EP3700692B1 - Mehrstufenpresse und verfahren zur herstellung eines umformteils - Google Patents

Mehrstufenpresse und verfahren zur herstellung eines umformteils Download PDF

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EP3700692B1
EP3700692B1 EP17816709.4A EP17816709A EP3700692B1 EP 3700692 B1 EP3700692 B1 EP 3700692B1 EP 17816709 A EP17816709 A EP 17816709A EP 3700692 B1 EP3700692 B1 EP 3700692B1
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EP
European Patent Office
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wire
section
induction coil
length
temperature
Prior art date
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EP17816709.4A
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English (en)
French (fr)
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Justus ERHARD
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Nedschroef Herentals NV
Original Assignee
Nedschroef Herentals NV
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Publication date
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    • B21J1/06—Heating or cooling methods or arrangements specially adapted for performing forging or pressing operations

Definitions

  • the invention relates to a multi-stage press for massive forming of a wire section according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a method for producing a formed part, in particular a screw, with a multi-stage press according to claim 7 the EP 0 215 338 A1 , CH 346 749 A , which forms the basis for the preamble of claim 1, JP 3 793953 B2 as well as the GB 707 092 A known.
  • a straightened wire is fed from the coil into the machine, where a defined wire section is cut to length.
  • the wire section is conveyed via a gripper of a transfer device to a first forming stage, formed from a die and a punch, where it is positioned in a receptacle of the punch.
  • the wire section is then pushed into the die over the punch and deformed. After the deformation, the deformed piece of wire is positioned in a further gripper of the transport device by means of an ejector pin and transported via this to the next deformation stage.
  • the punches of the forming tools arranged one behind the other are regularly arranged on a common horizontal cylinder, so that a wire section is deformed per advance of this cylinder in each of the forming stages.
  • the wire section is formed into the finished workpiece via the forming steps arranged one behind the other. In the last forming stage, the finished part is ejected.
  • Common multi-stage presses have six forming stages.
  • a wide variety of cold-formed parts such as screws or bolts can be produced by means of a multi-stage press of the aforementioned type.
  • a high process speed can be achieved via the forming steps arranged one behind the other, since six wire sections can be formed with each advance of the cylinder.
  • Forming is problematic with special materials, such as heat-resistant nickel-based alloys (e.g. NI 53 / FE19 / CR19 / NB / MO / TI).
  • NI 53 / FE19 / CR19 / NB / MO / TI heat-resistant nickel-based alloys
  • To manufacture screws from this material it is necessary to remove the area of the screw head in front of it Heat forming up to 1000 ° C. It must be taken into account that the screw shank must remain cold, otherwise the quality of the thread to be subsequently introduced into the screw shank would be the result.
  • blanks are first produced from wire sections, in which an end section is formed into a screw head with prior heating. These blanks are then
  • the invention aims to provide a remedy here.
  • the invention is based on the object of providing a multi-stage press for the massive forming of a wire section, which also enables the production of special screws of the aforementioned type directly from wire coils. According to the invention, this object is achieved by a multi-stage press with the features of claim 1.
  • the invention provides a multi-stage press for the massive forming of a wire section, which also enables the production of special screws of the aforementioned type directly from a wire made of heat-resistant nickel alloy.
  • the fact that means for partial heating of a wire section are arranged on the side of the cutting device opposite the wire feed means that a defined end-side wire section can be heated for the subsequent shaping of the screw head, with the wire being able to be cut to a desired length after the end-side wire section has been heated before it is transported to the first deformation stage via the transfer device.
  • the wire feed, the forming stages (or the cylinder driving the stamps of the forming stages) and the cutting device can be controlled independently of one another A real-time deformation of a wire section heated at the end and then cut to length is enabled over all deformation stages while the next end section is heated at the same time.
  • the means for heating a wire section comprise an induction coil, the wire feed being set up for the temporary introduction of a wire section into the induction coil.
  • the wire feed being set up for the temporary introduction of a wire section into the induction coil.
  • the wire feed includes a servo drive for a defined forward and backward movement of a wire section. This enables the wire to be fed from the coil precisely and as required. The possibility of the defined forward and backward movement of the wire enables the end of the wire to be introduced into the induction coil as well as a subsequent return movement of the wire to determine the wire section to be cut to length.
  • the wire feed can be controlled via a control connected to it, in which a defined dwell time of a wire section in the induction coil and / or a target temperature can be stored.
