EP3744895A1 - Verfahren zur herstellung einer verkehrsfläche, verkehrsfläche und fertigbetonplatte - Google Patents

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EP3744895A1
EP3744895A1 EP19177211.0A EP19177211A EP3744895A1 EP 3744895 A1 EP3744895 A1 EP 3744895A1 EP 19177211 A EP19177211 A EP 19177211A EP 3744895 A1 EP3744895 A1 EP 3744895A1
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EP
European Patent Office
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concrete slab
precast concrete
grouting material
elements
filling
Prior art date
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Application number
EP19177211.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3744895B1 (de
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Ralf Tulke
Michael Kispert
Andreas Tiemann
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Heinz Schnorpfeil Bau GmbH
Otto Alte Teigeler GmbH
BTE Stelcon GmbH
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Heinz Schnorpfeil Bau GmbH
Otto Alte Teigeler GmbH
BTE Stelcon GmbH
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Publication date
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    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/06—Pavings made of prefabricated single units made of units with cement or like binders
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    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/02—Arrangement or construction of joints; Methods of making joints; Packing for joints
    • E01C11/04—Arrangement or construction of joints; Methods of making joints; Packing for joints for cement concrete paving
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    • E01C11/103—Joints with packings prepared only in situ; Materials therefor
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    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
    • E01C23/10—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for raising or levelling sunken paving; for filling voids under paving; for introducing material into substructure
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/10—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and cement or like binders
    • E01C7/14—Concrete paving
    • E01C7/147—Repairing concrete pavings, e.g. joining cracked road sections by dowels, applying a new concrete covering

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a traffic area or road traffic area - in particular in the course of the repair or upgrading of an already existing traffic area (existing roadway), with at least one precast concrete slab being applied to an assembly substrate, with a plurality of assembly elements being concreted into the precast concrete slab and wherein the assembly elements each have at least one filling channel penetrating the precast concrete slab for filling or pressing in a grouting material.
  • the aim is to press the grouting material into the space between the prefabricated concrete slab and the mounting surface over the full area possible.
  • the invention also relates to a traffic area and a precast concrete slab.
  • the invention is based on the technical problem of specifying a method of the type mentioned at the beginning with which, on the one hand, a complete and full-area filling of the space between the precast concrete slab and the mounting substrate is possible in a simple and inexpensive manner and with which, on the other hand, a precise height adjustment of the precast concrete slabs can be carried out where the road traffic area produced meets all requirements in the long term.
  • the invention is also based on the technical problem of specifying a suitable traffic area and a suitable precast concrete slab.
  • the invention teaches a method for producing a traffic area or a road traffic area - in particular in the course of the repair or upgrading of an already existing traffic area (existing roadway) - wherein at least one precast concrete slab is applied to an assembly substrate, with the precast concrete slab a plurality of assembly elements is concreted in, the assembly elements each having at least one filling channel penetrating the precast concrete slab for filling or pressing in a grouting material and having at least one adjusting element for adjusting the height of the precast concrete slab, after the precast concrete slab has been applied with the adjustment elements, the height adjustment is carried out by adjusting the vertical distance a between the precast concrete slab and the mounting substrate, wherein grouting material is pressed through the filling channels into the space between the precast concrete slab and the mounting substrate and wherein a mixture of at least two components is used as the grouting material, one component being an organic polymer and one component being an inorganic silicon compound.
  • the precast concrete slabs are in particular precast concrete slabs that are square in plan view or precast concrete slabs that are square in plan view with at least two opposing rounded or curved side surfaces. It is within the scope of the invention that the precast concrete slabs have two surfaces that are parallel or essentially parallel to one another (top and bottom). According to one embodiment of the invention, the precast concrete slabs consist of concrete reinforced with fibers.
  • the grouting material - especially when it is introduced into the filling channels - comprises at least 50% by weight, in particular at least 60% by weight, preferably at least 65% by weight of the two components (organic polymer, inorganic silicon compound).
  • the grouting material has at least 70% by weight, in particular at least 75% by weight, preferably at least 80% by weight, preferably at least 85% by weight, apart from the water contained therein - especially when pouring into the filling channels .-% and very preferably at least 90% by weight of the two components (organic polymer, inorganic silicon compound).
  • the grouting material is expediently designed as a two-component system and contains - apart from the water present - only the two components or essentially the two components (organic polymer, inorganic silicon compound). It is possible that the grouting material contains not only the two components and the water present, but also additives which - based on the mixture of the two components and the additives - preferably only in an amount of a maximum of 5% by weight, in particular a maximum of 4% by weight .-% and preferably a maximum of 3 wt .-% are provided.
  • the organic polymer is at least one polyisocyanate or one polyisocyanate.
  • the grouting material has at least 20% by weight, in particular at least 25% by weight, preferably at least 30% by weight and preferably at least 35% by weight of polyisocyanate - especially when it is introduced into the filling channels.
  • the inorganic silicon compound is at least one alkali metal silicate or one alkali metal silicate and in particular is at least one water glass or one water glass.
  • the grouting material has a proportion of at least 20% by weight, in particular of at least 25% by weight, preferably of at least 30% by weight and preferably of at least 35 - especially when it is poured into the filling channels % By weight of the inorganic silicon compound.
  • the weight ratio of the two components is expediently - especially when filling the grouting material into the filling channels - 2: 1 to 1: 2, preferably 1.5: 1 to 1: 1.5 and in particular 1.2: 1 to 1: 1.2.
  • the grouting material is pressed as a liquid resin mixture through the filling channels into the space between the precast concrete slab and the mounting substrate and preferably hardens in this space without foaming.
  • the embodiment of curing without foaming is of particular importance.
  • the space between a precast concrete slab and the mounting substrate is completely and completely filled with the grouting material so that no cavities remain between the precast concrete slab and the mounting substrate.
  • the method according to the invention is carried out with the proviso that the layer thickness of the grouting material between the precast concrete slab and the mounting substrate is 0.5 to 2.5 cm, preferably 0.7 to 2 cm and particularly preferably 1 to 2 cm, after the grouting material has hardened cm.
  • a very preferred embodiment of the invention is characterized in that this layer thickness is 1.2 to 1.8 cm, in particular 1.3 to 1.7 cm. These layer thicknesses have proven particularly useful in the process according to the invention.
  • an assembly element of the precast concrete slab is also designed as a transport anchor for fixing the precast concrete slab to a transport device.
  • the transport device can be a crane, for example.
  • a mounting element expediently instructs in this embodiment its upper end has a fixation device, which is designed in particular as a fixation internal thread.
  • the mounting element or the transport anchor is fastened to a transport device - for example to a crane - via this fixing device or via this internal fixing thread.
  • a precast concrete slab is expediently transferred to its installation or laying location. It is within the scope of the invention that, following this transport or this transfer, the adjusting element is introduced into the associated assembly element, preferably screwed in.
  • the adjusting element preferably penetrates the precast concrete slab or the adjusting element completely penetrates the precast concrete slab.
  • the adjusting element has the filling channel for the grouting material.
  • the adjusting element is expediently designed to be hollow on the inside. It is within the scope of the invention that the height adjustment of the concrete slab with the adjustment element or with the adjustment elements of the assembly elements takes place before the injection material is pressed in through the filling channel of the adjustment element.
  • the adjusting element is expediently designed as a screwable adjusting tube, the adjusting tube being movable or displaceable when screwing relative to the rest of the mounting element in the direction of the longitudinal axis L of the mounting element.
  • the adjusting element has a manipulating element for screwing the adjusting element.
  • this is one at the upper end of the adjusting element trained screw head, which is expediently designed as a polygonal head.
  • the adjusting element can be screwed with the aid of this manipulating element, preferably a screw head, in the direction of the longitudinal axis L of the associated mounting element. It is within the scope of the invention that when screwing the adjusting element, the adjusting tube can be unscrewed from the underside of the precast concrete slab or screwed into the underside of the precast concrete slab.
  • a particularly recommended embodiment of the invention is characterized in that the adjusting element of an assembly element is removed from the precast concrete slab after the height adjustment and after the grouting material has been pressed in and cured.
  • the adjusting element can then be reused with particular preference.
  • This reusability of the adjusting elements is of particular importance in the context of the invention.
  • an opening on the mounting element that remains on the surface of the precast concrete slab is closed by a plug, in particular closed flush with the surface.
  • the sealing plug can be a stainless steel concrete sealing plug.
  • a precast concrete slab used within the scope of the method according to the invention is recommended to have an area of 4 to 10 m 2 , preferably 5 to 9 m 2 and in particular an area of 6 to 8 m 2 .
  • prefabricated concrete slabs are used which are from 100 to 450 mm, preferably from 150 to 400 mm and in particular from 180 to 300 mm thick exhibit.
  • the surface area of a prefabricated concrete slab used in the process according to the invention is, for example, 300 cm x 600 cm or 250 cm x 500 cm.
  • a recommended embodiment of the invention is characterized in that a prefabricated concrete slab used in the method according to the invention is arcuate on at least two opposite side surfaces or on two opposite side surfaces. Two concrete slabs are then preferably connected to one another in a form-fitting manner with their arcuate side surfaces - arcuate side surface to arcuate side surface.
  • the two curved side surfaces of a precast concrete slab are expediently its two opposite end side surfaces.
  • the two front side surfaces of a precast concrete slab are designed in an arc shape, while the other two side surfaces of the precast concrete slab are straight and parallel or essentially parallel to one another.
  • the two opposing arcuate side surfaces or arcuate end-side surfaces are also arranged parallel or essentially parallel to one another.
  • At least one side surface or at least two opposite side surfaces of a concrete slab are each equipped with at least one form-fitting element or with a plurality of form-fitting elements for a form-fitting connection with an adjacent concrete slab.
