EP3639328A1 - Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes

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EP3639328A1
EP3639328A1 EP18733537.7A EP18733537A EP3639328A1 EP 3639328 A1 EP3639328 A1 EP 3639328A1 EP 18733537 A EP18733537 A EP 18733537A EP 3639328 A1 EP3639328 A1 EP 3639328A1
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EP
European Patent Office
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metal strip
sleeve
contact cage
contact
forming
Prior art date
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Application number
EP18733537.7A
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English (en)
French (fr)
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EP3639328B1 (de
Inventor
Wolfgang Katz
Joachim Stolz
Martin Wacker
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Amphenol Tuchel Electronics GmbH
Original Assignee
Amphenol Tuchel Electronics GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Amphenol Tuchel Electronics GmbH filed Critical Amphenol Tuchel Electronics GmbH
Publication of EP3639328A1 publication Critical patent/EP3639328A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3639328B1 publication Critical patent/EP3639328B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/003—Simultaneous forming, e.g. making more than one part per stroke
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01R13/15—Pins, blades or sockets having separate spring member for producing or increasing contact pressure
    • H01R13/187—Pins, blades or sockets having separate spring member for producing or increasing contact pressure with spring member in the socket
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49204—Contact or terminal manufacturing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a socket contact, wherein the
  • Socket contact consists of a sleeve and a contact cage.
  • Socket contacts known. Often these are made of several parts, with the individual parts made separately and only in another, of the respective
  • the invention is therefore based on the object to overcome the abovementioned disadvantages and to provide an efficient method for the production of female contacts, in which the individual female contact components need not be kept in stock and the female contact components are quickly and easily connected to each other.
  • the process should be cheaper and faster than the known conventional methods.
  • a method for producing a socket contact is proposed for this, in particular a high current contact.
  • the socket contact consists of a sleeve and a contact cage.
  • the sleeve is made in the method of a first and the contact cage made of a second metal strip or formed.
  • Methods are performed at least one step of forming the sleeve and a step of forming the contact cage in a parallel forming forming process.
  • the first and the second metal strip each have a longitudinal direction.
  • the method comprises at least one step of feeding the first metal strip into a first one
  • the method includes a step of perforating and punching the first metal strip by a punching tool of the first punching device.
  • the perforation of the first metal strip is in each case after a first predetermined length, so that a portion of the metal strip along the longitudinal direction is bounded in each case by a perforation to the next, directly adjacent section of the metal strip.
  • the perforation can by a plurality of juxtaposed or mutually adjacent openings, openings or by at least one connecting web between each two sleeve blanks of
  • the first metal strip is formed into a sleeve blank with terminal portions.
  • the sleeve blank is through the perforation or the at least one connecting web with a subsequent or preceding
  • the sleeve blank forms by the die-forming latching, Gegenrast- and holding elements in which, for example, projections, recesses and locking tabs are provided to fix the resulting sleeve sleeve from the sleeve to the contact cage.
  • the sleeve can be fixed by latching, counter-locking and holding elements and other components, thereby fixing the socket contact. Integral with the die-cutting or subsequently, these locking, counter-locking or holding elements can also be bent.
  • the die-cutting can be formed by punching, punching, embossing or mixing forms thereof.
  • the connecting sections of the sleeve blank are each formed on the edge regions of the sleeve blank in the longitudinal direction of the first metal strip and correspond to each other.
  • the connecting sections serve to connect the sleeve blank with itself during the forming of the sleeve and / or to align with each other.
  • the method additionally comprises at least the step of perforating and punching the second metal strip through a punching tool of the second
  • the perforation of the second metal strip is in each case after a second predetermined length, wherein the second metal strip is formed by the die-cutting to a plurality of Kontakiklafigroingen interconnected by the perforation.
  • This step of perforating and punching the second metal strip becomes, in particular, simultaneous with the step of perforating and die-cutting the first one
  • the contact cage blank is formed with a grid structure and terminal portions.
  • the terminal portions of the contact cage blanks are respectively formed at the edge portions of the contact cage blank in the longitudinal direction of the second metal band and correspond to each other, so that the terminal portions can be connected or engaged with each other when forming the contact cage blank to the contact cage.
  • the lattice structure essentially forms the contact region to a contact element of a
  • the lattice structure is formed, in particular, by a multiplicity of webs running parallel to one another, such that a first edge region is joined by the plurality of webs to a second edge region, and the first and second edge regions, which engage one another
  • the grid structure is formed here from a plurality of contact blades.
  • the perforation which is formed from a plurality of adjacent or mutually adjacent openings, openings or through at least one connecting web, the contact cage blank is followed by a
  • Perforation connected contact cage blanks is reshaped.
  • the respective edge regions of the contact cage blank can be aligned with one another in the longitudinal direction of the second metal strip and / or connected to one another.
  • a respective metal strip during perforation and punching is formed into a sleeve or contact cage blank or a plurality of interconnected sleeve or contact cage blanks and that the respective metal strip after perforation and form punching consists of a plurality of interconnected sleeve or contact cage blanks or is formed.
  • the first and second predetermined lengths are related to each other and are each substantially the inner circumference of the tubular sleeve and the tubular contact cage, respectively.
  • the second predetermined length determines the inner diameter of the contact cage and is dependent on the Au d preparer of the male contact element of the plug.
  • the first predetermined length determines the inner diameter of the sleeve and is configured so that the sleeve can receive the contact cage. Therefore, the first predetermined length is substantially equal to the second predetermined length plus 2 * ⁇ * x plus a compensation value y, where x is the thickness of the second metal band and the
  • Compensation value y determines the game between the sleeve and the contact cage.
  • the method also includes the following steps:
  • Sleeve is formed, resulting in a hollow cylindrical and open to both sides in the width direction of the first metal strip or tubular shape,
  • each one contact cage blank is separated at the perforation of the second metal strip and formed by rolling or bending into a contact cage, whereby a hollow cylindrical and open to both sides in the width direction of the second metal strip or tubular shape results. Separation and / or reshaping of the metal strips may take place parallel and separate or integral with each other.
  • the width direction is in each case orthogonal to the respective longitudinal direction of the metal strip.
  • the sleeve and contact body blanks are each bent or rolled about an axis orthogonal to the longitudinal direction of the respective one
  • a further step takes place in which the sleeve blanks or the contact cage blanks are reshaped and, for example, indented numerals or latching, counter latching or holding elements are formed.
