EP3552713B1 - Pulverzentrum zum versorgen einer pulverbeschichtungsanlage mit beschichtungspulver und verfahren zum reinigen des pulverzentrums - Google Patents

Pulverzentrum zum versorgen einer pulverbeschichtungsanlage mit beschichtungspulver und verfahren zum reinigen des pulverzentrums Download PDF

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EP3552713B1
EP3552713B1 EP18167062.1A EP18167062A EP3552713B1 EP 3552713 B1 EP3552713 B1 EP 3552713B1 EP 18167062 A EP18167062 A EP 18167062A EP 3552713 B1 EP3552713 B1 EP 3552713B1
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EP
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powder
cleaning
container
storage container
center according
Prior art date
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Roman Schmid
René Schmid
Michael Dietsche
Rolf Mazenauer
Michael Topp
Patrik Studerus
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Wagner International AG
Original Assignee
Wagner International AG
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Publication date
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    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B5/00—Cleaning by methods involving the use of air flow or gas flow
    • B08B5/02—Cleaning by the force of jets, e.g. blowing-out cavities

Definitions

  • Powder center for supplying a powder coating system with coating powder and a process for cleaning the powder center
  • the invention relates to a powder center for supplying a powder coating system with coating powder and a method for cleaning the powder center.
  • the powder is sprayed onto the workpiece to be coated using one or more powder applicators.
  • the powder-coated workpiece is then heated so that the powder melts. After the workpiece has cooled down, the powder forms a hard, closed top layer on the workpiece.
  • the workpieces to be coated are usually located within a powder coating booth, which is also referred to below as a booth or coating booth for short.
  • the powder applicators are supplied with coating powder via a powder center.
  • the coating process is interrupted and a so-called powder change made.
  • powder change made.
  • manual cleaning can take some time. During the cleaning process, the system is not available for coating workpieces. This has a negative effect on production costs.
  • Another disadvantage of manual cleaning is that staff run the risk of inhaling powder particles during cleaning. Furthermore, it must be ensured that the cleaning is carried out thoroughly. If, for example, the powder center is not adequately cleaned, undesirable color carryover can occur after a color change.
  • the supply device has a powder storage container with a lid, a suction tube and several powder conveyors in order to convey powder out of the powder storage container.
  • the powder storage container can be moved vertically up and down together with the suction tube.
  • the powder feeders are arranged in a stationary manner and protrude from above through openings in the suction tube and in the cover of the powder storage container. If Now the suction is activated and the powder storage container moves along with the suction tube along the powder conveyors, these are cleaned automatically. The powder storage container and its lid are not cleaned automatically, but have to be cleaned manually.
  • the powder supply device contains a powder container that can be closed with a lid and a cleaning device for removing residual powder from the powder container.
  • the lid cannot be cleaned automatically, but must be cleaned manually.
  • One object of the invention is to provide a powder center for supplying a powder coating installation with coating powder and a method for cleaning the powder center in which the powder center can be cleaned fully automatically.
  • the powder center is advantageously cleaned extremely cleanly.
  • the automatic cleaning can include one or more of the components of the powder center, such as the powder container, the lid of the powder container, the powder conveyor (s) and / or the ultrasonic sieve.
  • the powder center according to the invention for supplying a powder coating installation with coating powder comprises a powder storage container and a powder conveyor in order to transport powder from the powder storage container in the direction of the powder coating installation. It also includes Powder center a container lid which covers the powder storage container during the powder supply and which can be completely or partially removed for the purpose of cleaning the powder storage container. Furthermore, a cleaning unit for cleaning the powder storage container is provided, which can be moved by means of a manipulator from a parking position next to the powder storage container into a cleaning position in the powder storage container.
  • the powder center also has a control with which the powder conveyor, the cleaning unit and the manipulator can be controlled.
  • the object is also achieved by a method for cleaning the powder center with the features specified in claim 19.
  • the powder storage container and the container lid are cleaned with the cleaning unit.
