DE2039697B2 - Mehrstufige Formmaschine, insbesondere Mehrstufenpresse - Google Patents
Mehrstufige Formmaschine, insbesondere MehrstufenpresseInfo
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Description
dem gemeinsamen hin- und herbeweglichen Transferschlitten zu vereinigen. Derartige Maßnahmen werden
bii der erfindungsgemäßen Formmaschine durch die bei dieser vorgesehene einstellbare Kupplung zwischen den
beiden Teilschlitten ohne weiteres erlaubt Dies führt dazu, daß der mit einer erneuten Werkzeugeinrichtung
versehene Teilschlitten im bezug auf den anderen Teilschlitten, bei dem eine erneute Einrichtung nicht
erforderlich war, in korrekter Weise justiert werden kann.
Infolgedessen ergibt sich aber eine beträchtliche Zeiteinsparung, insbesondere in den Fällen, in denen
eine erneute Einstellung bzw. eine erneute Einrichtung der Werkzeuge in dem einem Arbeitsfeld erforderlich
ist während die Einstellung und Einrichtung in dem anderen Arbeitsfeld bezüglich der dortigen Werkzeuge
vollständig beibehalten werden kann.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben: Es zeigt
F i g. 1 die Vorderansicht einer mehrstufigen Formmaschine;
F i g. 2 eine Ansicht eines Endes der Maschine;
F i g. 3 eine Ansicht des unteren Endes der Maschine (ein Teil weggelassen);
F i g. 4 eine Draufsicht der Transfervorrichtung;
F i g. 5 einen skizzenhaften Schnitt durch die Maschine, welcher die Relativlagen einiger Nocken veranschaulicht;
F i g. 6 eine Draufsicht längs der Linie VI-VI von F i g. 5 der Transferschlittenumkehrvorrichtungen;
F i g. 7 und 8 Vorderansichten der Maschine, teilweise
vereinfacht durch welche die Werkzeughalter und der Transferschlitten in zwei Lagen jeweils 180° in ihrem
Zyklus der Hin- und Herbewegung voneinander entfernt veranschaulicht werden;
Fig.9 und 10 Schnitte (längs den Linien IX-IX von
Fig. 10 bzw. X-X von Fig.9) im rechten Winkel zueinander zur Veranschaulichung der Drahtnachschub-
und Schneidevorrichtungen; und
F i g. 11 einen Schnitt zur beispielhaften Veranschaulichung
von Gesenk und Werkzeug eines der Arbeitsfelder.
Der allgemeine Aufbau der mehrstufigen Formmaschine ist aus den F i g. 1, 2, 3 und 4 ersichtlich. Die
Maschine ist in einem stabilen Rahmen 11 mit standfestem Fußteil 12 eingebaut und weist zwei Ende
an Ende liegende Arbeitsfelder A und B auf, von denen jedes die Hälfte des Maschinenrahmens in Anspruch
nimmt. Die beiden Arbeitsfelder sind im wesentlichen identisch, bis auf die Tatsache, daß eines das Spiegelbild
des anderen ist. Jedes Arbeitsfeld umfaßt eine Rohling-Schneidestation, an der von dem Ende des
Drahtnachschubs zur Bildung eines Werkstückes ein Rohling abgeschnitten wird, vier Arbeitsstufen zum
Formen des Werkstückes, welches diese nacheinander durchläuft, und eine Ausstoßstation, an der die
Werkstücke aus der Maschine gestoßen werden. In dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel ist eine Ausstoßstation
13,(Fi g. 4) die beiden Arbeitsfeldern gemeinsam zugeordnet ist, am Berührungspunkt der beiden
Arbeitsfelder in der Mitte der Maschine angeordnet und die beiden Rohling-Schneidestationen befinden sich
jeweils am äußeren Ende eines jeden Arbeitsfeldes.
Das Arbeitsfeld A weist vier schematisch dargestellte Gesenke DA\, DA 2, DAi und DA 4 und das
Arbeitsfeld B in gleicher Weise vier Gesenke Dßl,
Dß2, Dß3 und Dß4 auf, wobei die gemeinsame
Ausstoßstation 13 in der Mitte zwischen den beiden
letzten Gesenken DA 4 und DB 4 liegt Der Abstand zwischen dem jeweiligen Gesenk und dem nächstfolgenden
ist für beide Arbeitsfelder gleich und entspricht gleichzeitig dem Abstand zwischen den Gesenken der
letzten Stufe, DA 4 bzw. DBA, und der gemeinsamen Ausstoßstation 13.
An dem Außenende eines jeden Arbeitsfeldes A bzw. B ist eine Schneidestation CA bzw. CB angeordnet
F i g. 4 veranschaulicht gleichzeitig die Transfervorrichtungen.
