EP3712339A1 - Ankerschiene zur verankerung in beton - Google Patents

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EP3712339A1
EP3712339A1 EP20158173.3A EP20158173A EP3712339A1 EP 3712339 A1 EP3712339 A1 EP 3712339A1 EP 20158173 A EP20158173 A EP 20158173A EP 3712339 A1 EP3712339 A1 EP 3712339A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
toothing
anchor rail
sheet metal
legs
metal strip
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20158173.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Pohl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Haz Metal Deutschland GmbH
Original Assignee
Haz Metal Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP3712339A1 publication Critical patent/EP3712339A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4107—Longitudinal elements having an open profile, with the opening parallel to the concrete or masonry surface, i.e. anchoring rails
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/01—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures beams or pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/12—Forming profiles on internal or external surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles

Definitions

  • the invention relates to an anchor rail for anchoring in concrete according to the preamble of claim 1.
  • Generic anchor rails are cast in concrete in order to be able to attach objects, for example facade components, with the help of rail nuts, rear grip parts, head or hammer head screws.
  • the weight forces of the objects to be fastened are transferred into the concrete of the structure via the rail geometry and the anchors of the anchor rail.
  • the generic anchor rails are characterized in that the free legs of the anchor rail have a toothing on their inside facing the armature.
  • the fastening means provided for fastening in the anchor rail can then come to bear positively on this toothing with opposing toothing.
  • This form fit can in particular also intercept those forces which act in the longitudinal direction of the anchor rail. Such forces acting in the longitudinal direction of the anchor rail occur in particular when the anchor rail is fastened to the structure in the vertical direction.
  • the teeth are machined Manufacturing made.
  • This machining of the toothing has the disadvantage that the material structure is weakened in the area of the form fit between the anchor rail and the fastening means.
  • the machining of the toothing requires a long process time and thus causes high production costs.
  • Another object of the present invention is to propose a method for producing such an anchor rail.
  • the anchor rail according to the invention is characterized in that the legs each have an embossed surface produced by chip-free production, the embossed surfaces each forming a toothing.
  • the reshaping embossing of the corresponding embossing surfaces on the legs of the anchor rail results in a material structure that has been consolidated by the reshaping and has improved mechanical stability.
  • the embossing of the embossing surfaces can be carried out very efficiently with suitable embossing tools, for example embossing rollers, and the anchor rail can thereby be manufactured inexpensively.
  • the legs of the anchor rail are angled with a bending angle of greater than or equal to 90 degrees with respect to the side walls.
  • the free side surfaces of the legs face the bottom of the anchor rail.
  • the free side surfaces of the legs are each delimited by an inner edge and the outer edge of a profiled sheet metal section.
  • the embossing surfaces for forming the toothing are then attached to the inner edge of the sheet metal section. Together with the cranking of the legs with a bending angle of greater than or equal to 90 degrees, this attachment of the embossed surfaces to the inner edges means that the toothing is achieved by choosing a suitable bending angle and by choosing a suitable angle between the embossed surfaces on the one hand and the surfaces of the sheet metal section on the other Runs essentially parallel to the base of the anchor rail.
  • the angle of the embossing surfaces relative to the surface of the sheet metal section is basically arbitrary. It is particularly advantageous if the embossing surface extends at an angle in the range between 30 degrees and 90 degrees to the surface of the sheet metal section. For example, if the leg has a bending angle of 135 degrees with respect to the side walls of the anchor rail, by choosing an angle of 45 degrees between the embossed surfaces on the one hand and the surface of the sheet metal section on the other hand, it can be ensured that the embossed surface itself is essentially parallel to the base of the Anchor rail runs.
  • the embossing surface for forming the toothing runs essentially parallel to the inside of the bottom of the anchor rail and thus to the base surface of the anchor rail.
  • a particularly high strength of the metal structure in the area of the embossed toothing results when the sheet metal section is made of cold-rolled or hot-rolled steel.
  • the method according to the invention is characterized in that the toothing is produced with an embossing tool by reshaping the side surfaces of a sheet metal strip.
  • the reshaped embossing surface should preferably be attached in the area of the inner edge of a sheet metal section.
  • the angle between the embossing surfaces on the one hand and the surface of the sheet metal section on the other hand should preferably be in the range from 90 degrees to 30 degrees.
  • the outer edge and / or the inner edge of the sheet metal section are heated to an annealing temperature before the stamping.
  • the embossing is carried out on the sheet metal strip that is not yet profiled.