  • the method further comprises at least the following steps:
  • Socket contact wherein the contact cage is inserted into the sleeve and fixed to the sleeve.
  • a sleeve blank is formed for a contact cage blank, there may be no supply bottlenecks during assembly.
  • Sleeve blanks and the contact cage blanks are reshaped to the sleeves and contact cages just prior to assembly and no additional alignment is needed to align them for mounting as the sleeves and contact cages are held in the orientation required for assembly.
  • the first and the second punching device as well as the first and the second separating and forming device are connected to each other at least in terms of control technology or formed integrally with each other, so that the respective method steps are parallelized. This can not lead to uneven speeds in the production of the sleeves ' and contact cages. Furthermore, the first and the second punching device are in a further advantageous
  • the first and second punching means may for example have a common control or be driven by a common drive.
  • first and the second punching tool can be integrally formed with each other in an advantageous development.
  • separating and forming tools for the separation and forming can each be integrally formed or integrally with each other.
  • the lattice structure of the second metal strip is formed by punching out mutually parallel cutouts or openings.
  • Cutouts are orthogonal to the longitudinal direction of the second metal band or at an angle to the longitudinal direction of the second metal band. Between the cutouts in each case the webs or contact blades are formed, whereby a
  • the webs may alternatively have a curved course instead of a straight course.
  • the method may be prior to separating and forming the second
  • Metal strip have a soirumform Colour of the second metal strip, in which the second metal strip is compressed in its orthogonal to the longitudinal direction width, so that a running along the metal strip central region bulged from the second metal strip. As a result, a contact and clamping region is formed in which the contact cage contacts the contact element of the plug when the plug is plugged into the socket contact.
  • one connecting section is formed on two edge sections which are opposite each other in the longitudinal direction of the respective metal strip and engage one another during the forming of the respective metal strip.
  • a further advantageous variant of the method provides that, during the die-cutting of the first and / or the second metal strip, corresponding latching, counter-latching and / or holding elements are punched into the first and second metal strip.
  • latching, symbols- and / or holding elements By latching, symbols- and / or holding elements, the sleeve and the contact cage are fixed together during assembly.
  • the sleeve or the contact cage with the rest of the socket be connected, in which the socket contact is used.
  • the locking elements can by latching tabs and counter-locking elements and the holding elements by projections and
  • Support surfaces are formed.
  • an advantageous variant of the method provides that the contact cage is twisted when the contact cage blank is formed into the contact cage so that a width direction of the second metal band, from which the contact cage is formed, is centralized Constricting peripheral area circumferential area. Due to the constriction is a central area of the
  • the torsion can be supported by shaping pressure elements, so that the torsion of a
  • the locking elements are locked with a respective counter-locking elements or arranged so that the respective bearing surfaces or locking elements abut against a holding element to fix the contact cage in the sleeve.
  • This can also be implemented by an additional deformation, such as the bending of a tab by an outbreak.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a method according to the invention
  • Fig. 2 a sleeve blank
  • 3 shows a contact cage blank; 4 shows a sleeve;
  • 5 shows a contact cage; 6 shows a socket contact;
  • Fig. 7 shows an alternative embodiment of a socket contact.
  • the figures are exemplary schematic. Like reference numerals in the figures indicate like functional and / or structural features.
  • FIG. 1 shows a method according to the invention.
  • the first and second metal strips 22, 32 each having a longitudinal direction L1, L2, are fed to the process by a respective unillustrated roller.
  • the metal bands 22, 32 extend parallel to each other in the
  • Punching device 1 which has two stamping tools formed integrally with each other, with which the metal strips 22, 32 are respectively formed by perforating and punching.
  • the first metal strip 22 is thereby formed into a plurality of sleeve blanks 21 connected by the perforation 27 and the second metal strip 32 into a plurality of contact cage blanks 31 connected by the perforation 37.
  • Sleeve and contact cage blanks 21, 31 run through the perforations 27, 37 each connected to a band parallel to each other in the separation and forming device 2, in which the individual sleeve and contact cage blanks 21, 31 at the respective perforation 27, 37 separated and reshaped become.
  • the sleeve or contact cage blanks 21, 31 are rolled in each case, so that in each case tubular sleeves 20 or contact cages 30 form.
  • the contact cages 30 are additionally twisted after rolling in the width direction of the metal strip
  • the sleeves 20 and the contact cages 30 are transported by the separating and shaping device 2 in the mounting device 3, wherein for each sleeve 20, a contact cage 30 is formed and transported to the mounting device 3.
  • a contact cage 30 in a sleeve 20th pushed or a sleeve 20 is pushed onto a contact cage 30.
  • the locking elements 33, 34 are latched to the respective counter-latching elements 24 and with the
  • FIG. 2 shows a sleeve blank 21.
  • the punching device 1 In the punching device 1 are the
  • Counter-locking elements 24 punched and formed by punching recesses projections on the opposite side of the first metal strip 22.
  • the protrusions serve as holding elements 23 to the longitudinally opposite edge portions of the first metal strip 22 are mutually corresponding formed as latching and counter-locking elements connecting portions 25 ', 25 "formed in the separation and
  • Forming device 2 are locked together.
  • the plurality of sleeve blanks 21 are connected to each other by the perforation 27, wherein the perforation in the sleeve blank 21 shown as a web on a connecting element formed as a latching element 25 'is formed by the connecting portion 25' in the longitudinal direction to the counter-latching element trained connecting portion 25 "of a directly adjacent sleeve blank.
  • a contact cage blank 31 is shown in FIG. Through a variety of each other
  • the cutouts 38 is formed on the contact cage blank 31, a grid structure with contact blades.
  • the cutouts 38 extend from a width direction of the second metal strip 32, from which the contact cage blank 31 is formed, from a first to a second edge area 39 ', 39 ", connecting the webs formed by the cutouts 38, each lying between two cutouts 38 the first edge region 39 'with the second edge region 39 ".
  • the latching elements 33, 34 are formed in the first and second edge regions 39 ', 39 "in the form of punching action.
  • the latching elements 34 located in the second edge region 39" are designed as latching tabs which are bent out of the plane of the metal strip by springing in to be able to engage the counter-latching elements 24 of the sleeve.