Diese bestehen aus den zu jedem Gesenk zugehörigen Werkstückgreifvorrichtungen in der Form
eines Fingerpaares. Zum Arbeitsfeld A gehören vier derartige Fingerpaare FA 1, FA 2, FA 3, FA 4 und ein
Arm 14A Auf gleiche Weise gehören zum Arbeitsfeld B vier derartige Fingerpaare FBi, FB2, FBi, FB4 und
ein Arcr»14Ä
Diese Transferfingerpaare der beiden Arbeitsfelder werden von einem hin- und herbewegbaren Schlitten 16
getragen, der aus zwei getrennten Teilen 16/1 und 16£
besteht die fest durch eine Kupplung 17 miteinander verbunden sind. Der Teilschlitten \6A trägt die Gruppe
der vier Fingerpaare und den Arm \4A des Arbeitsfeldes A und der Teilschlitten 16ß trägt die Gruppe der
vier Fingerpaare und den Arm 14ß des Arbeitsfeldes B. Die Kupplung 17 kann verstellt werden, um die
Entfernung zw;schen den beiden Teilschlitten 16/4 und
16Ä in der Richtung der Hin- und Herbewegung des Schlittens 16 zum Zwecke der genauen Ausrichtung der
zwei Fingergruppen und Arme in Beziehung zueinander zu verstellen. Die Arme \4A und \4B sind in ihrer Lage
in bezug auf die Teilschlitten 16/4 bzw. 165 festgelegt
und die Finger eines jeden Paares sind auf den Teilschlitten beweglich montiert um Werkstücke
greifen und loslassen zu können.
Beim Betrieb der Maschine überträgt das erste Fingerpaar FA 1 einen abgeschnittenen Rohling von
der Schneidestation CA in das Gesenk DA 1, während das zweite Fingerpaar FA 2 ein Werkstück aus dem
Gesenk DA 1 in das Gesenk DA 2 überträgt usw. Die Werkstücke aus den beiden Gesenken der Endstufe
werden in die Ausstoßstation mittels der festen Arme 14Λ bzw. i4B befördert. Jeder der festen Arme weist
eine das Werkstück aufnehmende Öffnung 15 nahe an seinem Ende auf, in der das Werkstück von dem Gesenk
der Endstufe zu der Ausstoßstation getragen wird. Bei der Hin- und Herbewegung des Schlittens werden die
Öffnungen 15 zwischen zwei Lagen hin- und herbewegt, in denen sie entweder mit dem Mittelpunkt des Gesenks
der Endstufe oder mit der Ausstoßstation ausgerichtet sind.
Die Erläuterung der Transferfingerpaare erfolgt am Beispiel des Fingerpaares FA 1. Diese beiden Finger
sind je an einem Ende eines Armes 18 bzw. 19 angeordnet Jeder Arm ist ungefähr auf der Hälfte
seiner Länge auf einer Achse 21 bzw. 22 schwenkbar gelagert. Die anderen Enden der beiden Arme sind
mittels einer Spiralfeder 23 miteinander verbunden, durch welche die beiden Finger FA 1 zusammengedrückt
werden. In Fig.4 sind die Finger des Arbeitsfeldes B in ihrer geschlossenen Lage und die
Finger des Arbeitsfeldes A in ihrer geöffneten Lage veranschaulicht Durch verstellbare Anschläge kann das
Maß, ir> dem sich die Finger zum richtigen Ergreifen des Werkstückes schließen, eingestellt werden. Der Mechanismus
zum öffnen der Finger ist in Fig.4 unter
Bezugnahme auf das Fingerpaar F4 veranschaulicht An
einem Finger des Fingerpaares ist ein Arm 24 befestigt, der an seinem anderen Ende eine Nockenfolgerolle 25
aufweist, welche in eine längsgestreckte Schließnocke FCA 4 eingreift. Die beiden Finger sind zu gegengerichteten Schwenkbewegungen um ihre jeweiligen
Schwenkachsen mittels ineinander eingreifender Zahnarme 27, 28, die je den Teil einer Stirnverzahnung
bilden, verbunden. Jede der Schließnocken ist in Richtung der Hin- und Herbewegung des Transferschlittens langgestreckt, so daß die Folgerolle 25
während der gesamten Schlittenbewegung in Eingriff mit der Nockenoberfläche steht. Wenn die Steuernocke
in der »Offen-Lage« bewegt wird (wie in Arbeitsfeld A in Fig.4), kommt sie mit der Rolle 25 in Eingriff und
bewirkt das Drehen der beiden Arme um ihren Drehpunkt zum öffnen der Finger. Wenn die Steuernocke in ihrer »Geschlossen-Lage« ist (wie in
Arbeitsfeld B in Fig.4), schließt die auf Zug wirkende
Schraubenfeder eines jeden Armpaares die Finger. Die Bewegung einer jeden die Finger schließenden Führungsnocke FCA 1, FCA 2, FCA 3, FCA 4, FCB1,
FCB 2, FCB 3, FCB 4, wird durch Rotationsnocken 30Λ oder 30ß (Fig. 1) für die Arbeitsfelder A bzw. B auf
einer Nockenwelle 29 in der Maschine ausgelöst. Ganz allgemein bewegen sich die die Finger schließenden
Nocken eines jeden Arbeitsfeldes synchron miteinander, jedoch können kleinere Einstellungen bezüglich der
Phase ihrer Relativbewegungen durchgeführt werden.