  • the profiling of the sheet metal strip desired to produce the C-shaped cross section can then be carried out after the toothing has been embossed with the aid of a profiling tool.
  • a sheet metal section should preferably be cut to length from a cold-rolled steel coil.
  • Fig. 1 shows an anchor rail 01 for anchoring in concrete.
  • the anchor rail 01 has a substantially C-shaped cross section, the cross section of the anchor rail 01 being formed by a base 02, two side walls 03 and two opposing, free legs 04.
  • Several anchors 05 are provided on the outside of the floor 02, with which the anchor rail 01 can be cast and anchored in the concrete of a building.
  • a slot 06 in the longitudinal direction of the anchor rail 01 is present between the two legs 04.
  • Suitable fastening means for example a rear grip plate 07 (see FIG Fig. 2 ), are introduced into the anchor rail 01.
  • the rear grip plate 07 can be designed, for example, in the manner of a hammer head screw with toothing or hook-head screw with toothing.
  • a toothing 08 is attached to each end of the two legs 04.
  • the rear grip plate 07 has on its outside a form-complementary toothing 09, which can come to rest in a form-fitting manner in the toothing 08 on the two legs 04. Due to the form fit between the two toothings 08 and 09, very high forces, which in particular also act in the longitudinal direction of the anchor rail 01, can be transmitted into the anchor rail 01. This is particularly necessary when the anchor rail 01 is mounted in the vertical direction on the structure and high weight forces are to be transferred into the anchor rail 01 by attaching the rear grip plate 07. According to the invention it is provided that the toothing 08 on the two legs 04 of the anchor rail 01 is produced by means of an embossing process by deforming the side surfaces of the legs 04.
  • Fig. 2 shows the anchor rail 01 after it has been set in concrete in a building structure 10.
  • the two legs 04 are at a bending angle of greater than or equal to 90 degrees, in which in Fig. 2 embodiment shown, for example angled with a bending angle of approximately 135 degrees with respect to the side walls 03.
  • the embossing surfaces forming the toothing 08 are at an angle in the range between 30 and 90 degrees, at which in Fig. 2
  • the embodiment variant shown is arranged at an angle of approximately 45 degrees to the surface of the sheet metal section forming the anchor rail 01.
  • Fig. 3 shows the anchor rail 01 with two anchors 05 in cross section along the section line II.
  • the toothing 08 produced by stamping the sheet metal material of the anchor rail 01 can be seen.
  • Fig. 4 shows the anchor rail 01 according to Fig. 3 after concreting in the building 10.
  • Fig. 5 shows a sheet metal strip 13 for producing the anchor rail 01.
  • the sheet metal strip 13 is initially not profiled.
  • an embossed surface is first attached to each of the two side surfaces 14 to form the oblique toothing 08 by means of embossing deformation.
  • embossing the two side surfaces 14 a straight toothing with rectangular teeth can also be molded on.
  • Fig. 6 shows the sheet metal strip 13 in cross section along the section line II-II. It can be seen that the embossing surface for forming the toothing 08 is attached to the side surfaces 14 at an angle of approximately 45 degrees relative to the surface 15 of the sheet metal strip 13. As a result, the inner edge 16 of the sheet metal strip 13 is shaped with the formation of the toothing 08, whereas the outer edge 17 of the sheet metal strip 13 undergoes essentially no reshaping.