  • means for detecting the temperature of a wire section located in the induction coil are preferably arranged, which are connected to the controller, a control being integrated into the controller by which the wire feed can be controlled as a function of the temperature of the wire section.
  • control is connected to the cutting device and set up in such a way that after partial heating has taken place at the end a wire section which is cut to length in a defined length.
  • the present invention is also based on the object of providing a method for producing a special screw of the aforementioned type with a multi-stage press directly from the coil. According to the invention, this object is achieved by a method having the features of claim 5.
  • a wire is first heated at the end, then a wire section is cut to length at a defined distance from the heated end and the partially heated wire section obtained in this way is successively fed to several forming stages via a transfer device, enables the length of the screw produced to be individually adjusted.
  • the wire is fed from a coil via a wire feed to an induction coil, where it is heated to a defined temperature at the end.
  • the wire is fed to the induction coil via a servo drive, whereby the wire is fed into the induction coil according to the desired length of the end area to be heated and, after reaching the desired temperature or the required dwell time, is moved out of the induction coil again, after which a wire section is desired Length is cut to length.
  • the temperature of the end region of the wire is measured using a contactless temperature sensor, in particular a pyrometer or also using an infrared measuring device. This further improves the accuracy of the process control.
  • the required dwell time to achieve the desired temperature inside the induction coil can also be determined empirically and stored in a controller connected to the servo drive. That way is the creation of a database with dwell times assigned to corresponding target temperatures in the manner of an expert system is also conceivable.
  • the horizontal multi-stage press 1 chosen as an exemplary embodiment is a horizontal multi-stage press, such as is used for the production of screws and similar small parts.
  • the structure of such horizontal multistage presses is well known to the person skilled in the art and, for example, in US Pat EP 0 215 338 A1 described.
  • the forming tools are arranged next to one another.
  • a cross transfer device brings the workpieces from forming stage to forming stage.
  • These presses usually work with a transverse transport slide, which has a number of transfer grippers corresponding to the number of forming stages, which protrude between the stamping tools and the dies.
  • a detailed description of such a horizontal multi-stage press is therefore not provided at this point.
  • the following Description focuses on the essential components of the multi-stage press according to the invention.
  • FIG. 1 a multi-stage press 1 according to the invention is shown in detail.
  • the die block 11 can be seen with individual deformation stages 12, between which transfer grippers 71 of the transverse transfer device 7 are arranged.
  • a wire feed which is designed as a servo drive 2 in the exemplary embodiment, is arranged in front of the first forming stage 12.
  • the wire feed 2 receives a wire 8 unwound from a coil (not shown).
  • a separately controllable wire cutter 3 for cutting the wire 8 to length is arranged in front of the wire feed 2. Seen from the wire feed 2 behind the wire shears 3, the transfer grippers 71 of the transfer device 7 are positioned, which are set up to receive a wire section 81 cut to length by the wire shears 3.
  • an induction coil 4 is arranged, which is positioned such that a wire picked up by the wire guide 2 can be pushed into the induction coil 4 via the servo drive 21.
  • the wire feed 2, the wire cutters 3 and the induction coil 4 are connected to a control and regulating device 6, which in turn is connected to a pyrometer 5 arranged on the induction coil 4 for measuring the temperature of a wire end section 82 introduced into the induction coil 4.
  • the control and regulating device 6 is also connected to the transverse transfer device 7 for controlling the transfer gripper 71.
  • the control and regulating device 6 is part of the overall machine control - not shown - via which the control of the stamp block - not shown - carrying the individual forming stamps takes place.
  • FIG 2 the process for the production of a high-temperature-resistant screw by forming a wire made of a nickel-based alloy is outlined.
  • a wire 8 is advanced from the coil (not shown) via the wire feed 2 through the wire cutters to the induction coil 4 until a wire end section 82 of a defined length protrudes into the induction coil 4.
  • the temperature is stored in the control and regulation device 6, which also controls the servo drive 21 of the wire feeder 2 ( Figure 2a ).
  • the servo drive 21 is then stopped so that the wire end section 82 remains in the induction coil 4.
  • the temperature of the wire end section 82 is measured continuously via the pyrometer 5. The measured values are reported to the control and regulating device 6, which compares them with the stored target temperature of the wire end section 82 ( Figure 2b ).