Wie in F i g. 1 veranschaulicht, bewegt sich der Transferschlitten 16 in einer Maschinengleitbahn in der
vorderen unteren Querverbindung 31 des Maschinenrahmens hin und her. Der seine Hin- und Herbewegung
bewirkende Mechanismus wird später noch beschrieben.
Gleichfalls ist in F i g. 1 ein mit jedem Gesenk in
beiden Arbeitsfeldern verbundener Werkzeughalter veranschaulicht, der senkrecht auf- und abbewegt
werden kann, um das Aufschlagen eines in dem unteren Ende des Werkzeughalters befestigten Werkzeuges auf
das in dem dazugehörigen Gesenk befindliche Werkstück zu ermöglichen, wenn der Werkzeughalter die
Untergrenze seines Hubes erreicht So sind im Arbeitsfeld A vier Werkzeughalter TA 1, TA 2, TA 3
und TA 4 und auf gleiche Weise im Arbeitsfeld B vier Werkzeughalter TB1, TB 2, TB 3 und TB 4 angeordnet
Die Ausführung und Arbeitsweise der einzelnen an den Unterseiten der Werkzeughalter eines jeden
Arbeitsfeldes befestigten Werkzeuge ist derart daß jedes Werkzeug eine weitere Stufe in der Formgebung
des Werkstückes gewährleistet während das Werkstück von der Rohling-Schneidestation zu der Ausstoßstation fortschreitet Jeder Werkzeughalter ist als ein
senkrecht angeordneter, in einem entsprechend ausgebildeten, in der mittleren Querverstrebung 32 des
Rahmens angeordneten Gleitlager hin- und herbeweglicher Kolben ausgebildet und wird mittels eines
Nockenpaares auf- und abbewegt, dessen eine Nocke zum Anheben des Werkzeughalters, die andere zum
Absenken desselben dient Die vier Werkzeughalter des Arbeitsfeldes A weisen dementsprechend vier Hubnokken RCAi, RCAX RCA3 und RCA4 und vier
Absenknocken LCA1, LCAZ LCA3, LCA4 auf.
Dementsprechend haben auf gleiche Weise die Werkzeughalter des Arbeitsfeldes B vier Hubnocken RCB1,
RCB 2, RCB 3 und RCBA und vier Absenknocken
LCBl, LCBZ LCB 3 und LCB 4. Für jeden Hub- bzw.
Absenknocken ist ein passender, getrennter Nockenstößel am oberen Teil des dazugehörigen Werkzeughalters
angeordnet Alle Hub- und Absenknocken befinden sich auf den gleichen Hauptnockenwelle 33. Ganz allgemein
sind die Nocken derart angeordnet, daß die vier Werkzeughalter des einen Arbeitsfeldes angehoben
werden, wenn die vier Werkzeughalter des anderen Arbeitsfeldes abgesenkt werden, d. h. daß die Hin- und
') Herbewegung der Werkzeughalter der beiden Arbeitsfelder im wesentlichen um 180° phasenverschoben ist.
Jede Nocke ist zweckmäßig nach der Funktion, die sie ausübt, geformt und es ist Vorsorge für kleinere
Verstellungen der Winkelphase einer jeden Nocke
ίο getroffen, um die wirksamste Arbeitsweise der Maschine zu ermöglichen.
Zu jedem Arbeitsfeld der Maschine gehören Vorrichtungen zur Zuführung von Draht in die Schneidestation
des Arbeitsfeldes. Im folgenden wird nur die zum
is Arbeitsfeld A gehörige Drahtzuführungsvorrichtung
beschrieben (die zum Arbeitsfeld B gehörige Vorrichtung ist genau gleichartig). Wie in F i g. 2 veranschaulicht, ist eine Abwickelspule 35 des Drahtmaterials auf
dem Boden hinter der Maschine angeordnet und in
einem zweckentsprechenden Ständer 36 gelagert Der
Draht 37 wird nach oben und über eine Lenkrolle 38 geführt die an dem äußeren Oberende eines am
Oberteil des Maschinenrahmens angeordneten Armes 39 befestigt ist Anschließend wird der Draht vorwärts
und nach unten geführt, um danach senkrecht nach unten durch zwei Ausrichtestücke 40 geführt zu werden.
Von hier läuft der geradegelegte Draht senkrecht nahe der Innenseite des Maschinenrahmens und hinter der
Nockenwelle 33 nach unten. Innerhalb des Maschinen-
i(i rahmens und in der Nähe der sich hin- und
herbewegenden Werkzeughalter und der Nockenwelle läuft der Draht durch ein Rohr 41, wodurch er vor
Verschmutzung durch Schmierölspritzer geschützt wird. Am Unterende des Rohres 41 tritt der Draht aus
j 5 dem Rohr aus und läuft in eine Zuführ- und
Schneidevorrichtung, die beide in Fig.9 und 10 veranschaulicht sind.
