EP3693316B1 - Aufzugssicherheitseinrichtung mit energiesparendem auslöser - Google Patents

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EP3693316B1
EP3693316B1 EP20162670.2A EP20162670A EP3693316B1 EP 3693316 B1 EP3693316 B1 EP 3693316B1 EP 20162670 A EP20162670 A EP 20162670A EP 3693316 B1 EP3693316 B1 EP 3693316B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
actuator
safety device
elevator safety
ase
actuating element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20162670.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3693316A1 (de
Inventor
René HOLZER
Karl Kriener
Peter Ladner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wittur Holding GmbH
Original Assignee
Wittur Holding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wittur Holding GmbH filed Critical Wittur Holding GmbH
Publication of EP3693316A1 publication Critical patent/EP3693316A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3693316B1 publication Critical patent/EP3693316B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions
    • B66B5/16—Braking or catch devices operating between cars, cages, or skips and fixed guide elements or surfaces in hoistway or well
    • B66B5/18—Braking or catch devices operating between cars, cages, or skips and fixed guide elements or surfaces in hoistway or well and applying frictional retarding forces

Definitions

  • the invention relates to an elevator safety device with a special trigger according to the preamble of claim 1.
  • Elevator safety devices have been in use in various forms for a long time. These are braking and safety gears or devices for limiting overspeed or for so-called shelter protection.
  • All of these elevator safety devices typically work with a trigger.
  • This trigger activates the elevator safety device as soon as there is a need.
  • the trigger is typically designed to be held in its ready position against the tension of a main spring.
  • This main spring ensures that the trigger can act with the required force as soon as it is activated.
  • the trigger is held in its ready position, overcoming the force of the main spring. This holding is typically done using a purely mechanical solution, more recently also using an electromagnetic actuator capable of overcoming the force applied by the main spring.
  • a main spring in one piece or made up of several spring elements
  • the actuator which is also electromagnetic, has to apply relatively large forces in order to hold the trigger in its ready position, against the action of the main spring. Because of this, the electromagnetic actuator usually consumes a relatively large amount of energy.
  • an elevator safety device with a trigger is known, whereby the trigger can be activated with the required force as soon as it is activated. Until then, the trigger is held in the ready position, overcoming the force of the main spring, which is held by a lever system. Furthermore, it is off EP2058262 an elevator safety device is known in which the trigger has a clutch approach in the form of a pawl.
  • the invention is based on the problem of creating an elevator safety device with a trigger that consumes less energy in regular operation without having to use a weaker main spring, i.e. without having to cut back on the force that the trigger can raise when activated.
  • the elevator safety device has a trigger.
  • the trigger lets the Address the elevator safety device as soon as it receives a corresponding, usually electrical, control signal, or if there has been a power failure.
  • the trigger comprises an actuating member prestressed by means of at least one main spring that is one or more parts.
  • the main spring gives the actuator the force it needs to do its job.
  • the elevator safety device has an electromagnetic actuator which, by means of the force generated by it electromagnetically, holds the actuating element against the tension of the main spring in its ready position, which it has to assume in regular, trouble-free elevator operation, while the actuating element is actuated by the main spring in its release position is brought as soon as the electromagnetically generated force of the actuator drops, ie completely collapses or at least drops so far that the actuator can no longer remain in its previous position.
  • the electromagnetic actuator does not act directly, but only indirectly on the actuating member.
  • a converter is provided as an intermediary between the actuator and the actuating member.
  • the transducer is designed so that the force that the actuator must apply electromagnetically to hold the actuator in its ready position is less than the force generated by the tension of the main spring. Ideally, the force that the actuator must exert is at least 25%, and more preferably at least 50% less than the force generated by the main spring tension.
  • the elevator safety device is preferably designed in such a way that the elevator safety device additionally has at least one second electromagnetic actuator.
  • the second actuator has the task of resetting the actuating member from its release position back to its ready position.
  • the second actuator is equipped with a means by which it can be coupled again to the actuator located in the release position, which is initially completely separated from the second actuator in its release position.
  • the second electromagnetic actuator is designed in such a way that it can move the actuating element back into its ready position against the force of the at least one spring.
  • the first and second actuators can be identical.
  • the actuator is preferably an electric motor, which acts on the actuating member via a spindle drive that is not designed to be self-locking.
  • the first actuator is continuously energized in regular elevator travel, while the second actuator is not energized in regular elevator travel.
  • a configuration of the elevator safety device in which the first electromagnetic actuator actuates a locking element is particularly preferred.
  • the first actuator and the locking member are designed and interact in such a way that the actuating member is held positively locked in its ready position by the locking member as long as the first electromagnetic actuator is energized.
  • the forces of the main spring are derived in such a way that they do not load the first actuator because it is not in the flow of forces of the main spring.
  • the locking element is brought into a position by the first actuator or its auxiliary spring as soon as it is no longer energized or under-energized, in which the positive locking is canceled.
  • An elevator safety device claimed both in connection with claim 1 and independently thereof is designed as follows: It has a trigger which has an actuating element prestressed by means of at least one main spring and an electromagnetic actuator which, by means of the force it generates electromagnetically, holds the actuating element in its ready position against the tension of the main spring. In contrast, the actuating element is brought into its release position by the main spring as soon as the electromagnetically generated force of the actuator falls.
  • the actuator is a solenoid which, when energized, holds at least one blocking element or blocking rod against the action of an auxiliary spring in a position which forces positive engagement between at least one radially movable holding element and the actuating member.
  • the auxiliary spring exerts no force on the actuator.
  • the at least one retaining element or the at least one retaining ball when the solenoid is energized, engages through a passage opening of a retaining tube in a form-fitting manner in the actuating element and is supported on the blocking rod, on the retaining tube and on the actuating element.
  • the blocking rod is not in the flow of forces, at least as seen in the direction of its longitudinal axis.
  • the force with which the main spring loads the actuator is from the actuator to the at least one holding element or the at least one Transfer retaining ball and passed from there to the retaining tube. This is because the holding element or the holding ball rests against the reveal of the passage opening of the holding tube.
  • figure 1 which shows a particularly preferred exemplary embodiment, the basic structure of the trigger used according to the invention in the elevator safety device can be clearly explained.
  • the trigger 1 has an actuating member 2 on which a main spring 3 acts.
  • the actuating member 2 is designed in the manner of a push rod or a pressure piece which can, for example, press a brake wedge of a brake safety gear into a wedge gap—which will be explained in more detail later with reference to a figure.
  • the actuating member 2 must apply a considerable force in order to be able to press the chock securely into the wedge gap, so that the elevator car is actually caught. This power must also be available in the event of a total power failure. To ensure this, the actuator 2 is when it's from figure 1 occupies the position shown, under the bias of the main spring 3.
  • the main spring 3 is relatively strong, so that the actuating member 2 can become active with a sufficiently large force.
  • the actuator 2 is movable sliding on the support tube 13 stored, while the holding tube 13 is in turn designed to be movable in translation, which will be explained in more detail later.
  • the actuating member 2 preferably has an imaginary cross-section of a T that is hollow on the inside.
  • the "stem" of the T forms a guide section.
  • the main spring 3 overlaps it on the outside, preferably in order to support/guide it. It runs with its inner circumference on the guide tube 13.
  • the imaginary crossbar of the T forms a functional section with the help of which the actuating member can be held in its ready position.
  • the first actuator and the transducer cooperating with it
  • the actuator 2 is by a first electromagnetic actuator in its from the figure 1 shown ready position.
  • this first electromagnetic actuator is a solenoid 11.
  • this solenoid 11 does not act directly on the actuating element 2, but only indirectly via a converter.
  • This converter is formed here by the blocking device or blocking rod 9 coupled directly to the solenoid 11 in conjunction with the at least two retaining balls 10 and the retaining tube 13 .
  • the blocking rod is preferably translationally displaceable parallel to the direction of movement of the actuating member 2 .
  • the holding tube has openings for the holding balls 10 to pass through.
  • This preferred converter thus works according to the principle of the so-called ball locking bolt.
  • instead of the retaining balls 10 differently designed retaining bodies can also be used, for example in the form of a pin, which then z. B.
  • the actuator 2 has a clutch lug which allows the transducer 9, 10, 13 to positively interact with the actuator to hold it in its ready position.
  • the coupling attachment preferably has the shape of a recess 15 which is ideally attached to the inner circumference of the actuating member 2 which is hollow on the inside.
  • the retaining balls 10 have inserted.
  • the retaining balls 10 each reach through a passage opening in the retaining tube 13.
  • the retaining balls 10 are prevented by the blocking rod 9 from moving into the retaining tube 13 in a radially inward direction. In this way, the actuating member 2 is positively locked to the holding tube 13 .
  • the actuating member 2 remains in its ready position. This condition lasts as long as the solenoid 11 is energized.
  • the solenoid 11 As soon as the solenoid 11 is no longer energized, for example because an arbitrary trigger signal is present which interrupts the current supply to the solenoid, or because the voltage supply has collapsed (blackout), the holding force developed by the solenoid collapses.
  • the auxiliary spring 12 which was previously held under tension by the holding force of the solenoid, can move the blocking rod 9, to the right in the present exemplary embodiment.
  • the result of this is that the recess worked into the blocking rod comes to rest in the area radially below the retaining balls 10 .
  • This allows the actuating element 2 with its ramp 17, with its recess 15 is preferably provided to displace the retaining balls 10 in the radially inward direction into the interior of the retaining tube 13 .
  • the actuating member 2 is thus released and can be brought into its release position by the main spring 3, in which it passes on the force imparted to it by the main spring 3 as intended.
  • the actuator 2 now takes the figure 2 shown position.
  • a second electromagnetic actuator is used in order to return the actuating member 2 from its release position to its ready position and to prestress the main spring 3 again.
  • This second electromagnetic actuator is implemented by the electric motor 6 in this exemplary embodiment.
  • This motor 6 interacts with the support tube 13 in such a way that it can translate it back and forth.
  • the motor is preferably a rotary motor, since such a motor is usually significantly cheaper than a linear motor with the same performance, not least because it can work with a gear reduction.
  • the motor 6 preferably acts on the holding tube 13 with the aid of a ball screw drive.
  • the ball screw is designed to be self-locking, so that the main spring 3 also does not cause the ball screw to rotate (if possible not under the influence of general operating vibrations) when the motor 6 is switched off and no longer applies any torque.
  • the motor 6 moves the support tube 13 towards the in Triggering position located actuator - in the embodiment shown here in the drawing so to the right.
  • the holding tube 13 comes out of its in figure 2 shown position to that of figure 3 position shown.
  • This is characterized in that the through-openings in the holding tube, through which the holding balls 10 can be pressed outwards in the radial direction, now overlap again with the recess 15 of the actuating member 2 in the radial direction.