  • the servo drive 21 of the wire feeder 2 is controlled in the opposite direction via the control and regulation devices 6, so that the wire 8 is withdrawn through the wire feeder 2 until the wire section 71 located behind the wire cutter 3 the has reached the length stored in the control and regulating device 6 ( Figure 2c ).
  • the wire cutter 3 is now actuated via the control and regulating device 6, as a result of which the wire section 81 is cut to the stored length.
  • the wire section 81 cut to length in this way is picked up by the gripper 71 of the transfer device 7 and transferred to the first forming stage 12 of the die block 11 of the multi-stage press 1.
  • the wire 8 is advanced again in the direction of the induction coil 4 until the wire end section 82 again protrudes into the induction coil 4 in the desired length.
  • the further deformation of the wire section 81 takes place via the further deformation stages 12.
  • the further deformation of the end-heated wire section 81 inserted in the first deformation stage 12 via the deformation steps 12 of the multi-stage press is known to the person skilled in the art and is required Do not provide any further explanation.
  • the drive of the punch block (not shown), which receives the individual forming punches, is mechanically decoupled from the servo drive of the wire feed 2 and also from the drive of the transverse transfer device 7.
  • the multi-stage press according to the invention can be used both for the conventional production of formed parts by means of a continuous cold forming process. For this the wire 8 is immediately advanced so far that a wire section 81 of the desired length is arranged behind the wire cutters 3, after which this wire section 81 is immediately cut to length.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • General Induction Heating (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Mehrstufenpresse zur Massivumformung eines Drahtabschnitts nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Umformteils, insbesondere einer Schraube, mit einer Mehrstufenpresse nach dem Patentanspruch 7. Mehrstufenpressen zur Kaltumformung von Draht sind in verschiedenen Ausgestaltungen beispielsweise aus der EP 0 215 338 A1 , CH 346 749 A , welche die Basis für den Oberbegriff des Anspruchs 1 bildet, JP 3 793953 B2 sowie der GB 707 092 A bekannt. Dabei wird ein gerichteter Draht vom Coil in die Maschine geführt, wo ein definierter Drahtabschnitt abgelängt wird. Der Drahtabschnitt wird über einen Greifer einer Transfervorrichtung zu einer ersten Umformstufe, gebildet aus einer Matrize und einen Stempel, gefördert, wo er in einer Aufnahme des Stempels positioniert wird. Anschließend wird der Drahtabschnitt über den Stempel in die Matrize eingeschoben und verformt. Nach der Umformung wird das umgeformte Drahtstück mittels eines Auswerferstifts in einen weiteren Greifer der Transportvorrichtung positioniert und über diesen jeweils zur nächsten Umformstufe transportiert. Die Stempel der hintereinander angeordneten Umformwerkzeuge sind dabei regelmäßig an einem gemeinsamen horizontalen Zylinder angeordnet, so dass je Vorschub dieses Zylinders in jedem der Umformstufen eine Verformung eines Drahtabschnitts erfolgt. Über die hintereinander angeordneten Umformstufen wird der Drahtabschnitt bis zum fertigen Werkstück umgeformt. In der letzten Umformstufe wird das Fertigteil ausgeworfen. Gängige Mehrstufenpressen verfügen über sechs Umformstufen.
  • Mittels einer Mehrstufenpresse der vorgenannten Art lassen sich unterschiedlichste Kaltumformteile wie Schrauben oder Bolzen herstellen. Über die hintereinander angeordneten Umformstufen ist eine hohe Prozessgeschwindigkeit erzielbar, da bei jedem Vorschub des Zylinders sechs Drahtabschnitte umgeformt werden können. Problematisch gestaltet sich die Umformung jedoch bei speziellen Materialien, wie beispielsweise hitzebeständige Nickelbasislegierungen (z.B. NI 53/FE19/CR19/NB/MO/TI). Zur Herstellung von Schrauben aus diesem Material ist es erforderlich, den Bereich des Schraubenkopfes vor dessen Umformung auf bis zu 1000°C zu erwärmen. Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Schraubenschaft kalt bleiben muss, da andernfalls Qualitätseinbußen des nachfolgend in den Schraubenschaft einzubringenden Gewindes die Folge wären. Zur Herstellung derartiger Spezialschrauben werden zunächst aus Drahtabschnitten Rohlinge hergestellt, bei denen ein Endabschnitt unter vorheriger Erwärmung zu einem Schraubenkopf umgeformt wird. Diese Rohlinge werden nachfolgend stückweise einer Mehrstufenpresse zur Herstellung der gewünschten Schraube zugeführt.