  • This type of selective reshaping of only the inner edge 16 significantly reduces the forces required to attach the embossing surface to form the toothing 08 and also a parallel course of the toothing 08 to the inside 12 of the bottom 02 of the anchor rail 01 after the legs 04 are crimped by 90 Degrees to 135 degrees relative to the side walls 03 realized.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ankerschiene (01) zur Verankerung in Beton, mit einem im Wesentlichen C-förmigen Querschnitt, wobei der Querschnitt der Ankerschiene (01) von einem Boden (02), zwei Seitenwänden (03) und zwei gegenüberliegenden freien Schenkeln (04) gebildet ist, und wobei an der Außenseite des Bodens (02) zumindest ein Anker (05) zur Verankerung in Beton vorgesehen ist, und wobei zwischen den freien Schenkeln (04) ein Schlitz (06) in Längsrichtung der Ankerschiene (01) gebildet ist, und wobei die freien Schenkel (04) an ihrer dem Boden (02) zugewandten Innenseite eine Verzahnung (08) aufweisen, und wobei an der Verzahnung (08) ein in der Ankerschiene (01) befestigtes Befestigungsmittel (07) mit einer gegengleichen Verzahnung (09) formschlüssig zur Anlage kommen kann, wobei die Schenkel (04) jeweils eine durch spannfreie Fertigung hergestellte Prägefläche aufweisen, wobei die Prägeflächen jeweils eine Verzahnung (08) bilden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Ankerschiene zur Verankerung in Beton nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Gattungsgemäße Ankerschienen werden in Beton eingegossen, um daran Gegenstände, beispielsweise Fassadenbauteile, mit Hilfe von Schienenmuttern, Hintergreifteilen, Kopf- oder Hammerkopfschrauben befestigen zu können. Die Gewichtskräfte der zu befestigenden Gegenstände werden über die Schienengeometrie und die Anker der Ankerschiene in den Beton des Baukörpers übertragen. Die gattungsgemäßen Ankerschienen sind dabei dadurch charakterisiert, dass die freien Schenkel der Ankerschiene an ihrer dem Anker zugewandten Innenseite eine Verzahnung aufweisen. An dieser Verzahnung kann dann das zur Befestigung in der Ankerschiene vorgesehene Befestigungsmittel mit einer gegengleichen Verzahnung formschlüssig zur Anlage kommen. Durch diesen Formschluss können insbesondere auch solche Kräfte abgefangen werden, die in Längsrichtung der Ankerschiene wirken. Solche in Längsrichtung der Ankerschiene wirkenden Kräfte treten insbesondere dann auf, wenn die Ankerschiene in Vertikalrichtung am Baukörper befestigt ist.
  • Bei den bekannten Ankerschienen wird die Verzahnung durch spanende Fertigung hergestellt. Diese spanende Fertigung der Verzahnung hat dabei den Nachteil, dass die Materialstruktur im Bereich des Formschlusses zwischen Ankerschiene und Befestigungsmitteln geschwächt ist. Außerdem erfordert die spanende Fertigung der Verzahnung eine hohe Prozesszeit und verursacht damit hohe Fertigungskosten.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine neue Ankerschiene zur Verankerung in Beton vorzuschlagen, die im Bereich des Formschlusses eine höhere Festigkeit bietet und mit geringen Fertigungskosten hergestellt werden kann.
  • Weiter ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Ankerschiene vorzuschlagen.
  • Die erfindungsgemäße Ankerschiene ist dadurch charakterisiert, dass die Schenkel jeweils eine durch spanfreie Fertigung hergestellte Prägefläche aufweisen, wobei die Prägeflächen jeweils eine Verzahnung bilden. Durch das umformende Prägen der entsprechenden Prägeflächen an den Schenkeln der Ankerschiene ergibt sich ein durch die Umformung verfestigtes Materialgefüge mit verbesserter mechanischer Stabilität. Außerdem kann das Prägen der Prägeflächen sehr effizient mit geeigneten Prägewerkzeugen, beispielsweise Prägewalzen, durchgeführt und dadurch die Ankerschiene kostengünstig hergestellt werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Schenkel der Ankerschiene mit einem Biegewinkel von größer oder gleich 90 Grad gegenüber den Seitenwänden abgewinkelt sind. Die freien Seitenflächen der Schenkel weisen zum Boden der Ankerschiene.
  • Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn die freien Seitenflächen der Schenkel jeweils von einer Innenkante und der Außenkante eines profilierten Blechabschnitts begrenzt werden. Die Prägeflächen zur Bildung der Verzahnung sind dann an der Innenkante des Blechabschnitts angebracht. Zusammen mit der Kröpfung der Schenkel mit einem Biegewinkel von größer oder gleich 90 Grad führt diese Anbringung der Prägeflächen an den Innenkanten dazu, dass die Verzahnung durch Wahl eines geeigneten Biegewinkels und durch Wahl eines geeigneten Winkels zwischen den Prägeflächen einerseits und den Oberflächen des Blechabschnitts andererseits im Wesentlichen parallel zur Grundfläche der Ankerschiene verläuft.
  • Der Winkel der Prägeflächen relativ zur Oberfläche des Blechabschnitts ist grundsätzlich beliebig. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Prägefläche unter einem Winkel im Bereich zwischen 30 Grad und 90 Grad zur Oberfläche des Blechabschnitts verläuft. Weist der Schenkel beispielsweise einen Biegewinkel von 135 Grad gegenüber den Seitenwänden der Ankerschiene auf, so kann durch die Wahl eines Winkels von 45 Grad zwischen den Prägeflächen einerseits und der Oberfläche des Blechabschnitts andererseits dafür gesorgt werden, dass die Prägefläche selbst im Wesentlichen parallel zur Grundfläche der Ankerschiene verläuft.