  • the edge regions are longitudinally determined on the basis of the edge regions in the longitudinal direction of the second metal strip 32 Connection portions 35 ', 35 "aligned to each other by each formed as a tongue connection portion 35' with the formed as a support surface
  • the perforation 37 connects a plurality of contact cage blanks 31 to each other so that they are strung together in a band-shaped manner
  • Perforation 37 is in each case formed by a web on a connection section 35 'which extends in the longitudinal direction of the second metal strip 32 from the respective connection section 35' to the directly adjacent connection section 35 "of the directly adjacent one
  • Figures 4 and 5 show the sleeve 20 and the contact cage 30 after separation
  • connection sections 25 ', 35' are brought into engagement or abutment with the respective corresponding connection sections 25 ", 35". Trained as a tongue detent element 34 is salvaged to the outside Shen, so that it can engage in the assembly in the opening formed as a counter-latching element 24 and can engage.
  • a tongue detent element 34 is salvaged to the outside Shen, so that it can engage in the assembly in the opening formed as a counter-latching element 24 and can engage.
  • Width direction of the second metal strip 32, from which the contact cage 30 is formed, is arranged centrally, is formed by torsion an inwardly facing belly or constriction.
  • Holding member abuts and engages formed as a tongue detent element 34 in the opening formed as a counter-latching element 24.
  • the assembly is done by lateral
  • connection portions 35 ', 35 "of the contact cage serve only to align the respective edge regions to each other, whereas the connection portions 25', 25" of the sleeve 20 the cohesion of the tube - or hollow cylindrical socket contact 1 0 in
  • FIG. 7 shows a further embodiment of the socket contact as a socket contact 10 '.
  • the sleeve 20 'of the female contact 10' is extended in Poperichiung, said at
  • connection portion 26 ' is formed. Through the connection portion 26 ', a conductor can be connected directly to the female contact 10'.
  • the invention is not limited in its execution to the above-mentioned preferred embodiments. Rather, a number of variants is conceivable, which makes use of the illustrated solution even with fundamentally different types of use. For example, sleeve and contact cage could be formed into a polygonal tubular shape during bending by bending along predetermined bending edges.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes bestehend aus einer Hülse und einem Kontaktkäfig, die aus einem ersten und einem zweiten Metallband gebildet werden, wobei zumindest ein Schritt zum Bilden der Hülse und ein Schritt zum Bilden des Kontaktkäfigs in einem parallelen formgebenden Umformungsverfahren durchgeführt werden.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes, wobei der
Buchsenkontakt aus einer Hülse und einem Kontaktkäfig besteht.
Aus dem Stand der Technik sind bereits verschiedene Ausführungsformen von
Buchsenkontakten bekannt. Häufig sind diese mehrteilig ausgeführt, wobei die einzelnen Teile getrennt voneinander hergestellt und erst in einem weiteren, von den jeweiligen
Herstellungsprozessen unabhängigen Montageprozess miteinander verbunden werden. Durch eine räumliche Trennung der Herstellung und der Montage ergeben sich zur Vorbereitung der Montage zusätzliche Schritte, bei denen die einzelnen Bauteile erst zueinander ausgerichtet werden müssen bevor sie verbunden werden können. Hinzukommt, dass bei der Montage durch die getrennte Herstellung der Bauteile eine ausreichende Menge an Bauteilen der
verschiedenen Sorten zugeführt werden muss, sodass diese bei der Montage in entsprechender Anzahl vorliegen. Dadurch ist jedoch ständig ein Vorrat an einzelnen Bauteilen vorzuhalten und nachzuführen. Alternativ müssen die Bauteile jeweils abgezählt werden, sodass sie in der jeweils benötigten Menge vorliegen. Zusätzliche Prozesse zur Zuführung und eine Lagerhaltung sind jedoch teuer und zeitaufwändig. Ist zudem ein Herstellungsprozess eines Bauteils des Buchsenkontaktes schneller als ein anderer Herstellungsprozess, müssen die verschiedenen Herstellungsprozesse entweder aufwendig aufeinander getacktet oder gedrosselt werden, was zu einer teuren und ineffizienten Produktion führt. Ferner können auch verschiedene
Herstellungsmethoden, Maschinentypen oder Zuführgeschwindigkeiten zu unterschiedlichen Produktionsgeschwindigkeiten führen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die vorbesagten Nachteile zu überwinden und ein effizientes Verfahren zur Herstellung von Buchsen-kontakten bereitzustellen, bei dem die einzelnen Buchsenkontaktkomponenten nicht auf Vorrat gehalten werden müssen und die Buchsenkontaktkomponenten schnell und einfach miteinander verbindbar sind. Das Verfahren soll dabei günstiger und schneller sein als die bekannten herkömmlichen Verfahren.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird hierzu ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes vorgeschlagen, insbesondere einem Hochstrombuchsenkontakt Der Buchsenkontakt besteht aus einer Hülse und einem Kontaktkäfig. Die Hülse wird bei dem Verfahren aus einem ersten und der Kontaktkäfig aus einem zweiten Metallband hergestellt bzw. gebildet. Bei dem
Verfahren werden zumindest ein Schritt zum Bilden der Hülse und ein Schritt zum Bilden des Kontaktkäfigs in einem parallel ablaufenden formgebenden Umformungsverfahren durchgeführt.
Das erste und das zweite Metallband weisen jeweils eine Längsrichtung auf. Das Verfahren umfasst zumindest einen Schritt des Zuführens des ersten Metallbandes in eine erste
Stanzeinrichtung und des zweiten Metallbandes in eine zweite Stanzeinrichtung.