  • a change to a different coating powder or a cleaning agent is carried out.
  • the production mode is switched to for a limited period.
  • the powder storage container and the container lid are then cleaned again with the cleaning unit.
  • the cleaning unit has compressed air nozzles for blowing off the powder storage container and the lid. This means that the powder storage container and the lid can be cleaned in an energy-efficient manner.
  • some of the compressed air nozzles are arranged on a first cleaning arm and some of the compressed air nozzles are arranged on a second cleaning arm.
  • the first cleaning arm is used to clean the lid and the second cleaning arm is used to clean the powder storage container.
  • the first cleaning arm and the second cleaning arm are rotatably mounted.
  • the first cleaning arm has a brush and / or a suction device.
  • the second cleaning arm can also have a brush and / or a suction device.
  • the cleaning unit has a cleaning container which carries the first cleaning arm and / or the second cleaning arm.
  • the cleaning arm can be positioned in the powder storage container.
  • the manipulator has a linear axis for moving the cleaning unit.
  • the manipulator can be a robot.
  • powder feeders and a coupling with a first group of connections and a second group of connections are advantageously provided.
  • the control can be used to set which connection of the first group is connected to which connection of the second group.
  • the output of the powder feeders is connected to one of the connections of the first group.
  • a powder conveyor can be arranged above the container cover, with which the coating powder can be conveyed into the powder storage container.
  • a powder outlet for residual powder and a further powder conveyor are provided in the bottom of the powder storage container. With the additional powder conveyor, the remaining powder can be sucked out of the powder storage container through the powder outlet and fed to a powder container.
  • a further manipulator is provided in order to be able to remove the container cover from the powder storage container.
  • the cleaning unit has a container lid cleaning device for cleaning the container lid, the container lid cleaning device carrying the first cleaning arm.
  • the powder storage container of the powder center according to the invention advantageously has a round cross section.
  • the powder center according to the invention can comprise a sieve and a sieve cleaning device for cleaning the sieve.
  • the sieve can be moved from a working position in the powder storage container into a cleaning position in the sieve cleaning device by means of an additional manipulator.
  • the screen cleaning device can have an upper cleaning arm with compressed air nozzles and a lower cleaning arm with compressed air nozzles.
  • the sieve is located between the upper cleaning arm and the lower cleaning arm during cleaning.
  • the screen cleaning device has a cleaning container with an openable cover.
  • the upper cleaning arm is rotatably mounted on the cover, and the lower cleaning arm is rotatably mounted on the cleaning container.
  • an extraction system is provided in order to extract the powder-air mixture generated by the cleaning unit.
  • the powder center 1 which is also referred to as a powder supply device, powder center or integrated powder management system, comprises a powder storage container 3, which is used to store the coating powder.
  • the powder center 1 comprises a powder conveying device with which the powder is conveyed out of the powder storage container 3 and transported to a powder applicator 80.
  • the powder conveying device is integrated into the powder storage container 3 and will be explained in more detail later.
  • the powder applicator 80 (see Figure 14 ) can be designed as a manual or automatic powder spraying device and has a spray nozzle or a rotary atomizer at its outlet directed towards the workpiece 65.
  • the powder center 1 is designed as a module. As a result, the powder center 1 can be transported quickly and easily as a compact unit.
  • the individual components of the powder center 1 are attached to frame profiles 2, which can be made of aluminum or steel, for example.
  • the frame profiles 2 form the outer boundary of the powder center 1. If necessary, the powder center 1 can have a base 7.
  • the powder storage container 3 of the powder center 1 can be arranged on a base 6, for example. As in Figure 6 shown, the powder storage container 3 can be closed with a powder container lid 23 during the conveying operation. Both Figure 6 The embodiment shown, the powder container lid 23 has the shape of an inverted pot. With the aid of pneumatic locks 18, the powder container lid 23 can be connected to the powder storage container 3 are sealed tight. For this purpose, the powder storage container 3 has seals and locking receptacles 3.1 into which correspondingly designed counterparts of the pneumatic lock 18 can engage.