Die Zuführvorrichtung weist zwei Vorschubräder 42 und 43 auf, die sich zur Bildung eines Walzspaltes
tangential berühren, wobei die periphere Fläche eines jeden Rades eine umlaufende Nut 41 von halbkreisförmigem Querschnitt zur Aufnahme und zum Ergreifen
des Drahtes aufweist Diese beiden Vorschubräder sind getriebeartig mittels Zahnrädern 45 und 46 (in F i g. 9
sind nur einige Zähne beider Zahnräder veranschaulicht) miteinander verbunden, um gemeinsam in
entgegengesetzten Richtungen zum Vorschub des Drahtmaterials nach unten durch ihren Walzspalt
gedreht werden. Die Vorschubräder werden ruckweise
so mittels eines Antriebs am Zahnrad 46 gedreht der aus einer durch einen Verbindungsann 48 bewegten
Sperrklinkenvorrichtung 47 besteht wobei das andere Ende des Verbindungsannes 48 in einer Kulisse 49 an
einem Kipphebel 51 befestigt ist Der Kipphebel 51 ist
um einen Bolzen 52 schwenkbar und wird mittels eines
ebenfalls am Bolzen 52 angeordneten Nockenstößels 55, der durch Federdruck in Berührung mit einer Nocke 54
auf einer Welle 55 steht, oszillierend bewegt Die Welle 55 wird fortlaufend synchron mit dem übrigen Teil der
Maschine gedreht Die Vorschubstrecke des Drahtes bei jeder Drehung der Welle 55 wird durch die Lage des
Oberendes des Verbmdungsarmes 48 in der Kulisse 49 des oszillierenden Armes 51 bestimmt Die Lage des
Oberendes des Verbindungsannes 48 in bezug auf die
Kulisse 49 ist zur Veränderung des Winkels, um den die
Vorschubräder 42 bei jeder Drehung der Welle 55 vorgeschaltet werden, einstellbar, wodurch die Größe
des Drahtvorschubes bei jeder Drehung verstellt
werden kann.
Unterhalb der Vorschubräder 42, 43 läuft der Draht 37 durch ein weiteres kurzes Schutzrohr 36, und
anschließend durch ein feststehendes Abschergesenk 57 aus gehärtetem Stahl. Dieses steht in Zusammenwirkung mit einem ähnlichen beweglichen Abschergesenk
58 aus gehärtetem Stahl, welches in einem Abscherschlitten 59 angeordnet ist. Der Abscherschlitten 59 ist
zwischen zwei Lagen hin- und herbeweglich. Diese sind eine hintere Lage (in F i g. 9 in durchzogenen Linien
veranschaulicht), in der die Abschergesenke 58 und 57 übereinander stehen, und eine vorgeschobene Lage (in
F i g. 9 in gestrichelten Linien veranschaulicht und mit Bezugsnummern mit dem Index »a« versehen), in der
der bewegliche Abscherschlitten 58 zum Mittelpunkt der Finger FA 1 der ersten Stufe ausgerichtet ist. Der
Abscherschlitten 59 wird mittels einer zweckentsprechenden Kipphebeleinrichtung, die durch eine mit dem
Rest der Maschine synchron betriebene Nockenwelle betätigt wird, hin- und herbewegt. Wenn sich der
Abscherschlitten 59 in seiner zurückgezeogenen Lage befindet, in der das bewegliche Abschergesenk 58 mit
dem feststehenden Abschergesenk 57 ausgerichtet ist, wird ein Drahtstück nach unten durch das Abschergesenk 57 in das Abschergesenk 58 mittels der
Vorschubräder 42,43 vorgeschoben. Die Maximallänge des Drahtes, die in das bewegliche Abschergesenk 58
vorgeschoben werden kann, wird durch einen positiven Anschlag am Oberende eines Stiftes 61 unterhalb des
Gesenkes 58 innerhalb des Schlittens 59 begrenzt. Das Unterende des Stiftes 61 liegt auf einer Schiene 62 auf,
und gleitet entlang seiner oben liegenden Fläche, wobei die Höhe der Schiene durch eine Schraubvorrichtung 63
eingestellt werden kann. Auf diese Weise ist die Drahtlänge, die abgeschnitten wird, um einen Rohling
oder Bolzen zu bilden, genau einstellbar.
Wenn der Abscherschlitten 59 aus seiner zurückgezogenen Lage bewegt wird, wird der Draht innerhalb des
bewegbaren Abschergesenkes von dem Drahtmaterial zwischen den beiden Gesenken 57,58 abgeschert, um so
einen Rohling zu bilden. Der Rohling wird in dem Gesenk 58 auf dem Oberende des Stiftes 61 gehalten
und in dem Gesenk 58 nach vorne getragen, bis der Schlitten 59 seine vorgeschobene Position erreicht, die
durch das Bezugszeichen 59a bezeichnet ist und durch die gestrichelten Linien in Fig.9 veranschaulicht ist.