Ferner umfasst das Verfahren einen Schritt des Perforierens und Formstanzens des ersten Metallbands durch ein Stanzwerkzeug der ersten Stanzeinrichtung. Die Perforation des ersten Metallbandes erfolgt jeweils nach einer ersten vorbestimmten Länge, sodass ein Abschnitt des Metallbandes entlang der Längsrichtung von jeweils einer Perforation zu dem nächsten, direkt benachbarten Abschnitt des Metallbandes begrenzt ist. Die Perforation kann durch eine Vielzahl von aneinander angeordneten bzw. zueinander benachbarten Durchbrüchen, Öffnungen oder durch zumindest einen Verbindungssteg zwischen jeweils zwei Hülsenrohlingen des
Metallbandes ausgebildet sein. Durch das Formstanzen, das gleichzeitig mit dem Perforieren oder unabhängig davon erfolgen kann, wird das erste Metallband zu einem Hülsenrohling mit Anschlussabschnitten ausgebildet. Der Hülsenrohling ist durch die Perforation bzw. den zumindest einen Verbindungssteg mit einem nachfolgendem bzw. vorhergehenden
Hülsenrohling verbunden. Dadurch wird das erste Metallband durch das Perforieren und
Formstanzen zu einer Vielzahl von an der Perforation verbundenen Hülsenrohlingen umgeformt. Der Hülsenrohling bildet durch das Formstanzen Rast-, Gegenrast- und Halteelemente aus, in denen beispielsweise Vorsprünge, Vertiefungen und Rastlaschen vorgesehen sind, um die aus dem Hülsenrohling entstehende Hülse an dem Kontaktkäfig zu fixieren. Alternativ kann die Hülse durch Rast-, Gegenrast- und Halteelemente auch an anderen Bauteilen fixiert werden, um dadurch den Buchsenkontakt zu fixieren. Integral mit dem Formstanzen oder nachfolgend können diese Rast-, Gegenrast- oder Halteelemente auch gebogen werden. Das Formstanzen kann durch ein Ausstanzen, ein Einstanzen, ein Prägen oder aus Mischformen daraus gebildet werden. Die Anschlussabschnitte des Hülsenrohlings sind jeweils an den Randbereichen des Hülsenrohlings in Längsrichtung des ersten Metallbandes ausgebildet und korrespondieren miteinander. Die Anschlussabschnitte dienen dazu, den Hülsenrohling bei der Umformung zur Hülse mit sich selbst zu verbinden und/oder aneinander auszurichten. Vorteilhafterweise umfasst das Verfahren zusätzlich zumindest den Schritt des Perforierens und Formstanzens des zweiten Metallbandes, durch ein Stanzwerkzeug der zweiten
Stanzeinrichtung. Die Perforation des zweiten Metallbandes erfolgt jeweils nach einer zweiten vorbestimmten Länge, wobei das zweite Metallband durch das Formstanzen zu einer Vielzahl von miteinander durch die Perforation verbundenen Kontakikäfigrohlingen umgeformt wird. Dieser Schritt des Perforierens und Formstanzens des zweiten Metallbandes wird insbesondere zeitgleich bzw. parallel zu dem Schritt des Perforierens und Formstanzen des ersten
Metallbandes durchgeführt, sodass für jeden Hülsenrohling ein Kontaktkäfigrohling gebildet wird. Der Kontaktkäfigrohling wird mit einer Gitterstruktur und Anschlussabschnitten ausgebildet. Die Anschlussabschnitte der Kontaktkäfigrohlinge sind jeweils an den Randbereichen des Kontaktkäfigrohlings in Längsrichtung des zweiten Metallbandes gebildet und korrespondieren miteinander, sodass die Anschlussabschnitte beim Umformen des Kontaktkäfigrohlings zum Kontaktkäfig miteinander verbunden oder miteinander in Eingriff gebracht werden können. Die Gitterstruktur bildet im Wesentlichen den Kontaktbereich zu einem Kontaktelement eines
Steckers aus, der bei einer späteren Verwendung in den Buchsenkontakt eingesteckt wird. Die Gitterstruktur wird insbesondere durch eine Vielzahl zueinander parallel verlaufender Stege gebildet, sodass ein erster Randbereich durch die Vielzahl von Stegen mit einem zweiten Randbereich verbunden wird und der erste und zweite Randbereich, die einander in
Breitenrichtung des zweiten Bandes auf dem Kontaktkäfigrohling gegenüberliegen, jeweils die Anschlussabschnitte miteinander verbindet. Die Gitterstruktur wird hierbei aus einer Vielzahl von Kontaktlamellen gebildet. Durch die Perforation, die aus einer Vielzahl von aneinander angrenzenden bzw. zueinander benachbarten Durchbrüchen, Öffnungen oder durch zumindest einen Verbindungssteg gebildet ist, ist der Kontaktkäfigrohling mit einem nachfolgendem
Kontaktkäfigrohling verbunden, sodass das zweite Metallband zu einer Vielzahl von an der
Perforation verbundenen Kontaktkäfigrohlingen umgeformt wird. Durch die Anschlussabschnitte können die jeweiligen Randbereiche des Kontaktkäfigrohlings in Längsrichtung des zweiten Metallbandes aneinander ausgerichtet und/oder miteinander verbunden werden. Im Sinne der Erfindung, kann sowohl davon gesprochen werden, dass ein jeweiliges Metallband beim Perforieren und Formstanzen in einen Hülsen- bzw. Kontaktkäfigrohling oder in eine Vielzahl von miteinander verbundenen Hülsen- bzw. Kontaktkäfigrohlingen umgeformt wird als auch, dass das jeweilige Metallband nach dem Perforieren und Formstanzen aus einer Vielzahl von miteinander verbundenen Hülsen- bzw. Kontaktkäfigrohlingen besteht bzw. gebildet ist. Die erste und zweite vorbestimmte Länge stehen in Beziehung zueinander und sind jeweils im Wesentlichen der Innenumfang der rohrförmigen Hülse bzw. des rohrförmigen Kontaktkäfigs. Die zweite vorbestimmte Länge bestimmt den Innendurchmesser des Kontaktkäfigs und ist von dem Au ßendurchmesser des aufzunehmenden Kontaktelements des Steckers abhängig. Die erste vorbestimmte Länge bestimmt den Innendurchmesser der Hülse und ist so ausgebildet, dass die Hülse den Kontaktkäfig aufnehmen kann. Daher entspricht die erste vorbestimmte Länge im Wesentlichen der zweiten vorbestimmten Länge zuzüglich 2 * π * x und zuzüglich eines Ausgleichswertes y, wobei x die Dicke des zweiten Metailbandes ist und der
Ausgleichswert y das Spiel zwischen der Hülse und dem Kontaktkäfig bestimmt. Durch die ungleichen ersten und zweiten vorbestimmten Längen ergeben sich bei dem Perforieren und Formstanzen für das erste und zweite Metallband unterschiedliche Zuführgeschwindigkeiten. Das erste Metallband muss, da die Hülsenrohlinge länger sind als die Kontaktkäfigrohlinge, mit einer höheren Geschwindigkeit zugeführt werden als das zweite Metallband zur Herstellung der Kontaktkäfigrohlinge.