  • the form-fit elements are expediently designed as groove elements and / or spring elements and / or dowel elements and / or as dowel chambers. It is advisable, that two adjacent concrete slabs are connected to one another via a tongue and groove connection and / or via a groove and groove connection and / or via a dowel-dowel chamber connection or similar connection.
  • the joint space between two concrete slabs connected to one another is filled with a joint sealing compound.
  • the joint sealing compound is a multi-component system, in particular a two-component system.
  • a multi-component system or a two-component system based on at least one sulfide or polysulfide is preferably used as the joint sealing compound.
  • the joint sealing compound used - particularly in the hardened state - is liquid-tight and fuel-resistant.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that two adjacent concrete slabs or two concrete slabs to be connected to one another are connected to one another via a groove-groove connection.
  • At least one groove, in particular one groove preferably extends in the longitudinal direction of each side surface of the side surfaces of the two concrete slabs to be connected to one another.
  • the grooves of the two concrete slabs are expediently arranged at the same level or essentially at the same level. It is recommended that the two grooves of the side surfaces or end surfaces of the two concrete slabs to be connected to one another are designed to be mirror-symmetrical with respect to a mirror plane arranged between the two side surfaces of the concrete slabs.
  • the two grooves and the further joint space between the side surfaces of the concrete slabs are expediently filled with the joint sealing compound.
  • This groove-groove connection of two concrete slabs has proven particularly useful in the context of the invention.
  • a particularly preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that prefabricated concrete slabs are used which have at least one grouting material channel in their underside on the mounting substrate side and preferably have at least two grouting material channels.
  • a grouting material channel expediently runs perpendicular or essentially perpendicular to a side surface of the concrete slab. It is recommended that these are linear or essentially linear grouting material channels.
  • the invention is based on the knowledge that with the grouting material channels, on the one hand, an effective distribution of the grouting material in the space between a precast concrete slab and the mounting base can be achieved. On the other hand, the grouting material channels can be used to control a complete or full-surface distribution of the grouting material in the intermediate space.
  • a preferred embodiment is characterized in that at least one grouting material channel is designed to be open towards a side surface of the precast concrete slab.
  • all grouting material channels or all ends of these grouting material channels are designed to be open towards the side surfaces of the concrete slab.
  • at least two grouting material channels are arranged parallel to one another or essentially parallel to one another. It is within the scope of the invention that a grouting material channel extends from a side surface of the concrete slab to the opposite side surface of the concrete slab extends and is expediently designed to be open to these side surfaces of the concrete slab. This enables efficient control of the complete or full-surface distribution of the grouting material on the side surfaces of the concrete slab.
  • a grouting material channel has a depth t of 2 to 20 mm, preferably 3 to 10 mm, and that preferably a grouting material channel a width b of 20 to 100 mm, in particular 30 to 70 mm and preferably from 40 to 60 mm.
  • each assembly element has a filling channel for the grouting material and, preferably, an adjusting element for adjusting the height of the precast concrete slab.
  • the adjusting element present in a mounting element has the filling channel and the filling channel expediently extends in the longitudinal direction of the adjusting element from one end of the adjusting element to the other end of the adjusting element.
  • the filling channel of the adjusting element is at least partially surrounded by an external thread of the adjusting element, which external thread is screwed or can be screwed into an adjusting internal thread of the mounting element.
  • the filling channels expediently have a circular cross section.
  • a preferred embodiment which is of particular importance in the context of the invention, is characterized in that the inner diameter d of the filling channels of the assembly elements or of the adjustment elements is 10 to 100 mm, is preferably 20 to 80 mm, in particular 25 to 70 mm and preferably 25 to 65 mm.
  • a very recommended embodiment is characterized in that the inside diameter of the filling channels is 30 to 60 mm.
  • This inside diameter d of the filling channels is of particular importance in combination with the injection material used according to the invention.
  • the injection material used according to the invention can be introduced in a particularly simple and reliable manner through the filling channels of the adjusting elements with the relatively small inside diameter d.
  • the grouting material used according to the invention allows the adjusting elements, according to a particularly preferred embodiment of the invention, to be removed from the precast concrete slab or from the assembly elements following the height adjustment and after the grouting material has been pressed in and hardened, and indeed can be easily removed .
  • a central filling channel for filling or pressing in the grouting material is arranged in a central central surface section A of the concrete slab, the area of the central central surface section A preferably being 2 to 10%, preferably 2 to 5% of the Surface of the concrete slab. It is particularly preferred within the scope of the invention that the central filling channel is arranged centrally or essentially centrally with respect to the surface of the concrete slab.
  • the central filling channel can be a filling channel of a mounting element or a separate central filling channel without a mounting element.
  • a particularly preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that a precast concrete slab with at least three, preferably with at least four assembly elements is used, each assembly element of the precast concrete slab, which is square in plan view, being arranged in a quarter V assigned to a corner of the concrete slab.
  • a quarter V allocated to a corner of the concrete slab takes up 25% of the surface of the concrete slab.
  • the imaginary center points of the assembly elements in the top view can be connected via imaginary lines to form a square or a rectangle.
  • each of the four assembly elements is arranged in an area quarter V assigned to a corner of the concrete slab.
  • a central filling channel is provided, if at least four mounting elements are present, all four mounting elements are preferably at the same distance or essentially the same distance from the central filling channel. It is recommended that the central filling channel is arranged centrally in an imaginary rectangle spanned by the connection of the center points of four assembly elements.
  • a concrete slab according to the invention has more than two grouting material channels, in particular three to twelve grouting material channels, preferably three to twelve grouting material channels which are parallel to one another or essentially parallel to one another.
  • the subject of the invention is also a traffic area, preferably a road traffic area, wherein at least one precast concrete slab is provided, which is applied to an assembly substrate with the interposition of a layer of grouting material, the precast concrete slab being equipped with a plurality of concreted assembly elements, the assembly elements each having at least one the precast concrete slab penetrating filling channel for the grouting material and each having at least one adjusting element for height adjustment of the precast concrete slab and wherein the grouting material has a mixture of at least two components, one component being an organic polymer and one component being an inorganic silicon compound.
  • the preferred grouting material used has already been specified above.
  • the invention also relates to a precast concrete slab, the precast concrete slab being equipped with a plurality of concreted-in assembly elements, the assembly elements each having at least one filling channel for a grouting material penetrating the precast concrete slab and each having at least one adjusting element for adjusting the height of the precast concrete slab and with at least one side surface , preferably at least one form-fit element or a plurality of form-fit elements for connection to a further precast concrete slab is provided on at least one end face of the precast concrete slab.
  • a groove provided on a side face or end face of the precast concrete slab is of particular importance Form-fit element to, wherein this groove expediently extends over the entire length of the side face or end face of the precast concrete slab.
  • At least one groove is provided on each of two opposite side surfaces or end faces of the precast concrete slab, expediently a groove extending over the length of the side surface or end face.
  • the precast concrete slab according to the invention is expediently equipped with adjusting elements which each have the filling channel and which can be removed from the precast concrete slab - preferably after the height adjustment and after the grouting material has been pressed in and hardened.
  • the invention is based on the knowledge that with the method according to the invention a particularly complete and full-area filling of the space between the prefabricated concrete slabs and the mounting substrate is possible. Nonetheless, a simple, inexpensive and, in particular, low-energy pressing of the pressing material can be carried out.
  • the grouting material used according to the invention is of particular importance here, which is relatively fine-liquid and low-viscosity when it is filled or pressed into the filling channels of the assembly elements and is nonetheless characterized by fast setting.
  • the grouting material according to the invention can be filled very completely into the space between the prefabricated concrete slabs and the mounting substrate without foaming and has an optimal strength development during hardening.
  • FIG. 1 In connection with the simple and effective introduction of the pressing material described above, there is also the preferred embodiment of FIG Mounting elements with their adjusting elements penetrating the concrete slab with integrated filling channels are of particular importance. They support fast, targeted and simple pressing in of the grouting material.
  • the preferred arrangement and distribution of the assembly elements in a concrete slab - especially in combination with the preferably provided central filling channel - is also important here.
  • the form-locking elements preferably present in the side surfaces of the concrete slabs in combination with the grouting material used according to the invention are decisive for a long-term, firm and stable arrangement of the laid concrete slabs.
  • the preferred form-fit elements ensure an optimal transmission of transverse forces in the event of mechanical loads and, in connection with the injection material used according to the invention, have a surprisingly stabilizing effect with regard to a long service life of the traffic area produced according to the invention.
  • the method according to the invention is characterized overall by its simplicity, low expenditure and relatively low costs.
  • the pressing material used according to the invention is also relatively inexpensive.
  • the grouting material is also characterized in particular by high weather resistance, in particular high frost resistance.
  • the figures illustrate a method according to the invention for producing a road traffic area 1, in particular in the course of the repair or upgrading of an already existing traffic area (existing roadway).
  • a plurality of precast concrete slabs 2 are preferably applied to an assembly substrate 3 in the exemplary embodiment.
  • the mounting substrate 3 may be a gravel base layer.
  • a plurality of assembly elements 4 is concreted into each precast concrete slab 2, the assembly elements 4 each having a filling channel 5 penetrating through the precast concrete slab 2 for filling or filling.
  • the mounting elements 4 are preferred and, in the exemplary embodiment, are each equipped with an adjusting element 7 which is used to adjust the height of the respective precast concrete slab 2. After the precast concrete slab 2 has been placed on the mounting substrate 3, the height adjustment of the precast concrete slab 2 is carried out with the adjusting elements 7 by adjusting the vertical distance a of the precast concrete slab 2 to the mounting substrate 3.
  • the adjusting elements 7 are explained in more detail below.
  • the grouting material 6 is pressed through the filling channels 5 of the assembly elements 4 into the space 8 between the precast concrete slab 2 and the assembly substrate 3.
  • the filling channels 5 of the mounting elements 4 expediently and in the exemplary embodiment have a circular or an essentially circular cross section.