Diese Lage ist nochmals in Fig. 10(in durchgezogenen
Linien) veranschaulicht Wenn der Schlitten 59 seine vorgeschobene Lage erreicht, befindet sich der Stift 61
direkt über einem Auswerfer 64, dessen Oberende durch die Schiene 62 hindurchführt Dort wird dann der
Auswerfer 64 betätigt (durch Vorrichtungen, die später noch beschrieben werden), um den abgescherten
Rohling aus dem Abschergesenk 58 auszuschieben, so daß er senkrecht auf dem Oberende des Stiftes 61 steht
Dort wird der Rohling durch die Finger FA 1 ergriffen und in das Gesenk DA i der ersten Stufe des
Arbeitsfeldes Λ übertragen.
Die vier Gesenke DA 1, DA 2, DA 3 und DA 4 weisen
jeweils Auswerfer EA 1, EA 2, EA 3 und EA 4 auf, die in
Fig. 1 und ebenfalls in Fig. 10 als Umriß veranschaulicht sind Auf gleiche Weise haben die Gesenke DB1,
DBX DB3 und DBA des Arbeitsfeldes B vier Auswerfer EBi, EB2, ES3 und EBA. Jeder der
Auswerfer wird mittels eines getrennten Auswerfernokkens betätigt, wobei das Unterende eines jeden
Auswerfers auf einem Kipphebel aufliegt dessen Unterseite mit der Auswerfernocke in Berührung steht
Die acht Kipphebel RA 1, RA 2, RA 3, RA 4, RB1, RB2,
RB3, RBA und die acht Auswerfernocken ECA1,
ECA 2, ECA 3, ECA 4, ECB 1, ECB 2, ECB 3, ECB 4 sind
in F i g. 1 veranschaulicht. Die Auswerfernocken sind auf einer durch den Unterteil des Maschinenrahmens
hindurchführenden Nockenwelle 65 angeordnet. Die beiden Auswerfer der Abschervorrichtungen werden
gleichfalls durch Auswerfernocken auf der Nockenwelle
65 betätigt jedoch sind diese Auswerfer und ihre ίο Nocken in F i g. 1 nicht dargestellt.
In F i g. 11 ist in teilweiser vereinfachter Form die
erste Stufe des Arbeitsfeldes A veranschaulicht. Der Auswerfer EA 1 besteht aus einem Auswerferstift 66,
der sich in dichter Gleitpassung in der Bohrung des
Gesenkes DA 1 befindet. Der Stift 66 weist ein
abgeflachtes Oberende 67 auf, auf dem das Werkstück 68 aufliegt. F i g. 11 zeigt die Lage in der das Werkstück
68 bereits von dem Werkstück 69 im Unterteil des Werkzeughalterkolbens TA 1 geschlagen wurde, der
jetzt nach oben zurückgezogen ist. Der Auswerferstift
66 nähert sich seiner obersten Lage und das Werkstück 68 befindet sich in senkrechter Lage und ruht auf dem
Oberende 67 des Stiftes 66. Das Werkstück 68 bleibt in dieser senkrechten Lage, während der Auswerferstift 66
seine Aufwärtsbewegung vollendet wodurch das Werkstück 68 völlig aus dem Gesenk herausgeschoben
wird. Dort wird das Werkstück 68 anschließend durch die Finger FA 1 ergriffen und in das nächste Gesenk
getragen.
In den Fig. 1, 2 und 3 ist die mehrstufige Formmaschine mittels eines Elektromotors 71 angetrieben, der über einen Riementrieb 72 mit der Antriebsseite einer Vorrichtung 73 zur Geschwindigkeitsänderung
mit einem Geschwindigkeitssteuerknopf 74 verbunden
ist. Die Abtriebsseite der Vorrichtung 73 wird über
einen Riementrieb 73 mit der Antriebsseite einer pneumatisch betätigten Kupplung 76 verbunden. Diese
Kupplung ist durch eine Druckluftleitung 77 (Fig. 1) über ein zweckentsprechendes Steuerventil mit einer
Druckluftquelle verbunden. Die Abtriebswelle 78 der Kupplung trägt eine Stirnverzahnung 79 in Eingriff mit
einem Untersetzungsrad 81 (in F i g. 1 ist nur ein Teil davon zu sehen). Das Untersetzungszahnrad 81 greift in
ein großes Getrieberad 82 ein, welches an einem Ende
der Hauptnockenwelle 33 außerhalb eines Endes des
Maschinenrahmens 11 angeordnet ist Die Hauptnokkenweile 33 verläuft völlig durch die Maschine hindurch
und ragt aus dem gegenüberliegenden Ende des Maschinenrahmens vor, wo sie ein Stirnrad 83 und ein
so Kegelrad 84 trägt Das Stirnrad 83 treibt nacheinander ein Untersetzungsstirnrad 85, ein Stirnrad 86 und ein
Kegelrad 87, das an dem Stirnrad 86 befestigt ist Das Kegelrad 87 steht in Eingriff mit einem Kegelrad 88 auf
dem Oberende einer kurzen senkrecht liegenden
Übertragungswelle, deren Unterende ein weiteres Kegelrad 89 trägt, welches wiederum in ein an einer
horizontalverlaufenden Welle angeordnetes Kegelrad 91 eingreift Diese Horizontalwelle treibt über zweckentsprechende Getriebe und Zahnräder die Drahtzufüh-
rungsvorrichtung und die Abschervorrichtung des Arbeitsfeldes A an diesem Ende der Maschine. Das
Kegelrad 91 ist auf einer Welle 92 angeordnet, die sich zurück durch den Maschinenrahmen erstreckt, um über
zweckmäßige Getrieberäder die Drahtzuführung und
die Abschervorrichtung des Arbeitsfeldes B am anderen Ende der Maschine zu treiben.
