EP3622170A1 - Ventil zum zumessen eines fluids - Google Patents

Ventil zum zumessen eines fluids

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EP3622170A1
EP3622170A1 EP18722483.7A EP18722483A EP3622170A1 EP 3622170 A1 EP3622170 A1 EP 3622170A1 EP 18722483 A EP18722483 A EP 18722483A EP 3622170 A1 EP3622170 A1 EP 3622170A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
armature
fluid channel
valve
longitudinal axis
face
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18722483.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Cerny
Murat Ucal
Jochen Rose
Andreas Glaser
Matthias Boee
Axel Heinstein
Nico HERRMANN
Martin Buehner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Priority to EP20191515.4A priority Critical patent/EP3779172B1/de
Priority to EP22157406.4A priority patent/EP4033087B1/de
Publication of EP3622170A1 publication Critical patent/EP3622170A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F02M61/10—Other injectors with elongated valve bodies, i.e. of needle-valve type
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    • F02M51/0685—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature and the valve being allowed to move relatively to each other or not being attached to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
    • B05B1/30—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages
    • B05B1/3033—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head
    • B05B1/304—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head the controlling element being a lift valve
    • B05B1/3046—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head the controlling element being a lift valve the valve element, e.g. a needle, co-operating with a valve seat located downstream of the valve element and its actuating means, generally in the proximity of the outlet orifice
    • B05B1/3053—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head the controlling element being a lift valve the valve element, e.g. a needle, co-operating with a valve seat located downstream of the valve element and its actuating means, generally in the proximity of the outlet orifice the actuating means being a solenoid
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    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
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    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/008—Arrangement of fuel passages inside of injectors

Definitions

  • the invention relates to a valve for metering a fluid, in particular a
  • Fuel injection valve for internal combustion engines Specifically, the invention relates to the field of injectors for fuel injection systems of motor vehicles, in which there is preferably a direct injection of fuel into combustion chambers of an internal combustion engine.
  • a valve for metering fluid is known.
  • the known valve has an electromagnet for actuating a valve needle controlling an orifice.
  • the electromagnet is used to operate one on one
  • Valve needle movable anchor has a valve needle adjacent to the bore, which forms a spring receptacle for a Vorhubfeder.
  • the valve according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that an improved design and mode of operation are made possible.
  • an improved guidance between the armature and the valve needle, in particular a damping and calming of the armature, and at the same time an advantageous passage of the fluid through an armature space can take place.
  • the fluid serving as armature armature is not fixedly connected to the valve needle, but mounted between stops flying.
  • a stop may be formed on a stop element, which can be realized as a stop sleeve and / or stop ring.
  • the stop element may also be formed integrally with the valve needle.
  • the anchor is in Hibernation adjusted to a relative to the valve needle stationary stop, so that the armature rests there.
  • the complete armature free travel is then available as an acceleration section, whereby the spring is shortened during acceleration.
  • the Ankerokweg can be specified via the axial clearance between the anchor and the two stops.
  • a guide length between the armature and the valve needle can be increased by the spring receptacle is configured by an annular groove not adjacent to the valve needle.
  • the spring receptacle can still advantageously be configured close to the longitudinal axis, that is to say with a small radial distance from the longitudinal axis, in order to allow an advantageous introduction of the fluid from the first region of the armature space into the spring receptacle in the case of a corresponding design of the valve.
  • End positions of the anchor on the stop elements also a free
  • Anchor calming desired damping is reduced. Especially when closing the valve, this can lead to the fact that in terms of the desired driving times too long a period for sufficient reassurance of the armature is required. With regard to possibly very short pause times, for example less than 1, 2 ms, as they may be desired in a multiple injection, thus resulting in significant
  • a proposed fluid channel an advantageous passage of fluid through the armature space and at the same time an impairment of a damping behavior can be reduced, which is particularly advantageous for a calming of the armature when closing the valve.
  • This can also by the structural design of the stop surface on the stop element at least largely uninfluenced by the passage of the fluid through the anchor setting or setting the desired damping can be achieved.
  • Fluid channel has the advantage that at the first end side of the armature advantageously a longitudinal axis near discharge of the fluid can be carried in the fluid channel, while on the second end side of the armature laying the opening of the fluid channel in a further remote from the valve needle area is possible ,
  • a longitudinal axis near discharge of the fluid can be carried in the fluid channel, while on the second end side of the armature laying the opening of the fluid channel in a further remote from the valve needle area is possible
  • an overlap of the opening of the fluid channel can be reduced to the second end face of the armature with a stop surface on the second stop member or completely avoided.
  • the maximum far inward point of the second opening of the fluid channel may lie radially outside a stop surface of the second stop element.
  • the development according to claim 5 has the advantage that on the one hand
  • Fluid channels are realized, as is possible in particular according to the embodiment according to claim 6.
  • an optimization in terms of a tilt angle, with which an axis of the oblique bore is tilted relative to the longitudinal axis, can be realized in an advantageous manner, wherein the tilt angle
  • the opening on the second end face of the armature can be kept optimally small.
  • the cross-section available for the passage of the fluid along the coaxial direction can thereby be increased over the entire course through the armature as a result of the design of the oblique bore, if this makes sense in the respective application.
  • the fluid channel can be configured in an advantageous manner by production technology easy to be realized coaxial blind holes.
  • Stop surface on the relevant stop element to no overlap between the relevant opening or the relevant openings of the at least one fluid channel and the stop surface on the stop element more comes. Thereby o the maximum damping surface is available.
  • FIG. 2 shows a valve in an excerpt, schematic sectional view according to a second embodiment.
  • FIG. 3 shows a valve in an excerptional, schematic sectional view according to a third exemplary embodiment
  • FIG. 4 shows a valve in an excerptional, schematic sectional view corresponding to a fourth exemplary embodiment.
  • valve 1 shows a valve 1 for metering a fluid in a bleed-off
  • the valve 1 may be formed in particular as a fuel injection valve 1.