  • Besonders vorteilhaft ist es im Ergebnis also, wenn die Prägefläche zur Bildung der Verzahnung im Wesentlichen parallel zur Innenseite des Bodens der Ankerschiene und damit zur Grundfläche der Ankerschiene verläuft.
  • Eine besonders hohe Festigkeit des Metallgefüges im Bereich der geprägten Verzahnung ergibt sich, wenn der Blechabschnitt aus kaltgewalztem oder warmgewalztem Stahl besteht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird dadurch charakterisiert, dass die Verzahnung mit einem Prägewerkzeug durch Umformen der Seitenflächen eines Blechstreifens hergestellt wird. Die umgeformte Prägefläche sollte dabei bevorzugt im Bereich der Innenkante eines Blechabschnitts angebracht werden.
  • Der Winkel zwischen den Prägeflächen einerseits und der Oberfläche des Blechabschnitts andererseits sollte bevorzugt im Bereich von 90 Grad bis 30 Grad liegen.
  • Um das Prägen des Blechabschnitts und die damit gewünschte Umformung des Metallmaterials zu erleichtern, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Außenkante und/oder die Innenkante des Blechabschnitts vor dem Prägen auf eine Glühtemperatur erhitzt werden.
  • Im Hinblick auf die Effizienz des Prägeverfahrens ist es vorteilhaft, wenn die Prägung am noch unprofilierten Blechstreifen vorgenommen wird. Die zur Herstellung des C-förmigen Querschnitts gewünschte Profilierung des Blechstreifens kann dann nach dem Prägen der Verzahnung mit Hilfe eines Profilierwerkzeugs vorgenommen werden.
  • Zur Durchführung des Verfahrens sollte bevorzugt ein Blechabschnitt von einem kaltgewalzten Stahlcoil abgelängt werden.
  • Eine Ausführungsform der Erfindung ist in den Zeichnungen schematisiert dargestellt und wird nachfolgend beispielhaft erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Ankerschiene in stirnseitiger Ansicht;
    Fig. 2
    die Ankerschiene gemäß Fig. 1 nach dem Einbetonieren in einen Baukörper und der anschließenden Anbringung eines Befestigungsmittels;
    Fig. 3
    die Ankerschiene gemäß Fig. 1 im Querschnitt entlang der Schnittlinie I-I;
    Fig. 4
    die Ankerschiene gemäß Fig. 3 nach dem Einbetonieren in einen Baukörper;
    Fig. 5
    einen an einer Innenkante geprägten Blechstreifen zur Herstellung der Ankerschiene gemäß Fig. 1 vor dem Profilieren des Querschnitts der Ankerschiene;
    Fig. 6
    den Blechstreifen gemäß Fig. 5 im Querschnitt entlang der Schnittlinie II-II.
  • Fig. 1 zeigt eine Ankerschiene 01 zur Verankerung in Beton. Die Ankerschiene 01 weist einen im Wesentlichen C-förmigen Querschnitt auf, wobei der Querschnitt der Ankerschiene 01 von einem Boden 02, zwei Seitenwänden 03 und zwei gegenüberliegenden, freien Schenkeln 04 gebildet ist. An der Außenseite des Bodens 02 sind mehrere Anker 05 vorgesehen, mit denen die Ankerschiene 01 im Beton eines Baukörpers eingegossen werden und verankert werden kann.
  • Zwischen den beiden Schenkeln 04 ist ein Schlitz 06 in Längsrichtung der Ankerschiene 01 vorhanden. Durch den Schlitz 06 hindurch können geeignete Befestigungsmittel, beispielsweise eine Hintergriffplatte 07 (siehe Fig. 2), in die Ankerschiene 01 eingebracht werden. Die Hintergriffplatte 07 kann beispielsweise in der Art einer Hammerkopfschraube mit Verzahnung oder Hakenkopfschraube mit Verzahnung ausgebildet sein.