Das Verfahren umfasst zudem die folgenden Schritte:
• Zuführen des ersten Metallbandes aus der Vielzahl von Hülsenrohlingen zu einer ersten
Trenn- und Umformeinrichtung und des zweiten Metallbandes aus einer Vielzahl von
Kontaktkäfigrohlingen zu einer zweiten Trenn- und Umformeinrichtung,
• Trennen und Umformen des ersten Metallbandes aus einer Vielzahl von Hülsenrohlingen in der ersten Trenn- und Umformeinrichtung, wobei jeweils ein Hülsenrohling an der Perforation von dem ersten Metallband getrennt und durch Rollen oder Biegen zu einer
Hülse umgeformt wird, wodurch sich eine hohlzylindrische und zu beiden Seiten in Breitenrichtung des ersten Metallbandes geöffnete bzw. rohrförmige Form ergibt,
• Trennen und Umformen des zweiten Metallbandes aus einer Vielzahl von
Kontaktkäfigrohlingen in der zweiten Trenn- und Umformeinrichtung, wobei jeweils ein Kontaktkäfigrohling an der Perforation von dem zweiten Metallband getrennt und durch Rollen oder Biegen zu einem Kontaktkäfig umgeformt wird, wodurch sich eine hohlzylindrische und zu beiden Seiten in Breitenrichtung des zweiten Metallbandes geöffnete bzw. rohrförmige Form ergibt. Trennen und/oder Umformen der Metallbänder können parallel und getrennt oder integral miteinander stattfinden. Die Breitenrichtung ist dabei jeweils orthogonal zu der jeweiligen Längsrichtung des Metallbandes. Die Hülsen- und Kontaktkörperrohlinge werden jeweils um eine Achse gebogen oder gerollt, die orthogonal zu der Längsrichtung des jeweiligen
Metallbandes liegt.
Zusätzlich kann vor dem Trennen, nach dem Umformen oder zwischen Trennen und Umformen der Hülsenrohlinge oder der Kontaktkäfigrohlinge ein weiterer Schritt erfolgen, bei dem die Hülsenrohlinge oder die Kontaktkäfigrohlinge umgeformt werden und beispielsweise Ziffern eingeprägt oder Rast-, Gegenrast- bzw. Haltelemente umgeformt werden.
Zur Montage der Hülsenrohlinge und der Kontaktkäfigrohlinge miteinander umfasst das Verfahren ferner zumindest die folgenden Schritte:
• Zuführen der Hülse und des Kontaktkäfigs zu einer Montageeinrichtung,
• Montage der Hülse und des Kontaktkäfigs in der Montageeinrichtung zu dem
Buchsenkontakt, wobei der Kontaktkäfig in die Hülse eingeschoben und an der Hülse fixiert wird. Dadurch, dass jeweils ein Hülsenrohling für einen Kontaktkäfigrohling ausgebildet wird, kann es bei der Montage zu keinen Versorgungsengpässen kommen. Hinzukommt, dass die
Hülsenrohlinge und die Kontaktkäfigrohlinge direkt vor der Montage zu den Hülsen und Kontaktkäfigen umgeformt werden und keine zusätzliche Ausrichtung nötig ist um sie für die Montage auszurichten, da die Hülsen und Kontaktkäfige in der für die Montage benötigten Orientierung gehalten werden.
Vorteilhafterweise sind die erste und die zweite Stanzeinrichtung sowie die erste und die zweite Trenn- und Umformeinrichtung zumindest steuerungstechnisch miteinander verbunden oder integral miteinander ausgebildet, sodass die jeweiligen Verfahrensschritte parallelisiert sind. Dadurch kann es nicht zu ungleichen Geschwindigkeiten bei der Herstellung der Hülsen' und Kontaktkäfige kommen. Ferner sind die erste und die zweite Stanzeinrichtung bei einer weiteren vorteilhaften
Verfahrensvariante integral miteinander ausgebildet. Die erste und zweite Stanzeinrichtung können beispielsweise eine gemeinsame Steuerung besitzen oder durch einen gemeinsamen Antrieb angetrieben werden.
Ferner können das erste und das zweite Stanzwerkzeug in einer vorteilhaften Weiterbildung einteilig miteinander ausgebildet sein. Auch Trenn und Umformwerkzeuge für das Trennen und Umformen können jeweils einteilig bzw. integral miteinander ausgebildet sein.
In einer Weiterbildung des Verfahrens wird die Gitterstruktur des zweiten Metallbandes durch Ausstanzen zueinander parallel verlaufender Ausschnitte bzw. Öffnungen gebildet. Die
Ausschnitte sind gegenüber der Längsrichtung des zweiten Metallbandes orthogonal oder in einem Winkel zu der Längsrichtung des zweiten Metallbandes angeordnet. Zwischen den Ausschnitten sind jeweils die Stege bzw. Kontaktlamellen gebildet, wodurch sich eine
Lamellenstruktur ergibt. Die Stege können alternativ statt eines geradlinigen Verlaufs auch einen geschwungenen Verlauf aufweisen.
Vorteilhafterweise kann das Verfahren vor dem Trennen und Umformen des zweiten
Metallbandes einen Zusatzumformschritt des zweiten Metallbandes aufweisen, bei dem das zweite Metallband in seiner zu der Längsrichtung orthogonalen Breite gestaucht wird, sodass ein entlang des Metallbandes verlaufender Zentralbereich bauchig aus dem zweiten Metallband hervorsteht. Dadurch wird ein Kontakt- und Klemmbereich ausgebildet, in dem der Kontaktkäfig das Kontaktelement des Steckers kontaktiert, wenn der Stecker in den Buchsenkontakt eingesteckt ist.
Bei dem Formstanzen des ersten und des zweiten Metallbandes wird bei einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens jeweils ein Anschlussabschnitt an zwei in Längsrichtung des jeweiligen Metallbands gegenüberliegenden Randabschnitten ausgebildet, die beim Umformen des jeweiligen Metallbandes ineinander eingreifen bzw. aneinander anliegen.
Eine weitere vorteilhafte Verfahrensvariante sieht vor, dass beim Formstanzen des ersten und/oder des zweiten Metallbandes miteinander korrespondierende Rast-, Gegenrast- und/oder Halteelemente in das erste und zweite Metallband eingestanzt werden. Durch die Rast-, Gegenrast- und/oder Halteelemente sind die Hülse und der Kontaktkäfig bei der Montage miteinander fixierbar. Zusätzlich kann die Hülse bzw. der Kontaktkäfig mit der übrigen Buchse verbunden werden, in die der Buchsenkontakt eingesetzt wird. Die Rastelemente können durch Rastlaschen und Gegenrastelemente und die Halteelemente durch Vorsprünge und
Auflageflächen gebildet werden.