  • Nachteilig an dem vorbekannten Herstellungsverfahren derartiger Spezialschrauben ist, dass dieses sehr aufwändig ist. Zudem ist eine individuelle Umstellung von Schraubenlänge oder -dimension nur unter hohem Aufwand möglich, da hierzu zunächst entsprechende Rohlinge erstellt werden müssen.
  • Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mehrstufenpresse zur Massivumformung eines Drahtabschnitts bereitzustellen, welche auch die Herstellung von Spezialschrauben der vorgenannten Art direkt von Drahtcoil ermöglicht. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch eine Mehrstufenpresse mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Mit der Erfindung ist eine Mehrstufenpresse zur Massivumformung eines Drahtabschnitts bereitgestellt, welche auch die Herstellung von Spezialschrauben der vorgenannten Art direkt von einem Draht aus hitzebeständiger Nickellegierung ermöglicht. Dadurch, dass auf ihrer der Drahtzuführung entgegengesetzten Seite der Ablängvorrichtung Mittel zur partiellen Erwärmung eines Drahtabschnitts angeordnet sind, ist eine Erwärmung eines definierten endseitigen Drahtabschnitts für die nachfolgende Formung des Schraubenkopfes ermöglicht, wobei nach Erwärmung des endseitigen Drahtabschnitts der Draht auf eine gewünschte Länge abgelängt werden kann, bevor er über die Transfereinrichtung zu der ersten Verformungsstufe transportiert wird. Dadurch, dass die Drahtzuführung, die Umformstufen (bzw. der die Stempel der Umformstufen antreibende Zylinder) und die Ablängvorrichtung unabhängig voneinander ansteuerbar sind, ist eine zeitnahe Umformung eines endseitig erwärmten und anschließend abgelängten Drahtabschnitts über alle Umformstufen während der gleichzeitigen Erwärmung des nächsten Endabschnitts ermöglicht.
  • Dabei umfassen die Mittel zur Erwärmung eines Drahtabschnitts eine Induktionsspule, wobei die Drahtzuführung zur temporären Einführung eines Drahtabschnitts in die Induktionsspule eingerichtet ist. Hierdurch ist die Einstellung einer definierten Temperatur eines endseitigen Drahtabschnitts ermöglicht. Die Temperatur des Drahtabschnitts ergibt sich aus der von der Induktionsspule abgegebenen Leistung sowie der Verweildauer des Drahtabschnitts in der Induktionsspule.
  • Die Drahtzuführung umfasst einen Servoantrieb zu definierten Vorwärts- und Rückwärtsbewegung eines Drahtabschnitts. Hierdurch ist eine genaue, bedarfsgerechte Zuführung des Drahtes vom Coil ermöglicht. Durch die Möglichkeit der definierten Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des Drahtes ist die Einführung des Drahtendes in die Induktionsspule sowie auch eine nachfolgende Zurückbewegung des Drahtes zur Bestimmung des abzulängenden Drahtabschnitts ermöglicht.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Drahtzuführung über eine mit dieser verbundenen Steuerung ansteuerbar, in der eine definierte Verweildauer eines Drahtabschnitts in der Induktionsspule und/oder eine Zieltemperatur hinterlegbar ist. Dabei sind bevorzugt Mittel zur Erfassung der Temperatur eines in der Induktionsspule befindlichen Drahtabschnitts angeordnet, die mit der Steuerung verbunden sind, wobei in die Steuerung eine Regelung integriert ist, durch die in Abhängigkeit von der Temperatur des Drahtabschnitts die Drahtzuführung ansteuerbar ist. Alternativ ist auch die empirische Ermittlung von Verweildauern zur Erzielung gewünschter Temperaturen möglich, welche in der Steuerung hinterlegt werden.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist die Steuerung mit der Ablängvorrichtung verbunden und derart eingerichtet, dass nach erfolgter endseitiger partieller Erwärmung eines Drahtabschnitts dessen Ablängung in definierter Länge erfolgt.
  • Hierdurch ist die Länge der jeweils herzustellenden Schrauben individuell einstellbar.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Spezialschraube der vorgenannten Art mit einer Mehrstufenpresse direkt vom Coil bereitzustellen. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 5 gelöst.