  • the pneumatic lock 18 can for example be equipped with a cylinder, a piston and a piston rod. When the lower chamber of the cylinder is pressurized with compressed air, the piston and thus also the piston rod are pushed upwards.
  • the claw located at the lower end of the piston rod engages in the locking receptacle 3.1 and causes the powder container cover 23 to be pressed onto the powder storage container 3.
  • a sieve 24 which can be designed as an ultrasonic sieve.
  • the ultrasonic transducer 24.1 of the sieve 24 is preferably located outside the powder storage container 3. If the powder container cover 23 is removed, the sieve 24 is accessible and can be removed. So that this can happen automatically, the ultrasonic sieve 24 is attached to a pivot mechanism 16 via a support arm 22.
  • the sieve 24 can be moved out of the working position using the swivel mechanism 16 (see Figure 3 ) are pivoted out and brought into a cleaning position in a cleaning station 27 (see Figure 9 ).
  • the cleaning station 27 is also referred to below as a sieve cleaning station.
  • a rotatably mounted cleaning arm 20 is located inside the cleaning station 27.
  • the cleaning arm 20 has a plurality of cleaning nozzles 20. 1 which are arranged on the upper side of the cleaning arm 20.
  • the cleaning station 27 also includes a cover 15 which can be opened and closed with the aid of a pneumatic cylinder 17, for example.
  • the cover 15 is pivoted about a hinge 21.
  • a curved double arrow indicates the pivoting movement.
  • the cover 15 On its underside, the cover 15 carries a cleaning arm 19, which is also equipped with a large number of cleaning nozzles 19.1.
  • the cleaning nozzles 19.1 are preferably located on the underside of the cleaning arm 19.
  • the ultrasonic sieve 24 is located between the lower cleaning arm 20 and the upper cleaning arm 19.
  • the cleaning arm 19 can be attached at both ends (as in Figure 5 shown) angled so that it has one horizontal leg and two upward sloping legs.
  • the compressed air nozzles 19.1 can be located both on the horizontal limb and on the limbs which are directed obliquely upward.
  • the cleaning arm 19 can be designed as a tube in order to lead the compressed air inside the tube to the compressed air nozzles 19.1. The same applies analogously to the lower cleaning arm 20, even if in Figure 5 the ends of the lower cleaning arm 20 are not angled.
  • the powder-air mixture located in the cleaning station 27 can be sucked off via the outlet 14.1.
  • the outlet 14.1 is connected to an inlet opening 13.2 of a suction pipe 13 via a hose not shown in the figures.
  • the powder-air mixture can be sucked into a post-filter 100 via the suction pipe 13 and a suction line 91.
  • the powder storage container 3 and its powder container cover 23 are also referred to below as working containers 3, 23.
  • the powder inlet 23.1 of the working container 3, 23 is preferably located in its upper area. It can, for example, be arranged in the powder container cover 23 of the working container 3, 23.
  • the working container 3, 23 can additionally have further powder inlets.
  • the powder inlet 23.1 is connected to the powder outlet 4.2 of an intermediate container 4 via a powder valve M21, which is designed, for example, as a pneumatically controlled squeezer.
  • the intermediate container 4 serves as a powder conveyor and is generally arranged above the working container 3, 23. In this way, the force of gravity can be used to transport powder located in the intermediate container 4 down into the working container 3, 23.
  • a second powder conveyor 5 can be arranged above the working container 3, 23. Its powder outlet also opens into the working container 3, 23.
  • the powder feed device integrated in the powder storage container 3 is explained in more detail below.
  • the powder feed device can, as in the European patent application EP 3 238 832 A1 described, be formed.
  • the working container 3, 23 is designed and operable in such a way that it can be placed under pressure. With the aid of the powder conveyor 4, powder can be conveyed out of the fresh powder station 30 and transported into the working container 3, 23.