  • the inner diameter d of the filling channels 5 is preferably 25 to 70 mm, in particular 30 to 65 mm, in the exemplary embodiment.
  • a precast concrete slab 2 is equipped with four assembly elements 4, each of which has a filling channel 5 and an adjusting element 7.
  • a mounting element 4 is provided in the area quarter V of each corner of the precast concrete slab 2.
  • An area quarter V corresponds to 25% of the surface of the precast concrete slab 2.
  • a central filling channel 17 for filling or pressing in the grouting material 6 is also arranged in a central central area section A of the concrete slab 2.
  • the area of the central central surface section A is 2 to 5% of the surface of the concrete slab 2. It is within the scope of the invention that the central filling channel 17 is provided centrally in the concrete slab 2 as in the exemplary embodiment.
  • the pressing material 6 filled or pressed in through the filling channels 5 of the assembly elements 4 is a mixture of at least two components.
  • One component corresponds to an organic polymer and one component to an inorganic silicon compound.
  • the organic polymer is a polyisocyanate and that the inorganic silicon compound is an alkali silicate, in particular a water glass.
  • the weight ratio of the two components in the mixture is preferably 1.2: 1 to 1: 1.2 in the exemplary embodiment.
  • the mixture of the two components is pressed as a liquid resin mixture through the filling channels 5 into the space 8 between the precast concrete slab 2 and the mounting substrate 3, and the grouting material 6 hardens in this space, preferably without foaming.
  • the layer thickness of the hardened grouting material in the space 8 is preferably 0.5 to 2 cm, preferably 1 to 2 cm, in the exemplary embodiment. It is within the scope of the invention that the intermediate space 8 between the precast concrete slab 2 and the mounting substrate 3 is pressed completely and over the entire surface with the pressing material 6.
  • a precast concrete slab 2 is formed in an arc shape on two opposite end faces 9.
  • Two concrete slabs can be connected to one another in a form-fitting manner with their curved end face surfaces 9 - curved side surface 9 on curved side surface 9.
  • the end-side surfaces 9 can each have a plurality of Have form-fitting elements for a form-fitting connection with an adjacent concrete slab 2.
  • the corresponding form-fit connections are described below in connection with Fig. 6 explained in more detail.
  • the joint space 14 between two concrete slabs 2 is filled with a joint sealing compound, the joint sealing compound preferably being a two-component system based on at least one sulfide or polysulfide.
  • 2 grouting material channels 16 are present in the underside 15 of a concrete slab on the mounting substrate side.
  • two grouting material channels 16 are provided and a grouting material channel 16 expediently runs and in the exemplary embodiment perpendicular to two opposite side surfaces 9 of the concrete slab 2.
  • a grouting material channel 16 extends from a side face 9 of the concrete slab 2 to the opposite side surface 9 of the concrete slab 2. The two ends of the grouting material channel 16 are preferably designed to be open.
  • the invention is based on the knowledge that with the grouting material channels 16, on the one hand, an effective distribution of the grouting material 6 in the intermediate space 8 is possible.
  • the grouting material channels 16 serve to control the most complete and uniform distribution of the grouting material 6. This applies in particular to the grouting material channels 16, which are preferably open on the side surfaces 9 of the concrete slab 2.
  • a grouting material channel 16 has a depth t of 3 to 10 mm and preferably a width b of 30 to 70 mm.
  • the Fig. 5 shows a particularly preferred embodiment of a mounting element 4 used according to the invention.
  • a mounting element 4 is equipped with an adjusting element 7, which preferably and in the exemplary embodiment completely penetrates the concrete slab 2.
  • the adjusting element 7 has the filling channel 5 for the grouting material 6, the filling channel 5 extending inside the adjusting element 7 over the entire length of the adjusting element 7.
  • the filling channel 5 has an inner diameter d.
  • the adjustment element 7 is used to adjust the height of the concrete slab and for this purpose the adjustment element 7 is preferred and, in the exemplary embodiment, is designed as a screwable adjustment tube 18. When screwing, this adjusting tube 18 can be displaced relative to the remainder of the mounting element 4 in the direction of the longitudinal axis L of the mounting element 4.
  • the adjusting tube 18 is preferred and screwed into an adjusting internal thread 19 provided on the mounting element 4 in the exemplary embodiment.
  • a screw head 21 is provided at the upper end of the adjusting tube 18, which can be actuated with a screwing tool, not shown, so that in this way the adjusting tube 18 is screwed out of the underside 15 of the precast concrete slab 2 or screwed into the underside 15 of the precast concrete slab 2 can be.
  • a height adjustment or a vertical height adjustment of the concrete slab 2 is possible.
  • the adjusting element 7 or the adjusting tube 18 is recommended and in Embodiment placed in the course of the height adjustment of the concrete slab 2 on a plate 20 designed as a counter bearing on the mounting base 3.
  • the grouting material 6 is filled or pressed in at the upper end of an adjusting element 7 through the filling channel 5 of the adjusting element 7 and passes through the filling channel 5 to the space 8 between the concrete slab 2 and the mounting substrate 3 in the embodiment according to Fig. 5
  • the adjusting tube 18 has outlet openings 22 for the grouting material 6 at its lower end, the outlet openings 22 preferably being provided in a side wall of the adjusting tube 18 in the exemplary embodiment.
  • an adjusting element 7 according to a preferred embodiment of the invention can be screwed out of the mounting element 4 or its adjusting internal thread 19 and, according to a particularly recommended embodiment, the adjusting element 7 removed from the concrete slab 2 can then be used. It is also within the scope of the invention that, after the adjustment element 7 has been removed from the assembly element 4, the upper opening of the assembly element 4 is closed with a sealing plug 25, preferably flush with the surface. This plug 25 is in the Fig. 5 been indicated by dash-dotted lines.
  • the assembly elements 4 are also designed as transport anchors for fixing the precast concrete slab 2 to a transport device T.
  • this design of the mounting elements 4 is shown as a transport anchor.
  • the precast concrete slab 2 is connected to the transport device T, which is designed as a crane, via the assembly elements 4.
  • the mounting elements 4 preferably each have a fixation device in the form of a fixation internal thread 23 in the exemplary embodiment.
  • the prefabricated concrete slab 2 is fixed to the transport device T via this fixing internal thread 23.
  • the Fig. 6 shows form-fitting connections between the end-side walls 9 of two precast concrete slabs 2 connected to one another Figure 6a ) shows a positive connection of the end face 9 of two adjacent precast concrete slabs 2 via a groove element 10 and a spring element 11 engaging therein.
  • the joint space 14 between the two precast concrete slabs 2 or between the two form-fit elements is filled with a joint sealing compound 24.
  • This is expediently a multicomponent system based on a polysulfide.
  • the Figure 6b shows a further connection of two end-side surfaces 9, a groove element 10 in the form of a recess being formed on each end-side surface 9. Both opposing groove elements 10 are preferably filled together with the entire joint space 14 by the joint sealing compound 24.
  • This last-mentioned embodiment has proven particularly useful in the context of the invention.
  • tilting of the concrete slabs 2 connected to one another can be avoided and, on the other hand, the connection is characterized by an effective transmission of transverse forces in the event of mechanical loads.
  • Figure 6c shows Figure 6c ) a form-fit connection between the end-face surfaces 9 two adjacent concrete slabs 2 via a dowel chamber connection.
  • a dowel element 12 engages in a dowel chamber 13 and the joint space or the dowel chamber 13 is here also filled or pressed with a joint sealing compound 24.

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Straßenverkehrsfläche (1), wobei zumindest eine Fertigbetonplatte (2) auf einem Montageuntergrund (3) aufgebracht wird. In die Fertigbetonplatte ist eine Mehrzahl von Montageelementen (4) einbetoniert, die einerseits einen Einfüllkanal (5) zum Einpressen eines Verpressmaterials (6) aufweisen und andererseits ein Justierelement (7) zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte aufweisen. Nach dem Aufbringen der Fertigbetonplatte wird mit den Justierelementen die Höhenjustierung durchgeführt. Das Verpressmaterial wird durch die Einfüllkanäle in den Zwischenraum (8) zwischen der Fertigbetonplatte und dem Montageuntergrund eingepresst. Als Verpressmaterial wird ein Gemisch aus zumindest zwei Komponenten eingesetzt, wobei eine Komponente ein organisches Polymer und eine Komponente eine anorganische Siliciumverbindung ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verkehrsfläche bzw. Straßenverkehrsfläche - insbesondere im Zuge der Instandsetzung bzw. Ertüchtigung einer bereits bestehenden Verkehrsfläche (Bestandsfahrbahn), wobei zumindest eine Fertigbetonplatte auf einem Montageuntergrund aufgebracht wird, wobei in die Fertigbetonplatte eine Mehrzahl von Montageelementen einbetoniert ist und wobei die Montageelemente jeweils zumindest einen die Fertigbetonplatte durchsetzenden Einfüllkanal zum Einfüllen bzw. Einpressen eines Verpressmaterials aufweisen. Man ist dabei bestrebt das Verpressmaterial in den Zwischenraum zwischen der Fertigbetonplatte und dem Montageuntergrund möglichst vollflächig einzupressen. Die Erfindung betrifft außerdem eine Verkehrsfläche und eine Fertigbetonplatte.