  • An den beiden Schenkeln 04 ist jeweils endseitig eine Verzahnung 08 angebracht. Die Hintergriffplatte 07 weist an ihrer Außenseite eine formkomplementäre Verzahnung 09 auf, die formschlüssig in der Verzahnung 08 an den beiden Schenkeln 04 zur Anlage kommen kann. Durch den Formschluss zwischen den beiden Verzahnungen 08 und 09 können sehr hohe Kräfte, die insbesondere auch in Längsrichtung der Ankerschiene 01 wirken, in die Ankerschiene 01 übertragen werden. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn die Ankerschiene 01 in Vertikalrichtung am Baukörper montiert ist und durch Anbringung der Hintergriffplatte 07 hohe Gewichtskräfte in die Ankerschiene 01 übertragen werden sollen. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die Verzahnung 08 an den beiden Schenkeln 04 der Ankerschiene 01 mittels eines Prägeverfahrens durch Umformung der Seitenflächen der Schenkel 04 hergestellt ist.
  • Fig. 2 zeigt die Ankerschiene 01 nach dem Einbetonieren in einen Baukörper 10. Am freien Ende des Ankers 05 befindet sich ein überstehender Kopf 11, der ein Herausziehen des Ankers 05, nach dem Abbinden des den Baukörper 10 bildenden Betons, ausschließt. Die beiden Schenkel 04 sind mit einem Biegewinkel von größer oder gleich 90 Grad, bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform, beispielsweise mit einem Biegewinkel von circa 135 Grad gegenüber den Seitenwänden 03 abgewinkelt. Zugleich sind die die Verzahnung 08 bildenden Prägeflächen mit einem Winkel im Bereich zwischen 30 und 90 Grad, bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsvariante mit einem Winkel von circa 45 Grad, zur Oberfläche des die Ankerschiene 01 bildenden Blechabschnitts angeordnet. Durch diese Kombination des Kröpfungswinkels der Schenkel 04 relativ zu den Seitenwänden 03 und des Prägewinkels bei Anbringung der Verzahnung 08 wird erreicht, dass die Verzahnung 08 im Endzustand der profilierten Ankerschiene 01 im Wesentlichen parallel zur Innenseite 12 am Boden 02 der Ankerschiene 01 verläuft.
  • Fig. 3 zeigt die Ankerschiene 01 mit zwei Ankern 05 im Querschnitt entlang der Schnittlinie I-I. Man erkennt die durch Prägen des Blechmaterials der Ankerschiene 01 hergestellte Verzahnung 08.
  • Fig. 4 zeigt die Ankerschiene 01 gemäß Fig. 3 nach dem Einbetonieren in den Baukörper 10.
  • Fig. 5 zeigt einen Blechstreifen 13 zur Herstellung der Ankerschiene 01. In Fig. 5 ist der Blechstreifen 13 zunächst noch unprofiliert. Vor der Profilierung des Blechstreifens 13 zur Bildung des C-förmigen Querschnitts der Ankerschiene 01 wird zunächst an den beiden Seitenflächen 14 jeweils eine Prägefläche zur Bildung der schrägen Verzahnung 08 durch prägende Umformung angebracht. Durch Prägen der beiden Seitenflächen 14 kann auch eine gerade Verzahnung mit rechteckförmigen Zähnen prägend angeformt werden.
  • Fig. 6 zeigt den Blechstreifen 13 im Querschnitt entlang der Schnittlinie II-II. Man erkennt, dass die Prägefläche zur Bildung der Verzahnung 08 mit einem Winkel von ungefähr 45 Grad an den Seitenflächen 14 relativ zur Oberfläche 15 des Blechstreifens 13 angebracht ist. Dadurch wird die Innenkante 16 des Blechstreifens 13 unter Bildung der Verzahnung 08 prägend umgeformt, wohingegen die Außenkante 17 des Blechstreifens 13 im Wesentlichen keinerlei Umformung erfährt. Durch diese Art der selektiven Umformung lediglich der Innenkante 16, werden die notwendigen Kräfte zur Anbringung der Prägefläche unter Bildung der Verzahnung 08 signifikant verkleinert und außerdem ein paralleler Verlauf der Verzahnung 08 zur Innenseite 12 des Bodens 02 der Ankerschiene 01 nach Kröpfen der Schenkel 04 um 90 Grad bis 135 Grad relativ zu den Seitenwänden 03 realisiert.