Zur Ausbildung des Kontakt- und Klemmbereichs an den Kontaktlamellen des Kontaktkäfigs sieht eine vorteilhafte Verfahrensvariante vor, dass beim Umformen des Kontaktkäfigrohlings zum Kontaktkäfig der Kontaktkäfig tordiert wird, sodass sich ein in Breitenrichtung des zweiten Metallbandes, aus dem der Kontaktkäfig gebildet ist, zentraler, in eine Umfangsrichtung umlaufender Bereich einschnürt. Durch die Einschnürung steht ein mittiger Bereich des
Kontaktkäfigs in Umfangsrichtung bauchig hervor und wölbt sich nach innen. Die Torsion kann durch Formgebende Druckelemente unterstützt werden, sodass die Torsion einer
vorbestimmten Form folgt. Bei der Montage der Hülse mit dem Kontaktkäfig werden die Rastelemente mit einem jeweiligen Gegenrastelementen verrastet oder so angeordnet, dass die jeweiligen Auflageflächen bzw. Rastelemente an einem Halteelement anliegen, um den Kontaktkäfig in der Hülse zu fixieren. Dies kann auch durch eine zusätzliche Umformung, wie beispielsweise das Biegen einer Lasche durch einen Ausbruch umgesetzt sein.
Zusätzlich können die Anschlussabschnitte der Hülse und/oder des Kontaktkäfigs bei dem Umformen oder der Montage bzw. danach, beispielsweise durch Löten, miteinander
stoffschlüssig verbunden werden. Die vorstehend offenbarten Merkmale sind beliebig kombinierbar, soweit dies technisch möglich ist und diese nicht im Widerspruch zueinander stehen.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 einen Hülsenrohling ;
Fig. 3 einen Kontaktkäfigrohling; Fig. 4 eine Hülse;
Fig. 5 einen Kontaktkäfig ; Fig. 6 einen Buchsenkontakt;
Fig. 7 eine alternative Ausführung eines Buchsenkontaktes. Die Figuren sind beispielhaft schematisch. Gleiche Bezugszeichen in den Figuren weisen auf gleiche funktionale und/oder strukturelle Merkmale hin.
Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren. Das erste und zweite Metallband 22, 32 mit jeweils einer Längsrichtung L1 , L2 werden dabei von jeweils einer nicht dargestellten Rolle dem Verfahren zugeführt. Die Metailbänder 22, 32 verlaufen zueinander parallel in die
Stanzeinrichtung 1 , die zwei miteinander integral ausgebildete Stanzwerkzeuge aufweist, mit denen die Metallbänder 22, 32 jeweils durch Perforieren und Formstanzen umgeformt werden. Das erste Metallband 22 wird dabei in eine Vielzahl von durch die Perforation 27 verbundene Hülsenrohlingen 21 umgeformt und das zweite Metallband 32 in eine Vielzahl von durch die Perforation 37 verbundene Kontaktkäfigrohlingen 31 . Hülsen- und Kontaktkäfigrohlinge 21 , 31 laufen durch die Perforationen 27, 37 jeweils zu einem Band verbunden parallel zueinander in die Trenn- und Umformeinrichtung 2, in der die einzelnen Hülsen- und Kontaktkäfigrohlinge 21 , 31 an der jeweiligen Perforation 27, 37 getrennt und umgeformt werden. Beim Umformen in der Trenn- und Umformeinrichtung 2 werden die Hülsen- bzw. Kontaktkäfigrohlinge 21 , 31 jeweils gerollt, sodass sich jeweils rohrförmige Hülsen 20 bzw. Kontaktkäfige 30 bilden. Beim
Umformen werden die an den Hülsenrohlingen 21 und an den Kontaktkäfigrohlingen 31 ausgebildeten Anschlussabschnitte 25', 25", 35', 35" jeweils mit den korrespondierenden Anschlussabschnitten verrastet bzw. in Eingriff gebracht, sodass die Hülsen 20 inre Form halten und nicht auseinander federn können und die Kontaktkäfige 30 an ihren jeweiligen
Anschlussabschnitten 35' 35" aneinander ausgerichtet sind. Die Kontaktkäfige 30 werden nach dem Rollen zusätzlich tordiert, indem die in der Breitenrichtung des Metallbandes
gegenüberliegenden Bereiche fixiert und zueinander verdreht werden, wodurch sich eine Einschnürung in dem umlaufenden Bereich 36 ausbildet. Die Hülsen 20 und die Kontaktkäfige 30 werden von der Trenn- und Umformeinrichtung 2 in die Montageeinrichtung 3 transportiert, wobei für jede Hülse 20 ein Kontaktkäfig 30 gebildet und zu der Montageeinrichtung 3 transportiert wird. In der Montageeinrichtung 3 wird jeweils ein Kontaktkäfig 30 in eine Hülse 20 eingeschoben bzw. eine Hülse 20 auf einen Kontaktkäfig 30 aufgeschoben. Dabei werden die Rastelemente 33, 34 mit den jeweiligen Gegenrastelementen 24 verrastet bzw. mit den
Haltelementen 23 zur Anlage gebracht, wodurch der Kontaktkäfig 30 in der Hülse 20 fixiert ist und der Buchsenkontakt 1 0 gebildet wurde. Durch die gestrichelte Linie in Figur 1 wird schematisch gezeigt, dass die einzelnen Verfahrensschritte durch die Stanzeinrichtung 1 , die Trenn- und Umformeinrichtung 2 und die Montageeinrichtung 3 in einer Anlage bzw. räumlich direkt aufeinander folgend angeordnet sind. In Figur 2 ist ein Hülsenrohling 21 abgebildet. In der Stanzeinrichtung 1 werden die
Gegenrastelemente 24 ausgestanzt und durch Einstanzen von Vertiefungen Vorsprünge auf der gegenüberliegenden Seite des ersten Metallbandes 22 gebildet. Die Vorsprünge dienen als Halteelemente 23. An den in Längsrichtung gegenüberliegenden Randabschnitten des ersten Metallbandes 22 sind zueinander korrespondierende als Rast- und Gegenrastelemente ausgebildete Anschlussabschnitte 25', 25" ausgebildet, die in der Trenn- und
Umformeinrichtung 2 miteinander verrastet werden. Vor dem Trennen sind die Vielzahl von Hülsenrohlingen 21 durch die Perforation 27 miteinander verbunden, wobei die Perforation beim gezeigten Hülsenrohling 21 als jeweils ein Steg an einem als Rastelement ausgebildeten Anschlussabschnitt 25' ausgebildet ist, die von dem Anschlussabschnitt 25' in Längsrichtung zu dem als Gegenrastelement ausgebildeten Anschlussabschnitt 25" eines direkt benachbarten Hülsenrohlings verlaufen.