  • Dadurch, dass zunächst ein Draht endseitig erwärmt wird, anschließend ein Drahtabschnitt in einem definierten Abstand von dem erwärmten Ende abgelängt wird und der so erzielte partiell erwärmte Drahtabschnitt über eine Transfereinrichtung nacheinander mehreren Umformstufen zugeführt wird, ist eine individuelle Einstellung der Länge der hergestellten Schraube ermöglicht. Dabei wird der Draht von einem Coil über eine Drahtzuführung einer Induktionsspule zugeführt, wo er endseitig auf eine definierte Temperatur erwärmt wird.
  • Der Draht wird über einen Servoantrieb der Induktionsspule zugeführt, wobei der Draht entsprechend der gewünschten Länge des zu erwärmenden endseitigen Bereichs in die Induktionsspule eingefahren wird und nach Erreichen der gewünschten Temperatur bzw. der hierzu erforderlichen Verweildauer wieder aus der Induktionsspule herausgefahren wird, wonach ein Drahtabschnitt gewünschter Länge abgelängt wird. Hierdurch ist eine genaue Prozessführung zur Herstellung von Schrauben unterschiedlicher Länge von einem Coil ermöglicht.
  • In Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Messung der Temperatur des endseitigen Bereichs des Drahtes über einen berührungslosen Temperatursensor, insbesondere einen Pyrometer oder auch über ein Infrarotmessgerät. Hierdurch ist die Genauigkeit der Prozessführung weiter verbessert. Alternativ kann die erforderliche Verweildauer zur Erzielung der gewünschten Temperatur innerhalb der Induktionsspule auch empirisch ermittelt werden und in einer mit dem Servoantrieb verbundenen Steuerung hinterlegt werden. Auf diese Weise ist auch die Erstellung einer Datenbank mit entsprechenden Zieltemperaturen zugeordneten Verweildauern in Art eines Expertensystems denkbar.
  • Andere Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen angegeben. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend im Einzelnen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    die schematische Teildarstellung einer Mehrstufenpresse mit angeordneter Induktionsspule zur endseitigen Drahterwärmung;
    Figur 2
    die schematische Darstellung der Anordnung von Drahtzuführung, Ablängvorrichtung und Induktionsspule zur Herstellung eines endseitig erwärmten Drahtabschnitts innerhalb der Mehrstufenpresse aus Figur 1 in den Betriebszuständen:
    1. a) Vorschub des Drahts vom Coil;
    2. b) Erwärmung des endseitigen Drahtabschnitts in der Induktionsspule;
    3. c) Zurückbewegung des Drahtes mit Einstellung der gewünschten Länge und
    4. d) Ablängen des Drahtabschnitts in der gewünschten Länge mit Übernahme durch die Transfereinrichtung.
  • Die als Ausführungsbeispiel gewählte horizontale Mehrstufenpresse 1 ist eine Mehrstufenpresse in liegender Bauart, wie sie zur Herstellung von Schrauben und ähnlichen Kleinteilen eingesetzt wird. Der Aufbau solcher horizontalen Mehrstufenpressen ist dem Fachmann hinlänglich bekannt und beispielsweise in der EP 0 215 338 A1 beschrieben. Dabei sind die Umformwerkzeuge nebeneinander angeordnet. Eine Quertransfereinrichtung bringt die Werkstücke von Umformstufe zu Umformstufe. Üblicherweise arbeiten diese Pressen mit einem Quertransportschlitten, der eine der Umformstufenzahl entsprechende Anzahl an Transfergreifern aufweist, die zwischen die Stempelwerkzeuge und die Matrizen ragen. Von einer detaillierten Beschreibung einer solchen horizontalen Mehrstufenpresse wird daher an dieser Stelle abgesehen. Die nachfolgende Beschreibung fokussiert die wesentlichen Bauteile der erfindungsgemäßen Mehrstufenpresse.
