. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Längsachse im jeweiligen Flächenschwerpunkt der Auflagefläche und der Befestigungsfläche angeordnet ist.
Dadurch kann eine besonders sichere Fixierung des Montagehalters gewährleistet werden. Wenn eine Schraube entlang der Längsachse der Ausnehmung in der Wand fixiert wird, liegt der Schraubenkopf durch die schräge Ausrichtung der Befestigungsfläche plan auf der Befestigungsfläche auf. Dadurch kann ein optisch schönerer Gesamteindruck erzielt werden.
Bevorzugterweise kann vorgesehen sein, dass im Bereich zwischen der Befestigungsfläche und dem Halterkopf ein Freibereich ausgebildet ist, in dem die Längsachse verläuft. Der Freibereich ermöglicht für die Montage eine optimale Zugänglichkeit zur Ausnehmung. Dadurch wird die Montage wesentlich vereinfacht. Zur Stabilisierung des Montagehalters kann vorgesehen sein, dass der Halterarm einen ersten Schenkel und einen zweiten Schenkel aufweist, wobei die Schenkel in Richtung zum Halterkopf hin geöffnet angeordnet sind und in Richtung zum Halterfuß hin zusammenlaufend angeordnet sind. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Schenkel zusammenlaufend angeordnet sind in Richtung zum Randbereich des Halterfußes, an dem dieser seine größte Dicke besitzt, also in dem der Abstand zwischen Auflagefläche und Befestigungsfläche sein Maximum erreicht.
Durch die beiden Schenkel wird eine optimale Kraftverteilung auf den Montageträger erreicht und eine möglichst sichere Fixierung der Führungsschiene kann gewährleistet werden.
Eine besonders stabile Ausführungsform kann erreicht werden, wenn der erste Schenkel und der zweite Schenkel in einem Winkel von vorzugsweise 20° bis 40°, insbesondere von 25° bis 35°, zueinander angeordnet sind. Auch kann der Montageträger stabilisiert werden, indem der erste Schenkel normal zur Auflagefläche ausgerichtet ist. Zudem kann der zweite Schenkel zur Befestigungsfläche in einem Winkel von 70° bis 1 10°, insbesondere in einem Winkel von 73° bis 93°, ausgerichtet sein. Eine einfache Montage der Führungsschiene kann erreicht werden, wenn der erste und der zweite Schenkel reversibel verspreizbar sind. Die Schenkel weisen dadurch eine Federwirkung auf. Der erste und zweite Schenkel können dazu durch Druck von außen gegeneinander bewegt werden und kehren nach Beendigung des Drucks wieder in die gespreizte Position zurück. Durch diese reversible Federwirkung kann der Montagehalter so in eine Führungsschiene eingehakt werden, dass die Führungsschiene dadurch gehalten werden kann. Um die Schenkel in der verspreizten Position zu fixieren, kann eine Feststellschraube so zwischen den Schenkeln angeordnet werden, dass sie ein Zusammendrücken verhindert. Dazu kann zusätzlich eine Montagebohrung zur Montage der Feststellschraube vorgesehen sein.
Eine gute Zugänglichkeit der Ausnehmung für die Montage wird erreicht, wenn der Halterkopf eine vordere Randkante am Endbereich des zweiten Schenkels aufweist, wobei die Längsachse an der vorderen Randkante ohne zu schneiden vorbei verläuft.
Die vordere Randkante definiert den Ansatzpunkt des Halterkopfes am zweiten Schenkel. Die Längsachse schneidet dann den Montagehalter ausschließlich im Bereich des Halterfußes. Die Zugänglichkeit für die Montage wird dadurch deutlich verbessert. Besonders stabil kann der Montagehalter ausgeführt sein, wenn der Montagehalter einstückig ausgebildet ist, insbesondere aus stranggepresstem Aluminium.
Erfindungsgemäß ist auch ein Montagesystem umfassend einen erfindungsgemäßen Montagehalter und eine am Halterkopf befestigte Führungsschiene.
Vorteilhaft daran ist, dass die Führungsschiene mit minimalen Platzbedarf montiert werden kann. Diese Fixierung ist sehr stabil.