Das Kegelrad 84 auf dem Ende der Hauptnockenwelle 83 steht in Eingriff mit einem Kegelrad 93 am
Oberende einer längeren senkrechten Übertragungswelle 94. Am Unterende dieser Übertragungswelle ist
ein Kegelrad 93 in Eingriff mit einem Kegelrad 96 angeordnet, welches an der Auswerfernockenwelle 65
befestigt ist. Auf diese Weise wird die Auswerfernokkenwelle synchron mit der Hauptnockenwelle angetrieben.
Außerdem trägt die Übertragungswelle ein Kegelrad 96', welches in Eingriff mit einem Kegelrad 97
steht. Dieses treibt über eine zweckgemäße rechtwinklige Winkelgetriebeeinrichtung 98 die Nockenwelle 29,
auf der sich die Nocken 3(M und 30ßbefinden. Auf diese
Weise ist die die Finger schließende Nockenwelle 29 gleichfalls synchron mit der Hauptnockenwelle 33
angetrieben. Zusätzlich weist die Welle 94 noch eine Exzenternocke 99 auf, die den Transferschlitten 16
antreibt Das linke Ende des Transferschiittens (gesehen wie in F i g. 1) ist mittels eines Mitnehmerbügels 101 mit
einer Exzentergleitbacke 103 verbunden, die in einer Gleitbahn hin- und herbewegt werden kann, welche sich
in einer sich vom linken Ende des Maschinenrahmens erstreckenden Stütze 103 befindet. Die oben liegende
Fläche der Exzentergleitbacke trägt zwei Exzenterkurvenrollen 104 und 105, deren Entfernung voneinander
der Passung an den größten Durchmesser der Exzenternocke 99 entspricht. Wenn die Nocke 99
gedreht wird, wird der Transferschlitten vorwärts und rückwärts synchron mit der Drehung der Übertragungswelle
bewegt, d. h. ebenfalls synchron mit der Drehung der Hauptnockenwelle 33. In F i g. 6 ist in durchgezogenen
Linien die Lage des Exzenters 99 und der Kurvenrollen 104, 105 veranschaulicht, in der sich der
Transferschlitten 16 in seiner am weitesten links außen liegenden Lage (wie in F i g. 1 gesehen) befindet und in
gestrichelten Linien sind die Lagen dieser Teile veranschaulicht, wenn sich der Transferschlitten in
seiner am weitesten rechts liegenden Lage befindet.
Die Bewegungen in den beiden Arbeitsfeldern der Maschine laufen im wesentlichen um 180b phasenverschoben
zueinander ab. Dies wird durch einen Vergleich der F i g. 7 und 8 veranschaulicht. F i g. 7 zeigt die Lage,
in der der Transferschlitten 16 am linken Ende seines Bewegungsweges ist, die Werkzeughalter TA 1, TA 2,
TA 3 und TA 4 und die Auswerfer EA 1, EA 2, EA 3 und
EA 4 des Arbeitsfeldes A sämtlich in ihrer am höchsten angehobenen Lage sind, und die Werkzeughalter TB1,
TB 2, TB 3 und TB 4 des Arbeitsfeldes B sämtlich in ihren völlig abgesenkten Lagen sind. F i g. 8 veranschaulicht
eine Stellung der Teile zueinander, wenn die Hauptnockenwelle um 180° aus der in Fig.7 veranschaulichten
Lage gedreht wurde. In Fig.8 ist der Transferschlitten am rechten Ende seines Bewegungsweges, dabei sind die Werkzeughalter und Auswerfer
des Arbeitsfeldes A in ihren völlig abgesenkten Lagen und die Werkzeughalter und Auswerfer des Arbeitsfeldes
Bm ihren völlig angehobenen Lagen.
Ebenfalls sind die anderen entsprechenden arbeitenden Teile der beiden Arbeitsfelder um 180° phasenverschoben.