  • In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Mehrstufenpresse 1 ausschnittsweise dargestellt. Es ist der Matrizenblock 11 mit einzelnen Umformstufen 12 ersichtlich, zwischen denen Transfergreifer 71 der Quertransfereinrichtung 7 angeordnet sind. Vor der ersten Umformstufe 12 ist eine Drahtzuführung angeordnet, die im Ausführungsbeispiel als Servoantrieb 2 ausgebildet ist. Die Drahtzuführung 2 nimmt einen von einem - nicht dargestellten - Coil abgewickelten Draht 8 auf. Vor der Drahtzuführung 2 ist eine separat ansteuerbare Drahtschere 3 zum Ablängen des Drahtes 8 angeordnet. Von der Drahtzuführung 2 gesehen hinter der Drahtschere 3 sind die Transfergreifer 71 der Transfereinrichtung 7 positioniert, die eingerichtet sind, einen von der Drahtschere 3 abgelängten Drahtabschnitt 81 aufzunehmen. Wiederum hinter den Transfergreifern 71 ist eine Induktionsspule 4 angeordnet, die derart positioniert ist, dass ein von der Drahtführung 2 aufgenommener Draht über den Servoantrieb 21 in die Induktionsspule 4 einschiebbar ist. Die Drahtzuführung 2, die Drahtschere 3 sowie die Induktionsspule 4 sind mit einer Steuer- und Regeleinrichtung 6 verbunden, die wiederum mit einem an der Induktionsspule 4 angeordneten Pyrometer 5 zur Messung der Temperatur eines in die Induktionsspule 4 eingebrachten Drahtendabschnitts 82 verbunden ist. Darüber hinaus ist die Steuer- und Regeleinrichtung 6 auch mit der Quertransfereinrichtung 7 zur Steuerung der Transfergreifer 71 verbunden. Die Steuer- und Regeleinrichtung 6 ist Bestandteil der - nicht dargestellten - Gesamtmaschinensteuerung, über die auch die Ansteuerung des - nicht dargestellten - die einzelnen Umformstempel tragenden Stempelblocks erfolgt.
  • In Figur 2 ist das Verfahren zur Herstellung einer Hochtemperaturfesten Schraube durch Umformung eines Drahtes aus einer Nickelbasislegierung skizziert. Ein Draht 8 wird vom - nicht dargestellten - Coil über die Drahtzuführung 2 durch die Drahtschere hindurch zur Induktionsspule 4 vorgeschoben, bis ein endseitiger Drahtendabschnitt 82 definierter Länge in die Induktionsspule 4 hineinragt. Die zu erwärmende Länge des Drahtendabschnitts 82 sowie die gewünschte Temperatur ist hierzu in der Steuer- und Regeleinrichtung 6 hinterlegt, welche auch den Servoantrieb 21 der Drahtzuführung 2 steuert (Figur 2a). Hiernach wird der Servoantrieb 21 gestoppt, so dass der Drahtendabschnitt 82 in der Induktionsspule 4 verweilt. Über das Pyrometer 5 wird kontinuierlich die Temperatur des Drahtendabschnitts 82 gemessen. Die Messwerte werden an die Steuer- und Regeleinrichtung 6 gemeldet, welche diese mit der hinterlegten Solltemperatur des Drahtendabschnitts 82 vergleicht (Figur 2b).
  • Nach Erreichen der hinterlegten Solltemperatur des Drahtendabschnitts 82 wird der Servoantrieb 21 der Drahtzuführung 2 über die Steuer- und Regeleinrichtungen 6 in die entgegengesetzte Richtung angesteuert, so dass der Draht 8 durch die Drahtzuführung 2 zurückgezogen wird, bis der hinter der Drahtschere 3 befindliche Drahtabschnitt 71 die in der Steuer- und Regeleinrichtung 6 hinterlegte Länge erreicht hat (Figur 2c). Nun wird die Drahtschere 3 über die Steuer- und Regeleinrichtung 6 betätigt, wodurch der Drahtabschnitt 81 in der hinterlegten Länge abgelängt wird. Der so abgelängte Drahtabschnitt 81 wird von dem Greifer 71 der Transfereinrichtung 7 aufgenommen und zur ersten Umformstufe 12 des Matrizenblocks 11 der Mehrstufenpresse 1 transferiert. Gleichzeitig erfolgt ein erneuter Vorschub des Drahtes 8 in Richtung Induktionsspule 4, bis wiederum der Drahtendabschnitt 82 in der gewünschten Länge in die Induktionsspule 4 hineinragt. Während der Erwärmung dieses nächsten Drahtendabschnitts 82 erfolgt die weitere Umformung des Drahtabschnitts 81 über die weiteren Umformstufen 12. Die weitere Umformung des in die erste Umformstufe 12 eingelegten, endseitig erwärmten Drahtabschnitts 81 über die Umformstufen 12 der Mehrstufenpresse sind dem Fachmann bekannt, und bedürfen an dieser Stelle keiner weiteren Erläuterung.