Claims (12)

  1. Ankerschiene (01) zur Verankerung in Beton, mit einem im Wesentlichen C-förmigen Querschnitt, wobei der Querschnitt der Ankerschiene (01) von einem Boden (02), zwei Seitenwänden (03) und zwei gegenüberliegenden freien Schenkeln (04) gebildet ist, und wobei an der Außenseite des Bodens (02) zumindest ein Anker (05) zur Verankerung in Beton vorgesehen ist, und wobei zwischen den freien Schenkeln (04) ein Schlitz (06) in Längsrichtung der Ankerschiene (01) gebildet ist, und wobei die freien Schenkel (04) an ihrer dem Boden (02) zugewandten Innenseite eine Verzahnung (08) aufweisen, und wobei an der Verzahnung (08) ein in der Ankerschiene (01) befestigtes Befestigungsmittel (07) mit einer gegengleichen Verzahnung (09) formschlüssig zur Anlage kommen kann,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schenkel (04) jeweils eine durch spannfreie Fertigung hergestellte Prägefläche aufweisen, wobei die Prägeflächen jeweils eine Verzahnung (08) bilden.
  2. Ankerschiene nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schenkel (04) jeweils mit einem Biegewinkel von größer oder gleich 90 Grad gegenüber den Seitenwänden (03) abgewinkelt sind und die freien Seitenflächen (14) der Schenkel (04) zum Boden (02) der Ankerschiene (01) weisen.
  3. Ankerschiene nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die freie Seitenflächen (14) der Schenkel (04) jeweils von einer Innenkante (16) und einer Außenkante (17) eines profilierten Blechstreifens (13) begrenzt werden, wobei an der Innenkante (16) die Prägeflächen zur Bildung der Verzahnung (08) angebracht ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Prägeflächen zur Bildung der Verzahnung (08) unter einem Winkel im Bereich zwischen 30 Grad und 90 Grad zur Oberfläche (15) des Blechstreifens (13) verlaufen.
  5. Ankerschiene nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Prägefläche zur Bildung der Verzahnung (08) parallel zur Innenseite (12) des Bodens (02) verläuft.
  6. Ankerschiene nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Blechstreifen (13) aus kaltgewalztem oder warmgewalztem Stahl besteht.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Ankerschiene (01) zur Verankerung im Beton, mit einem im Wesentlichen C-förmigen Querschnitt, wobei der Querschnitt der Ankerschiene (01) von einem Boden (02), zwei Seitenwänden (03) und zwei gegenüberliegenden freien Schenkeln (04) gebildet ist, und wobei an der Außenseite des Bodens (02) zumindest ein Anker (05) zur Verankerung in Beton vorgesehen ist, und wobei zwischen den freien Schenkeln (04) ein Schlitz (06) in Längsrichtung der Ankerschiene (01) gebildet ist, und wobei die freien Schenkel (04) an ihrer dem Boden (02) zugewandten Innenseite eine Verzahnung (08) aufweisen, und wobei an der Verzahnung (08) ein in der Ankerschiene (01) befestigtes Befestigungsmittel (07) mit einer gegengleichen Verzahnung (09) formschlüssig zur Anlage kommen kann,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Herstellung der Ankerschiene (01) mit Boden (02), zwei Seitenwänden (03) und zwei gegenüberliegenden freien Schenkeln (04) ein plattenförmiger Blechstreifen (13) verwendet wird, wobei der Blechstreifen (13) zwei nach außen weisende freie Seitenflächen (14) aufweist, und wobei die Seitenflächen (14) zur Bildung jeweils einer Verzahnung (08) mit einem Prägewerkzeug umgeformt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die freien Seitenflächen (14) der Schenkel (04) jeweils von einer Innenkante (16) und einer Außenkante (17) des Blechstreifens (13) begrenzt werden, wobei an den beiden Innenkanten (16) des Blechstreifens (13) die Prägeflächen zur Bildung der Verzahnung (08) angebracht werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Prägeflächen zur Bildung der Verzahnung (08) unter einem Winkel im Bereich zwischen 30 Grad und 90 Grad zur Oberfläche (15) des Blechstreifens (13) verlaufen.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Außenkanten (17) und/oder die Innenkanten (16) des Blechstreifens (13) vor dem Prägen auf eine Glühtemperatur erhitzt werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Blechstreifen (13) nach dem Prägen der Verzahnung (08) zur Bildung des C-förmigen Querschnitts mit zumindest einem Profilierwerkzeug profiliert wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Blechstreifen (13) von einem aus kaltgewalzten oder warmgewalztem Stahlcoil abgelängt wird.
EP20158173.3A 2019-03-19 2020-02-19 Ankerschiene zur verankerung in beton Withdrawn EP3712339A1 (de)

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ID=69804382

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DE (1) DE102019106923A1 (de)

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