  • the motor 6 is temporarily stopped. Now the first actuator is activated again.
  • the solenoid 11 pulls the blocking rod 9 against the force of the auxiliary spring 12, in the present exemplary embodiment to the left.
  • the retaining balls 10 are pushed back by the blocking rod 9 radially outwards through the passage openings in the retaining tube 13 into the recess 15 of the actuating member 2 and are blocked in this position.
  • the holding tube 13 and the actuating member 2 are now again positively connected or locked to one another.
  • the first actuator now remains activated until the next trigger case, i. H. energized.
  • the motor 6 is reversibly energized in such a way that it pulls the holding tube 13 back into the position (to the left in the case shown in the figure) in which the holding tube holds the actuating element in its ready position against the force of the main spring 3 .
  • the holding tube 13 is from its figure 4 shown position back to that of figure 1 shown position returned.
  • the comparatively strong motor tensions the main spring 3 without difficulty and preferably also brings additional power as so-called.
  • the actuator 2 has again reached its standby position and is ready for the next use.
  • a ball screw drive consists of a threaded sleeve that acts on a threaded rod via balls. As a rule, the threaded sleeve is driven by a motor, while the threaded rod forms the output, which is also preferred here.
  • a ball screw drive is the method of choice because it minimizes friction losses and implements a high speed reduction ratio, so that a significantly smaller and higher-revving motor is sufficient.
  • the ball screw saves the holding tube 13 from rotating. This makes it very easy to accommodate inside the holding tube 13 the first electromagnetic actuator 4 in the form of the solenoid 11, which would be more difficult because of the power supply when the holding tube 13 rotates itself.
  • This exemplary embodiment is distinguished by its particularly compact dimensions, which are made possible by the fact that the blocking rod 9 is accommodated in the holding tube 13 .
  • the design is also characterized by its particularly low power consumption during operation.
  • the solenoid 11 which is generally to be energized over a long period of time, can be comparatively weak because it does not have to apply any force itself to compensate for the force of the significantly stronger main spring 3. Instead, the solenoid 11 only has to apply that much smaller force that is required to overcome the force of the auxiliary spring 12, against which the blocking rod 9 must be held in its blocking-ensuring position. This saves considerable energy.
  • the motor which implements the second actuator here, can be strong and draw a correspondingly large amount of current. In this way and as a result of the thread reduction, with the help of which the motor acts on the actuator 2, the motor 6 can apply large restoring forces - as z. B. are necessary to pull a chock back out of the wedge gap between the guide rail and the actual brake body.
  • the high power consumption of the motor or second actuator is not significant for the energy balance, since this only has to be energized for a short time for the reset process and can then be switched off again permanently until the next "recovery" after "triggering".
  • the first actuator in the form of the solenoid 11 in this embodiment, is housed entirely or at least mostly within the second actuator, which in this embodiment is in the form of an electric motor 6 . This saves a considerable amount of space and makes the trigger 1 smaller.
  • the converter which is implemented in this exemplary embodiment by the blocking rod 9 , the retaining balls 10 or the retaining body and the retaining tube 13 , is accommodated predominantly (or at least 1/3) within the actuating member 2 . This also allows a very compact design.
  • the figure 5 shows the basic functional principle of a further, alternative exemplary embodiment for a trigger 1 to be used according to the invention.
  • the actuating element 2 can be clearly seen here, which is prestressed by the main spring 3 and, after it has been released, receives the force from the main spring 3 which presses the actuating element 2 into its release position and which conveys the force which the actuating element 2 has to raise in order to fulfill its intended function.
  • the first electromagnetic actuator 4 which is used here to hold the actuating element 2 in its ready position and which is de-energized in order to release the actuating element 2 so that it is brought into its release position by the main spring 3 can be.
  • the first electromagnetic actuator 4 consists here of a solenoid 11 and a rocker 19, which is mounted on a threaded nut 24 are arranged or are in operative connection with such.
  • the solenoid acts on the rocker 19.
  • the threaded spindle 20 is driven by an electric motor 6 and as a result moves the threaded nut 24 back and forth in a translatory manner if required.
  • the threaded spindle 20, its electric motor 6 and the threaded nut 24 form the second actuator here.
  • the rocker 19 forms the converter in this embodiment.
  • the rocker 19 is pivoted eccentrically at the bearing point 21.
  • the rocker has a short lever arm 22 and a long lever arm 23.
  • the short lever arm 22 interacts with the actuating element 2 in order to move the actuating element 2 in its to hold a ready position.
  • the long lever arm 23 of the rocker interacts with the solenoid 11. This means that the long lever arm 23 is acted upon by the solenoid 11 with a torque as long as the solenoid 11 is energized. The moment the solenoid 11 is no longer energized, the long lever arm 23 is released. The consequence of this is that the actuating element 2 acted upon by a force by the main spring 3 can push the rocker 19 aside. This allows the actuator 2 to leave its standby position. The force of the main spring 3 pushes it into its release position. The actuating element 2 passes the solenoid 11.
  • the electric motor 6 is actuated in order to bring the actuating member 2 back from its release position into its ready position.
  • the solenoid 11, together with its rocker 19 returns to a position in which the solenoid 11 can be energized.
  • the motor is now energized in such a way that it moves the solenoid 11 together with the rocker 19 held by it and the actuating member 2 back into its ready position against the force of the main spring 3 .
  • the rocker 19 has lever arms 22 and 23 of different lengths, it can be ensured that the solenoid 11 only has to develop relatively small forces to hold the actuating element 2 in its ready position and therefore only has to be supplied with a weak current. For example, if the long lever arm 23 of the rocker 19 is five times longer than the short lever arm 22, then the holding force that the solenoid 11 must apply to hold the actuator 2 in its ready position is five times smaller than the spring force that the main Spring 3 applies and with which the main spring 3 attempts to press the actuator 2 from its ready position into its release position.
  • the long lever arm 23 is longer by at least a factor of 2, ideally at least by a factor of 3, than the short lever arm 22.
  • the threaded spindle 20 preferably has a pitch that gives it self-locking. This means that the threaded spindle 20 does not then either under the influence of the force acting on the actuating member 2, the main spring 3 begins to turn automatically when the electric motor 6 is switched off.
  • the figure 6 shows an alternative third exemplary embodiment for the trigger 1 to be used according to the invention.
  • first electromagnetic actuator 4 and the second electromagnetic actuator 5 coincide, ie only a single electromagnetic actuator is required. This implements both the function of the first electromagnetic actuator and the function of the second electromagnetic actuator, which are provided separately from one another in the other exemplary embodiments.
  • actuating element 2 in this exemplary embodiment, which is held in its ready position against the tension or force of the main spring 3 .
  • an electric motor 6 is provided here as the only actuator.
  • a threaded spindle 20, on which a threaded nut 24 runs, is used here again as a converter.
  • the threaded nut 24 is designed in such a way that it can act on the actuating element 2 in a form-fitting manner.
  • the threaded spindle 20 then begins to rotate so that the threaded nut 24 moves in translation, in the present case figure 6 To the right.
  • the main spring 3 can transfer the actuating element 2 from its ready position to its release position and give the actuating element 2 the force required for the intended actuation.
  • the motor 6 only has to apply a fraction of the force of the main spring 3 in order to hold the actuating element 2 in its ready position.
  • the threaded spindle 20 also represents a converter here, which implements a translation. The translation realized depends on the pitch of the threaded spindle 20 .
  • FIG. 7 shows the figure 7 an example of the elevator safety device ASE according to the invention as a whole.
  • This is a safety gear of a known type.
  • a safety gear consists, among other things, of a so-called chock 30 and a counter-brake lining 31.
  • the chock 30 and the counter-brake lining 31 are positioned on two different sides of a guide rail.
  • the chock 30 is held in its ready position by a trigger 1 of the type previously discussed.
  • the chock 30 is in operative connection with the actuating member 2 of the trigger 1 .
  • the actuator 2 presses the chock 30 against the guide rail under the influence of the force of its main spring 3, which is not visible in this figure because it is hidden in the trigger housing. In the through the figure 7 case shown presses the actuator 2 of the trigger 1, the chock 30 upwards.
  • the chock 30 Since the chock 30 is provided with a sloping guide device 32, it thereby comes into contact with the guide rail. Once the chock 30 with is pressed against the guide rail with sufficient normal force, such a high frictional force arises between the guide rail and the chock 30 that the chock 30 is thereby driven deeper into the wedge gap. This causes the brake wedge 30 and the counter-brake lining 31 to so to speak clamp the guide rail between them. In this way, the car is first braked hard and then the car caught.
  • the trigger 1 for example, a trigger of the Figures 1 to 4 described type (which is not mandatory, triggers of the Figures 5 and 6 described type can also be used here), then one can easily understand that the electric motor 6 due to the fact that it does not act directly on the actuating member, but with a strong transmission through the converter in the form of the spindle drive 7 and the holding tube 13 on the Actuator 2 is able to withdraw the chock again even if it has been driven into the wedge gap with a relatively high force.
  • the figure 8 shows another embodiment of an elevator safety device according to the invention with a trigger based on the Figures 4 to 6 type described as an example.
  • the basic functional principle of this safety gear works like that in the previously published patent application WO 2008/011896 A1 is described.
  • the safety brake device thus does not use a chock here, but a roller 41 which, after activation of the safety brake device, moves into a wedge gap is driven in and, together with the counter-brake lining 44, clamps the guide rail between them, so that strong braking is achieved again and, if necessary, then a catch.
  • Actuation takes place here via a pivoted lever 40 which rotates about a pivot point 45 .
  • the swing lever 40 holds a roller 41 by means of a swing bar 43.
  • An auxiliary spring 42 is provided which holds the roller 41 via the swing bar 43 in a retracted position.
  • the actuating member 2 of the trigger 1 is then returned from its triggering position to its ready position, as described at the beginning of each of the three exemplary embodiments for the trigger 1 .
  • the pivoting lever 40 together with the roller 41 held by it is moved away from the guide rail so that the safety brake device is completely deactivated again.
  • the figure 9 shows a further exemplary embodiment of an elevator safety device according to the invention, in the form of a speed limiter.
  • a governor rope (not shown in the drawing) is braked via the lever B and the safety gears on the elevator car are activated via the force generated in the process.
  • the figure 10 shows a further exemplary embodiment of an elevator safety device according to the invention, in the form of a protected area protection. As soon as their triggers are activated, they slide movement limiters B into the car's track.
  • the figure 11 shows another embodiment of an elevator safety device according to the invention with a pair used here as a tandem pair of those triggers whose design based on the Figures 4 to 6 has been described as an example.