  • Verfahren der vorstehend beschriebenen Art sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Viele dieser Verfahren weisen jedoch den Nachteil auf, dass eine vollständige vollflächige Verfüllung des Verpressmaterials in den Zwischenraum zwischen Fertigbetonplatte und Montageuntergrund nicht immer gelingt. Vor allem die Kombination einer lagegenauen Höhenjustierung der Fertigbetonplatte einerseits mit der möglichst vollständigen Verfüllung des Zwischenraums zwischen Fertigbetonplatte und Montageuntergrund andererseits ist dabei nicht immer störungsfrei und funktionssicher durchführbar. Nicht selten entstehen störende Hohlräume, die den langfristigen störungsfreien und beschädigungsfreien Betrieb der Straßenverkehrsfläche einschränken. Das gilt vor allem für großflächige Fertigbetonplatten. Oftmals wird die Verpressung bzw. Verfüllung der Zwischenräume mit relativ hohem energetischen Aufwand betrieben. Nichtsdestoweniger resultieren bei vielen bekannten Verfahren störende Hohlräume und/oder eine lagegenaue Höhenjustierung der Fertigbetonplatten ist nur eingeschränkt möglich. Insoweit besteht Verbesserungsbedarf.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem auf einfache und wenig aufwändige Weise einerseits eine vollständige und vollflächige Verfüllung des Zwischenraumes zwischen Fertigbetonplatte und Montageuntergrund möglich ist und mit dem andererseits auch eine präzise Höhenjustierung der Fertigbetonplatten durchführbar ist, wobei die hergestellte Straßenverkehrsfläche langfristig allen Anforderungen genügt. Der Erfindung liegt außerdem das technische Problem zugrunde, eine geeignete Verkehrsfläche und eine geeignete Fertigbetonplatte anzugeben.
  • Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Verkehrsfläche bzw. einer Straßenverkehrsfläche - insbesondere im Zuge der Instandsetzung bzw. Ertüchtigung einer bereits bestehenden Verkehrsfläche (Bestandsfahrbahn) -, wobei zumindest eine Fertigbetonplatte auf einem Montageuntergrund aufgebracht wird, wobei in die Fertigbetonplatte eine Mehrzahl von Montageelementen einbetoniert ist, wobei die Montageelemente jeweils zumindest einen die Fertigbetonplatte durchsetzenden Einfüllkanal zum Einfüllen bzw. Einpressen eines Verpressmaterials aufweisen und zumindest ein Justierelement zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte aufweisen,
    wobei nach dem Aufbringen der Fertigbetonplatte mit den Justierelementen die Höhenjustierung durchgeführt wird, indem der vertikale Abstand a der Fertigbetonplatte zu dem Montageuntergrund jeweils eingestellt wird,
    wobei Verpressmaterial durch die Einfüllkanäle in den Zwischenraum zwischen der Fertigbetonplatte und dem Montageuntergrund eingepresst wird und wobei als Verpressmaterial ein Gemisch aus zumindest zwei Komponenten eingesetzt wird, wobei eine Komponente ein organisches Polymer ist und eine Komponente eine anorganische Siliciumverbindung ist.
  • Bei den Fertigbetonplatten handelt es sich insbesondere um in der Draufsicht viereckige Fertigbetonplatten bzw. um in der Draufsicht viereckige Fertigbetonplatten mit zumindest zwei gegenüberliegenden abgerundeten bzw. gebogenen Seitenflächen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Fertigbetonplatten zwei parallele bzw. im Wesentlichen zueinander parallele Oberflächen (Oberseite und Unterseite) aufweisen. Nach einer Ausführung der Erfindung bestehen die Fertigbetonplatten aus mit Fasern bewehrtem Beton.
  • Es empfiehlt sich, dass das Verpressmaterial - insbesondere beim Einbringen in die Einfüllkanäle - mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 65 Gew.-% der beiden Komponenten (organisches Polymer, anorganische Siliciumverbindung) aufweist. Gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung weist das Verpressmaterial - insbesondere beim Einfüllen in die Einfüllkanäle -, abgesehen von darin enthaltenem Wasser, mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 75 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%, bevorzugt mindestens 85 Gew.-% und sehr bevorzugt mindestens 90 Gew.-% der beiden Komponenten (organisches Polymer, anorganische Siliciumverbindung) auf. Zweckmäßigerweise ist das Verpressmaterial als Zweikomponentensystem ausgebildet und enthält - abgesehen von vorhandenem Wasser - lediglich die beiden Komponenten bzw. im Wesentlichen die beiden Komponenten (organisches Polymer, anorganische Siliciumverbindung). Es ist dabei möglich, dass das Verpressmaterial neben den beiden Komponenten und vorhandenem Wasser zusätzlich Additive enthält, die - bezogen auf das Gemisch aus den beiden Komponenten und den Additiven - vorzugsweise lediglich in einer Menge von maximal 5 Gew.-%, insbesondere maximal 4 Gew.-% und bevorzugt maximal 3 Gew.-% vorgesehen sind.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das organische Polymer zumindest ein Polyisocyanat bzw. ein Polyisocyanat ist. Abgesehen von darin enthaltenem Wasser weist das Verpressmaterial - insbesondere beim Einbringen in die Einfüllkanäle - mindestens 20 Gew.-%, insbesondere mindestens 25 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-% und bevorzugt zumindest 35 Gew.-% Polyisocyanat auf. - Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass die anorganische Siliciumverbindung zumindest ein Alkalisilikat bzw. ein Alkalisilikat ist und insbesondere zumindest ein Wasserglas bzw. ein Wasserglas ist. Abgesehen von in dem Verpressmaterial enthaltenem Wasser weist das Verpressmaterial - insbesondere beim Einfüllen in die Einfüllkanäle - einen Anteil von mindestens 20 Gew.-%, insbesondere von mindestens 25 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens 30 Gew.-% und bevorzugt von mindestens 35 Gew.-% der anorganischen Siliciumverbindung auf. Zweckmäßigerweise beträgt das Gewichtsverhältnis der beiden Komponenten (organisches Polymer, anorganische Siliciumverbindung) - insbesondere beim Einfüllen des Verpressmaterials in die Einfüllkanäle - 2:1 bis 1:2, vorzugsweise 1,5:1 bis 1:1,5 und insbesondere 1,2:1 bis 1:1,2.
  • Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass das Verpressmaterial als flüssige Harzmischung durch die Einfüllkanäle in den Zwischenraum zwischen der Fertigbetonplatte und dem Montageuntergrund eingepresst wird und vorzugsweise in diesem Zwischenraum ohne Aufschäumen aushärtet. Der Ausführungsform des Aushärtens ohne Aufschäumen kommt dabei besondere Bedeutung zu. - Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Zwischenraum zwischen einer Fertigbetonplatte und dem Montageuntergrund vollflächig und vollständig mit dem Verpressmaterial ausgefüllt wird, so dass zwischen Fertigbetonplatte und Montageuntergrund keine Hohlräume verbleiben. Gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung wird das erfindungsgemäße Verfahren mit der Maßgabe durchgeführt, dass die Schichtdicke des Verpressmaterials zwischen Fertigbetonplatte und Montageuntergrund nach dem Aushärten des Verpressmaterials 0,5 bis 2,5 cm, bevorzugt 0,7 bis 2 cm und besonders bevorzugt 1 bis 2 cm beträgt. Eine sehr bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass diese Schichtdicke 1,2 bis 1,8 cm, insbesondere 1,3 bis 1,7 cm beträgt. Diese Schichtdicken haben sich im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders bewährt.
  • Nach besonders empfohlener Ausführungsform der Erfindung ist ein Montageelement der Fertigbetonplatte zusätzlich als Transportanker zur Fixierung der Fertigbetonplatte an einer Transportvorrichtung ausgebildet. Bei der Transportvorrichtung kann es sich beispielsweise um einen Kran handeln. Zweckmäßigerweise weist ein Montageelement bei dieser Ausführungsform an seinem oberen Ende eine Fixierungseinrichtung auf, die insbesondere als Fixierungs-Innengewinde ausgebildet ist. Über diese Fixierungseinrichtung bzw. über dieses Fixierungs-Innengewinde wird das Montageelement bzw. der Transportanker an einer Transportvorrichtung - beispielsweise an einem Kran - befestigt. Mit der Transportvorrichtung wird eine Fertigbetonplatte zweckmäßigerweise zu ihrem Montageort bzw. Verlegeort überführt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass im Anschluss an diesen Transport bzw. an diese Überführung das Justierelement in das zugeordnete Montageelement eingebracht, vorzugsweise eingeschraubt wird.
  • Vorzugsweise durchsetzt das Justierelement die Fertigbetonplatte bzw. durchsetzt das Justierelement die Fertigbetonplatte vollständig. Nach besonders empfohlener Ausführungsform der Erfindung weist das Justierelement den Einfüllkanal für das Verpressmaterial auf. Zweckmäßigerweise ist dazu das Justierelement innen hohl ausgebildet. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass vor dem Einpressen des Verpressmaterials durch den Einfüllkanal des Justierelementes die Höhenjustierung der Betonplatte mit dem Justierelement bzw. mit den Justierelementen der Montageelemente erfolgt. Zweckmäßigerweise ist das Justierelement dazu als schraubbares Justierrohr ausgebildet, wobei das Justierrohr beim Verschrauben relativ zum übrigen Montageelement in Richtung der Längsachse L des Montageelementes bewegbar bzw. verschiebbar ist. Dazu ist empfohlenermaßen am bzw. im Montageelement ein Justier-Innengewinde zum Schrauben des Justierrohres vorgesehen. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung weist das Justierelement ein Manipulierelement zum Verschrauben des Justierelementes auf. Dabei handelt es sich nach einer Ausführungsform um einen am oberen Ende des Justierelementes ausgebildeten Schraubenkopf, der zweckmäßigerweise als Mehrkantkopf ausgebildet ist. Das Justierelement kann mit Hilfe dieses Manipulierelementes, vorzugsweise Schraubenkopfes in Richtung der Längsachse L des zugeordneten Montageelementes verschraubt werden. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass beim Verschrauben des Justierelementes das Justierrohr aus der Unterseite der Fertigbetonplatte herausgeschraubt oder in die Unterseite der Fertigbetonplatte hereingeschraubt werden kann. Dadurch ist eine Höhenjustierung bzw. eine vertikale Höhenjustierung der Betonplatte möglich. Eine ganz besonders empfohlene Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Justierelement eines Montageelementes nach der Höhenjustierung und nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials aus der Fertigbetonplatte entfernt wird. Dann kann das Justierelement besonders bevorzugt wiederverwendet werden. Diese Wiederverwendbarkeit der Justierelemente kommt im Rahmen der Erfindung besondere Bedeutung zu. - Zweckmäßigerweise wird nach der Höhenjustierung und nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials sowie vorzugsweise nach dem Entfernen des Justierelementes eine an der Oberfläche der Fertigbetonplatte verbleibende Öffnung an dem Montageelement durch einen Verschlussstopfen verschlossen, insbesondere oberflächenbündig verschlossen. Bei dem Verschlussstopfen kann es sich um einen Edelstahlbeton-Verschlussstopfen handeln.