  • a preferred application is a fuel injection system, in which such fuel injection valves 1 are designed as high-pressure injection valves 1 and are used for direct injections of fuel into associated combustion chambers of the internal combustion engine.
  • liquid or gaseous fuels can be used as the fuel.
  • the valve 1 is suitable for metering liquid or gaseous fluids.
  • the valve 1 has a housing (valve housing) 2, in which a stationary inner pole 3 is arranged. A in this embodiment within the housing. 2
  • valve needle 5 is guided with respect to the housing 2 along a longitudinal axis 4.
  • an armature (armature) 6 is arranged at the valve needle 5.
  • a stop element 7 and a further stop element 8 are also arranged.
  • Stop elements 7, 8 are stop surfaces 7 ', 8' is formed.
  • the armature 6 can in this case be moved relative to the valve needle 5 between the stop elements 7, 8 during an actuation along the longitudinal axis 4, with an anchor path 9 being predetermined.
  • the longitudinal axis 4 can be used here as a longitudinal axis 4 of the valve needle 5 or as
  • the armature 6, the inner pole 3 and a solenoid, not shown, are components of an electromagnetic actuator 10th
  • a valve closing body 11 is formed, which cooperates with a valve seat surface 12 to a sealing seat.
  • fuel can be injected via the open sealing seat and at least one nozzle opening 13 into a space, in particular a combustion space.
  • the valve 1 has a return spring 14, which the valve needle 5 via the
  • Stop element 7 adjusted to its initial position in which the sealing seat is closed.
  • the armature 6 is based on a cylindrical basic shape 20 with a through hole 21, wherein the armature 6 is guided on the through hole 21 on the valve needle 5.
  • the basic shape 20 of the armature 6 has a length 24 between a pole 3 facing the first end face 22 of the armature 6 and one of the inner pole. 3
  • the armature 6 is arranged in an armature space 16.
  • the first end face 22 adjoins a first area 17 of the armature space 16.
  • the second end face 23 adjoins a second area 18 of the armature space 16.
  • fuel is allowed to pass through the armature via at least a portion of its length 24 through at least one fluid channel 15.
  • the armature 6 has a spring receptacle 25.
  • the fluid channel 15 in this case includes the spring seat 25 with a.
  • the fluid channel 15 leads at least over part of the spring receptacle 25.
  • the spring receptacle 25 is opened on the end face 22 of the armature 6.
  • a spring support surface 26 on which a spring 27 partially arranged in the spring receiver 25 is supported is formed by the bottom 26 of the spring receiver 25.
  • the spring 27 is further supported on the stop surface 7 'of the stopper 7 from. Upon actuation of the armature 6, the spring 27 is shortened relative to its initial length, wherein it can completely dip into the spring seat 25. Furthermore, the spring 27 in this embodiment with beveled spring ends 43,
  • the guide length of the armature 6 on the valve needle 5 is equal to the length 24 of the armature 6 between its end faces 22, 23rd
  • the guide of the valve needle 5 with respect to the longitudinal axis 4 and with respect to the housing 2 results in this embodiment via the stop element. 7
  • the stop element 7 is guided in a guide region 30 on an inner bore 31 of the inner pole 3.
  • the guidance of the valve needle 5 can additionally or alternatively also be realized via the armature 6.
  • the outer side 32 of the armature 6 extends at least partially to the inner side 33 of the housing 2.
  • an annular gap between the stop element 7 and the inner pole 3 can be realized.
  • the fluid channel 15 has a helical bore 50.
  • the fluid channel 15 preferably has exactly one oblique bore 50. The fluid channel 15 then leads via the oblique bore 50 and at least one part 51 of the spring receptacle 25.
  • the oblique bore 50 is configured in the armature 6 so that it extends along the coaxial direction 19 radially outward, ie away from the longitudinal axis 4, wherein in the plane between the coaxial direction 19 and an axis 53 of the oblique bore 50 is an inclination angle 54 results.
  • the configuration of the oblique bore 50 is not limited to that the axis 53 lies in the same plane as the longitudinal axis 4 of the valve needle 5, as is the case in the illustrated embodiment with the plane given by the plane of the drawing.
  • the oblique bore 50 extends in this embodiment from the first end face 22 of the armature 6 to the second end face 23 of the armature 6.
  • Fluid channel 15 intersects this inner part 57 of the second end face 23. In this way, a large damping surface between the second stop surface 8 'and the second end face 23 can be realized.
  • Federage 25 along the longitudinal axis 4 is blended with the spring retainer 25, results in a favorable flow behavior and with respect to the spring retainer 25 even enlarged first opening 55 of the fluid channel 15. Specifically, this is a point 60 at which the first opening 55 radially maximum of the A point 61 at which the first opening 55 has a minimum distance from the longitudinal axis 4, however, is still at the edge of the
  • the oblique bore 50 is also configured so that the bottom 26 of the spring retainer 25 is cut by the oblique bore 50.
  • the spring seat 25 can be used advantageously for passing the fuel and integrated over its entire length 58 in the fluid channel 15.
  • Fig. 2 shows a valve 1 in an excerptive, schematic sectional view according to a second embodiment.
  • the partial surface 56 'of the armature 6 can in this case be configured via a circumferential groove 85 or individual countersunk holes. Specifically, first the partial surface 56 'on the second end face 23 of the armature 6 can be configured, and then the oblique bore 50 can be drilled starting from the second end face 23. This allows a right-angled impact of a drill bit on the part surface 56 'of the armature 6.
  • Fig. 3 shows a valve 1 in an excerpt, schematic sectional view according to a third embodiment.
  • a bevel 66 is configured on the armature 6, which has the second end face 23 at its
  • valve 1 in an excerptional, schematic sectional representation according to a fourth exemplary embodiment.
  • the fluid channel 15 has a first coaxial blind hole 71 and a second coaxial
  • the first coaxial blind hole 71 extends from the first end face 22 in the coaxial direction 19.
  • the second coaxial blind hole 72 extends from the second end face 23 against the coaxial direction 19.