Um eine maximale Auflagefläche bei hinter der Führungsschiene angeordnetem Montageträger zu erreichen, kann vorgesehen sein, dass die Breite des Montagehalters geringer ist, als die Breite der Führungsschiene ist, oder dass die Breite des Montagehalters maximal gleich groß ist wie die Breite der Führungsschiene. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Breite der Auflagefläche der Breite einer der Wand zugewendeten Montageseite der Führungsschiene entspricht. Damit wird eine optimale Kraftübertragung bewirkt. Gleichzeitig wird der Montageträger in Draufsicht von der Führungsschiene vollständig verdeckt. Das heißt, dass die Führungsschiene so gehalten ist, dass bei frontaler Draufsicht auf die Führungsschiene der Montagehalter nicht sichtbar ist. Dadurch kann ein optisch schönerer Gesamteindruck erreicht werden. Der Montageträger kann weitere vorteilhafte Merkmale aufweisen:
So kann vorgesehen sein, dass die Befestigungsfläche quadratisch ausgebildet ist. Dadurch kann eine optimale Kraftverteilung des Befestigungsmittels auf den Halterfuß erreicht werden.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Befestigungsfläche einen anderen Winkel mit der Auflagefläche einschließt oder parallel zur Auflagefläche angeordnet ist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Auflagefläche und die oberste Endfläche des Halterkopfes parallel zueinander und/oder gleich groß sind, wodurch eine stabile Ausführungsform erhalten wird.
Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Längsachse in einem Winkel von 70° bis 80° zur Auflagefläche ausgerichtet ist. Daraus wird eine optimale Zugänglichkeit der Ausnehmung erreicht. Es kann weiters vorgesehen sein, dass der Halterarm zwischen dem Winkelscheitel und dem Haltefuß einen Verbindungssteg, insbesondere in Verlängerung des ersten Schenkels, aufweist. Dadurch kann der Abstand der Führungsschiene zur Wand einfach variiert werden.
Auch kann vorgesehen sein, dass der Halterkopf eine hintere Randfläche in Verlängerung des ersten Schenkels aufweist und eine vordere Randfläche, die durch die vordere Randkante begrenzt wird. Der Abstand zwischen der hinteren Randfläche und der vorderen Randfläche kann dann die Breite des Montagehalters festlegen, wobei diese Breite maximal der Breite einer montierten Führungsschiene entspricht. Die vordere und die hintere Randfläche können als parallele Flächen ausgeführt sein.
Der Halterkopf kann zudem so ausgebildet sein, dass Montageleisten vorgesehen sind, die ein Einhaken des Montagehalters in eine Führungsschiene ermöglichen. Diese Montageleisten können insbesondere an den den Schenkeln abgewandten oberen Endbereichen angeordnet sein.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist anhand der folgenden Zeichnungen ohne Einschränkung des allgemeinen erfinderischen Gedankens beispielhaft dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines Montagehalters in dreidimensionaler Ansicht.
Fig. 2 zeigt den Montagehalter aus Fig. 1 in einer Seitenansicht.
Fig. 3 zeigt den Montagehalter aus Fig. 1 in einer Frontalansicht.
Fig. 4 zeigt den Montagehalter aus Fig. 1 in einer Rückansicht.
Fig. 5 zeigt den Montagehalter aus Fig. 1 in Draufsicht auf den Halterfuß.
Fig. 6 zeigt den Montagehalter aus Fig. 1 in Draufsicht auf den Halterkopf.
Fig. 7 zeigt eine Montageanordnung umfassend einen Montagehalter nach Fig. 1 im Querschnitt.
Die Figuren 1 bis 6 zeigen eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Montagehalters 10 aus unterschiedlichen Perspektiven. Der Montageträger 10 weist einen Halterfuß 1 auf, einen Halterkopf 3 und einen den Halterfuß 1 und den Halterkopf 3 verbindenden Halterarm 2. Der Halterfuß 1 weist eine Auflagefläche 1 1 zur Auflage an einer Wand 6 auf. Die Auflagefläche 1 1 ist eben ausgebildet.
Auf der der Auflagefläche 1 1 gegenüberliegenden Seite des Halterfußes 1 weist der Halterfuß 1 eine Befestigungsfläche 12 auf. In der dargestellten Ausführungsform ist die Befestigungsfläche 12 ebenfalls eine plane Fläche. Die Befestigungsfläche 12 dient zur Befestigung eines Befestigungsmittels. Wird der Montageträger 10 beispielsweise über eine Schraube an einer Wand 6 befestigt, so kann die Befestigungsfläche 12 als Montagebasis für den Schraubenkopf der Schraube dienen. Die Befestigungsfläche 12 ist in der dargestellten Ausführungsform schräg zur Auflagefläche 1 1 im Winkel ß von 15° angeordnet.