  • Empfohlenermaßen weist eine im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Fertigbetonplatte eine Fläche von 4 bis 10 m2, vorzugsweise von 5 bis 9 m2 und insbesondere eine Fläche von 6 bis 8 m2 auf. Zweckmäßigerweise werden Fertigbetonplatten eingesetzt, die eine Dicke von 100 bis 450 mm, bevorzugt von 150 bis 400 mm und insbesondere von 180 bis 300 mm aufweisen. Die Flächenausdehnung einer im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Fertigbetonplatte beläuft sich beispielsweise auf 300 cm x 600 cm oder auf 250 cm x 500 cm.
  • Eine empfohlene Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Fertigbetonplatte an zumindest zwei gegenüberliegenden Seitenflächen bzw. an zwei gegenüberliegenden Seitenflächen bogenförmig ausgebildet ist. Vorzugsweise werden dann zwei Betonplatten mit ihren bogenförmigen Seitenflächen - bogenförmige Seitenfläche an bogenförmige Seitenfläche - formschlüssig aneinander angeschlossen. Zweckmäßigerweise handelt es sich bei den beiden bogenförmigen Seitenflächen einer Fertigbetonplatte um ihre beiden gegenüberliegenden Stirn-Seitenflächen. Gemäß einer empfohlenen Ausführungsform sind die beiden Stirn-Seitenflächen einer Fertigbetonplatte bogenförmig ausgebildet, während die beiden anderen Seitenflächen der Fertigbetonplatte geradlinig und parallel bzw. im Wesentlichen parallel zueinander ausgebildet sind. Vorzugsweise sind auch die beiden gegenüberliegenden bogenförmigen Seitenflächen bzw. bogenförmigen Stirn-Seitenflächen parallel bzw. im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist zumindest eine Seitenfläche bzw. sind zumindest zwei gegenüberliegende Seitenflächen einer Betonplatte jeweils mit zumindest einem Formschlusselement bzw. mit einer Mehrzahl von Formschlusselementen zur formschlüssigen Verbindung mit einer benachbarten Betonplatte ausgestattet. Zweckmäßigerweise sind die Formschlusselemente als Nutelemente und/oder Federelemente und/oder Dübelelemente und/oder als Dübelkammern ausgebildet. Es empfiehlt sich, dass zwei aneinander grenzende Betonplatten über eine Nut-Feder-Verbindung und/oder über eine Nut-Nut-Verbindung und/oder über eine Dübel-Dübelkammer-Verbindung oder dergleichen Verbindung miteinander verbunden sind.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Fugenraum zwischen zwei aneinander angeschlossenen Betonplatten mit einer Fugenvergussmasse verfüllt wird. Empfohlenermaßen handelt es sich bei der Fugenvergussmasse um ein Mehrkomponentensystem, insbesondere um ein Zweikomponentensystem. Vorzugsweise wird ein Mehrkomponentensystem bzw. ein Zweikomponentensystem auf Basis zumindest eines Sulfids bzw. Polysulfids als Fugenvergussmasse eingesetzt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die verwendete Fugenvergussmasse - insbesondere im erhärteten Zustand - flüssigkeitsdicht und kraftstoffresistent ist.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwei aneinandergrenzende Betonplatten bzw. zwei miteinander zu verbindende Betonplatten über eine Nut-Nut-Verbindung miteinander verbunden werden. Dabei erstreckt sich vorzugsweise zumindest eine Nut, insbesondere eine Nut in Längsrichtung jeder Seitenfläche der miteinander zu verbindenden Seitenflächen der beiden Betonplatten. Zweckmäßigerweise sind die Nuten der beiden Betonplatten dabei auf gleicher Höhe bzw. im Wesentlichen auf gleicher Höhe angeordnet. Es empfiehlt sich, dass die beiden Nuten der miteinander zu verbindenden Seitenflächen bzw. Stirnflächen der beiden Betonplatten spiegelsymmetrisch bezüglich einer zwischen den beiden Seitenflächen der Betonplatten angeordneten Spiegelebene ausgebildet sind. Beim Verbinden der beiden Betonplatten werden die beiden Nuten und der weitere Fugenraum zwischen den Seitenflächen der Betonplatten zweckmäßigerweise mit der Fugenvergussmasse verfüllt. Diese Nut-Nut-Verbindung zweier Betonplatten hat sich im Rahmen der Erfindung besonders bewährt.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, das Fertigbetonplatten eingesetzt werden, die in ihrer montageuntergrundseitigen Unterseite zumindest einen Verpressmaterial-Kanal aufweisen und vorzugsweise zumindest zwei Verpressmaterial-Kanäle aufweisen. Zweckmäßigerweise verläuft ein Verpressmaterial-Kanal senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zu einer Seitenfläche der Betonplatte. Empfohlenermaßen handelt es sich um lineare bzw. im Wesentlichen lineare Verpressmaterial-Kanäle. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit den Verpressmaterial-Kanälen einerseits eine effektive Verteilung des Verpressmaterials im Zwischenraum zwischen einer Fertigbetonplatte und dem Montageuntergrund erzielt werden kann. Andererseits können die Verpressmaterial-Kanäle der Kontrolle einer vollständigen bzw. vollflächigen Verteilung des Verpressmaterials in dem Zwischenraum dienen. Im diesem Zusammenhang ist eine bevorzugte Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verpressmaterial-Kanal zu einer Seitenfläche der Fertigbetonplatte hin offen ausgebildet ist. Vorzugsweise sind alle Verpressmaterial-Kanäle bzw. alle Enden dieser Verpressmaterial-Kanäle zu den Seitenflächen der Betonplatte hin offen ausgebildet. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung sind zumindest zwei Verpressmaterial-Kanäle parallel zueinander bzw. im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass sich ein Verpressmaterial-Kanal von einer Seitenfläche der Betonplatte zur gegenüberliegenden Seitenfläche der Betonplatte hin erstreckt und zweckmäßigerweise zu diesen Seitenflächen der Betonplatte hin offen ausgebildet ist. Dadurch ist eine effiziente Kontrolle der vollständigen bzw. vollflächigen Verteilung des Verpressmaterials an den Seitenflächen der Betonplatte möglich. - Es empfiehlt sich, dass ein Verpressmaterial-Kanal eine Tiefe t von 2 bis 20 mm, vorzugsweise von 3 bis 10 mm aufweist und dass vorzugsweise ein Verpressmaterial-Kanal eine Breite b von 20 bis 100 mm, insbesondere von 30 bis 70 mm und bevorzugt von 40 bis 60 mm aufweist.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass für das erfindungsgemäße Verfahren eine Fertigbetonplatte mit zumindest drei, vorzugsweise mit zumindest vier Montageelementen eingesetzt wird. Empfohlenermaßen weist dabei jedes Montageelement einen Einfüllkanal für das Verpressmaterial auf sowie bevorzugt ein Justierelement zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte. Es wurde bereits dargelegt, dass nach besonders bevorzugter Ausführungsform das in einem Montageelement vorhandene Justierelement den Einfüllkanal aufweist und zweckmäßigerweise erstreckt sich der Einfüllkanal in Längsrichtung des Justierelementes von einem Ende des Justierelementes zum anderen Ende des Justierelementes. Insoweit liegt es im Rahmen der Erfindung, dass der Einfüllkanal des Justierelementes zumindest bereichsweise von einem Außengewinde des Justierelementes umgeben ist, welches Außengewinde in ein Justier-Innengewinde des Montageelementes eingeschraubt ist bzw. einschraubbar ist. Die Einfüllkanäle haben zweckmäßigerweise einen kreisrunden Querschnitt. Eine bevorzugte Ausführungsform, der im Rahmen der Erfindung besondere Bedeutung zukommt ist dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser d der Einfüllkanäle der Montageelemente bzw. der Justierelemente 10 bis 100 mm, vorzugsweise 20 bis 80 mm, insbesondere 25 bis 70 mm und bevorzugt 25 bis 65 mm beträgt. Eine sehr empfohlene Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass der Innendurchmesser der Einfüllkanäle 30 bis 60 mm beträgt. Diesem Innendurchmesser d der Einfüllkanäle kommt in Kombination mit dem erfindungsgemäß eingesetzten Verpressmaterial besondere Bedeutung zu. Das erfindungsgemäß eingesetzte Verpressmaterial kann besonders einfach und funktionssicher durch die Einfüllkanäle der Justierelemente mit dem relativ geringen Innendurchmesser d eingebracht werden. Im Übrigen erlaubt es das erfindungsgemäß verwendete Verpressmaterial, dass die Justierelemente nach besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung im Anschluss an die Höhenjustierung und nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials aus der Fertigbetonplatte bzw. aus den Montageelementen entfernt werden können und zwar auf einfache Weise entfernt werden können.