  • the force of the main springs (not visible here) is applied to the actuating elements 2, so that the rod S exerts a force in both directions, which causes the braking or braking safety gears to engage.
  • Protection for an elevator safety device with a trigger (1) is also claimed independently of the claims made to date, which has an actuating element (2) prestressed with the aid of at least one main spring (3) and an electromagnetic actuator (4), which controls the actuating element (2nd ) by means of it electromagnetically generated force against the tension of the main spring (3) in its ready position, while the actuating member (2) is brought into its release position by the main spring (3) as soon as the electromagnetically generated force of the actuator (4) falls, thereby characterized in that the electromagnetic actuator (4) acts on the actuating member (2) via a converter, the converter being designed in such a way that the force which the actuator (4) has to apply electromagnetically moves the actuating member (2) in its ready position to hold is smaller than the force generated by the tension of the main spring (3).
  • an elevator safety device which is characterized in that the converter is provided by a blocking device or blocking rod 9 coupled directly to the actuator (4) in combination with a holding element (10) and a holding tube (13). is formed and the actuator (4) holds the blocking element or the blocking rod (9) against the action of an auxiliary spring (12) in a position which allows positive engagement between the at least one radially movable holding element (10) and the actuating member (2).
  • the auxiliary spring (12) displacing the blocking element in the de-energized or under-energized state of the actuator (4) into a position in which the form-fitting engagement between the at least one holding element and the actuating member (2) is caused by the force of the main spring ( 3) can be canceled.
  • the elevator safety device which is characterized in that the elevator safety device (ASE) also has at least one second electromagnetic actuator (5), which has a means by which it returns to the trigger position Couple the actuating element (2). can, wherein the second electromagnetic actuator (5) is designed so that it can move the actuating member (2) back to its standby position against the force of the at least one main spring (3) after recoupling.
  • Protection for an elevator safety device is also claimed independently of the previous claims, which is characterized in that the first actuator (4) is continuously energized in regular elevator operation, while the second actuator (5) is not energized in regular elevator operation.
  • Protection for an elevator safety device is also claimed independently of the claims made so far, which is characterized in that the first electromagnetic actuator (4) actuates a locking element (9, 10, 13) forming the converter, the first actuator (4) and the locking element (9, 10, 13) are designed and interact in such a way that the actuating element (2) is held positively locked in its ready position by the locking element (9, 10, 13) as long as the first electromagnetic actuator (4) is energized and that Locking member (9, 10, 13) or part of it is brought into a position by the first actuator (4) as soon as it is no longer energized or under-energized, in which the form-fitting locking is canceled.
  • Protection for an elevator safety device (ASE) with a trigger (1) is also claimed independently of the claims made to date, which has an actuating element (2) pretensioned with the aid of at least one main spring (3) and an electromagnetic actuator (4) which The actuating element (2) is held in its ready position by means of the force generated by it electromagnetically against the tension of the main spring (3), while the actuating element (2) is brought into its release position by the main spring (3) as soon as the electromagnetically generated force of the actuator (4), characterized in that the actuator (4) is a solenoid (11) which, when energized, holds at least one blocking element or blocking rod (9) against the action of an auxiliary spring in a position which positive engagement between at least one radially movable holding element (10) and the actuating member (2) forces, wherein the auxiliary spring (12) the Blo When the solenoid (11) is in a de-energized or under-energized state, the backing element moves into a position in which the form-fitting engagement between the at least one holding element and the actuating member (2) can be
  • an elevator safety device which is characterized in that the at least one retaining element or the at least one retaining ball (10) when energized solenoid (11) through a passage opening of a Holding tube (13) engages positively in the actuating member (2) and is supported both on the blocking rod (9), on the holding tube (13) and on the actuating member (2).
  • Protection for an elevator safety device is also claimed independently of the previously made claims, which is characterized in that the holding tube can be driven with the aid of a screw drive, preferably with the aid of a rolling body screw drive.
  • Protection is also claimed for an elevator safety device, which is characterized in that the blocking rod (9) or the blocking element is arranged at least partially, preferably completely, inside the holding tube (13) independently of the claims made up to now.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Aufzugssicherheitseinrichtung mit einem speziellen Auslöser nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
    • Stand der Technik
  • Aufzugssicherheitseinrichtungen sind in unterschiedlicher Form seit langem in Gebrauch. Es handelt sich um Brems- und Fangvorrichtungen oder auch um Einrichtungen zur Begrenzung von Übergeschwindigkeit oder zur sogenannten Schutzraumabsicherung.
  • Alle diese Aufzugssicherheitseinrichtungen arbeiten typischerweise mit einem Auslöser. Dieser Auslöser aktiviert die Aufzugssicherheitseinrichtung, sobald Bedarf besteht. Zu diesem Zweck ist der Auslöser typischerweise so gestaltet, dass er gegen die Spannung einer Haupt-Feder in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird. Diese Haupt-Feder sorgt dafür, dass der Auslöser mit der benötigten Kraft aktiv werden kann, sobald er aktiviert wird. Bis zu seiner Aktivierung wird der Auslöser unter Überwindung der Kraft der Haupt-Feder in seiner Bereitschaftsposition gehalten. Dieses Halten erfolgt typischerweise mithilfe einer rein mechanischen Lösung, neuerdings auch mittels eines elektromagnetischen Aktuators, der dazu in der Lage ist, die von der Haupt-Feder aufgebrachte Kraft zu überwinden.
  • Sobald der Auslöser betätigt wird, brechen die vom Aktuator elektromagnetisch aufgebrachten Kräfte zusammen und der Auslöser wird durch die Kraft der Haupt-Feder in seine Auslöseposition gedrückt.
  • Um eine sichere Funktion des Auslösers zu gewährleisten, kommt im Regelfall eine (einteilige oder aus mehreren Federelementen zusammengesetzte) Haupt-Feder zum Einsatz, die hinreichend große Federkräfte aufbringen kann. Das hat zur Folge, dass der auch elektromagnetische Aktuator relativ große Kräfte aufbringen muss, um den Auslöser in seiner Bereitschaftsposition zu halten, gegen die Wirkung der Haupt-Feder. Aufgrund dessen verbraucht der elektromagnetische Aktuator im Regelfall relativ viel Energie.
  • Aus der WO 2011113753 A2 ist eine Aufzugssicherheitseinrichtung mit einem Auslöser bekannt, wobei der Auslöser mit der benötigten Kraft aktiv werden kann, sobald er aktiviert wird. Bis dahin ist der Auslöser unter Überwindung der Kraft der Haupt-Feder in der Bereitschaftsposition gehalten, wobei das Halten über ein Hebelsystem erfolgt. Des Weiteren ist aus EP2058262 eine Aufzugssicherheitseinrichtung bekannt, bei der der Auslöser einen Kupplungsansatz in Gestalt einer Klinke besitzt.
    • Das der Erfindung zugrunde liegende Problem
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung das Problem zugrunde, eine Aufzugssicherheitsvorrichtung mit einem Auslöser zu schaffen, der im regulären Betrieb weniger Energie verbraucht, ohne dass eine schwächere Haupt-Feder zum Einsatz kommen muss, also ohne dass Abstriche an der Kraft gemacht werden müssen, die der Auslöser aufbringen kann, wenn er aktiviert wird.
    • Die erfindungsgemäße Lösung
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt mit den Mitteln des Anspruchs 1.
  • Die erfindungsgemäße Aufzugssicherheitseinrichtung besitzt einen Auslöser. Der Auslöser lässt die Aufzugssicherheitseinrichtung ansprechen, sobald er ein entsprechendes, im Regelfall elektrisches Steuersignal erhält, oder wenn es zu einem Stromausfall gekommen ist. Zu diesem Zweck umfasst der Auslöser ein mithilfe mindestens einer ein- oder mehrteiligen Haupt-Feder vorgespanntes Betätigungsorgan. Die Haupt-Feder verleiht dem Betätigungsorgan die Kraft, die es zur Erfüllung seiner Aufgabe benötigt. Zugleich weist die Aufzugssicherheitseinrichtung einen elektromagnetischen Aktuator auf, der das Betätigungsorgan mittels der von ihm elektromagnetisch erzeugten Kraft gegen die Spannung der Haupt-Feder in seiner Bereitschaftsposition hält, die es im regulären, störungsfreien Aufzugsbetrieb einzunehmen hat, während das Betätigungsorgan durch die Haupt-Feder in seine Auslöseposition gebracht wird, sobald die elektromagnetisch erzeugte Kraft des Aktuators abfällt, d. h. vollständig zusammenbricht oder zumindest soweit absinkt, dass der Aktuator nicht länger in seiner bisherigen Position verharren kann. Erfindungsgemäß wirkt der elektromagnetische Aktuator nicht unmittelbar, sondern lediglich mittelbar auf das Betätigungsorgan ein. Als Mittler zwischen dem Aktuator und dem Betätigungsorgan ist ein Wandler vorgesehen. Der Wandler ist so gestaltet, dass die Kraft, die der Aktuator elektromagnetisch aufbringen muss, um das Betätigungsorgan in seiner Bereitschaftsposition zu halten, kleiner ist als die durch die Spannung der Haupt-Feder erzeugte Kraft. Idealerweise ist die Kraft, die der Aktuator aufbringen muss, um mindestens 25 % und besser noch um mindestens 50 % kleiner als die durch die Spannung der Haupt-Feder erzeugte Kraft.
  • Vorzugsweise ist die Aufzugssicherheitseinrichtung so gestaltet, dass die Aufzugssicherheitseinrichtung zusätzlich mindestens einen zweiten elektromagnetischen Aktuator aufweist. Dem zweiten Aktuator kommt die Aufgabe zu, das Betätigungsorgan von seiner Auslöseposition wieder in seine Bereitschaftsposition zurückzusetzen. Der zweite Aktuator ist mit einem Mittel ausgerüstet, mittels dessen er wieder an das in Auslöseposition befindliche Betätigungsorgan ankuppeln kann, das in seiner Auslöseposition zunächst völlig vom zweiten Aktuator getrennt ist. Weiterhin ist der zweite elektromagnetischen Aktuator so gestaltet, dass er das Betätigungsorgan gegen die Kraft der mindestens einen Feder in seine Bereitschaftsposition zurückbewegen kann.
  • Optional können der erste und der zweite Aktuator identisch sein.
  • In diesem Fall ist der Aktuator bevorzugt ein Elektromotor, der über einen nicht selbsthemmend ausgelegten Spindeltrieb auf das Betätigungsorgan einwirkt.
  • Vorzugsweise ist der erste Aktuator im regulären Aufzugsfahrbetrieb dauerbestromt, während der zweite Aktuator im regulären Aufzugsfahrbetrieb nicht bestromt ist.
  • Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung der Aufzugssicherheitseinrichtung, bei der der erste elektromagnetische Aktuator ein Verriegelungsorgan betätigt. Dabei sind der erste Aktuator und das Verriegelungsorgan so gestaltet und wirken derart zusammen, dass das Betätigungsorgan vom Verriegelungsorgan formschlüssig verriegelt in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird, solange der erste elektromagnetische Aktuator bestromt ist. Idealerweise werden dabei die Kräfte der Haupt-Feder so abgeleitet, dass sie den ersten Aktuator nicht belasten, weil dieser nicht im Kraftfluss der Haupt-Feder liegt. Demgegenüber wird das Verriegelungsorgan vom ersten Aktuator bzw. dessen Hilfsfeder, sobald dieser nicht mehr bestromt oder unterbestromt ist, in eine Position gebracht wird, in der die formschlüssige Verriegelung aufgehoben ist. Von "Unterbestromung" spricht man, wenn der erste Aktuator nur noch so gering bestomt ist, dass seine Haltekraft nicht mehr ausreicht um die Kraft der Hilfsfeder zu kompensieren.
  • Eine sowohl in Verbindung mit Anspruch 1 als auch losgelöst hiervon beanspruchte Aufzugssicherheitseinrichtung ist wie folgt gestaltet:
    Sie besitzt einen Auslöser, der ein mithilfe mindestens einer Haupt-Feder vorgespanntes Betätigungsorgan und einen elektromagnetischen Aktuator aufweist, der das Betätigungsorgan mittels der von ihm elektromagnetisch erzeugten Kraft gegen die Spannung der Haupt-Feder in seiner Bereitschaftsposition hält. Demgegenüber wird das Betätigungsorgan durch die Haupt-Feder in seine Auslöseposition gebracht wird, sobald die elektromagnetisch erzeugte Kraft des Aktuators abfällt. Dabei ist der Aktuator ein Solenoid, das in bestromtem Zustand zumindest ein Blockierelement bzw. eine Blockierstange gegen die Wirkung einer Hilfsfeder in einer Position hält, die einen formschlüssigen Eingriff zwischen mindestens einem radial beweglichen Halteelement und dem Betätigungsorgan erzwingt. Die Hilfsfeder übt keine Kraft auf das Betätigungsorgan aus. Sie hat lediglich die Funktion das Blockierelement in unbestromtem bzw. unterbestomtem Zustand des Solenoids in eine Position zu verschieben, in der der formschlüssige Eingriff zwischen dem mindestens einen Halteelement und dem Betätigungsorgan durch die Kraftwirkung der Haupt-Feder aufgehoben werden kann.
  • Besonders bevorzugt ist es so, dass das mindestens eine Haltelement bzw. die mindestens eine Haltekugel bei bestromtem Solenoid durch eine Durchtrittsöffnung eines Halterohrs hindurch formschlüssig in das Betätigungsorgan eingreift und sich dabei sowohl an der Blockierstange, an dem Halterohr und an dem Betätigungsorgan abstützt. Dabei liegt die Blockierstange zumindest in Richtung ihrer Längsachse gesehen nicht im Kraftfluss. Die Kraft, mit der die Haupt-Feder das Betätigungsorgan belastet, wird vom Betätigungsorgan auf das mindestens eine Halteelement bzw. die mindestens eine Haltekugel übertragen und von dort aus an das Halterohr weitergegeben. Denn das Halteelement bzw. die Haltekugel liegt gegen die Laibung der Durchtrittsöffnung des Halterohrs an.
  • Weitere Wirkungsweisen, Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den anhand der Figuren beschriebenen Ausführungsbeispielen.
    • Figurenliste
    • Die Figur 1 zeigt ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemäßen Auslöser, der Auslöser befindet sich hier in seiner Bereitschaftsposition.
    • Die Figur 2 zeigt den Auslöser gemäß Figur 1, jedoch in seiner Auslöseposition.
    • Die Figur 3 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser gemäß Figur 1 in der ersten Phase seines Rückgeholt-Werdens von der Auslöseposition in die Bereitschaftsposition.
    • Die Figur 4 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser gemäß Figur 1 in der zweiten Phase seines Rückgeholt-Werdens von der Auslöseposition in die Bereitschaftsposition.
    • Die Figur 5 zeigt ein zweites, alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Auslösers.
    • Die Figur 6 zeigt ein drittes, wiederum alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Auslösers.
    • Die Figur 7 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser in einer Aufzugssicherheitseinrichtung in Gestalt einer mit einem Bremskeil arbeitenden Bremsfangvorrichtung.
    • Die Figur 8 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser in einer Aufzugssicherheitseinrichtung in Gestalt einer mit einer Bremsrolle arbeitenden Bremsfangvorrichtung.
    • Die Figur 9 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser in einer Aufzugssicherheitseinrichtung in Gestalt eines Geschwindigkeitsbegrenzers zum Auslösen mechanischer Bremsfangvorrichtungen über ein Geschwindigkeitsbegrenzerseil.
    • Die Figur. 10 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser in einer Aufzugssicherheitseinrichtung in Gestalt einer Schutzraumabsicherung.
    • Die Figur 11 zeigt den erfindungsgemäßen Auslöser in einer Aufzugssicherheitseinrichtung in Gestalt einer Einrichtung zum Synchronisieren zweier Brems- oder Bremsfangvorrichtungen.
    Das erste Ausführungsbeispiel eines Auslösers
  • Die Erfindung wird zunächst anhand des besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels beschrieben, das die Figuren 1 bis 4 zeigen.
  • Anhand der Figur 1, die ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel zeigt, lässt sich der grundlegende Aufbau des erfindungsgemäß in der Aufzugssicherheitseinrichtung zum Einsatz kommenden Auslösers anschaulich erläutern.
    • Das Betätigungsorgan und seine Funktion
  • Der Auslöser 1 besitzt ein Betätigungsorgan 2, auf das eine Haupt-Feder 3 einwirkt. Im vorliegenden Beispiel ist das Betätigungsorgan 2 nach Art einer Druckstange bzw. eines Druckstücks ausgeführt, die bzw. das beispielsweise einen Bremskeil einer Bremsfangvorrichtung in einen Keilspalt hineindrücken kann - was später noch anhand einer Figur näher erläutert wird.
  • Es leuchtet ein, dass das Betätigungsorgan 2 eine erhebliche Kraft aufbringen muss, um den Bremskeil sicher in den Keilspalt drücken zu können, so dass der Fahrkorb auch wirklich gefangen wird. Diese Kraft muss auch im Falle eines totalen Stromausfalls zur Verfügung stehen. Um dies zu gewährleisten, steht das Betätigungsorgan 2, wenn es seine von Figur 1 gezeigte Position einnimmt, unter der Vorspannung der Haupt-Feder 3. Die Haupt-Feder 3 ist relativ stark, so dass das Betätigungsorgan 2 mit einer hinreichend großen Kraft aktiv werden kann.
  • Wie man gut an Hand eines Vergleichs der Figuren 1 bis 4 ist das Betätigungsorgan 2 beweglich gleitend auf dem Halterohr 13 gelagert, während das Halterohr 13 seinerseits translatorisch beweglich ausgeführt ist, was später noch näher erläutert wird. Das Betätigungsorgan 2 hat zu diesem Zweck bevorzugt einen gedachten Querschnitt eines innen hohlen T. Der "Stiel" des T bildet einen Führungsabschnitt. Er wird im Regelfall außen von der Haupt-Feder 3 übergriffen, bevorzugt um diese zu stützen / zu führen. Er läuft mit seinem Innenumfang auf dem Führungsrohr 13. Der gedachte Querbalken des T bildet einen Funktionsabschnitt, mit dessen Hilfe das Betätigungsorgan in seiner Bereitschaftsposition gehalten werden kann.
    • Der erste Aktuator und der mit ihm kooperierende Wandler
  • Das Betätigungsorgan 2 wird durch einen ersten elektromagnetischen Aktuator in seiner von der Figur 1 gezeigten Bereitschaftsposition gehalten.
  • Dieser erste elektromagnetische Aktuator ist bei diesem Ausführungsbeispiel ein Solenoid 11. Dieses Solenoid 11 wirkt aber nicht unmittelbar auf das Betätigungsorgan 2 ein, sondern lediglich mittelbar über einen Wandler. Dieser Wandler wird hier durch die unmittelbar mit dem Solenoid 11 gekoppelte Blockiereinrichtung bzw. Blockierstange 9 im Verbund mit den mindestens zwei Haltekugeln 10 und dem Halterohr 13 gebildet. Die Blockierstange ist vorzugsweise parallel zu der Bewegungsrichtung des Betätigungsorgans 2 translatorisch verschiebbar. Das Halterohr weist Durchtrittsöffnungen für die Haltekugeln 10 auf. Dieser bevorzugte Wandler arbeitet also nach dem Prinzip des sog. Kugelverriegelungsbolzens. Der Vollständigkeit halber sei gesagt, dass statt den Haltekugeln 10 auch anders gestaltete Haltekörper zum Einsatz kommen können, beispielsweise in Stiftform, die dann z. B. über einen keilförmigen Abschnitt des Haltestifts in radialer Richtung verschoben werden können. Diese Tatsache wird nachfolgend nicht jeweils nochmals betont, wenn nachfolgend von den besonders bevorzugten Haltekugeln 10 gesprochen wird, die aber, solange nichts anderes gesagt ist, nicht nur die bevorzugten Kugeln im echten, engen Sinne bezeichnen, sondern im weiteren Sinne auch Haltekörper mit nicht-kugelförmiger Gestalt.
  • Wie man sieht, hat das Betätigungsorgan 2 einen Kupplungsansatz, der es dem Wandler 9, 10, 13 ermöglicht, formschlüssig mit dem Betätigungsorgan zu interagieren, um es in seiner Bereitschaftsposition zu halten.
  • Der Kupplungsansatz besitzt vorzugsweise die Gestalt einer Ausnehmung 15, die idealerweise am Innenumfang des innen hohlen Betätigungsorgans 2 angebracht ist. In diese Ausnehmung 15 haben sich die Haltekugeln 10 eingelegt. Dabei durchgreifen die Haltekugeln 10 jeweils eine Durchtrittsöffnung in dem Halterohr 13. Die Haltekugeln 10 werden dabei durch die Blockierstange 9 daran gehindert, sich in radial einwärtiger Richtung in das Halterohr 13 hineinzubewegen. Auf diese Art und Weise ist das Betätigungsorgan 2 formschlüssig mit dem Halterohr 13 verriegelt. Das Betätigungsorgan 2 bleibt dadurch in seiner Bereitschaftsposition. Dieser Zustand dauert an, solange das Solenoid 11 bestromt ist.