  • An intersection region 73 can in this case be arranged close to the bottom 26 of the spring receptacle 25 viewed along the longitudinal axis 4. This results in favorable flow conditions.
  • the blind holes 71, 72 and at least a portion 51 of the spring seat 25 can be used.
  • the spring receiver 25 can advantageously be integrated at least partially into the fluid channel 15.
  • the fluid is guided in the coaxial direction 19 viewed along the longitudinal axis 4 radially outward. This also results in an advantageous introduction of the fluid, starting from the inner bore 31 of the Inner pole 3 in the fluid channel 15 and at the same time an advantageous damping on the second stop element eighth
  • Longitudinal axis 4 is located as a radially outwardly of the longitudinal axis 4 far outermost point 62 of a second opening 56 of the fluid channel 15. Further, it is advantageous if a
  • Longitudinal axis 4 is located as a centroid 65 of a second opening 56 of the
  • the exit surface 80 can lie in an annular surface 82 running around with respect to the longitudinal axis 4, wherein the annular surface 82 is designed as a partial surface 82 of a cone-shaped jacket 83 rotationally symmetrical with respect to the longitudinal axis 4 or as a partial surface 82 of a circular disc 84 oriented perpendicular to the longitudinal axis 4.
  • This is possible, for example, by the configuration of a peripheral groove 85 or a chamfer 66.

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Abstract

Ein Ventil (1) zum Zumessen eines Fluids, das insbesondere als Brennstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen dient, umfasst einem elektromagnetischen Aktuator (10), der einen in einem Ankerraum (16) angeordneten Anker (6) aufweist, und einer von dem Aktuator (10) mittels des Ankers (6) betätigbaren Ventilnadel (5), wobei der Anker (6) an der Ventilnadel (5) geführt ist, wobei an der Ventilnadel (5) ein im Betrieb mit einer ersten Stirnseite (22) des Ankers (6) zusammenwirkendes erstes Anschlagelement (7) und ein im Betrieb mit einer zweiten Stirnseite (23) des Ankers (6) zusammenwirkendes zweites Anschlagelement (8) angeordnet sind, die eine Bewegung des Ankers (6) relativ zu der Ventilnadel (5) begrenzen, und wobei der Anker (6) eine zu der ersten Stirnseite (22) des Ankers (6) hin offene Federaufnahme (25) aufweist, in die eine an dem Anschlagelement (7) abgestützte Feder (27) eingesetzt ist. Das Ventil (1) ist hierbei so ausgestaltet, dass der Anker (6) zumindest einen Fluidkanal (15) aufweist, der im Betrieb eine Durchleitung von Fluid zwischen einem an die erste Stirnseite (22) des Ankers (6) angrenzende ersten Bereich (17) des Ankerraums (16) und einem an die zweite Stirnseite (23) des Ankers (6) angrenzenden zweiten Bereich (18) des Ankerraums (16) ermöglicht, dass der Fluidkanal (15) zumindest teilweise die Federaufnahme (25) einbezieht und dass der Fluidkanal (15) entlang einer von der ersten Stirnseite (22) zu der zweiten Stirnseite (23) orientierten und bezüglich einer Längsachse (4) koaxialen Richtung (19) zumindest abschnittsweise radial nach außen verläuft.

Description

Beschreibung Titel
Ventil zum Zumessen eines Fluids Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Ventil zum Zumessen eines Fluids, insbesondere ein
Brennstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Injektoren für Brennstoffeinspritzanlagen von Kraftfahrzeugen, bei denen vorzugsweise eine direkte Einspritzung von Brennstoff in Brennräume einer Brennkraftmaschine erfolgt.
Aus der DE 10 2013 222 613 A1 ist ein Ventil zum Zumessen von Fluid bekannt. Das bekannte Ventil weist einen Elektromagneten zum Betätigen einer eine Zumessöffnung steuernden Ventilnadel auf. Der Elektromagnet dient zum Betätigen eines auf einer
Ventilnadel verschiebbaren Ankers. Hierbei weist der Anker eine an die Ventilnadel angrenzende Bohrung auf, die eine Federaufnahme für eine Vorhubfeder bildet.
Offenbarung der Erfindung Das erfindungsgemäße Ventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind. Hierbei kann speziell eine verbesserte Führung zwischen dem Anker und der Ventilnadel, insbesondere eine Dämpfung und Beruhigung des Ankers, und zugleich eine vorteilhafte Durchleitung des Fluids durch einen Ankerraum erfolgen.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte
Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Ventils möglich.
Bei dem Ventil zum Zumessen des Fluids ist der als Magnetanker dienende Anker nicht fest mit der Ventilnadel verbunden, sondern zwischen Anschlägen fliegend gelagert. Solch ein Anschlag kann an einem Anschlagelement ausgebildet sein, das als Anschlaghülse und/oder Anschlagring realisiert werden kann. Das Anschlagelement kann allerdings auch einstückig mit der Ventilnadel ausgebildet sein. Über eine Feder wird der Anker im Ruhezustand an einen bezüglich der Ventilnadel ortsfesten Anschlag verstellt, so dass der Anker dort anliegt. Bei der Ansteuerung des Ventils steht dann der komplette Ankerfreiweg als Beschleunigungsstrecke zur Verfügung, wobei die Feder während der Beschleunigung verkürzt wird. Der Ankerfreiweg kann über das axiale Spiel zwischen dem Anker und den beiden Anschlägen vorgegeben werden.
Eine Führungslänge zwischen dem Anker und der Ventilnadel kann vergrößert werden, indem die Federaufnahme durch eine nicht an die Ventilnadel angrenzende Ringnut ausgestaltet wird. Hierbei kann die Federaufnahme in vorteilhafter Weise dennoch nahe an der Längsachse, also mit einem geringen radialen Abstand zu der Längsachse ausgestaltet werden, um bei einer entsprechenden Ausgestaltung des Ventils eine vorteilhafte Einleitung des Fluids von dem ersten Bereich des Ankerraums in die Federaufnahme zu ermöglichen.