Der Halterfuß 1 ist in der dargestellten Ausführungsform so ausgebildet, dass er keilförmig geformt ist. An dem vorderen Ende des Haltefußes 1 ist die Befestigungsfläche 12 mit dem geringsten Abstand zur Auflagefläche 1 1 angeordnet. Am hinteren Ende des Halterfußes 1 weist die Befestigungsfläche 12 den größten Abstand zur Auflagefläche 1 1 auf. Das heißt, dass der Halterfuß 1 an seinem hinteren Ende dicker ausgebildet ist, als an seinem vorderen Ende. Dabei ist in der dargestellten Ausführungsform der Winkelscheitel des Winkels ß abgeschnitten, so dass der Halterfuß 1 an seinem vorderen Ende eine senkrecht zur Auflagefläche 1 1 ausgerichtete Fläche aufweist. Dies erhöht die Stabilität des Halterfußes 1 .
Im Halterfuß 1 ist eine durchgehende Ausnehmung 13 vorgesehen. Die Ausnehmung 13 ist zylinderförmig ausgebildet. In der dargestellten Ausführungsform entspricht die Ausnehmung 13 einer geraden Bohrung. Die Ausnehmung 13 weist eine Längsachse 14 auf, die der Längsachse des Zylinders entspricht.
Die Längsachse 14 ist senkrecht zur Befestigungsfläche 12 ausgebildet und ist im Winkel d von 75° zur Auflagefläche 1 1 ausgerichtet. Die Längsachse 14 schneidet die Auflagefläche 1 1 im Flächenschwerpunkt. Ebenso schneidet die Längsachse 14 die Befestigungsfläche 12 in ihrem Flächenschwerpunkt.
In der dargestellten Ausführungsform ist der Halterfuß 1 an dem dickeren, hinteren Ende mit dem Halterarm 2 verbunden. Der Halterarm 2 ist senkrecht zum Halterfuß 1 bzw. zur Auflagefläche 1 1 des Halterfußes 1 ausgerichtet. In der dargestellten Ausführungsform weist der Halterarm 2 einen mit dem Halterfuß 1 verbundenen Verbindungssteg 23 auf. Von dem dem Halterfuß 1 abgewandten Ende des Verbindungsstegs 23 ausgehend, ist der Halterarm 2 so ausgebildet, dass er einen ersten Halterschenkel 21 und einen zweiten Halterschenkel 22 aufweist. Die Halterschenkel 21 ,22 sind so angeordnet, dass sie in Richtung des Halterfußes 1 zusammenlaufend angeordnet sind. In Richtung des Halterkopfes 3 sind die Schenkel 21 ,22 geöffnet.
In der dargestellten Ausführungsform ist der erste Schenkel 21 über seine gesamte Länge senkrecht zur Auflagefläche 1 1 angeordnet. Der zweite Schenkel 22 ist in einem Winkel a von 30° zum ersten Schenkel 21 angeordnet. Der zweite Schenkel 22 ist in einem Winkel g von 75° zur Befestigungsfläche 12 ausgerichtet.
Der erste und zweite Schenkel 21 , 22 sind reversibel verspreizbar und weisen eine Federwirkung auf. Durch Druck von außen können die Schenkel 21 , 22 dabei gegeneinander bewegt werden. Nach Beendigung des Drucks kehren sie in ihre ursprüngliche, gespreizte Position zurück. Dies ermöglicht ein Einrasten des
Montagehalters 10 in eine Führungsschiene 5.
An ihren dem Halterfuß 1 abgewandten Enden sind die Schenkel 21 ,22 mit dem Halterkopf 3 verbunden. In Verlängerung des ersten Schenkels 21 liegt eine hintere Randfläche 34 des Halterkopfes 3. An der der hinteren Randfläche 34 gegenüberliegenden Innenseite weist der Halterkopf 3 eine hintere Randkante 31 auf. Die hintere Randkante 31 markiert den Übergang vom ersten Schenkel 21 zum Halterkopf 3. Im Bereich des Halterkopfes 3 ist in der dargestellten Ausführungsform das Material des Montagehalters 10 dicker ausgebildet als im Bereich des ersten Schenkels 21 .
Der zweite Schenkel 22 ist an seinem dem Halterfuß 1 abgewandten Ende ebenfalls mit dem Halterkopf 3 verbunden. Der Übergang vom zweiten Schenkel 22 zum Halterkopf 3 wird durch die außen liegende vordere Randkante 32 festgelegt. Die vordere Randkante 32 begrenzt eine vordere Randfläche 35.