Ein Kontaktkäfigrohling 31 ist in Figur 3 gezeigt. Durch eine Vielzahl von zueinander
parallelverlaufenden Ausschnitten 38 wird auf dem Kontaktkäfigrohling 31 eine Gitterstruktur mit Kontaktlamellen ausgebildet. Die Ausschnitte 38 verlaufen dabei von einem in Breitenrichtung des zweiten Metallbandes 32, aus dem der Kontaktkäfigrohling 31 gebildet ist, von einem ersten zu einem zweiten Randbereich 39', 39". Die durch die Ausschnitte 38 gebildeten, jeweils zwischen zwei Ausschnitten 38 liegende Stege verbinden den ersten Randbereich 39' mit dem zweiten Randbereich 39". In dem ersten und dem zweiten Randbereich 39', 39" werden beim Formstanzen die Rastelemente 33, 34 ausgebildet. Die in dem zweiten Randbereich 39" liegenden Rastelemente 34 sind dabei als Rastlaschen ausgebildet, die aus der Ebene des Metallbandes heraus gebogen werden um federnd in die Gegenrastelemente 24 der Hülse eingreifen zu können. An den Randbereichen in Längsrichtung des zweiten Metallbandes 32 liegen miteinander korrespondierende Anschlussabschnitte 35', 35". die beim Formstanzen ausgebildet werden. Beim Rollen des Kontaktkäfigrohlings 31 zum Kontaktkäfig 30 in der Trenn- und Umformeinrichtung 2 werden die Randbereiche in Längsrichtung anhand der Anschlussabschnitte 35', 35" aufeinander ausgerichtet, indem jeweils ein als Zunge ausgebildeter Anschlussabschnitt 35' mit dem als Auflagefläche ausgebildeten
Anschlussabschnitt 35" zur Auflage gebracht wird. Die Perforation 37 verbindet mehrere Kontaktkäfigrohlinge 31 miteinander, sodass diese bandförmig aneinandergereiht sind. Die
Perforation 37 wird dabei jeweils von einem Steg an einem Anschlussabschnitt 35' gebildet, der sich in Längsrichtung des zweiten Metallbandes 32 von dem jeweiligen Anschlussabschnitt 35' zu dem direkt benachbarten Anschlussabschnitt 35" des direkt benachbarten
Kontaktkäfigrohlings erstreckt.
Figuren 4 und 5 zeigen die Hülse 20 und den Kontaktkäfig 30 nach dem Trennen und
Umformen durch die Trenn- und Umformeinrichtung 2. Die jeweiligen Anschlussabschnitte 25', 35' sind mit dem jeweils korrespondierenden Anschlussabschnitten 25", 35" in Eingriff bzw. zur Anlage gebracht. Das als Zunge ausgebildete Rastelement 34 ist nach au ßen hin geborgen, sodass es bei der Montage in das als Öffnung ausgebildete Gegenrastelement 24 eingreifen bzw. einrasten kann. In dem umlaufenden Bereich 36 des Kontaktkäfigs 30. der in
Breitenrichtung des zweiten Metallbandes 32, aus dem der Kontaktkäfig 30 gebildet ist, mittig angeordnet ist, ist durch Torsion eine nach innen weisende Bauchung bzw. Einschnürung ausgebildet.
In Figur 6 ist der Buchsenkontakt 10 nach der Montage gezeigt, wobei das Rasteiement 33, das als nutförmige Ausnehmung ausgebildet ist, an dem als Auflagefläche ausgebildeten
Halteelement anliegt und das als Zunge ausgebildete Rastelement 34 in das als Öffnung ausgebildete Gegenrastelement 24 eingreift. Die Montage erfolgt dabei durch seitliches
Einschieben quer zur Transportrichtung der Bänder 22, 32 des Kontaktkäfigs 30 in die Hülse 20. Die Anschlussabschnitte 35', 35" des Kontaktkäfigs dienen lediglich der Ausrichtung der jeweiligen Randbereiche zueinander, wohingegen die Anschlussabschnitte 25' , 25" der Hülse 20 dem Zusammenhalt des rohr- bzw. hohlzylinderförmigen Buchsenkontaktes 1 0 in
Umfangsrichtung dienen.
Figur 7 zeigt eine weitere Ausbildungsform des Buchsenkontaktes als Buchsenkontakt 10'. Die Hülse 20' des Buchsenkontaktes 10' ist dabei in Breitenrichiung verlängert, wobei beim
Formstanzen, Trennen und Umformen ein Anschlussabschnitt 26' ausgebildet wird. Durch den Anschlussabschnitt 26' kann ein Leiter direkt an den Buchsenkontakt 10' angeschlossen werden. Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Beispielsweise könnten Hülse und Kontaktkäfig beim Umformen durch das Biegen entlang vorbestimmter Biegekanten in eine eckige Rohrform gebracht werden.