Bei einer Kombination aus einem Anker mit geraden Durchflussbohrungen und einem an der Ventilnadel angeordneten Anschlag mit großem Außendurchmesser ist es denkbar, dass es zu einer Überdeckung zwischen der Durchflussbohrung und einer an einem entsprechenden Anschlagelement ausgestalteten Anschlagfläche (Anschlag) kommt.
Hierdurch geht ein Teil der Dämpfungsfläche zwischen dem Anker und dem
diesbezüglichen Anschlagelement verloren. Ferner verringert sich im Bereich der
Endstellungen des Ankers an den Anschlagelementen auch ein freier
Durchflussquerschnitt.
Die sich ergebende Situation hat zwar den Vorteil eines geringen Adhäsionseffektes beim Lösen des Ankers von dem jeweiligen Anschlagelement bei einem Betätigungsvorgang, führt aber auch dazu, dass eine zur Dämpfung eines Anprallens beziehungsweise zur
Ankerberuhigung gewünschte Dämpfung verringert wird. Speziell beim Schließen des Ventils kann dies dazu führen, dass in Bezug auf die gewünschten Ansteuerungszeiten eine zu lange Dauer zur ausreichenden Beruhigung des Ankers erforderlich ist. Im Hinblick auf gegebenenfalls sehr kurze Pausenzeiten, beispielsweise von weniger als 1 ,2 ms, wie sie bei einer Mehrfacheinspritzung gewünscht sein können, ergeben sich somit erhebliche
Nachteile einer nahe an der Ventilnadel ausgestalteten geraden Durchflussbohrung durch den Anker.
In vorteilhafter Weise kann durch einen vorgeschlagenen Fluidkanal eine vorteilhafte Durchleitung von Fluid durch den Ankerraum erfolgen und zugleich eine Beeinträchtigung eines Dämpfungsverhaltens reduziert werden, was insbesondere für eine Beruhigung des Ankers beim Schließen des Ventils vorteilhaft ist. Hierdurch kann auch durch die konstruktive Ausgestaltung der Anschlagfläche an dem Anschlagelement zumindest weitgehend unbeeinflusst von der Durchleitung des Fluids durch den Anker eine Vorgabe beziehungsweise Einstellung der gewünschten Dämpfung erzielt werden.
Eine Weiterbildung, bei der ein von der Längsachse radial maximal weit außenliegender Punkt einer ersten Öffnung des Fluidkanals näher an der Längsachse liegt als ein von der Längsachse radial maximal weit außenliegender Punkt einer zweiten Öffnung des
Fluidkanals, hat den Vorteil, dass an der ersten Stirnseite des Ankers in vorteilhafter Weise eine längsachsennahe Einleitung des Fluids in den Fluidkanal erfolgen kann, während an der zweiten Stirnseite des Ankers eine Verlegung der Öffnung des Fluidkanals in einen weiter von der Ventilnadel entfernten Bereich möglich ist. Bei der Weiterbildung nach Anspruch 2 ergibt sich insbesondere der Vorteil, dass eine Überlappung der Öffnung des Fluidkanals an der zweiten Stirnseite des Ankers mit einer Anschlagfläche an dem zweiten Anschlagelement verringert oder ganz vermieden werden kann. Speziell kann der maximal weit innenliegende Punkt der zweiten Öffnung des Fluidkanals radial außerhalb einer Anschlagfläche des zweiten Anschlagelements liegen. Entsprechende Vorteile können bei der Weiterbildung realisiert werden, bei der ein Flächenschwerpunkt einer ersten Öffnung des Fluidkanals näher an der Längsachse liegt als ein Flächenschwerpunkt einer zweiten Öffnung des Fluidkanals. Die Weiterbildung nach Anspruch 3 hat unter anderem den Vorteil, dass eine Herstellbarkeit des Fluidkanals mittels einer Bohrung ermöglicht beziehungsweise verbessert wird. Eine hierfür vorteilhafte Maßnahme ist im Anspruch 4 angegebenen.
Die Weiterbildung nach Anspruch 5 hat den Vorteil, dass zum einen eine
strömungstechnisch günstige Ausgestaltung des Fluidkanals realisiert werden kann. Zum anderen kann gegebenenfalls eine fertigungstechnisch günstige Ausgestaltung des
Fluidkanals realisiert werden, wie es insbesondere nach der Weiterbildung nach Anspruch 6 möglich ist. Hierbei kann gemäß der Weiterbildung nach Anspruch 7 in vorteilhafter Weise eine Optimierung im Hinblick auf einen Kippwinkel, mit dem eine Achse der Schrägbohrung gegenüber der Längsachse verkippt ist, realisiert werden, wobei der Kippwinkel
beispielsweise bei gegebenen Vorgaben für die Öffnung an der zweiten Stirnseite des Ankers optimal klein gehalten werden kann. Ferner kann hierdurch der für die Durchleitung des Fluids zur Verfügung stehende Querschnitt entlang der koaxialen Richtung über den gesamten Verlauf durch den Anker in Folge der Ausgestaltung der Schrägbohrung vergrößert werden, wenn dies im jeweiligen Anwendungsfall sinnvoll ist.
Bei der Weiterbildung nach Anspruch 8 kann in vorteilhafter Weise ein gegebenenfalls bei eingesetzter Feder (Ankerfreiwegsfeder) verbleibender Raum zur Durchleitung des Fluids mitgenutzt werden. Die Weiterbildung nach Anspruch 9 ermöglicht hierbei insbesondere eine Nutzung der Federaufnahme entlang ihrer gesamten Erstreckung entlang der
Längsachse.
5 Bei der Weiterbildung nach Anspruch 10 kann der Fluidkanal in vorteilhafter Weise durch fertigungstechnisch einfach zu realisierende koaxiale Sacklochbohrungen ausgestaltet werden.