  • a corresponding powder inlet is provided in the powder container lid 23, which covers the powder storage container 3 at the top.
  • the working container 3, 23 has a fluidizing insert 25.1 for fluidizing the powder and a series of powder outlets 3.2 in the area of the container bottom 25. It can be provided that a powder outlet valve G1-G36 is connected to each of the powder outlets 3.2.
  • a powder line 81 is in turn connected to each of the powder outlet valves G1-G36.
  • Each of the powder lines 81 also has an inlet for transport air on the inlet side, that is to say in the vicinity of the respective powder outlet valve G1-G36.
  • On the output side each of the powder lines 81 is preferably connected to one of the powder applicators 80 via a coupling 130.
  • the amount of powder to be conveyed is controlled by repeatedly opening and closing the respective powder outlet valve G1-G36 by means of a controller 70.
  • a controller 70 please refer to the above-mentioned patent application EP 3 238 832 A1 referenced, the content of which is hereby part of the present application.
  • a vibrator 220 is provided, which can be located, for example, below the powder storage container 3 (see FIG Figure 6 ). With the help of the shaking movements generated by the vibrator 220, the powder-air mixture in the powder storage container 3 can be fluidized even more evenly. In addition, the powder-air mixture can flow out of the powder outlet channel 203 even more optimally.
  • the coupling 130 has a first group of connections 131 and a second group of connections 132.
  • the controller 70 can be used to set which connection of the first group 131 is connected to which connection of the second group 132.
  • one of the powder lines 81 can be connected on the output side to a respective connection of the first group 131.
  • a powder line which on the other hand is connected to one of the powder applicators 80, can be connected to each connection of the second group 132.
  • 36 powder outlet valves G1-G36 are used. However, a greater or lesser number of powder outlet valves can also be used. The number of powder outlet valves used depends on the number of powder applicators 80 used.
  • a powder injector that works according to the Venturi principle or a powder pump for dense phase conveyance can also be provided.
  • a powder pump for dense phase conveyance a hose pump or a powder injector can also be provided.
  • a powder outlet 25.2 which is connected to the outlet 3.3 of the storage container 3 via a valve M11. Residual powder that is still in the powder storage container 3 can be transported back to the fresh powder station 3 with the aid of a powder conveyor 49 via the outlet 3.3. To this end, the powder conveyor 49 can be connected to the outlet 3.3 of the storage container 3 via a hose not shown in the figures.
  • the powder storage container 3 and its powder container lid 23 as well as the two powder conveyors 4 and 5 are attached to a vertical linear axis 12, which is also referred to as a linear lifting device, and can thus be moved up and down.
  • the drive 12.1 of the linear axis 12 can be located at the top of the linear axis 12.
  • the vertical double arrow in Figure 6 indicates its direction of movement.
  • the powder center 1 also comprises a container cleaning unit 28 or, in short, a cleaning unit, which comprises a cleaning container 10, an upper cleaning arm 11 and a lower cleaning arm 26.
  • the upper cleaning arm 11 and the lower cleaning arm 26 are rotatably mounted in the cleaning container 10 and each have a plurality of cleaning nozzles 11.1 and 26.1 operated with compressed air.
  • the cleaning container 10 is attached to a linear lifting device 9 and can be moved vertically up and down (in the y direction) with this.
  • the vertical double arrow in Figure 1 indicates its direction of movement.
  • the drive 9.1 of the linear lifting device 9 can be located at the top of the linear lifting device 9.
  • the linear lifting device 9 is in turn fastened to a horizontally aligned linear drive 8 (also called a linear axis) and can be moved back and forth horizontally (in the x direction) with it.
  • the drive 8.1 of the linear axis 8 can be arranged on the side of the linear axis 8. With the linear axis 8 it is possible to position the container cleaning unit 28 laterally next to the working container 3, 23 during the conveying operation (see FIG Figures 1 to 4 ).