  • An dieser Stelle ist anzumerken, dass der Antrieb des - nicht dargestellten - Stempelblocks, der die einzelnen Umformstempel aufnimmt, mechanisch entkoppelt von dem Servoantrieb der Drahtzuführung 2 sowie auch von dem Antrieb der Quertransfereinrichtung 7 ist. Weiterhin zu erwähnen ist, dass die erfindungsgemäße Mehrstufenpresse sowohl zur herkömmlichen Herstellung von Umformteilen mittels durchgehendem Kaltumformverfahren einsetzbar ist. Hierzu wird der Draht 8 unmittelbar soweit vorgeschoben, dass ein Drahtabschnitt 81 der gewünschten Länge hinter der Drahtschere 3 angeordnet ist, wonach dieser Drahtabschnitt 81 unmittelbar abgelängt wird.

Claims (7)

  1. Mehrstufenpresse zur Massivumformung eines Drahtabschnitts, umfassend eine Drahtzuführung mit angeordneter Ablängvorrichtung sowie eine Greifer aufweisende Transfereinrichtung zur Aufnahme eines abgelängten Drahtabschnitts und zu dessen Transfer zu nachfolgenden Umformstufen, wobei die Drahtzuführung (2), die Umformstufen (12) und die Ablängvorrichtung (3) unabhängig voneinander ansteuerbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass auf ihrer der Drahtzuführung (2) entgegengesetzten Seite der Ablängvorrichtung (3) Mittel zur partiellen Erwärmung eines Drahtabschnitts (81) angeordnet sind, wobei die Mittel zur partiellen Erwärmung eines Drahtabschnitts (81) eine Induktionsspule (4) umfassen, wobei die Drahtzuführung (2) zur temporären Einführung eines Drahtabschnitts (81) in die Induktionsspule (4) eingerichtet ist und die Drahtzuführung (2) einen Servoantrieb (21) zur definierten Vorwärts- und Rückwärtsbewegung eines Drahtabschnitts umfasst.
  2. Mehrstufenpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtzuführung (2) über eine mit dieser verbundenen Steuerung (6) ansteuerbar ist, in der eine definierte Verweildauer eines Drahtendabschnitts (82) in der Induktionsspule und/oder eine Zieltemperatur hinterlegbar ist.
  3. Mehrstufenpresse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur Erfassung der Temperatur eines in der Induktionsspule (4) befindlichen Drahtendabschnitts (82) angeordnet sind, die mit der Steuerung (6) verbunden sind, wobei in die Steuerung (6) eine Regelung integriert ist, durch die in Abhängigkeit von der Temperatur des Drahtendabschnitts (82) die Drahtzuführung (2) ansteuerbar ist.
  4. Mehrstufenpresse nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (6) mit der Ablängvorrichtung (3) verbunden und derart eingerichtet ist, dass nach erfolgter endseitiger partieller Erwärmung eines Drahtabschnitts (81) dessen Ablängung in definierter Länge erfolgt.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Umformteils, insbesondere einer Schraube, mit einer Mehrstufenpresse, wobei zunächst ein Draht (8) endseitig erwärmt wird, wobei der Draht (8) von einem Coil über eine Drahtzuführung (2) einer Induktionsspule (4) zugeführt wird, wo er endseitig an einem Drahtendabschnitt (82) auf eine definierte Temperatur erwärmt wird, wobei der Draht (8) über einen Servoantrieb (21) der Induktionsspule (4) zugeführt wird, wobei der Draht (8) entsprechend der gewünschten Länge des zu erwärmenden Drahtendabschnitts (82) in die Induktionsspule (4) hineinbewegt wird und nach Erreichen der gewünschten Temperatur bzw. der hierzu erforderlichen Verweildauer wieder aus der Induktionsspule (4) herausbewegt wird, anschließend ein Drahtabschnitt (81) gewünschter Länge in einem definierten Abstand von dem erwärmten Drahtendabschnitt (82) abgelängt wird und der so erzielte partiell erwärmte Drahtabschnitt (81) über eine Transfereinrichtung (7) nacheinander mehreren Umformstufen (12) zugeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung der Temperatur des Drahtendabschnitts (82) über einen berührungslosen Temperatursensor, insbesondere einen Pyrometer (5) erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erforderliche Verweildauer zur Erzielung der gewünschten Temperatur innerhalb der Induktionsspule (4) empirisch ermittelt wird und in einer mit dem Servoantrieb (21) verbundenen Steuerung (6) hinterlegt wird.
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