Somit kann in vorteilhafter Weise eine Kombination einer sich im Anker befindlichen o Ankerfreiwegsfeder mit einem Anker realisiert werden, der einen radial nach außen
verlaufenden Fluidkanal, insbesondere eine Schrägbohrung, aufweist. Diese Kombination ermöglicht, dass zwischen einem Anschlagelement und dem Anker eine maximal große Dämpfungsfläche realisiert werden kann. Speziell kann hierbei eine Reduzierung der Dämpfungsfläche durch eine Überlappung mit der entsprechenden Öffnung vermieden5 werden. Da bei der Ausgestaltung eines Ventils vorzugsweise mehrere Fluidkanäle
vorgesehen sind, die vorzugsweise anstelle von herkömmlichen Durchflussbohrungen realisiert sind, kann sich ein wesentlicher Einfluss auf die Funktionsweise des Ventils, insbesondere eine deutlich verbesserte Dämpfung, ergeben. Beispielsweise können zwei bis zehn Fluidkanäle, insbesondere zwei bis sechs Fluidkanäle, realisiert werden. Solche 0 Fluidkanäle können hierbei gemeinsam die Federaufnahme zumindest teilweise mit
einbeziehen. Dadurch kann sich auch das Durchflussverhalten verbessern. Prinzipiell ist allerdings auch eine Ausgestaltung mit nur einem einzigen Fluidkanal oder eine
Kombination mit zumindest einem vorgeschlagenen Fluidkanal mit zumindest einer herkömmlichen Durchgangsbohrung denkbar.
5
Speziell ist somit eine Ausgestaltung realisierbar, bei der es in Bezug auf eine
Anschlagfläche an dem diesbezüglichen Anschlagelement zu keiner Überdeckung zwischen der diesbezüglichen Öffnung oder den diesbezüglichen Öffnungen des zumindest einen Fluidkanals und der Anschlagfläche am Anschlagelement mehr kommt. Dadurch o steht die maximale Dämpfungsfläche zur Verfügung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung5 unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende
Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Ventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 2 ein Ventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 ein Ventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel und Fig. 4 ein Ventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel.
Ausführungsformen der Erfindung Fig. 1 zeigt ein Ventil 1 zum Zumessen eines Fluids in einer auszugsweisen,
schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel. Das Ventil 1 kann insbesondere als Brennstoffeinspritzventil 1 ausgebildet sein. Ein bevorzugter Anwendungsfall ist eine Brennstoffeinspritzanlage, bei der solche Brennstoffeinspritzventile 1 als Hochdruckeinspritzventile 1 ausgebildet sind und zur direkten Einspritzungen von Brennstoff in zugeordnete Brennräume der Brennkraftmaschine dienen. Als Brennstoff können hierbei flüssige oder gasförmige Brennstoffe zum Einsatz kommen. Entsprechend eignet sich das Ventil 1 zum Zumessen von flüssigen oder gasförmigen Fluiden.
Das Ventil 1 weist ein Gehäuse (Ventilgehäuse) 2 auf, in dem ortsfest ein Innenpol 3 angeordnet ist. Eine in diesem Ausführungsbeispiel innerhalb des Gehäuses 2
angeordneten Ventilnadel 5 ist bezüglich dem Gehäuse 2 entlang einer Längsachse 4 geführt.
An der Ventilnadel 5 ist ein Anker (Magnetanker) 6 angeordnet. An der Ventilnadel 5 sind außerdem ein Anschlagelement 7 und ein weiteres Anschlagelement 8 angeordnet. An den
Anschlagelementen 7, 8 sind Anschlagflächen 7', 8' ausgebildet. Der Anker 6 kann hierbei bei einer Betätigung entlang der Längsachse 4 relativ zu der Ventilnadel 5 zwischen den Anschlagelementen 7, 8 bewegt werden, wobei ein Ankerfreiweg 9 vorgegeben ist. Die Längsachse 4 kann hier als Längsachse 4 der Ventilnadel 5 beziehungsweise als
Längsachse 4 des Ankers 5 bezeichnet werden. Der Anker 6, der Innenpol 3 sowie eine nicht dargestellte Magnetspule sind Bestandteile eines elektromagnetischen Aktuators 10. An der Ventilnadel 5 ist ein Ventilschließkörper 11 ausgebildet, der mit einer Ventilsitzfläche 12 zu einem Dichtsitz zusammen wirkt. Bei einer Betätigung des Ankers 6 wird dieser in Richtung auf den Innenpol 3 beschleunigt. Wenn der Anker 6 an dem Anschlag 7' des Anschlagelement 7 anschlägt und dadurch die Ventilnadel 5 betätigt, dann kann Brennstoff über den geöffneten Dichtsitz und zumindest eine Düsenöffnung 13 in einen Raum, insbesondere einen Brennraum, eingespritzt werden.
Das Ventil 1 weist eine Rückstellfeder 14 auf, die die Ventilnadel 5 über das
Anschlagelement 7 in ihre Ausgangsstellung verstellt, in der der Dichtsitz geschlossen ist.
Der Anker 6 basiert auf einer zylinderförmigen Grundform 20 mit einer Durchgangsbohrung 21 , wobei der Anker 6 an der Durchgangsbohrung 21 an der Ventilnadel 5 geführt ist. Hierbei weist die Grundform 20 des Ankers 6 eine Länge 24 zwischen einer dem Innenpol 3 zugewandten ersten Stirnseite 22 des Ankers 6 und einer von dem Innenpol 3
abgewandten zweiten Stirnseite 23 des Ankers 6 auf. Der Anker 6 ist in einem Ankerraum 16 angeordnet. Hierbei grenzt die erste Stirnseite 22 an einen ersten Bereich 17 des Ankerraums 16 an. Ferner grenzt die zweite Stirnseite 23 an einen zweiten Bereich 18 des Ankerraums 16 an. Im Betrieb ist eine Durchleitung von Brennstoff durch den Anker über zumindest einen Teil seiner Länge 24 durch zumindest einen Fluidkanal 15 ermöglicht.