  • Weiterhin ist es im Rahmen der Erfindung bevorzugt, dass ein Zentral-Einfüllkanal zum Einfüllen bzw. Einpressen des Verpressmaterials in einem zentralmittigen Flächenabschnitt A der Betonplatte angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Fläche des zentralmittigen Flächenabschnitts A 2 bis 10 %, vorzugsweise 2 bis 5 % der Oberfläche der Betonplatte beträgt. Besonders bevorzugt ist im Rahmen der Erfindung, dass der Zentral-Einfüllkanal zentralmittig bzw. im Wesentlichen zentralmittig bezüglich der Oberfläche der Betonplatte angeordnet ist. Bei dem Zentral-Einfüllkanal kann es sich um einen Einfüllkanal eines Montageelementes handeln oder aber um einen separaten Zentral-Einfüllkanal ohne Montageelement.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Fertigbetonplatte mit zumindest drei, vorzugsweise mit zumindest vier Montageelementen eingesetzt wird, wobei jedes Montageelement der in der Draufsicht viereckigen Fertigbetonplatte jeweils in einem einer Ecke der Betonplatte zugeordneten Flächenviertel V angeordnet ist. Ein einer Ecke der Betonplatte zugeordnetes Flächenviertel V nimmt dabei 25 % der Oberfläche der Betonplatte in Anspruch. Zweckmäßigerweise können bei Vorhandensein von zumindest vier Montageelementen die in der Draufsicht gedachten Mittelpunkte der Montageelemente über gedachte Linien zu einem Viereck bzw. zu einem Rechteck verbunden werden. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist von vier Montageelementen jedes Montageelement in einem einer Ecke der Betonplatte zugeordneten Flächenviertel V angeordnet. Wenn nach bevorzugter Ausführungsform ein Zentral-Einfüllkanal vorgesehen wird, haben bei Vorhandensein von zumindest vier Montageelementen vorzugsweise alle vier Montageelemente den gleichen Abstand bzw. im Wesentlichen den gleichen Abstand zu dem Zentral-Einfüllkanal. Es empfiehlt sich, dass der Zentral-Einfüllkanal zentralmittig in einem durch die Verbindung der Mittelpunkte von vier Montageelementen aufgespannten gedachten Rechteck angeordnet ist.
  • Es wurde oben dargelegt, dass nach einer empfohlenen Ausführungsform der Erfindung in der montageuntergrundseitigen Unterseite der Betonplatte zumindest ein Verpressmaterial-Kanal vorhanden ist. Bevorzugt sind zumindest zwei solcher Verpressmaterial-Kanäle vorhanden und nach sehr empfohlener Ausführungsform der Erfindung haben diese beiden Verpressmaterial-Kanäle den gleichen Abstand zu dem Zentral-Einfüllkanal. Nach einer Ausführungsform der Erfindung weist eine erfindungsgemäße Betonplatte mehr als zwei Verpressmaterial-Kanäle auf, insbesondere drei bis zwölf Verpressmaterial-Kanäle, vorzugsweise drei bis zwölf zueinander parallele bzw. im Wesentlichen zueinander parallele Verpressmaterial-Kanäle.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch eine Verkehrsfläche, vorzugsweise eine Straßenverkehrsfläche, wobei zumindest eine Fertigbetonplatte vorgesehen ist, die unter Zwischenschaltung einer Schicht eines Verpressmaterials auf einem Montageuntergrund aufgebracht ist, wobei die Fertigbetonplatte mit einer Mehrzahl von einbetonierten Montageelementen ausgestattet ist, wobei die Montageelemente jeweils zumindest einen die Fertigbetonplatte durchsetzenden Einfüllkanal für das Verpressmaterial aufweisen und jeweils zumindest ein Justierelement zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte aufweisen und wobei das Verpressmaterial ein Gemisch aus zumindest zwei Komponenten aufweist, wobei eine Komponente ein organisches Polymer und eine Komponente eine anorganische Silicium-Verbindung ist. Das bevorzugt eingesetzte Verpressmaterial wurde bereits weiter oben spezifiziert.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Fertigbetonplatte, wobei die Fertigbetonplatte mit einer Mehrzahl von einbetonierten Montageelementen ausgestattet ist, wobei die Montageelemente jeweils zumindest einen die Fertigbetonplatte durchsetzenden Einfüllkanal für ein Verpressmaterial aufweisen und jeweils zumindest ein Justierelement zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte aufweisen und wobei an zumindest einer Seitenfläche, vorzugsweise an zumindest einer Stirnfläche der Fertigbetonplatte zumindest ein Formschlusselement oder eine Mehrzahl von Formschlusselementen für die Verbindung mit einer weiteren Fertigbetonplatte vorgesehen ist. Wie oben bereits dargelegt kommt besondere Bedeutung dabei einem an einer Seitenfläche bzw. Stirnfläche der Fertigbetonplatte vorgesehenen Nut als Formschlusselement zu, wobei sich diese Nut zweckmäßigerweise über die gesamte Länge der Seitenfläche bzw. Stirnfläche der Fertigbetonplatte erstreckt. Nach der bevorzugten Ausführungsform mit einer Nut-Nut-Verbindung der Betonfertigplatten ist an jeder von zwei gegenüberliegenden Seitenflächen bzw. Stirnflächen der Fertigbetonplatte jeweils zumindest eine Nut vorgesehen, zweckmäßigerweise jeweils eine über die Länge der Seitenfläche bzw. Stirnfläche sich erstreckende Nut vorgesehen. Die erfindungsgemäße Fertigbetonplatte ist zweckmäßigerweise mit Justierelementen ausgestattet, die jeweils den Einfüllkanal aufweisen und die - vorzugsweise nach der Höhenjustierung und nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials - aus der Fertigbetonplatte entfernbar sind.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine besonders vollständige und vollflächige Verfüllung des Zwischenraumes zwischen Fertigbetonplatten und dem Montageuntergrund möglich ist. Dabei kann nichtsdestoweniger eine einfache, wenig aufwändige und insbesondere eine wenig energieaufwändige Verpressung des Verpressmaterials durchgeführt werden. Besondere Bedeutung kommt dabei dem erfindungsgemäß eingesetzten Verpressmaterial zu, das beim Einfüllen bzw. Einpressen in die Einfüllkanäle der Montageelemente relativ feinflüssig und niederviskos ist und sich nichtsdestoweniger durch eine schnelle Abbindbarkeit auszeichnet. Das erfindungsgemäße Verpressmaterial kann ohne Aufschäumen sehr vollständig in den Zwischenraum zwischen Fertigbetonplatten und Montageuntergrund eingefüllt werden und weist dabei eine optimale Festigkeitsentwicklung beim Erhärten auf. Im Zusammenhang mit dem vorstehend beschriebenen einfachen und effektiven Einbringen des Verpressmaterials kommt auch der bevorzugten Ausgestaltung der Montageelemente mit ihren die Betonplatte durchsetzenden Justierelementen mit integrierten Einfüllkanälen besondere Bedeutung zu. Sie unterstützen ein schnelles, gezieltes und einfaches Einpressen des Verpressmaterials. Hier ist auch die bevorzugte Anordnung und Verteilung der Montageelemente in einer Betonplatte - Insbesondere auch in Kombination mit dem vorzugsweise vorgesehenen Zentral-Einfüllkanal - von Bedeutung. Fernerhin sind die in den Seitenflächen der Betonplatten bevorzugt vorhandenen Formschlusselemente in Kombination mit dem erfindungsgemäß eingesetzten Verpressmaterial für eine langfristige, feste und beständige Anordnung der verlegten Betonplatten maßgeblich. Die bevorzugten Formschlusselemente gewährleisten eine optimale Querkraftübertragung bei mechanischen Beanspruchungen und wirken im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäß eingesetzten Verpressmaterial überraschend stabilisierend im Hinblick auf eine hohe Lebensdauer der erfindungsgemäß hergestellten Verkehrsfläche. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insgesamt durch Einfachheit, geringen Aufwand und verhältnismäßig geringe Kosten aus. Auch das erfindungsgemäß eingesetzte Verpressmaterial ist relativ kostengünstig. Das Verpressmaterial zeichnet sich insbesondere auch durch eine hohe Wetterbeständigkeit, insbesondere hohe Frostbeständigkeit aus.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer Fertigbetonplatte zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens (vor der Montage),
    Fig. 2
    bereits verlegte Fertigbetonplatten,
    Fig. 3
    eine Fertigbetonplatte für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Draufsicht,
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht einer verlegten bzw. montierten Fertigbetonplatte mit eingepresstem Verpressmaterial im Zwischenraum,
    Fig. 5
    ein Montageelement für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und
    Fig. 6
    den Verbindungsbereich zweier Fertigbetonplatten mit entsprechenden Formschlusselementen.
  • Die Figuren verdeutlichen ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Straßenverkehrsfläche 1, insbesondere im Zuge der Instandsetzung bzw. Ertüchtigung einer bereits bestehenden Verkehrsfläche (Bestandsfahrbahn). Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl von Fertigbetonplatten 2 auf einem Montageuntergrund 3 aufgebracht. Bei dem Montageuntergrund 3 mag es sich im Ausführungsbeispiel um eine Schottertragschicht handeln.
  • Erfindungsgemäß ist in jede Fertigbetonplatte 2 eine Mehrzahl von Montageelementen 4 einbetoniert, wobei die Montageelemente 4 jeweils einen die Fertigbetonplatte 2 durchsetzenden Einfüllkanal 5 zum Einfüllen bzw. Einpressen von Verpressmaterial 6 aufweisen. Die Montageelemente 4 sind bevorzugt und im Ausführungsbeispiel jeweils mit einem Justierelement 7 ausgestattet, das zur Höhenjustierung der jeweiligen Fertigbetonplatte 2 dient. Nach dem Aufbringen der Fertigbetonplatte 2 auf den Montageuntergrund 3 wird mit den Justierelementen 7 die Höhenjustierung der Fertigbetonplatte 2 durchgeführt, indem der vertikale Abstand a der Fertigbetonplatte 2 zu dem Montageuntergrund 3 jeweils eingestellt wird. Die Justierelemente 7 werden weiter unten noch näher erläutert.