  • Sobald das Solenoid 11 nicht länger bestromt wird, etwa weil willkürlich ein Auslösesignal ansteht, das eine Unterbrechung der Stromzufuhr zum Solenoid auslöst, oder aber weil die Spannungsversorgung zusammengebrochen ist (Blackout), bricht die vom Solenoid entwickelte Haltekraft zusammen.
  • Dadurch kann die bislang durch die Haltekraft des Solenoid gespannt gehaltene Hilfsfeder 12 die Blockierstange 9 verschieben, im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach rechts. Das führt dazu, dass die in die Blockierstange eingearbeitete Ausnehmung im Bereich radial unter den Haltekugeln 10 zu liegen kommt. Das gestattet es dem Betätigungsorgan 2 mit seiner Auflaufschräge 17, mit der seine Ausnehmung 15 vorzugsweise versehen ist, die Haltekugeln 10 in radial einwärtiger Richtung in das Innere des Halterohrs 13 hinein zu verdrängen.
  • Das Betätigungsorgan 2 kommt damit frei und kann von der Haupt-Feder 3 in seine Auslöseposition gebracht werden, in der es die ihm von der Haupt-Feder 3 vermittelte Kraft bestimmungsgemäß weitergibt. Das Betätigungsorgan 2 nimmt nun die von Figur 2 gezeigte Position ein.
    • Der zweite Aktuator
  • Um das Betätigungsorgan 2 wieder von seiner Auslöseposition in seine Bereitschaftsposition zurückzuführen und dabei die Haupt-Feder 3 wieder vorzuspannen, kommt ein zweiter elektromagnetischer Aktuator zum Einsatz. Dieser zweite elektromagnetischer Aktuator wird bei diesem Ausführungsbeispiel durch den Elektromotor 6 realisiert. Dieser Motor 6 interagiert mit dem Halterohr 13, derart, dass er dieses translatorisch vor und zurück bewegen kann. Der Motor ist bevorzugt ein Rotationsmotor, da ein solcher bei gleicher Leistung im Regelfall deutlich günstiger ist als ein Linearmotor, nicht zuletzt, weil er mit einer Untersetzung arbeiten kann.
  • Im vorliegenden Fall wirkt der Motor 6 vorzugsweise mithilfe eines Kugelgewindetriebs auf das Halterohr 13 ein. Idealerweise ist der Kugelgewindetrieb selbsthemmend ausgelegt, so dass die Haupt-Feder 3 auch dann kein Verdrehen des Kugelgewindetriebs bewirkt (möglichst auch nicht unter dem Einfluss von allgemeinen Betriebsvibrationen), wenn der Motor 6 ausgeschaltet ist und kein Drehmoment mehr aufbringt.
  • Um das Rückführen des Betätigungsorgans 2 von seiner Auslöseposition in seine Bereitschaftsposition einzuleiten, bewegt der Motor 6 das Halterohr 13 in Richtung hin zu dem in Auslöseposition befindlichen Betätigungsorgan - bei dem hier zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiel also nach rechts.
  • Dadurch kommt das Halterohr 13 aus seiner in Figur 2 gezeigten Position in die von Figur 3 gezeigte Position. Diese zeichnet sich dadurch aus, dass die Durchtrittsöffnungen in dem Halterohr, durch die die Haltekugeln 10 in radialer Richtung nach außen gedrückt werden können, jetzt wieder mit der Ausnehmung 15 des Betätigungsorgans 2 in radialer Richtung in Überdeckung sind.
  • Nachdem das Halterohr diese Position erreicht hat, wird der Motor 6 vorübergehend gestoppt. Nun wird der erste Aktuator wieder aktiviert. Das bedeutet im konkreten Fall, dass das Solenoid 11 wieder bestromt wird. Dadurch zieht das Solenoid 11 die Blockierstange 9 gegen die Kraft der Hilfsfeder 12 an, im vorliegenden Ausführungsbeispiel nach links. Das hat zur Folge, dass die Haltekugeln 10 von der Blockierstange 9 wieder durch die Durchtrittsöffnungen im Halterohr 13 hindurch radial nach außen in die Ausnehmung 15 des Betätigungsorgans 2 hineingeschoben und in dieser Position blockiert werden. Dadurch sind das Halterohr 13 und das Betätigungsorgan 2 jetzt wieder formschlüssig miteinander verbunden bzw. verriegelt. Der erste Aktuator bleibt nun bis zum nächsten Auslösefall aktiviert, d. h. bestromt.
  • Nun tritt der zweite Aktuator wieder in Aktion. Zu diesem Zweck wird der Motor 6 reversierend bestromt, derart, dass er das Halterohr 13 wieder in die Position (im figürlich dargestellten Fall nach links) zurückzieht, in der das Halterohr das Betätigungsorgan gegen die Kraft der Haupt-Feder 3 in seiner Bereitschaftsposition hält.
  • Das Halterohr 13 wird aus seiner von Figur 4 gezeigten Position wieder in die von Figur 1 gezeigte Position zurückgeführt. Der vergleichsweise starke Motor spannt dabei die Haupt-Feder 3 ohne Schwierigkeiten vor und bringt vorzugsweise auch noch weitere Kraft als sog. Nutzkraft auf, z. B. Kraft, mit der ein Bremskeil aus dem Keilspalt herausgezogen wird, oder Kraft, die ein sonstiges Bauteil außer dem Betätigungsorgan bewegt.
  • Somit hat das Betätigungsorgan 2 wieder seine Bereitschaftsposition erreicht und ist bereit für den nächsten Einsatz.
  • Es ist besonders günstig, einen hier zeichnerisch nicht näher dargestellten Kugel- oder Rollkörpergewindetrieb (nachfolgend synonyme Verwendung der Begrifflichkeiten) zu verwenden, um eine Wirkverbindung zwischen dem Motor 6 und dem Halterohr 13 herzustellen. Ein Kugelgewindetrieb besteht aus einer Gewindehülse, die über Kugeln auf eine Gewindestange einwirkt. Im Regelfall wird die Gewindehülse motorisch angetrieben, während die Gewindestange den Abtrieb bildet, so auch bevorzugt hier.
  • Ein Kugelgewindetrieb ist zum einen deswegen das Mittel der Wahl, weil er die Reibungsverluste minimiert und eine starke Übersetzung ins Langsame realisiert, so dass ein deutlich kleinerer und dafür höher drehender Motor ausreicht.
  • Zum anderen erspart es der Kugelgewindetrieb dem Halterohr 13, sich zu drehen. Dadurch wird es sehr einfach möglich, innerhalb des Halterohrs 13 den ersten elektromagnetischen Aktuator 4 in Gestalt des Solenoids 11 unterzubringen, was wegen der Stromversorgung schwieriger wäre, wenn sich das Halterohr 13 selbst dreht.
  • Die Konstruktion dieses Ausführungsbeispiels zeichnet sich durch ihre besonders kompakte Abmessungen aus, die dadurch möglich werden, dass die Blockierstange 9 in dem Halterohr 13 untergebracht ist.
  • Die Konstruktion zeichnet sich zugleich durch ihre besonders geringe Stromaufnahme im Betrieb aus. Um das Betätigungsorgan 2 in seiner Bereitschaftsposition zu halten, muss im Betrieb lediglich das Solenoid 11 bestromt werden. Das in der Regel über einen langen Zeitraum hinweg zu bestromende Solenoid 11 kann vergleichsweise schwach sein, weil es selbst keine Kraft aufbringen muss, die die Kraft der wesentlich stärkeren Haupt-Feder 3 ausgleicht. Stattdessen muss das Solenoid 11 nur diejenige wesentlich kleinere Kraft aufbringen, die zur Überwindung der Kraft der Hilfsfeder 12 erforderlich ist, gegen die die Blockierstange 9 in ihrer das Blockieren gewährleistenden Position gehalten werden muss. Das spart erheblich Energie ein.
  • Der Motor, der hier den zweiten Aktuator verwirklicht, kann stark sein und entsprechend viel Strom ziehen. Auf diese Art und Weise und infolge der Gewinde-Untersetzung, mit deren Hilfe der Motor auf das Betätigungsorgan 2 einwirkt, kann der Motor 6 große Rückstellkräfte aufbringen - wie sie z. B. nötig sind, um einen Bremskeil wieder aus dem Keilspalt zwischen der Führungsschiene und dem eigentlichen Bremsengrundkörper herauszuziehen. Für die Energiebilanz fällt die hohe Stromaufnahme des Motors bzw. zweiten Aktuators nicht ins Gewicht, da dieser nur kurzzeitig für den Rückstellvorgang bestromt werden muss und dann dauerhaft bis zum nächsten "Rückholen" nach "Auslösung" wieder abgeschaltet werden kann.
  • Abschließend ist noch einmal zusammenfassend auf die Stärken dieses Ausführungsbeispiels einzugehen.
  • Der erste Aktuator, bei diesem Ausführungsbeispiel in Gestalt des Solenoids 11, ist vollständig oder zumindest überwiegend innerhalb des zweiten Aktuators untergebracht, der bei diesem Ausführungsbeispiel die Gestalt eines Elektromotors 6 hat. Das spart erheblich Bauraum und macht den Auslöser 1 kleiner.
  • Der Wandler, der bei diesem Ausführungsbeispiel durch die Blockierstange 9, die Haltekugeln 10 bzw. den Haltekörper und durch das Halterohr 13 realisiert wird, ist überwiegend (bzw. zu mindestens 1/3) innerhalb des Betätigungsorgans 2 untergebracht. Auch das erlaubt eine sehr kompakte Gestaltung.
    • Das zweite Ausführungsbeispiel eines Auslösers
  • Die Figur 5 zeigt das grundlegende Funktionsprinzips eines weiteren, alternativen Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäß zu verwendenden Auslöser 1.
    • Das Betätigungsorgan
  • Gut zu erkennen ist hier das Betätigungsorgan 2, das durch die Haupt-Feder 3 vorgespannt wird und nach dem Auslösen von der Haupt-Feder 3 die Kraft vermittelt bekommt, die das Betätigungsorgan 2 in seine Auslöseposition drückt und die Kraft vermittelt, die das Betätigungsorgan 2 aufzubringen hat, um die ihm zugedachte Funktion zu erfüllen.
    • Der erste Aktuator
  • Gut zu erkennen ist hier auch der erste elektromagnetische Aktuator 4, der hier dazu dient, das Betätigungsorgan 2 in seiner Bereitschaftsposition zu halten und der stromlos geschaltet wird, um das Betätigungsorgan 2 so freizugeben, dass es durch die Haupt-Feder 3 in seine Auslöseposition gebracht werden kann.
  • Der erste elektromagnetische Aktuator 4 besteht hier aus einem Solenoid 11 und einer Wippe 19, die auf einer Gewindemutter 24 angeordnet sind bzw. mit einer solchen in Wirkverbindung stehen. Das Solenoid wirkt auf die Wippe 19 ein.