Der Anker 6 weist eine Federaufnahme 25 auf. Der Fluidkanal 15 bezieht hierbei die Federaufnahme 25 mit ein. Somit führt der Fluidkanal 15 zumindest über einen Teil der Federaufnahme 25. Die Federaufnahme 25 an der Stirnseite 22 des Ankers 6 geöffnet. Eine Federstützfläche 26, an der eine teilweise in der Federaufnahme 25 angeordnete Feder 27 abgestützt ist, ist durch den Boden 26 der Federaufnahme 25 gebildet. Die Feder
27 stützt sich ferner an der Anschlagfläche 7' des Anschlags 7 ab. Bei einer Betätigung des Ankers 6 wird die Feder 27 gegenüber ihrer Ausgangslänge verkürzt, wobei sie vollständig in die Federaufnahme 25 eintauchen kann. Ferner ist die Feder 27 in diesem Ausführungsbeispiel mit angeschliffenen Federenden 43,
44 ausgestaltet. Dadurch ergibt sich eine noch bessere Auflage. Ferner ergeben sich ein reduzierter Verschleiß sowie eine gleichmäßigere Krafteinleitung einerseits in den Anker 6 an der Federstützfläche 26 und andererseits an dem Anschlag 7' des Anschlagelements 7. An dem Anker 6 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Führungssteg 28 ausgebildet.
Dadurch ist die Führungslänge des Ankers 6 an der Ventilnadel 5 gleich der Länge 24 des Ankers 6 zwischen seinen Stirnseiten 22, 23. Die Führung der Ventilnadel 5 bezüglich der Längsachse 4 beziehungsweise bezüglich des Gehäuses 2 ergibt sich in diesem Ausführungsbeispiel über das Anschlagelement 7.
Hierbei ist das Anschlagelement 7 in einem Führungsbereich 30 an einer Innenbohrung 31 des Innenpols 3 geführt. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann die Führung der Ventilnadel 5 zusätzlich oder alternativ auch über den Anker 6 realisiert werden. Hierbei reicht die Außenseite 32 des Ankers 6 zumindest teilweise bis an die Innenseite 33 des Gehäuses 2. Bei dieser Ausgestaltung kann anstelle des Führungsbereichs 30 dann ein Ringspalt zwischen dem Anschlagelement 7 und dem Innenpol 3 realisiert werden. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Fluidkanal 15 eine Schrägbohrung 50 auf. Hierbei weist der Fluidkanal 15 vorzugsweise genau eine Schrägbohrung 50 auf. Der Fluidkanal 15 führt dann über die Schrägbohrung 50 und zumindest einen Teil 51 der Federaufnahme 25.
In diesem Ausführungsbeispiel ergibt sich eine bezüglich der Längsachse 4 koaxiale Richtung 19, die von der ersten Stirnseite 22 zu der zweiten Stirnseite 23 orientiert ist, in einer Orientierung entgegen einer Öffnungsrichtung 52, in der die Ventilnadel 5 beim Öffnen des Ventils 1 betätigt wird.
Die Schrägbohrung 50 ist so in dem Anker 6 ausgestaltet, dass sie entlang der koaxialen Richtung 19 radial nach außen, also von der Längsachse 4 weg, verläuft, wobei sich in der Zeichenebene zwischen der koaxialen Richtung 19 und einer Achse 53 der Schrägbohrung 50 ein Neigungswinkel 54 ergibt. Allerdings ist die Ausgestaltung der Schrägbohrung 50 nicht darauf beschränkt, dass die Achse 53 in der gleichen Ebene wie die Längsachse 4 der Ventilnadel 5 liegt, wie es in dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit der durch die Zeichenebene gegebenen Ebene der Fall ist.
Ferner verläuft die Schrägbohrung 50 in diesem Ausführungsbeispiel von der ersten Stirnseite 22 des Ankers 6 zu der zweiten Stirnseite 23 des Ankers 6. Hierbei liegt eine erste Öffnung 55 des Fluidkanals 15, die an den ersten Bereich 17 angrenzt, in der
Stirnseite 22, während eine zweite Öffnung 56, die an den zweiten Bereich 18 angrenzt, in der zweiten Stirnseite 23 liegt. Durch die von der ersten Stirnseite 22 bis zu der zweiten Stirnseite 23 des Ankers 6 verlaufende Schrägbohrung 50 wird eine vorteilhafte
hydraulische Verbindung zwischen dem ersten Bereich 17 und dem zweiten Bereich 18 ermöglicht. Durch die achsnahe Positionierung der ersten Öffnung 55 an der Längsachse 4 kann ein Einströmen des Fluids, insbesondere des Brennstoffs, aus der Innenbohrung 31 des Innenpols 3 in vorteilhafter Weise in den Fluidkanal 15 erfolgen. Durch die achsferne Anordnung der zweiten Öffnung 56 des Fluidkanals 15 bezüglich der Längsachse 4 kann ein innerer Teil 57 der zweiten Stirnseite 23, an dem der Anker 6 mit der zweiten Anschlagfläche 8' zusammenwirkt, entsprechend einer vorgegebenen und gegebenenfalls großen zweiten Anschlagfläche 8' ausreichend groß vorgegeben werden, ohne dass die zweite Öffnung 56 in diesem inneren Teil 57 liegt beziehungsweise ohne dass der
Fluidkanals 15 diesen inneren Teil 57 der zweiten Stirnseite 23 anschneidet. Hierdurch kann eine große Dämpfungsfläche zwischen der zweiten Anschlagfläche 8' und der zweiten Stirnseite 23 realisiert werden.