Die ausgehend von den Randkanten 31 ,32 nach oben gerichteten Randflächen 34,35 sind in der dargestellten Ausführungsform parallel zueinander angeordnet. Der Abstand zwischen der hinteren Randfläche 34 und der vorderen Randfläche 35 bestimmt die Breite des Montageträgers 10. In der dargestellten Ausführungsform liegt die den Winkelscheitel des Winkels ß beschneidende Fläche des Halterfußes 1 in einer Ebene mit der vorderen Randfläche 35. Die Auflagefläche 1 1 erreicht dadurch in der dargestellten Ausführungsform ihre maximale Breite. Zur Fixierung der Schenkel 21 ,22 in der verspreizten Position weist der Halterkopf 3 eine durch die vordere Randfläche 35 durchgehende Montagebohrung 33 auf. In die Montagebohrung 33 kann beispielsweise eine Wurmschraube angeordnet werden, um ein Zusammendrücken der Schenkel 21 , 22 zu blockieren.
Am oberen Endbereich weist der Halterkopf 3 Halteleisten 36 auf. Die Halteleisten 36 können in die Nut einer Führungsschiene 5 eingeschnappt werden. Dadurch kann der Montageträger 10 an einer Führungsschiene 5 montiert werden.
Zwischen der vorderen Randkante 31 bzw. zwischen dem zweiten Schenkel 22 und der Befestigungsfläche 12 des Halterfußes 1 ist ein Freibereich 4 ausgebildet. Die Längsachse 14 verläuft durch diesen Freibereich 4. Dabei verläuft sie vor der vorderen Randkante 31 und schneidet die Randkante 31 nicht. Die Längsachse 14 läuft daher am Halterkopf 3 vorbei.
In der dargestellten Ausführungsform ist der Montagehalter 10 asymmetrisch bezüglich seiner Breite und Länge ausgebildet. Bezüglich seiner Höhe ist der Montageträger 10 jedoch symmetrisch ausgebildet zu einer Längsmittelebene durch die Montagebohrung 33 und die Ausnehmung 13. Die Höhe des Montageträgers 10 ist dabei so gewählt, dass ein Befestigungsmittel, wie beispielsweise eine Schraube, sicher gehalten werden kann. Dazu wird insbesondere der Abstand zur Längsmittelebene ausreichend groß gewählt, dass ein Ausbrechen des Materials vermieden werden kann. In der dargestellten Ausführungsform ist die Höhe des Montagehalters 10 so ausgeführt, dass die Befestigungsfläche 12 quadratisch ist, und die Längsachse 14 im Mittelpunkt der Befestigungsfläche 12 verläuft.
In der dargestellten Ausführungsform ist der Montagehalter 10 aus stranggepressten Aluminium.
In Fig. 7 ist ein Montagesystem gezeigt, das einen Montagehalter 10 umfasst, der an einer Wand 6 befestigt ist, und eine reversibel mit dem Montagehalter 10 verbundene Führungsschiene 14.
Die Auflagefläche 1 1 des Montagehalters 10 liegt flächig an der Wand 6 an. Die Längsachse 14 ist in einem Winkel d von 75° zur Auflagefläche 1 1 angeordnet. Der Halterarm 2 ist senkrecht zur Auflagefläche 1 1 angeordnet, insbesondere der erste Schenkel 21 des Halterarms 2. In der dargestellten Montagesituation in einem Eckbereich der Wand 6 ist der erste Schenkel 21 zudem parallel zu einen zweiten Wandbereich 61 ausgerichtet. Dies zeigt, dass die Montage einer Führungsschiene 5 mit Hilfe des erfindungsgemäßen Montageträgers 10 selbst auf minimalem Platz rasch und einfach möglich ist.
Die Breite des Montagehalters 10, das heißt der Abstand zwischen der hinteren und vorderen Randfläche 34,35 des Halterkopfes 3 entspricht der Breite der Führungsschiene 5. Bei Draufsicht auf die Führungsschiene ist der Montagehalter 10 daher nicht sichtbar.
Dabei ist die Montageseite 51 der Führungsschiene 5 nicht breiter als die Auflagefläche 1 1. Die Breite der Auflagefläche 1 1 ist jedoch auch nicht kleiner als die Montageseite 51 der Führungsschiene 5. Die dargestellte Ausführungsform weist daher eine maximale Auflagefläche 1 1 bei gleichzeitig von der Führungsschiene 5 verdecktem Montagehalter 10 auf.
Mit Hilfe des Montagehalters 10 ist die Montage einer Führungsschiene 5 rasch und einfach in einem Arbeitsschritt möglich. Für die dargestellte Ausführungsform des Montageträgers 10 könnte die Montage einer Führungsschiene 5 wie folgt ablaufen:
Zunächst wird der Montagehalter 10 auf die Führungsschiene 5 aufgeklemmt und mit Hilfe einer Schraube durch die Montagebohrung 33 auf der Führungsschiene 5 fixiert. Dieses Montagesystem wird anschließend an der Wand 6 ausgerichtet und durch Fixierung einer Befestigungsschraube durch die durchgehende Ausnehmung 13 an der Wand 6 befestigt.