  • Erfindungsgemäß wird das Verpressmaterial 6 durch die Einfüllkanäle 5 der Montageelemente 4 in den Zwischenraum 8 zwischen der Fertigbetonplatte 2 und dem Montageuntergrund 3 eingepresst. Die Einfüllkanäle 5 der Montageelemente 4 haben zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel einen kreisförmigen bzw. einen im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt. Der Innendurchmesser d der Einfüllkanäle 5 beträgt bevorzugt und im Ausführungsbeispiel 25 bis 70 mm, insbesondere 30 bis 65 mm. Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel ist eine Fertigbetonplatte 2 mit vier Montageelementen 4 ausgestattet, die jeweils einen Einfüllkanal 5 und ein Justierelement 7 aufweisen. Besonders bevorzugt und im Ausführungsbeispiel ist in dem Flächenviertel V jeder Ecke der Fertigbetonplatte 2 ein Montageelement 4 vorgesehen. Ein Flächenviertel V entspricht 25 % der Oberfläche der Fertigbetonplatte 2. Empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel ist zusätzlich ein Zentral-Einfüllkanal 17 zum Einfüllen bzw. Einpressen des Verpressmaterials 6 in einem zentralmittigen Flächenabschnitt A der Betonplatte 2 angeordnet. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel beträgt die Fläche des zentralmittigen Flächenabschnittes A 2 bis 5 % der Oberfläche der Betonplatte 2. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Zentral-Einfüllkanal 17 wie im Ausführungsbeispiel zentralmittig in der Betonplatte 2 vorgesehen ist.
  • Bei dem durch die Einfüllkanäle 5 der Montageelemente 4 eingefüllten bzw. eingepressten Verpressmaterial 6 handelt es sich erfindungsgemäß um ein Gemisch aus zumindest zwei Komponenten. Dabei entspricht eine Komponente einem organischen Polymer und eine Komponente einer anorganischen Siliciumverbindung. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das organische Polymer ein Polyisocyanat ist und dass die anorganische Siliciumverbindung ein Alkalisilikat, insbesondere ein Wasserglas ist. Das Gewichtsverhältnis der beiden Komponenten in dem Gemisch beträgt bevorzugt und im Ausführungsbeispiel 1,2:1 bis 1:1,2. Das Gemisch aus den beiden Komponenten wird als flüssige Harzmischung durch die Einfüllkanäle 5 in den Zwischenraum 8 zwischen Fertigbetonplatte 2 und Montageuntergrund 3 eingepresst und in diesem Zwischenraum härtet das Verpressmaterial 6 vorzugsweise ohne Aufschäumen aus. Die Schichtdicke des erhärteten Verpressmaterials in dem Zwischenraum 8 beträgt vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel 0,5 bis 2 cm, bevorzugt 1 bis 2 cm. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Zwischenraum 8 zwischen Fertigbetonplatte 2 und Montageuntergrund 3 vollständig und vollflächig mit dem Verpressmaterial 6 verpresst wird.
  • Insbesondere in den Figuren 1 und 2 ist erkennbar, dass vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel eine Fertigbetonplatte 2 an zwei gegenüberliegenden Stirn-Seitenflächen 9 bogenförmig ausgebildet ist. Zwei Betonplatten können mit ihren bogenförmigen Stirn-Seitenflächen 9 - bogenförmige Seitenfläche 9 an bogenförmige Seitenfläche 9 - formschlüssig aneinander angeschlossen werden. Die Stirn-Seitenflächen 9 können jeweils eine Mehrzahl von Formschlusselementen zur formschlüssigen Verbindung mit einer benachbarten Betonplatte 2 aufweisen. Die entsprechenden Formschlussverbindungen werden weiter unten im Zusammenhang mit der Fig. 6 noch näher erläutert. - Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel wird der Fugenraum 14 zwischen zwei Betonplatten 2 mit einer Fugenvergussmasse verfüllt, wobei es sich bei der Fugenvergussmasse vorzugsweise um ein Zweikomponentensystem auf Basis zumindest eines Sulfids bzw. Polysulfids handelt.
  • Gemäß sehr bevorzugter Ausführungsform der Erfindung und im Ausführungsbeispiel sind in der montageuntergrundseitigen Unterseite 15 einer Betonplatte 2 Verpressmaterial-Kanäle 16 vorhanden. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel sind zwei Verpressmaterial-Kanäle 16 vorgesehen und ein Verpressmaterial-Kanal 16 verläuft zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel senkrecht zu zwei gegenüberliegenden Seitenflächen 9 der Betonplatte 2. Dabei erstreckt sich bevorzugt und im Ausführungsbeispiel ein Verpressmaterial-Kanal 16 von einer Seitenfläche 9 der Betonplatte 2 zur gegenüberliegenden Seitenfläche 9 der Betonplatte 2. Die beiden Enden des Verpressmaterial-Kanals 16 sind dabei vorzugsweise offen ausgebildet. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit den Verpressmaterial-Kanälen 16 zum einen eine effektive Verteilung des Verpressmaterials 6 im Zwischenraum 8 möglich ist. Zum anderen dienen die Verpressmaterial-Kanäle 16 zur Kontrolle der möglichst vollständigen und gleichmäßigen Verteilung des Verpressmaterials 6. Das gilt insbesondere für die bevorzugt an den Seitenflächen 9 der Betonplatte 2 offen ausgebildeten Verpressmaterial-Kanäle 16. Hier kann an der Öffnung eines Verpressmaterial-Kanals 16 festgestellt werden, ob Verpressmaterial 6 bis hierhin gelangt ist und ob somit die Verteilung des Verpressmaterials 6 vollständig und vollflächig erfolgt ist. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel weist ein Verpressmaterial-Kanal 16 eine Tiefe t von 3 bis 10 mm auf sowie bevorzugt eine Breite b von 30 bis 70 mm.
  • Die Fig. 5 zeigt eine besonders bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäß eingesetzten Montageelementes 4. Ein solches Montageelement 4 ist mit einem Justierelement 7 ausgestattet, das bevorzugt und im Ausführungsbeispiel die Betonplatte 2 vollständig durchsetzt. Empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel weist das Justierelement 7 den Einfüllkanal 5 für das Verpressmaterial 6 auf, wobei sich der Einfüllkanal 5 im Inneren des Justierelementes 7 über die gesamte Länge des Justierelementes 7 erstreckt. Der Einfüllkanal 5 weist einen Innendurchmesser d auf. Mit dem Justierelement 7 erfolgt die Höhenjustierung der Betonplatte und dazu ist das Justierelement 7 bevorzugt und im Ausführungsbeispiel als schraubbares Justierrohr 18 ausgebildet. Dieses Justierrohr 18 ist beim Verschrauben relativ zum Übrigen Montageelement 4 in Richtung der Längsachse L des Montageelementes 4 verschiebbar. Dazu ist bevorzugt und im Ausführungsbeispiel das Justierrohr 18 in ein am Montageelement 4 vorgesehenes Justier-Innengewinde 19 eingeschraubt. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel ist an dem oberen Ende des Justierrohres 18 ein Schraubenkopf 21 vorgesehen, der mit einem nicht dargestellten SchraubWerkzeug betätigbar sind, sodass auf diese Weise das Justierrohr 18 aus der Unterseite 15 der Fertigbetonplatte 2 herausgeschraubt oder in die Unterseite 15 der Fertigbetonplatte 2 hereingeschraubt werden kann. Dadurch ist eine Höhenjustierung bzw. eine vertikale Höhenjustierung der Betonplatte 2 möglich. Das Justierelement 7 bzw. das Justierrohr 18 wird empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel im Zuge der Höhenjustierung der Betonplatte 2 auf eine als Gegenlager ausgebildete Platte 20 am Montageuntergrund 3 aufgesetzt. Nach der Höhenjustierung der Betonplatte 2 wird das Verpressmaterial 6 am oberen Ende eines Justierelementes 7 durch den Einfüllkanal 5 des Justierelementes 7 eingefüllt bzw. eingepresst und gelangt durch den Einfüllkanal 5 zu dem Zwischenraum 8 zwischen der Betonplatte 2 und dem Montageuntergrund 3. Gemäß einer Ausgestaltung und im Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 weist das Justierrohr 18 an seinem unteren Ende Austrittsöffnungen 22 für das Verpressmaterial 6 auf, wobei bevorzugt und im Ausführungsbeispiel die Austrittsöffnungen 22 in einer Seitenwandung des Justierrohres 18 vorgesehen sind.
  • Nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials 6 kann ein Justierelement 7 nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung aus dem Montageelement 4 bzw. aus dessen Justier-Innengewinde 19 herausgeschraubt werden und nach besonders empfohlener Ausführungsform kann das aus der Betonplatte 2 entfernte Justierelement 7 dann weiterverwendet werden. Es liegt im Übrigen im Rahmen der Erfindung, dass nach dem Entfernen des Justierelementes 7 aus dem Montageelement 4 die obere Öffnung des Montageelementes 4 mit einem Verschlussstopfen 25 - bevorzugt oberflächenbündig - verschlossen wird. Dieser Verschlussstopfen 25 ist in der Fig. 5 strich-punktiert angedeutet worden.
  • Gemäß sehr empfohlener Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel sind die Montageelemente 4 zusätzlich als Transportanker zur Fixierung der Fertigbetonplatte 2 an einer Transportvorrichtung T ausgebildet. In Fig. 1 ist diese Ausbildung der Montageelemente 4 als Transportanker dargestellt. Eine Fertigbetonplatte 2 ist hier über die Montageelemente 4 an die als Kran ausgebildete Transportvorrichtung T angeschlossen. Für diese Fixierung weisen bevorzugt und im Ausführungsbeispiel die Montageelemente 4 jeweils eine Fixierungseinrichtung in Form eines Fixierungs-Innengewindes 23 auf. Über dieses Fixierungs-Innengewinde 23 wird die Fertigbetonplatte 2 an der Transportvorrichtung T fixiert.