Da die Schrägbohrung 50 in vorteilhafter Weise über eine gesamte Länge 58 der
Federaufnahme 25 entlang der Längsachse 4 mit der Federaufnahme 25 verschnitten ist, ergibt sich ein günstiges Strömungsverhalten und eine bezüglich der Federaufnahme 25 noch vergrößerte erste Öffnung 55 des Fluidkanals 15. Speziell liegt hierbei ein Punkt 60, an dem die erste Öffnung 55 radial maximal von der Längsachse 4 beabstandet ist, noch außerhalb der Federaufnahme 25. Ein Punkt 61 , an dem die erste Öffnung 55 einen minimalen Abstand zu der Längsachse 4 hat, liegt hingegen noch am Rand der
Federaufnahme 25. Ferner ergeben sich an der zweiten Öffnung 56 Punkte 62, 63, wobei der Punkt 62 maximal weit von der Längsachse 4 beabstandet an dem Rand der zweiten Öffnung 56 liegt und wobei der Punkt 63 minimal beabstandet zu der Längsachse 4 an dem Rand der zweiten Öffnung 56 liegt. Der Punkt 62 ist radial betrachtet weiter von der Längsachse 4 entfernt als der Punkt 60. Ferner ist der Punkt 63 der zweiten Öffnung 56 radial betrachtet weiter von der Längsachse 4 entfernt als der Punkt 61 auf dem Rand der ersten Öffnung 55. Ferner liegt ein Flächenschwerpunkt 64 der ersten Öffnung 55 radial näher an der Längsachse 4 als ein Flächenschwerpunkt 65 der zweiten Öffnung 56.
In diesem Ausführungsbeispiel ist die Schrägbohrung 50 außerdem so ausgestaltet, dass der Boden 26 der Federaufnahme 25 von der Schrägbohrung 50 angeschnitten ist. Somit kann die Federaufnahme 25 in vorteilhafter Weise zum Durchleiten des Brennstoffs genutzt werden und über ihre gesamte Länge 58 in den Fluidkanal 15 integriert werden.
Fig. 2 zeigt ein Ventil 1 in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die zweite Öffnung 56 beziehungsweise eine Teilfläche 56' an der zweiten Stirnseite 23 des Ankers 6, in der die zweite Öffnung 56 liegt, senkrecht zu der Achse 53 der Schrägbohrung 50 orientiert. Die Teilfläche 56' des Ankers 6 kann hierbei über eine umlaufende Nut 85 oder einzelne Senkbohrungen ausgestaltet werden. Speziell kann zunächst die Teilfläche 56' an der zweiten Stirnseite 23 des Ankers 6 ausgestaltet werden, und dann kann die Schrägbohrung 50 ausgehend von der zweiten Stirnseite 23 gebohrt werden. Dies ermöglicht ein rechtwinkliges Auftreffen einer Bohrerspitze auf die Teilfläche 56' des Ankers 6. Somit ergibt sich insbesondere eine fertigungsoptimierte Abwandlung zu dem anhand der Fig. 1 beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel, die insbesondere zur Verbesserung des Bohrens dient. Hierdurch kann auch ein Bruch eines Bohrers vermieden werden, da das Anbohren nicht schräg zu einer Oberfläche erfolgt. In Bezug auf mehrere an dem Anker 6 zu realisierende Schrägbohrungen, die
entsprechend der Schrägbohrung 50 ausgestaltet sind, ist hierbei insbesondere eine Ausgestaltung der Teilfläche 56' durch eine um die Längsachse 4 umlaufende Nut, von der dann die einzelnen Schrägbohrungen 50 umfänglich verteilt ausgehen, vorteilhaft. Fig. 3 zeigt ein Ventil 1 in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist an dem Anker 6 eine Fase 66 ausgestaltet, die die zweite Stirnseite 23 an ihrem
Außendurchmesser 42 anschneidet. Die Fase 66 liegt dann zwischen der zweiten Stirnseite 23 und der Außenseite 32 des Ankers 6. Vorzugsweise ist die Fase 66 im rechten Winkel zu der Achse 53 der Schrägbohrung 50 ausgestaltet. Diese Ausgestaltung hat zum einen den Vorteil, dass eine Fertigungsoptimierung erzielt ist, wie es entsprechend anhand der Fig. 2 beschrieben ist. Ferner kann der innere Teil 57 der zweiten Stirnseite 23, an dem der Anker 6 mit der Anschlagfläche 8' zusammenwirkt, maximal groß ausgestaltet werden. Dadurch ergeben sich besonders große konstruktive Freiheiten. Im jeweiligen
Anwendungsfall kann daher eine sehr große hydraulische Dämpfung erzielt werden.
Fig. 4 zeigt ein Ventil 1 in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Fluidkanal 15 eine erste koaxiale Sacklochbohrung 71 und eine zweite koaxiale
Sacklochbohrung 72 auf. Die erste koaxiale Sacklochbohrung 71 verläuft ausgehend von der ersten Stirnseite 22 in der koaxialen Richtung 19. Die zweite koaxiale Sacklochbohrung 72 verläuft ausgehend von der zweiten Stirnseite 23 entgegen der koaxialen Richtung 19. Innerhalb des Ankers 6 sind die beiden Sacklochbohrungen 71 , 72 miteinander
verschnitten. Ein Verschneidungsbereich 73 kann hierbei entlang der Längsachse 4 betrachtet nahe an dem Boden 26 der Federaufnahme 25 angeordnet werden. Dadurch ergeben sich günstige Strömungsverhältnisse. Beim Durchleiten des Fluids durch den Anker 6 können dann die Sacklochbohrungen 71 , 72 und zumindest ein Teil 51 der Federaufnahme 25 genutzt werden. Hierdurch kann auch in diesem Ausführungsbeispiel die Federaufnahme 25 in vorteilhafter Weise zumindest teilweise in den Fluidkanal 15 integriert werden. Im Verschneidungsbereich 73 wird das Fluid in der koaxialen Richtung 19 betrachtet entlang der Längsachse 4 radial nach außen geführt. Hierdurch ergibt sich ebenfalls eine vorteilhafte Einleitung des Fluids ausgehend von der Innenbohrung 31 des Innenpols 3 in den Fluidkanal 15 und zugleich eine vorteilhafte Dämpfung an dem zweiten Anschlagelement 8.
Vorteilhaft ist also insbesondere, dass ein von der Längsachse 4 radial maximal weit außenliegender Punkt 60 einer ersten Öffnung 55 des Fluidkanals 15 näher an der
Längsachse 4 liegt als ein von der Längsachse 4 radial maximal weit außenliegender Punkt 62 einer zweiten Öffnung 56 des Fluidkanals 15. Ferner ist es vorteilhaft, wenn ein
Flächenschwerpunkt 64 einer ersten Öffnung 55 des Fluidkanals 15 näher an der
Längsachse 4 liegt als ein Flächenschwerpunkt 65 einer zweiten Öffnung 56 des
Fluidkanals 15.