    • Der zweite Aktuator
  • Die Gewindespindel 20 wird von einem Elektromotor 6 angetrieben und verfährt dadurch bei Bedarf die Gewindemutter 24 translatorisch hin und her. Die Gewindespindel 20, ihr Elektromotor 6 und die Gewindemutter 24 bilden hier den zweiten Aktuator.
    • Der Wandler
  • Die Wippe 19 bildet bei diesem Ausführungsbeispiel den Wandler.
  • Die Wippe 19 ist zu diesem Zweck außermittig schwenkbar gelagert, im Lagerpunkt 21. Auf diese Art und Weise hat die Wippe einen kurzen Hebelarm 22 und einen langen Hebelarm 23. Der kurze Hebelarm 22 wirkt mit dem Betätigungsorgan 2 zusammen, um das Betätigungsorgan 2 in seiner Bereitschaftsposition zu halten. Der lange Hebelarm 23 der Wippe wirkt mit dem Solenoid 11 zusammen. Das heißt, dass der lange Hebelarm 23 von dem Solenoid 11 mit einem Drehmoment beaufschlagt wird, solange das Solenoid 11 bestromt ist. In dem Moment, in dem das Solenoid 11 nicht länger bestromt ist, kommt der lange Hebelarm 23 frei. Das hat zur Folge, dass das von der Haupt-Feder 3 mit einer Kraft beaufschlagte Betätigungsorgan 2 die Wippe 19 beiseite drücken kann. Dies ermöglicht es dem Betätigungsorgan 2, seine Bereitschaftsposition zu verlassen. Es wird dabei durch die Kraft der Haupt-Feder 3 in seine Auslöseposition gedrückt. Das Betätigungsorgan 2 passiert dabei das Solenoid 11.
  • Um das Betätigungsorgan 2 wieder aus seiner Auslöseposition in seine Bereitschaftsposition zurückzuführen, wird der Elektromotor 6 betätigt. Er verfährt mithilfe der Gewindespindel 20 die Gewindemutter 24 und damit das daran befestigte Solenoid 11 so, dass es erneut das Betätigungsorgan 2 passiert. Hierdurch gelangt das Solenoid 11 zusammen mit seiner Wippe 19 wieder in eine Position, in der das Solenoid 11 bestromt werden kann. Es zieht dadurch die Wippe wieder an und bringt die Wippe 19 dadurch zurück in eine Position, in der die Wippe 19 wieder an das Betätigungsorgan 2 angekuppelt ist. Nun wird der Motor so bestromt, dass er das Solenoid 11 zusammen mit der von ihm festgehaltenen Wippe 19 und dem Betätigungsorgan 2 gegen die Kraft der Haupt-Feder 3 wieder in seine Bereitschaftsposition zurück bewegt.
  • Dadurch, dass die Wippe 19, wie erwähnt, unterschiedlich lange Hebelarme 22 und 23 aufweist, lässt sich sicherstellen, dass das Solenoid 11 zum Halten des Betätigungsorgans 2 in seiner Bereitschaftsposition nur relativ geringe Kräfte entfalten muss und daher auch nur schwach bestromt werden muss. Wenn beispielsweise der lange Hebelarm 23 der Wippe 19 fünfmal länger ist als der kurze Hebelarm 22, dann ist die Haltekraft, die das Solenoid 11 aufbringen muss, um das Betätigungsorgan 2 in seiner Bereitschaftsposition zu halten, fünfmal kleiner als die Federkraft, die die Haupt-Feder 3 aufbringt und mit der die Haupt-Feder 3 das Betätigungsorgan 2 aus seiner Bereitschaftsposition in seine Auslöseposition zu drücken versucht.
  • Vorzugsweise ist es so, dass der lange Hebelarm 23 mindestens um den Faktor 2, idealerweise mindestens um den Faktor 3 länger ist als der kurze Hebelarm 22.
  • Anzumerken ist noch, dass die Gewindespindel 20 vorzugsweise eine Steigung aufweist, die ihr eine Selbsthemmung verleiht. Das bedeutet, dass sich die Gewindespindel 20 auch dann nicht unter dem Einfluss der über das Betätigungsorgan 2 angreifenden Kraft der Haupt-Feder 3 selbstständig zu drehen beginnt, wenn der Elektromotor 6 stromlos geschaltet ist.
    • Das dritte Ausführungsbeispiel eines Auslösers
  • Die Figur 6 zeigt ein alternatives drittes Ausführungsbeispiel für den erfindungsgemäß zu verwendenden Auslöser 1.
  • Vorweggeschickt sei, dass das Besondere an diesem Ausführungsbeispiel ist, dass der erste elektromagnetische Aktuator 4 und der zweite elektromagnetische Aktuator 5 zusammenfallen, das heißt, es wird nur ein einziger elektromagnetischer Aktuator benötigt. Dieser verwirklicht sowohl die Funktion des ersten elektromagnetischen Aktuators als auch die Funktion des zweiten elektromagnetischen Aktuators, die in den anderen Ausführungsbeispielen getrennt voneinander vorgesehen sind.
    • Das Betätigungsorgan
  • Wie man sieht, ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel ein Betätigungsorgan 2 vorhanden, das gegen die Spannung bzw. Kraft der Haupt-Feder 3 in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird.
    • Der Aktuator
  • Als einziger Aktuator ist hier wiederum ein Elektromotor 6 vorgesehen.
    • Der Wandler
  • Als Wandler dient hier wieder eine Gewindespindel 20, auf der eine Gewindemutter 24 läuft.
  • Die Gewindemutter 24 ist dabei so gestaltet, dass sie formschlüssig auf das Betätigungsorgan 2 einwirken kann.
  • In der von Figur 6 gezeigten Situation befindet sich das Betätigungsorgan 2 in seiner Bereitschaftsposition. Denn die Gewindemutter 24 wirkt derart formschlüssig mit dem Betätigungsorgan 2 zusammen, dass die Haupt-Feder 3 nicht dazu in der Lage ist, das Betätigungsorgan 2 aus seiner gezeigten Bereitschaftsposition in seine Auslöseposition zu drücken. Zu diesem Zweck ist der Motor 6 dauerhaft bestromt. Denn die Gewindespindel 20 ist hier mit einer Steigung versehen, die keine Selbsthemmung realisiert. Das bedeutet, dass sich die Gewindespindel 20 in dem Moment unter dem Einfluss der von der Haupt-Feder 3 auf das Betätigungsorgan 2 übertragenen Kraft zu drehen beginnt, in dem der Motor 6 nicht länger bestromt ist. Die Gewindespindel 20 beginnt sich dann so zu drehen, dass sich die Gewindemutter 24 translatorisch bewegt, im vorliegenden Fall der Figur 6 nach rechts. Dadurch kann die Haupt-Feder 3 das Betätigungsorgan 2 aus seiner Bereitschaftsposition in seine Auslöseposition überführen und dem Betätigungsorgan 2 die für die bestimmungsgemäße Betätigung erforderliche Kraft verleihen.
  • Dennoch ist es auch im vorliegenden Fall so, dass der Motor 6 zum Halten des Betätigungsorgans 2 in seiner Bereitschaftsposition nur einen Bruchteil der Kraft der Haupt-Feder 3 aufbringen muss. Dies deshalb, weil die Gewindespindel 20 auch hier einen Wandler darstellt, der eine Übersetzung realisiert. Die realisierte Übersetzung hängt von der Steigung der Gewindespindel 20 ab.
    • Der Einsatz eines erfindungsgemäßen Auslösers in einer mit einem Bremskeil arbeitenden Bremsfangvorrichtung
  • Während die bisher erläuterten Figuren jeweils nur den erfindungsgemäßen Auslöser gezeigt haben, zeigt die Figur 7 ein Beispiel für die erfindungsgemäße Aufzugssicherheitseinrichtung ASE als Ganzes. Es handelt sich hier um eine Bremsfangvorrichtung an sich bekannter Art. Eine solche Bremsfangvorrichtung besteht unter anderem aus einem sogenannten Bremskeil 30 und einem Gegenbremsbelag 31. Der Bremskeil 30 und der Gegenbremsbelag 31 sind auf zwei unterschiedlichen Seiten einer Führungsschiene positioniert. Der Bremskeil 30 wird durch einen Auslöser 1 der zuvor besprochenen Art in seiner Bereitschaftsposition gehalten. Zu diesem Zweck steht der Bremskeil 30 mit dem Betätigungsorgan 2 des Auslösers 1 in Wirkverbindung. Wenn der Auslöser 1 aktiviert wird, beispielsweise im Falle einer Übergeschwindigkeit, dann drückt das Betätigungsorgan 2 unter dem Einfluss der Kraft seiner in dieser Figur nicht sichtbaren, weil im Auslösergehäuse verborgenen Haupt-Feder 3 den Bremskeil 30 gegen die Führungsschiene. In dem durch die Figur 7 gezeigten Fall drückt das Betätigungsorgan 2 des Auslösers 1 den Bremskeil 30 nach oben.
  • Da der Bremskeil 30 mit einer schrägverlaufenden Führungseinrichtung 32 versehen ist, kommt er dadurch mit der Führungsschiene in Kontakt. Sobald der Bremskeil 30 mit hinreichender Normalkraft an die Führungsschiene angepresst wird, entsteht zwischen der Führungsschiene und dem Bremskeil 30 eine so hohe Reibungskraft, dass der Bremskeil 30 dadurch tiefer in den Keilspalt eingetrieben wird. Das bewirkt, dass der Bremskeil 30 und der Gegenbremsbelag 31 die Führungsschiene sozusagen zwischen sich einklemmen. Auf diese Art und Weise wird zunächst stark gebremst und dann der Fahrkorb gefangen.
  • Wenn man sich nun vorstellt, dass der Auslöser 1 beispielsweise ein Auslöser der von den Figuren 1 bis 4 beschriebenen Art ist (was nicht zwingend erforderlich ist, Auslöser der in den Fig. 5 und 6 beschriebenen Art sind hier ebenfalls verwendbar), dann kann man leicht nachvollziehen, dass der Elektromotor 6 aufgrund der Tatsache, dass er nicht unmittelbar auf das Betätigungsorgan einwirkt, sondern mit einer starken Übersetzung durch den Wandler in Gestalt des Spindeltriebs 7 und des Halterohrs 13 auf das Betätigungsorgan 2 dazu in der Lage ist, den Bremskeil auch dann wieder zurückzuziehen, wenn dieser mit relativ hoher Kraft in den Keilspalt eingetrieben worden ist.