In Fig.5 ist veranschaulicht, wie die verschiedenen Nocken der beiden Arbeitsfelder um
180° phasenverschoben sind. F i g. 5 zeigt in ausgezogenen
Linien die Lage der Haupthubnocke RCA 1 der ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes A, die Auswerfernocke
ECA 1 der Stufe 1 des Arbeitsfeldes A und die Greiffingerschließnocke 30/4 der Arbeitsstufe 1 des
Arbeitsfeldes A. In gestrichelten Linien sind die Lagen
ίο des entsprechenden Hauptnockens RCBX der ersten
Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes B, der Auswurfnocke ECB1 der ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes B und
der Greiffingerschließnocke 30ßder ersten Arbeitsstufe des Arbeitsfeldes B veranschaulicht. Aus der Zeichnung
ist somit ersichtlich, daß in jedem Fall die Nocken des Arbeitsfeldes Sum 180° phasenverschoben in bezug auf
die entsprechenden Nocken im Arbeitsfeld A sind. Es sei an dieser Stelle bemerkt, daß Fig.5 lediglich der
Veranschaulichung dieses Merkmals dient und daß die relativen Winkellagen der verschiedenen Nockenarten,
d. h. der Werkzeughalterhubnocken, der Auswerfernokke und der Greiffingerschließnocke jeder der Arbeitsfelder nicht notwendigerweise in Fig.5 genau dargestellt
sind.
Statt der gemeinsamen Ausstoßstation 13 für die Endprodukte beider Arbeitsfelder A und B können im
übrigen getrennte Ausstoßstationen vorgesehen sein, so daß die von einem Arbeitsfeld hergestellten Werkstücke
getrennt von den durch das andere Arbeitsfeld
so hergestellten Werkstücke gesammelt werden können. Dies könnte bei der Maschine des oben beschriebenen
Beispiels durch Anordnung einer beweglichen Ablenkplatte an der Ausstoßstation erreicht werden, welche
sich synchron mit dem Transferschlitten bewegt, um die
γ> Werkstücke des einen Arbeitsfeldes in einer Richtung
und die Werkstücke des anderen Arbeitsfeldes in der anderen Richtung abzulenken. Alternativ dazu könnten
die beiden Arbeitsfelder etwas voneinander entfernt werden, so daß die Entfernung zwischen den beiden
Gesenken DA 4 und DBA der letzten Stufe etwas größer als die doppelte Entfernung zwischen zwei
nebeneinanderliegenden Gesenken ist, so daß zwei voneinander getrennte Ausstoßstationen der beiden
Arbeitsfelder gebildet werden. Wenn die von den beiden Arbeitsfeldern hergestellten Werkstücke entsprechend
getrennt abgefangen werden, kann die Werkzeugbestückung eines jeden Arbeitsfeldes derart ausgebildet
sein, daß beide Arbeitsfelder Gegenstände verschiedener Formen herstellen. Wenn dieses der Fall ist, soll
r>o vorzugsweise die Belastung auf jeder Hälfte der
Hauptnockenwelle so gleich wie möglich zueinander gehalten werden.
Jedes Arbeitsfeld der Maschine muß nicht notwendigerweise vier Stufen enthalten, sondern könnte zwei,
drei, fünf, sechs oder sieben und mehr Stufen enthalten.
Hierzu 10 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Mehrstufige Formmaschine, insbesondere Mehrstufenpresse, mit zwei Arbeitsfeldern, die jeweils eine Anzahl von Gesenken, eine entsprechende Anzahl von mit diesen verbundenen Werkzeughaltern, Vorrichtungen zum Hin- und Herbewegen der Werkzeughalter in beiden Arbeitsfeldern, wobei die Werkzeughalter des einen Arbeitsfeldes im wesentlichen um 180° phasenverschoben zu den Werkzeughaltern des anderen Arbeitsfeldes bewegt werden, und einen hin- und herbeweglichen Transferschlitten für Werkstückgreifvorrichtungen in den beiden Arbeitsfeldern aufweisen, wobei vorgesehen ist, daß, wenn der Transferschlitten sich in der einen Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Vorwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes eine Rückkehrbewegung ausführen, und, wenn der Transferschlitten sich in der entgegengesetzten Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Rückwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes ihre Vorwärtsbewegung ausführen, dadurch gekennzeichnet, daß der Transferschlitten (16) aus zwei Schlittenteilen (16Λ, t6B) besteht, von denen der erste Schlittenteil (X6A) den Werkstückgreifvorrichtungen (FAX—4, \4A) des ersten Arbeitsfeldes (A) zugeordnet ist, während der zweite Schlittenteil (XBB) den Werkstückgreifvorrichtungen (FBX—4, X4B) des zweiten Arbeitsfeldes (B) zugeordnet ist, und daß die beiden Schlittenteils zur gemeinsamen Hin- und Herbewegung über eine einstellbare Verbindung (17) miteinander gekuppelt sind, durch welche eine Einstellung der beiden Schlittenteile (16Λ X6B) relativ zueinander in Richtung ihrer Hin- und Herbewegung erfolgt.Die Erfindung betrifft eine mehrstufige Formmaschine, insbesondere Mehrstufenpresse, mit zwei