Bei den vorgestellten Ausführungsbeispielen, die insbesondere anhand der Fig. 2 bis 4 beschrieben sind, ist in vorteilhafter Weise realisierbar, dass der Fluidkanal 15 an einer Austrittsfläche 80 des Ankers 6 zu dem zweiten Bereich 18 des Ankerraums (16) hin austritt, wobei eine Achse 81 des Fluidkanals 15, entlang der der Fluidkanal 15 an der Austrittsfläche 80 des Ankers 6 austritt, senkrecht zu der Austrittsfläche 80 orientiert ist. Dadurch ist es unter anderem möglich, den Fluidkanal 15 von dieser Seite her mit einer Bohrung auszubilden, die senkrecht zu der Austrittsfläche 80 in den Anker eingebracht werden kann, was die Herstellbarkeit verbessert. Die Austrittsfläche 80 kann hierbei in einer bezüglich der Längsachse 4 umlaufenden Ringfläche 82 liegen, wobei die Ringfläche 82 als Teilfläche 82 eines bezüglich der Längsachse 4 rotationssymmetrischen Kegelmantels 83 oder als Teilfläche 82 einer senkrecht zu der Längsachse 4 orientierten Kreisscheibe 84 ausgestaltet ist. Dies ist beispielsweise durch die Ausgestaltung einer umlaufenden Nut 85 oder einer Fase 66 möglich.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1. Ventil (1) zum Zumessen eines Fluids, insbesondere Brennstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen, mit einem elektromagnetischen Aktuator (10), der einen in einem Ankerraum (16) angeordneten Anker (6) aufweist, und einer von dem Aktuator (10) mittels des Ankers (6) betätigbaren Ventilnadel (5), wobei der Anker (6) an der Ventilnadel (5) geführt ist, wobei an der Ventilnadel (5) ein im Betrieb mit einer ersten Stirnseite (22) des Ankers (6) zusammenwirkendes erstes Anschlagelement (7) und ein im Betrieb mit einer zweiten Stirnseite (23) des Ankers (6) zusammenwirkendes zweites Anschlagelement (8) angeordnet sind, die eine Bewegung des Ankers (6) relativ zu der Ventilnadel (5) begrenzen, und wobei der Anker (6) eine zu der ersten Stirnseite (22) des Ankers (6) hin offene Federaufnahme (25) aufweist, in die eine an dem Anschlagelement (7) abgestützte Feder (27) eingesetzt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anker (6) zumindest einen Fluidkanal (15) aufweist, der im Betrieb eine
Durchleitung von Fluid zwischen einem an die erste Stirnseite (22) des Ankers (6) angrenzende ersten Bereich (17) des Ankerraums (16) und einem an die zweite Stirnseite (23) des Ankers (6) angrenzenden zweiten Bereich (18) des Ankerraums (16) ermöglicht, dass der Fluidkanal (15) zumindest teilweise die Federaufnahme (25) einbezieht und dass der Fluidkanal (15) entlang einer von der ersten Stirnseite (22) zu der zweiten Stirnseite (23) orientierten und bezüglich einer Längsachse (4) koaxialen Richtung (19) zumindest abschnittsweise radial nach außen verläuft.
2. Ventil nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein von der Längsachse (4) radial maximal weit innenliegender Punkt (61) einer ersten
Öffnung (55) des Fluidkanals (15) näher an der Längsachse (4) liegt als ein von der Längsachse (4) radial maximal weit innenliegender Punkt (63) einer zweiten Öffnung (56) des Fluidkanals (15).
3. Ventil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Fluidkanal (15) an einer Austrittsfläche (80) des Ankers (6) zu dem zweiten Bereich (18) des Ankerraums (16) hin austritt und dass eine Achse (81) des Fluidkanals (15), entlang der der Fluidkanal (15) an der Austrittsfläche (80) des Ankers (6) austritt, senkrecht zu der Austrittsfläche (80) orientiert ist.
4. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Austrittsfläche (80) in einer bezüglich der Längsachse (4) umlaufenden Ringfläche (82) liegt und dass die Ringfläche (82) als Teilfläche (82) eines bezüglich der Längsachse (4) rotationssymmetrischen Kegelmantels (83) oder als Teilfläche (82) einer senkrecht zu der Längsachse (4) orientierten Kreisscheibe (84) ausgestaltet ist.
5. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Fluidkanal (15) entlang der koaxialen Richtung (19) durchgehend radial nach außen verläuft.
6. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Fluidkanal (15) zumindest eine Schrägbohrung (50) aufweist, die entlang der koaxialen Richtung (19) zumindest radial nach außen verläuft.
7. Ventil nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
das die Schrägbohrung (50) von der ersten Stirnseite (22) des Ankers (6) bis zu der zweiten Stirnseite (23) des Ankers (6) verläuft.
8. Ventil nach einem der Ansprüche 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schrägbohrung (50) mit der Federaufnahme (25) verschnitten ist.
9. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schrägbohrung (50) so mit der Federaufnahme (25) verschnitten ist, dass ein Boden (26) der Federaufnahme (25) von der Schrägbohrung (50) angeschnitten ist.
10. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Fluidkanal (15) eine erste koaxiale Sacklochbohrung (71), die ausgehend von der ersten Stirnseite (22) des Ankers (6) in der koaxialen Richtung (19) verläuft, und eine zweite koaxiale Sacklochbohrung (72), die ausgehend von der zweiten Stirnseite (23) des Ankers (6) entgegen der koaxialen Richtung (19) verläuft, aufweist, die innerhalb des Ankers (6) miteinander verschnitten sind, und dass die zweite Sacklochbohrung (72) bezüglich der Längsachse (4) radial weiter außen liegt als die erste Sacklochbohrung (71).
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