    • Der Einsatz eines erfindungsgemäßen Auslösers in einer mit einer Bremsrolle arbeitenden Bremsfangvorrichtung
  • Die Figur 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Aufzugssicherheitseinrichtung mit einem Auslöser der anhand der Figuren 4 bis 6 beispielhaft beschriebenen Bauart. Das grundlegende Funktionsprinzip dieser Bremsfangvorrichtung funktioniert so, wie das in der vorveröffentlichten Patentanmeldung WO 2008/011896 A1 beschrieben ist. Die Bremsfangvorrichtung bedient sich also hier nicht eines Bremskeils, sondern einer Rolle 41, die nach dem Aktivieren der Bremsfangvorrichtung in einen Keilspalt eingetrieben wird und zusammen mit dem Gegenbremsbelag 44 die Führungsschiene zwischen sich einklemmt, so dass wieder eine starke Bremsung erreicht wird und gegebenenfalls anschließend ein Fang.
  • Lediglich die Betätigung erfolgt bei dieser Bremsfangvorrichtung etwas anders als bei der gleichartigen Bremsfangvorrichtung gemäß der Patentanmeldung WO 2008/011896 A1 . Die Betätigung erfolgt hier nämlich über einen Schwenkhebel 40, der um einen Schwenkpunkt 45 dreht. Der Schwenkhebel 40 hält eine Rolle 41 mithilfe einer Schwenkstange 43. Es ist eine Hilfsfeder 42 vorgesehen, die die Rolle 41 über die Schwenkstange 43 in einer zurückgezogenen Position hält.
  • Betätigt wird das Ganze durch einen Auslöser 1 der zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Art. Solange der Auslöser 1 bestromt ist, hält er den Schwenkhebel 40 in der von Figur 8 gezeigten Position. In dieser Position des Schwenkhebels 40 kommt die Rolle 41 nicht mit der Führungsschiene in Kontakt.
  • Sobald der Auslöser 1 aktiviert wird, drückt sein Betätigungsorgan 2 den Schwenkhebel mit der Kraft der in dieser Figur nicht dargestellten, da in dem Gehäuse des Auslösers untergebrachten, Haupt-Feder hin zur Führungsschiene. Hierdurch kommt die Rolle 41 mit der (hier nicht zeichnerisch dargestellten) Führungsschiene in Kontakt. Sie wird dadurch in den Keilspalt eingetrieben, so wie das die Patentanmeldung WO 2008/011896 A1 beschreibt. Im Zuge dessen wird die Hilfsfeder 42 komprimiert und die Schwenkstange 43 verschwenkt. Letztere folgt dadurch der sich in den Keilspalt hineinbewegenden Rolle 41, wiederum im Prinzip so, wie von der Patentanmeldung WO 2008/011896 A1 beschrieben. Um die Bremsfangvorrichtung wieder zu deaktivieren, wird der Fahrkorb ein Stück weit angehoben oder abgesenkt (je nachdem, ob bei Aufwärtsfahrt oder bei Abwärtsfahrt gefangen wurde). Dadurch bewegt sich die Rolle 41 wieder aus dem Keilspalt heraus.
  • Anschließend wird das Betätigungsorgan 2 des Auslösers 1 wieder aus seiner Auslöseposition in seine Bereitschaftsposition zurückgeführt, so wie jeweils anfangs im Rahmen der drei Ausführungsbeispiele für den Auslöser 1 beschrieben. Dadurch wird der Schwenkhebel 40 mitsamt der von ihm gehaltenen Rolle 41 von der Führungsschiene wegbewegt, so dass die Bremsfangvorrichtung wieder vollständig deaktiviert ist.
    • Der Einsatz eines erfindungsgemäßen Auslösers am Geschwindigkeitsbegrenzer
  • Die Figur 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Aufzugssicherheitseinrichtung, in Gestalt eines Geschwindigkeitsbegrenzers. Sobald der Auslöser aktiviert wird, wird über den Hebel B ein nicht zeichnerisch dargestelltes Begrenzerseil abgebremst und über die dabei erzeugte Kraft die Bremsfangvorrichtungen am Fahrkorb aktiviert.
    • Der Einsatz eines erfindungsgemäßen Auslösers zur Schutzraumabsicherung
  • Die Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Aufzugssicherheitseinrichtung, in Gestalt einer Schutzraumabsicherung. Sobald deren Auslöser aktiviert werden schieben sie Bewegungsbegrenzer B in die Laufbahn des Fahrkorbs ein.
    • Der Einsatz eines erfindungsgemäßen Auslösers zur Synchronisierung zweier Bremsvorrichtungen
  • Die Figur 11 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Aufzugssicherheitseinrichtung mit einem hier als Tandem eingesetzten Paar derjenigen Auslöser, deren Bauart anhand der Figuren 4 bis 6 beispielhaft beschrieben worden ist.
  • Sobald die Auslöser aktiviert werden steht die Kraft der hier nicht sichtbaren Haupt-Federn an den Betätigungsorganen 2 an, so dass die Stange S in beide Richtungen eine Kraft ausübt, die die Brems- oder Bremsfangvorrichtungen einfallen lässt.
    • Abschließende Bemerkung
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Auszugssicherheitseinrichtung beansprucht, bei der das Betätigungsorgan durch formschlüssige Verriegelung und vorzugsweise mithilfe eines Mechanismus gegen die Kraft der Haupt-Feder in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird, der nach Art eines Kugelverriegelungsbolzens gestaltet ist, wobei vorzugsweise Kugeln zum Einsatz kommen, im weiteren Sinne statt Kugeln auch Verriegelungsstifte zum Einsatz kommen können.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung mit einem Auslöser (1) beansprucht, der ein mithilfe mindestens einer Haupt-Feder (3) vorgespanntes Betätigungsorgan (2) und einen elektromagnetischen Aktuator (4) aufweist, der das Betätigungsorgan (2) mittels der von ihm elektromagnetisch erzeugten Kraft gegen die Spannung der Haupt-Feder (3) in seiner Bereitschaftsposition hält, während das Betätigungsorgan (2) durch die Haupt-Feder (3) in seine Auslöseposition gebracht wird, sobald die elektromagnetisch erzeugte Kraft des Aktuators (4) abfällt, dadurch gekennzeichnet, dass der elektromagnetische Aktuator (4) über einen Wandler auf das Betätigungsorgan (2) einwirkt, wobei der Wandler so gestaltet ist, dass die Kraft, die der Aktuator (4) elektromagnetisch aufbringen muss, um das Betätigungsorgan (2) in seiner Bereitschaftsposition zu halten, kleiner ist als die durch die Spannung der Haupt-Feder (3) erzeugte Kraft.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Wandler durch eine unmittelbar mit dem Aktuator (4) gekoppelte Blockiereinrichtung bzw. Blockierstange 9 im Verbund mit einem Halteelement (10) und einem Halterohr (13) gebildet ist und der Aktuator (4) das Blockierelement bzw. die Blockierstange (9) gegen die Wirkung einer Hilfsfeder (12) in einer Position hält, die einen formschlüssigen Eingriff zwischen dem mindestens einen radial beweglichen Halteelement (10) und dem Betätigungsorgan (2) erzwingt, wobei die Hilfsfeder (12) das Blockierelement in unbestromten bzw. unterbestromten Zustand des Aktuators (4) in eine Position verschiebt, in der der formschlüssige Eingriff zwischen dem mindestens einen Halteelement und dem Betätigungsorgan (2) durch die Kraftwirkung der Haupt-Feder (3) aufgehoben werden kann.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) zusätzlich mindestens einen zweiten elektromagnetischen Aktuator (5) aufweist, der ein Mittel besitzt, mittels dessen er wieder an das in Auslöseposition befindliche Betätigungsorgan (2) ankuppeln kann, wobei der zweite elektromagnetische Aktuator (5) so gestaltet ist, dass er das Betätigungsorgan (2) nach dem Wiederankuppeln gegen die Kraft der mindestens einen Haupt-Feder (3) in seine Bereitschaftsposition zurückbewegen kann.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der erste und der zweite Aktuator identisch sind.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Aktuator ein Elektromotor (6) ist, der über einen nicht selbsthemmend ausgelegten Gewindetrieb (7) auf das Betätigungsorgan (2) einwirkt.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der erste Aktuator (4) im regulären Aufzugsfahrbetrieb dauerbestromt ist, während der zweite Aktuator (5) im regulären Aufzugsfahrbetrieb nicht bestromt ist.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der erste elektromagnetische Aktuator (4) ein den Wandler bildendes Verriegelungsorgan (9, 10, 13) betätigt, wobei der erste Aktuator (4) und das Verriegelungsorgan (9, 10, 13) so gestaltet sind und derart zusammenwirken, dass das Betätigungsorgan (2) vom Verriegelungsorgan (9, 10, 13) formschlüssig verriegelt in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird, solange der erste elektromagnetische Aktuator (4) bestromt ist und das Verriegelungsorgan (9, 10, 13) bzw. ein Teil davon vom ersten Aktuator (4), sobald dieser nicht mehr bestromt oder unterbestromt ist, in eine Position gebracht wird, in der die formschlüssige Verriegelung aufgehoben ist.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kräfte der Haupt-Feder (3) durch ein Verriegelungsorgan (9, 10, 13) so abgeleitet werden, dass sie den ersten Aktuator (4) nicht belasten, weil er vollständig außerhalb des Kraftfluss der Haupt-Feder (3) liegt.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) mit einem Auslöser (1) beansprucht, der ein mithilfe mindestens einer Haupt-Feder (3) vorgespanntes Betätigungsorgan (2) und einen elektromagnetischen Aktuator (4) aufweist, der das Betätigungsorgan (2) mittels der von ihm elektromagnetisch erzeugten Kraft gegen die Spannung der Haupt-Feder (3) in seiner Bereitschaftsposition hält, während das Betätigungsorgan (2) durch die Haupt-Feder (3) in seine Auslöseposition gebracht wird, sobald die elektromagnetisch erzeugte Kraft des Aktuators (4) abfällt, dadurch gekennzeichnet, dass der Aktuator (4) ein Solenoid (11) ist, das in bestromtem Zustand zumindest ein Blockierelement bzw. eine Blockierstange (9) gegen die Wirkung einer Hilfsfeder in einer Position hält, die einen formschlüssigen Eingriff zwischen mindestens einem radial beweglichen Halteelement (10) und dem Betätigungsorgan (2) erzwingt, wobei die Hilfsfeder (12) das Blockierelement in unbestromtem bzw. unterbestromtem Zustand des Solenoids (11) in eine Position verschiebt, in der der formschlüssige Eingriff zwischen dem mindestens einen Halteelement und dem Betätigungsorgan (2) durch die Kraftwirkung der Haupt-Feder (3) aufgehoben werden kann.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das mindestens eine Haltelement bzw. die mindestens eine Haltekugel (10) bei bestromtem Solenoid (11) durch eine Durchtrittsöffnung eines Halterohrs (13) hindurch formschlüssig in das Betätigungsorgan (2) eingreift und sich dabei sowohl an der Blockierstange (9), an dem Halterohr (13) und an dem Betätigungsorgan (2) abstützt.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass dem Halterohr so antreibbar ist, dass es eine translatorische Bewegung ausführt, vorzugsweise eine rein translatorische Bewegung.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Halterohr mithilfe eines Gewindetriebs antreibbar ist, vorzugsweise mithilfe eine Wälzkörpergewindetriebs.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das die Blockierstange (9) bzw. das Blockierelement betätigende Solenoid (11) zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig im Inneren des Motors (6) liegt, der das Halterohr (13) antreibt.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das die Blockierstange (9) bzw. das Blockierelement zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig im Inneren des Halterohrs (13) angeordnet ist.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das die Blockierstange (9) bzw. das Blockierelement und das Halterohr (13) zumindest teilweise, vorzugsweise auf dem überwiegenden Teil ihrer Länge im Inneren der Haupt-Feder (3) angeordnet sind.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das mindestens eine Halteelement bzw. die mindestens eine Haltekugel (10) im Inneren des Betätigungsorgans (2) angeordnet ist.