Bezugszeichenliste Stanzeinrichtung
Trenn- und Umformeinrichtung
Montageeinrichtung 0 Buchsenkontakt
0' Buchsenkontakt 0 Hülse
0' Hülse
1 Hülsenrohling
2 erstes Metallband
3 Halteelement
4 Gegenrastelement
5' Anschlussabschnitt
5" Anschlussabschnitt
6' Anschlussabschnitt
7 Perforation 0 Kontaktkäfig
0' Kontaktkäfig
1 Kontaktkäfigrohling
2 zweites Metallband
3 Rastelement
4 Rastelement
5' Anschlussabschnitt
5" Anschlussabschnitt
36 umlaufender Bereich
37 Perforation
38 Ausschnitt
39' erster Randbereich
39" zweiter Randbereich
L1 Längsrichtung
L2 Längsrichtung

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes (10) bestehend aus einer Hülse (20) und einem Kontaktkäfig (30), die aus einem ersten und einem zweiten Metallband (22, 32) gebildet werden, wobei zumindest ein Schritt zum Bilden der Hülse (20) und ein Schritt zum Bilden des Kontaktkäfigs (30) in einem parallelen formgebenden
Umformungsverfahren durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das erste und zweite Metallband (22, 32) jeweils eine Längsrichtung (L1 , L2) aufweisen und das Verfahren zumindest den folgenden Schritt umfasst: a. Zuführen des ersten Metallbandes (22) in eine erste Stanzeinrichtung und des
zweiten Metallbandes (32) in eine zweite Stanzeinrichtung.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner zumindest den folgenden Schritt umfasst: a. Perforieren und Formstanzen des ersten Metallbands (22) durch ein Stanzwerkzeug der ersten Stanzeinrichtung, wobei die Perforation (27) jeweils nach einer ersten vorbestimmten Länge erfolgt und das erste Metallband (22) durch das Formstanzen zu einem Hülsenrohling (21 ) mit Anschlussabschnitten ausgebildet wird, wobei der Hülsenrohling (21 ) durch die Perforation (27) mit einem nachfolgendem
Hülsenrohling (21 ) verbunden ist, sodass das erste Metallband (22) zu einer Vielzahl von an der Perforation (27) verbundenen Hülsenrohlingen (21 ) umgeformt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner zumindest den folgenden Schritt umfasst: a. Perforieren und Formstanzen des zweiten Metallbandes (32) durch ein
Stanzwerkzeug der zweiten Stanzeinrichtung, wobei die Perforation (37) jeweils nach einer zweiten vorbestimmten Länge erfolgt und das zweite Metallband (32) durch das Formstanzen zu einem Kontaktkäfigrohling (31 ) mit einer Gitterstruktur und Anschlussabschnitten ausgebildet wird, wobei der Kontaktkäfigrohling (31 ) durch die Perforation (37) mit einem nachfolgendem Kontaktkäfigrohling (31 ) verbunden ist, sodass das zweite Metallband (32) zu einer Vielzahl von an der Perforation (37) verbundenen Kontaktkäfigrohlingen (31 ) umgeformt wird.
5. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprüchen 3 und 4, wobei das Verfahren ferner zumindest die folgenden Schritte umfasst: a. Zuführen des ersten Metallbandes (22) aus der Vielzahl von Hülsenrohlingen (21 ) zu einer ersten Trenn- und Umformeinrichtung und des zweiten Metallbandes (32) aus einer Vielzahl von Kontaktkäfigrohlingen (31 ) zu einer zweiten Trenn- und Umformeinrichtung, b. Trennen und Umformen des ersten Metallbandes (22) aus einer Vielzahl von
Hülsenrohlingen (21 ) in der ersten Trenn- und Umformeinrichtung, wobei jeweils ein Hülsenrohling an der Perforation (27) von dem ersten Metallband (22) getrennt und durch Rollen oder Biegen zu einer Hülse (20) umgeformt wird, c. Trennen und Umformen des zweiten Metallbandes (32) aus einer Vielzahl von
Kontaktkäfigrohlingen (31 ) in der zweiten Trenn- und Umformeinrichtung, wobei jeweils ein Kontaktkäfigrohling (31 ) an der Perforation (37) von dem zweiten Metallband (32) getrennt und durch Rollen oder Biegen zu einem Kontaktkäfig (30) umgeformt wird.
6. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Verfahren ferner zumindest die folgenden Schritte umfasst: a. Zuführen der Hülse (20) und des Kontaktkäfigs (30) zu einer vorzugsweise
vollautomatischen Montageeinrichtung, b. Montage der Hülse (20) und des Kontaktkäfigs (30) in der Montageeinrichtung zu dem Buchsenkontakt (10), wobei der Kontaktkäfig (30) in die Hülse (20) quer zur - Transportrichtung der Bänder (22, 32) eingeschoben und an der Hülse (20) fixiert wird.
7. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die erste und die zweite
Stanzeinrichtung sowie die erste und die zweite Trenn- und Umformeinrichtung steuerungstechnisch miteinander verbunden sind, sodass die jeweiligen
Verfahrensschritte parallelisiert sind.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 5, wobei die erste und die zweite Stanzeinrichtung integral miteinander ausgebildet sind.
9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das erste und das zweite
Stanzwerkzeug einteilig miteinander ausgebildet sind.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 7, wobei die Gitterstruktur des zweiten Metallbandes (32) durch Ausstanzen zueinander parallel verlaufender
Ausschnitte (38) gebildet wird, die gegenüber der Längsrichtung (L2) des zweiten Metallbandes (32) orthogonal oder in einem Winkel zu der Längsrichtung (L2) des zweiten Metallbandes (32) verlaufen. 1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 8, wobei das Verfahren vor dem Trennen und Umformen des zweiten Metallbandes (32) einen Zusatzumformschritt des zweiten Metallbandes (32) aufweist, bei dem das zweite Metallband (32) in seiner Breite gestaucht wird, sodass ein entlang des Metallbandes verlaufender Zentralbereich bauchig aus dem zweiten Metallband hervorsteht.
12. Verfahren nach zumindest den vorhergehenden Ansprüchen 3 und 4, wobei bei dem
Formstanzen des ersten und des zweiten Metallbandes (22, 32) jeweils ein
Anschlussabschnitt (25', 25", 35', 35") an zwei in Längsrichtung (L1 , L2) des jeweiligen Metallbands (22, 32) gegenüberliegenden Randabschnitten ausgebildet werden, die beim Umformen des jeweiligen Metallbandes (22. 32) ineinander eingreifen.
13. Verfahren nach zumindest den vorhergehenden Ansprüche 3 und 4, wobei beim
Formstanzen des ersten und/oder des zweiten Metallbandes (22, 32) miteinander korrespondierende Rast-, Gegenrast- und/oder Halteelemente (23, 24, 33, 34) in das erste und zweite Metallband (22, 32) eingestanzt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 13, wobei beim Umformen des Kontaktkäfigrohlings (31 ) zum Kontaktkäfig (30) der Kontaktkäfig (30) tordiert wird, sodass sich ein in eine Breitenrichtung zentraler, in eine Umfangsrichtung umlaufender Bereich (36) einschnürt.
15. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprüchen 6 und 14, wobei bei der Montage die Rastelemente (33, 34) mit einem jeweiligen Gegenrastelementen (24) verrastet werden oder an einem Halteelement (23) anliegen, um den Kontaktkäfig (30) in der Hülse (20) zu fixieren.
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