Der Schraubenkopf liegt dabei plan auf der Befestigungsfläche 12 auf. Die Ausnehmung 13 des Montagehalters 10 befindet sich mittig hinter der Führungsschiene 5. Der Montagehalter 10 ist bündig mit der Führungsschiene 5 angeordnet, sodass bei frontaler Draufsicht auf die Führungsschiene 5 der Montagehalter 10 nicht sichtbar ist. Auch eine Befestigungsschraube bzw. deren Schraubenkopf, ist nicht sichtbar.
Gleichzeitig kann eine optimale Kraftübertragung und damit eine sichere Befestigung der Führungsschiene 5 erreicht werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Montagehalter (10) zur Montage von Führungsschienen (5), insbesondere von Führungsschienen für Raffstores oder Jalousien, umfassend einen Halterfuß (1 ) mit zumindest einer durchgehenden Ausnehmung (13) zur Befestigung des Montagehalters (10) an einem festen Bauteil, insbesondere an einer Wand (6), einen Halterkopf (3), an den die Führungsschiene (5) befestigbar ist, und einen dazwischenliegenden, den Halterfuß (1 ) mit dem Halterkopf (3) verbindenden, Halterarm (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (13) eine zentrale Längsachse (14) aufweist, wobei die Verlängerung der Längsachse (14) am Halterkopf (3) vorbei verläuft.
2. Montagehalter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Halterfuß (1 ) eine Auflagefläche (1 1 ) zur Auflage an der Wand (6), und eine dem Halterkopf (3) zugewendete Befestigungsfläche (12) aufweist, wobei die Befestigungsfläche (12) zur Auflagefläche (1 1 ) schräg ausgerichtet ist, insbesondere in einem Winkel (ß) von 10° bis 50°, insbesondere von 13° bis 33°, und/oder dass der Halterfuß (1 ) im Wesentlichen keilförmig geformt ist.
3. Montagehalter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (14) normal zur Befestigungsfläche (12) ausgerichtet ist, und/oder dass die
Längsachse (14) im jeweiligen Flächenschwerpunkt der Auflagefläche (1 1 ) und der Befestigungsfläche (12) angeordnet ist.
4. Montagehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich zwischen der Befestigungsfläche (12) und dem Halterkopf (3) ein Freibereich
(4) ausgebildet ist, in dem die Längsachse (14) verläuft.
5. Montagehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterarm (2) einen ersten Schenkel (21 ) und einen zweiten Schenkel (22) aufweist, wobei die Schenkel (21 ,22) in Richtung zum Halterkopf (3) hin geöffnet angeordnet sind und in Richtung zum Halterfuß (1 ) hin zusammenlaufend angeordnet sind, wobei insbesondere die Schenkel (21 , 22) in Richtung zum Randbereich des Halterfußes (1 ), an dem dieser seine größte Dicke besitzt, zusammenlaufend angeordnet sind.
6. Montagehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass, der erste Schenkel (21 ) und der zweite Schenkel (22) in einem Winkel (a) von vorzugsweise 20° bis 40°, insbesondere von 25° bis 35°, zueinander angeordnet sind, und/oder dass der erste Schenkel (21 ) normal zur Auflagefläche (1 1 ) ausgerichtet ist, und/oder dass der zweite Schenkel (22) zur Befestigungsfläche (12) in einem Winkel (g) von 70° bis 1 10°, insbesondere in einem Winkel (g) von 73° bis 93°, ausgerichtet ist.
7. Montagehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Schenkel (21 ,22) reversibel verspreizbar bzw. federnd ausgebildet sind, wobei insbesondere eine Montagebohrung (33) zur Montage einer Feststellschraube vorgesehen ist.
8. Montagehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterkopf (3) eine vordere Randkante (32) am Endbereich des zweiten Schenkels (22) aufweist, wobei die Längsachse (14) an der vorderen Randkante (32) ohne zu schneiden vorbei verläuft.
9. Montagehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagehalter (10) einstückig ausgebildet ist, insbesondere aus stranggepresstem Aluminium.
10. Montagesystem umfassend einen Montagehalter (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, und eine am Halterkopf (3) befestigte Führungsschiene (5).
1 1. Montagesystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Montagehalters (10) geringer als, oder maximal gleich groß wie, die Breite der Führungsschiene (5) ist, insbesondere dass die Breite der Auflagefläche (1 1 ) der Breite einer der Wand (6) zugewendeten Montageseite (51 ) der Führungsschiene (5) entspricht.
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