  • Auch unabhängig von den bisher aufgestellten Ansprüchen wird Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung beansprucht, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Betätigungsorgan (2) mithilfe eines Mechanismus gegen die Kraft der Haupt-Feder (3) in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird, der nach Art eines Kugelverriegelungsbolzens gestaltet ist.
  • Die vorhergehenden Absätze beanspruchen Schutz für eine Aufzugssicherheitseinrichtung allein und/oder in Kombination der einzelnen Merkmale der jeweiligen Absätze.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Auslöser
    2
    Betätigungsorgan
    3
    Haupt-Feder
    4
    (erster) elektromagnetischer Aktuator
    5
    (zweiter) elektromagnetischer Aktuator
    6
    Elektromotor
    7
    Spindeltrieb
    8
    Verriegelungsorgan
    9
    Blockierstange bzw. Blockierelement
    10
    Haltekugel bzw. Halteelement
    11
    Solenoid
    12
    Hilfsfeder
    13
    Halterohr
    14
    (nicht vergeben)
    15
    Ausnehmung des Betätigungsorgans
    16
    Durchtrittsöffnung des Halterohrs
    17
    Auflaufschräge
    18
    (nicht vergeben)
    19
    Wippe
    20
    Gewindespindel
    21
    Lagerpunkt
    22
    kurzer Hebelarm der Wippe
    23
    langer Hebelarm der Wippe
    24
    Gewindemutter
    25 - 29
    (nicht vergeben)
    30
    Bremskeil
    31
    Gegenbremsbelag
    32
    Führungseinrichtung
    33 - 39
    (nicht vergeben)
    40
    Schwenkhebel
    41
    Rolle
    42
    Hilfsfeder
    43
    Schwenkstange
    44
    Gegenbremsbelag
    45
    Schwenkpunkt
    ASE
    Aufzugssicherheitseinrichtung
    S
    Stange
    B
    Bewegungsbegrenzer/Bremshebel

Claims (17)

  1. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE), dadurch gekennzeichnet, dass ein Betätigungsorgan (2) mithilfe eines Mechanismus gegen die Kraft einer Haupt-Feder (3) in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird, der nach Art eines Kugelverriegelungsbolzens gestaltet ist, wobei im Kugelverriegelungsbolzen Haltekörper wie beispielsweise Haltekugeln (10) oder Verriegelungsstifte zum Einsatz kommen, wobei das Betätigungsorgan (2) einen Kupplungsansatz in Gestalt einer Ausnehmung (15), in welche sich die Haltekörper in Bereitschaftsposition einlegen, hat, der es einem Wandler (9, 10, 13) ermöglicht, formschlüssig mit dem Betätigungsorgan zu interagieren, um es in seiner Bereitschaftsposition zu halten.
  2. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) einen Auslöser umfasst, der das mithilfe mindestens der Haupt-Feder (3) vorgespannte Betätigungsorgan (2) und einen elektromagnetischen Aktuator (4) aufweist, der das Betätigungsorgan (2) mittels der von ihm elektromagnetisch erzeugten Kraft gegen die Spannung der Haupt-Feder (3) in seiner Bereitschaftsposition hält, während das Betätigungsorgan (2) durch die Haupt-Feder (3) in seine Auslöseposition gebracht wird, sobald die elektromagnetisch erzeugte Kraft des Aktuators (4) abfällt, wobei der elektromagnetischen Aktuator (4) über den Wandler auf das Betätigungsorgan (2) einwirkt, wobei der Wandler so gestaltet ist, dass die Kraft, die der Aktuator (4) elektromagnetisch aufbringen muss, um das Betätigungsorgan (2) in seiner Bereitschaftsposition zu halten, kleiner ist als die durch die Spannung der Haupt-Feder (3) erzeugte Kraft.
  3. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Wandler durch eine unmittelbar mit einem Aktuator (4) gekoppelte Blockiereinrichtung bzw. Blockierstange (9) im Verbund mit dem Halteelement (10) und einem Halterohr (13) gebildet ist und der Aktuator (4) das Blockierelement bzw. die Blockierstange (9) gegen die Wirkung einer Hilfsfeder (12) in einer Position hält, die einen formschlüssigen Eingriff zwischen dem mindestens einen radial beweglichen Halteelement (10) und dem Betätigungsorgan (2) erzwingt, wobei die Hilfsfeder (12) das Blockierelement in unbestromten bzw. unterbestromten Zustand des Aktuators (4) in eine Position verschiebt, in der der formschlüssige Eingriff zwischen dem mindestens einen Halteelement und dem Betätigungsorgan (2) durch die Kraftwirkung der Haupt-Feder (3) aufgehoben werden kann.
  4. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) zusätzlich mindestens einen zweiten elektromagnetischen Aktuator (5) aufweist, der ein Mittel besitzt, mittels dessen er wieder an das in Auslöseposition befindliche Betätigungsorgan (2) ankuppeln kann, wobei der zweite elektromagnetische Aktuator (5) so gestaltet ist, dass er das Betätigungsorgan (2) nach dem Wiederankuppeln gegen die Kraft der mindestens einen Haupt-Feder (3) in seine Bereitschaftsposition zurückbewegen kann.
  5. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Aktuator identisch sind.
  6. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Aktuator ein Elektromotor (6) ist, der über einen nicht selbsthemmend ausgelegten Gewindetrieb (7) auf das Betätigungsorgan (2) einwirkt.
  7. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 2 und 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass der erste Aktuator (4) im regulären Aufzugsfahrbetrieb dauerbestromt ist, während der zweite Aktuator (5) im regulären Aufzugsfahrbetrieb nicht bestromt ist.
  8. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 2, und 4 oder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste elektromagnetische Aktuator (4) das den Wandler bildendes Verriegelungsorgan (9, 10, 13) betätigt, wobei der erste Aktuator (4) und das Verriegelungsorgan (9, 10, 13) so gestaltet sind und derart zusammenwirken, dass das Betätigungsorgan (2) vom Verriegelungsorgan (9, 10, 13) formschlüssig verriegelt in seiner Bereitschaftsposition gehalten wird, solange der erste elektromagnetische Aktuator (4) bestromt ist und das Verriegelungsorgan (9, 10, 13) bzw. ein Teil davon vom ersten Aktuator (4), sobald dieser nicht mehr bestromt oder unterbestromt ist, in eine Position gebracht wird, in der die formschlüssige Verriegelung aufgehoben ist.
  9. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kräfte der Haupt-Feder (3) durch ein Verriegelungsorgan (9, 10, 13) so abgeleitet werden, dass sie den ersten Aktuator (4) nicht belasten, weil er vollständig außerhalb des Kraftfluss der Haupt-Feder (3) liegt.
  10. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 1, wobei die Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) einen Auslöser (1) umfasst, der das mithilfe mindestens der Haupt-Feder (3) vorgespanntes Betätigungsorgan (2) und einen elektromagnetischen Aktuator (4) aufweist, der das Betätigungsorgan (2) mittels der von ihm elektromagnetisch erzeugten Kraft gegen die Spannung der Haupt-Feder (3) in seiner Bereitschaftsposition hält, während das Betätigungsorgan (2) durch die Haupt-Feder (3) in seine Auslöseposition gebracht wird, sobald die elektromagnetisch erzeugte Kraft des Aktuators (4) abfällt, wobei der Aktuator (4) ein Solenoid (11) ist, das in bestromtem Zustand zumindest ein Blockierelement bzw. eine Blockierstange (9) gegen die Wirkung einer Hilfsfeder in einer Position hält, die einen formschlüssigen Eingriff zwischen mindestens einem radial beweglichen Halteelement (10) und dem Betätigungsorgan (2) erzwingt, wobei die Hilfsfeder (12) das Blockierelement in unbestromtem bzw. unterbestromtem Zustand des Solenoids (11) in eine Position verschiebt, in der der formschlüssige Eingriff zwischen dem mindestens einen Halteelement und dem Betätigungsorgan (2) durch die Kraftwirkung der Haupt-Feder (3) aufgehoben werden kann.
  11. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Haltelement bzw. die mindestens eine Haltekugel (10) bei bestromtem Solenoid (11) durch eine Durchtrittsöffnung eines Halterohrs (13) hindurch formschlüssig in das Betätigungsorgan (2) eingreift und sich dabei sowohl an der Blockierstange (9), an dem Halterohr (13) und an dem Betätigungsorgan (2) abstützt.
  12. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Halterohr so antreibbar ist, dass es eine translatorische Bewegung ausführt, vorzugsweise eine rein translatorische Bewegung.
  13. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Halterohr mithilfe eines Gewindetriebs antreibbar ist, vorzugsweise mithilfe eine Wälzkörpergewindetriebs.
  14. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das die Blockierstange (9) bzw. das Blockierelement betätigende Solenoid (11) zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig im Inneren des Motors (6) liegt, der das Halterohr (13) antreibt.
  15. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Blockierstange (9) bzw. das Blockierelement zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig im Inneren des Halterohrs (13) angeordnet ist.
  16. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Blockierstange (9) bzw. das Blockierelement und das Halterohr (13) zumindest teilweise, vorzugsweise auf dem überwiegenden Teil ihrer Länge im Inneren der Haupt-Feder (3) angeordnet sind.
  17. Aufzugssicherheitseinrichtung (ASE) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Halteelement bzw. die mindestens eine Haltekugel (10) im Inneren des Betätigungsorgans (2) angeordnet ist.
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