Arbeitsfeldern, die jeweils eine Anzahl von Gesenken, eine entsprechende Anzahl von mit diesen verbundenen Werkzeughaltern, Vorrichtungen zum Hin- und Herbewegen der Werkzeughalter in beiden Arbeitsfeldern, wobei die Werkzeughalter des einen Arbeitsfeldes im wesentlichen um 180° phasenverschoben zu den Werkzeughaltern des anderen Arbeitsfeldes bewegt werden, und einen hin- und herbeweglichen Transferschlitten für Werkstückgreifvorrichtungen in den beiden Arbeitsfeldern aufweisen, wobei vorgesehen ist, daß, wenn der Transferschlitten sich in der einen Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Vorwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes eine Rückkehrbewegung ausführen, und, wenn der Transferschlitten sich in der entgegengesetzten Richtung bewegt, die Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes eine Rückwärtsbewegung ausführen, während gleichzeitig die Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes ihre Vorwärtsbewegung ausführen.Eine Zweistufenpresse der wie vorstehend definierten Art ist im wesentlichen aus der US-PS 33 69 387 bekannt Diese Zweistufenpresse besitzt jedoch insbesondere den Nachteil, daß für die dort vorgesehenen federnden Werkstück-Transportfinger lediglich ein einziger Transportschlitten vorhanden ist, so daß es mit "· Rücksicht auf die federnden Eigenschaften der Transportfinger äußerst schwierig ist, die zu bearbeitenden Werkstücke in bezug auf die Werkzeuge mit der erforderlichen hohen Präzision zu positionieren. Hierbei ist auch zu beachten, daß diese Positionierungκι gleichzeitig für die beiden Arbeitsfelder erfolgen muß, da nur ein einstückiger Transportschlitten zur Verfügung stehtDiese bekannte Formmaschine ist daher im wesentlichen auch nur zur Herstellung von ösen brauchbar und eine Durchführung von Präzisions-Werkstückbearbeitungen ist mit der bekannten Maschine wohl kaum möglich.Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine neuartige Ausbildung einer mehrstufigen Formmaschine, insbesondere einer Mehrstufenpresse, anzugeben, bei welcher die Nachteile der Maschine nach dem Stand der Technik vermieden sind und bei der insbesondere die Möglichkeit geboten ist, die einzelnen Werkzeuge mit einer so ausreichend hohen Genauigkeit einstellen-K> zu können, daß Werkstücke einer formgebenden Bearbeitung mit sehr hoher Präzision unterzogen werden können, wobei vor allem an die Verwendung von drahtförniigen Ausgangsmaterial für die Bildung von Rohlingen gedacht ist.ίο Ausgehend von einer mehrstufigen Formmaschine der eingangs definierten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der Transferschlitten aus zwei Schlittenteilen besteht, von denen der erste Schlittenteil den Werkstückgreifvorrichtungen des ersten Arbeitsfeldes zugeordnet ist, während der zweite Schlittenteil den Werkstückgreifvorrichtungen des zweiten Arbeitsfeldes zugeordnet ist, und daß die beiden Schlittenteile zur gemeinsamen Hin- und Herbewegung über eine einstellbare Verbindung miteinander gekuppelt sind, durch welche eine Einstellung der beiden Schlittenteile relativ zueinander in Richtung ihrer Hin- und Herbewegung erfolgt.Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung einer mehrstufigen Formmaschine wird deren Einstellung bzw. Justierung wesentlich erleichtert. Insbesondere wird ermöglicht, die Werkstückgreif- bzw. Transportvorrichtungen in den beiden Arbeitsfeldern unabhängig voneinander einstellen zu können, da für jedes Arbeitsfeld ein Schlittenteil des Transferschlittens zur Verfügung steht, so daß beispielsweise die Möglichkeit geboten ist, Justierarbeiten lediglich in einem Arbeitsfeld vornehmen zu können, ohne daß in die Gesamtjustierung der Maschine eingegriffen werden muß.Darüberhinaus ergibt sich auch noch der Vorteil, daß die beiden Arbeitsfelder der Formmaschine jeweils für die Bearbeitung von unterschiedlichen Werkstücktypen eingestellt werden können. Aufgrund dessen ist es beispielsweise möglich, die Art der zu bearbeitenden Werkstücke in dem einen Arbeitsfeld gegenüber dem anderen Arbeitsfeld zu ändern, ohne daß durch eine solche Maßnahme Störungen hinsichtlich der Einjustierung im anderen Arbeitsfeld in Kauf genommen werden müssen. Es ist hierbei lediglich erforderlich, die beiden Teilschlitten des Transferschlittens vorübergehend voneinander zu trennen, in einem der beiden Arbeitsfelder die Maßnahmen zu einer erneuten Einrichtung und/oder Einstellung, wie gewünscht, vorzunehmen und sodann die beiden Schlittenteile wieder miteinander zu
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