  • Die Fig. 6 zeigt Formschlussverbindungen zwischen den Stirn-Seitenwänden 9 zweier aneinander angeschlossener Fertigbetonplatten 2. Dabei ist in der Fig. 6a) eine formschlüssige Verbindung der Stirn-Seitenfläche 9 zweier benachbarter Fertigbetonplatten 2 über ein Nutelement 10 und ein darin eingreifendes Federelement 11 dargestellt. Der Fugenraum 14 zwischen den beiden Fertigbetonplatten 2 bzw. zwischen den beiden Formschlusselementen ist von einer Fugenvergussmasse 24 ausgefüllt. Dabei handelt es sich zweckmäßigerweise um ein Mehrkomponentensystem auf Basis eine Polysulfids.
  • Die Fig. 6b) zeigt eine weitere Verbindung zweier Stirn-Seitenflächen 9 wobei an jeder Stirn-Seitenfläche 9 ein Nutelement 10 in Form einer Ausnehmung ausgebildet ist. Beide gegenüberliegende Nutelemente 10 sind bevorzugt zusammen mit dem gesamten Fugenraum 14 durch die Fugenvergussmasse 24 ausgefüllt. Diese letztgenannte Ausführungsform hat sich im Rahmen der Erfindung besonders bewährt. Hier können einerseits Verkantungen der aneinander angeschlossenen Betonplatten 2 vermieden werden und andererseits zeichnet sich die Verbindung durch eine effektive Querkraftübertragung bei mechanischen Beanspruchungen aus. - Schließlich zeigt Fig. 6c) eine Formschlussverbindung zwischen den Stirn-Seitenflächen 9 zweier benachbarter Betonplatten 2 über eine Dübelkammer-Verbindung. Dabei greift ein Dübelelement 12 in eine Dübelkammer 13 ein und der Fugenraum bzw. die Dübelkammer 13 ist auch hier mit einer Fugenvergussmasse 24 ausgefüllt bzw. verpresst.

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Verkehrsfläche bzw. Straßenverkehrsfläche (1), insbesondere im Zuge der Instandsetzung bzw. Ertüchtigung einer bereits bestehenden Verkehrsfläche (Bestandsfahrbahn), wobei zumindest eine Fertigbetonplatte (2) auf einem Montageuntergrund (3) aufgebracht wird, wobei in die Fertigbetonplatte (2) eine Mehrzahl von Montageelementen (4) einbetoniert ist, wobei die Montageelemente (4) jeweils einerseits zumindest einen die Fertigbetonplatte (2) durchsetzenden Einfüllkanal (5) zum Einfüllen bzw. Einpressen eines Verpressmaterials (6) aufweisen und jeweils andererseits zumindest ein Justierelement (7) zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte (2) aufweisen,
    wobei nach dem Aufbringen der Fertigbetonplatte (2) mit den Justierelementen (7) die Höhenjustierung durchgeführt wird, indem der vertikale Abstand a der Fertigbetonplatte (2) zu dem Montageuntergrund (3) jeweils eingestellt wird,
    wobei Verpressmaterial (6) durch die Einfüllkanäle (5) in den Zwischenraum (8) zwischen der Fertigbetonplatte (2) und dem Montageuntergrund (3) eingepresst wird
    und wobei als Verpressmaterial (6) ein Gemisch aus zumindest zwei Komponenten eingesetzt wird, wobei eine Komponente ein organisches Polymer und eine Komponente eine anorganische Siliciumverbindung ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verpressmaterial (6) mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 60 Gew.-% der beiden Komponenten aufweist.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das organische Polymer ein Polyisocyanat ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die anorganische Siliciumverbindung zumindest ein Alkalisilikat, insbesondere zumindest ein Wasserglas ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Gemisch als flüssige Harzmischung durch die Einfüllkanäle (5) in den Zwischenraum (8) eingepresst wird und in dem Zwischenraum (8) ohne Aufschäumen aushärtet.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei ein Montageelement (4) als Transportanker zur Fixierung der Fertigbetonplatte (2) an einer Transportvorrichtung ausgebildet ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Justierelement (7) des Montageelementes (4) die Fertigbetonplatte (2) durchsetzt bzw. vollständig durchsetzt und wobei das Justierelement (7) den Einfüllkanal (5) für das Verpressmaterial (6) aufweist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Justierelement (7) nach der Höhenjustierung und nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials (6) aus der Fertigbetonplatte (2) entfernt wird und vorzugsweise wiederverwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei eine Fertigbetonplatte (2) an zumindest zwei gegenüberliegenden Seitenflächen (9) bogenförmig ausgebildet ist und wobei vorzugsweise zwei Betonplatten (2) mit ihren bogenförmigen Seitenflächen (9) - bogenförmige Seitenfläche (9) an bogenförmige Seitenfläche (9) - formschlüssig aneinander angeschlossen werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei zumindest eine Seitenfläche (9), vorzugsweise zwei gegenüberliegende Seitenflächen (9) einer Betonplatte (2) jeweils zumindest ein Formschlusselement, bevorzugt jeweils eine Mehrzahl von Formschlusselementen zur formschlüssigen Verbindung mit einer benachbarten Betonplatte (2) aufweist/aufweisen und wobei vorzugsweise die Formschlusselemente als Nutelemente (10) und/oder als Federelemente (11) und/oder als Dübelelemente (12) und/oder als Dübelkammern (13) ausgebildet sind.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Fugenraum (14) zwischen zwei Betonplatten (2) mit einer Fugenvergussmasse verfüllt wird, wobei es sich bei der Fugenvergussmasse vorzugsweise um ein Mehrkomponentensystem, insbesondere um ein Zweikomponentensystem handelt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei in der montageuntergrundseitigen Unterseite (15) einer Betonplatte (2) zumindest ein Verpressmaterial-Kanal (16) vorhanden ist, wobei vorzugsweise zumindest zwei Verpressmaterial-Kanäle (16) vorgesehen sind und wobei ein Verpressmaterial-Kanal (16) zweckmäßigerweise senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zu einer Seitenfläche (9) der Betonplatte (2) verläuft.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei sich ein Verpressmaterial(-Kanal) (16) von einer Seitenfläche (9) der Betonplatte (2) zur gegenüberliegenden Seitenfläche (9) der Betonplatte (2) erstreckt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, wobei ein Verpressmaterial-Kanal (16) eine Tiefe t von 2 bis 20 mm, vorzugsweise von 3 bis 10 mm aufweist und wobei zweckmäßigerweise ein Verpressmaterial-Kanal (16) eine Breite b von 20 bis 100 mm, insbesondere von 30 bis 70 mm aufweist.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Innendurchmesser d der Einfüllkanäle (5) der Montagelemente (4) bzw. der Justierelemente (7) 10 bis 100 mm, vorzugsweise 20 bis 80 mm und insbesondere 25 bis 70 mm beträgt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei ein Zentral-Einfüllkanal (17) zum Einfüllen bzw. Einpressen des Verpressmaterials (6) in einem zentralmittigen Flächenabschnitt A der Betonplatte (2) angeordnet ist, wobei die Fläche des zentralmittigen Flächenabschnitts A 2 bis 10 %, vorzugsweise 2 bis 5 % der Oberfläche der Betonplatte (2) beträgt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei eine Fertigbetonplatte (2) mit zumindest drei, vorzugsweise mit zumindest vier Montageelementen (4) eingesetzt wird, wobei jedes Montageelement (4) zweckmäßigerweise jeweils in einem einer Ecke der in der Draufsicht viereckigen Fertigbetonplatte (2) zugeordneten Flächenviertel V angeordnet ist.
  18. Verkehrsfläche, vorzugsweise Straßenverkehrsfläche, - insbesondere hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, - wobei zumindest eine Fertigbetonplatte (2) vorgesehen ist, die unter Zwischenschaltung einer Schicht eines Verpressmaterials (6) auf einem Montageuntergrund (3) aufgebracht ist, wobei die Fertigbetonplatte (2) mit einer Mehrzahl von einbetonierten Montageelementen (4) ausgestattet ist, wobei die Montageelemente (4) jeweils einerseits zumindest einen die Fertigbetonplatte (2) durchsetzenden Einfüllkanal (5) für das Verpressmaterial (6) aufweisen und jeweils andererseits zumindest ein Justierelement (7) zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte (2) aufweisen und wobei das Verpressmaterial ein Gemisch aus zumindest zwei Komponenten aufweist, wobei eine Komponente ein organisches Polymer und eine Komponente eine anorganische Siliciumverbindung ist.
  19. Fertigbetonplatte, - insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17 und/oder für die Verkehrsfläche nach Anspruch 18 -, wobei die Fertigbetonplatte (2) mit einer Mehrzahl von einbetonierten Montageelementen (4) ausgestattet ist, wobei die Montageelemente (4) jeweils zumindest eine die Fertigbetonplatte (2) durchsetzenden Einfüllkanal (5) für ein Verpressmaterial (6) aufweisen und zumindest ein Justierelement (7) zur Höhenjustierung der Fertigbetonplatte (2) aufweisen und wobei an zumindest einer Seitenfläche (9) - vorzugsweise an zumindest einer Stirnfläche - der Fertigbetonplatte (2) zumindest ein Formschlusselement, zweckmäßigerweise eine Mehrzahl von Formschlusselementen für die Verbindung mit einer weiteren Fertigbetonplatte (2) vorgesehen ist.
  20. Fertigbetonplatte nach Anspruch 19, wobei das Justierelement (7) eines Montageelementes (4) den Einfüllkanal (5) aufweist und wobei das Justierelement (7) - vorzugsweise nach der Höhenjustierung und nach dem Einpressen und Aushärten des Verpressmaterials (6) - von dem Montageelement (4) bzw. aus der Fertigbetonplatte (2) entfernbar ist.
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