  • the container lid 23 is first moved upwards; Then the container cleaning unit 28 can be positioned with the aid of the two linear drives 8 and 9 in such a way that the cleaning container 10 is first brought over the powder storage container 3 and then lowered so far that the cleaning arm 26 is at a defined distance from the floor 25 of the powder storage container 3 having.
  • the cleaning arm 26 protruding from the bottom of the cleaning container 10 is then located in the interior of the powder storage container 3 and serves to clean the inner wall and the bottom 25 of the powder storage container 3.
  • the powder container lid 23 can be lowered so far that the inside surfaces of the powder container lid 23 can be blown off and thus cleaned with the cleaning arm 11 protruding from the cleaning container 10.
  • the cleaning arm 11 protrudes into the interior of the powder container lid 23.
  • a possible embodiment of the fresh powder station 30 is shown in Figures 10 to 13 shown in different views.
  • the fresh powder station 30 can, for example, be designed as an independent module. It comprises a first storage surface 31 and a second storage surface 32, each of which has a powder carton 110, 111 (see Figure 15 ) be able to record.
  • the two storage surfaces 31 and 32 are preferably arranged at an angle, so that the powder moves obliquely downwards into a corner in the powder carton with the assistance of gravity. In this way, the powder cardboard can be emptied completely or almost completely with the aid of a suction lance 33 without great effort.
  • the suction lance 33 is, as in Figures 12 and 13 shown, horizontally movable with the aid of a linear drive 44, so that it can be used both for a powder carton arranged on the first placement surface 31 and for a powder carton arranged on the second placement surface 32. Furthermore, the fresh powder station 30 has an additional linear drive 38 so that the suction lance 33 can also be moved vertically.
  • a vibrator 54 and a scale 46 are located below the floor space 31 for the powder carton 110.
  • the vibrator 54 is used to set the powder in the carton 110 in motion so that it is better distributed and flows in the direction of the suction lance 33.
  • the filling level in the carton 110 can be determined via the scales 46, and if the filling level falls below a certain level, the powder cartons can be changed.
  • the generated by the balance 46 can Measurement signal are recognized as to whether there is still enough space in the box 110 when powder is to be conveyed back to the powder station 30 via the line 96 from the powder center 1.
  • a vibrator 55 and a scale 47 are also located under the floor space 32. Their purpose corresponds, mutatis mutandis, to the same as the vibrator 54 and the scale 46 in the floor space 31.
  • the fresh powder station 30 additionally has a cleaning station 52 which is equipped with a scraper ring and / or compressed air nozzles and / or a suction device. In this way, the outside of the suction lance 33 can be freed of powder adhering there during the up and down movement.
  • air nozzles 57 can be attached to the cleaning station 53 in order to clean the lower area of the suction lance 33. If the suction lance has a fluidizing crown in order to fluidize the powder in the suction area, this can also be cleaned with it.
  • only one storage area 32 and a powder container 150 with a fluidizing device could also be installed.
  • two pumps 124 and 125 can be used to convey powder from a BigBag 121 into the powder container 150.
  • a BigBag 120 with a pump 123 can also be provided.
  • the Powder can be pumped from the pump 123 via a powder line 126 directly to the powder conveyor 4.
  • the BigBag 120 or 121 is also known as the Flexible Intermediate Bulk Container or FIBC for short. It usually contains larger amounts of powder than the powder carton 110 and the powder carton 111.
  • the BigBag 120/121 is also usually further away from the powder conveyor 4 than the powder carton 110 or 111 Example 30m to the powder conveyor 4, whereas the powder carton 110 or 111 is, for example, 5m away from the powder conveyor 4.
  • the fresh powder station 30 can have several compressed air control valves 39 and 40 and control buttons 41 and 42.
  • the compressed air control valve 39 can be provided for adjusting the fluid air of the fluid base of the powder container 150.
  • the compressed air control valve 40 is used to adjust the fluidizing air on the fluidizing crown of the suction lance 33.
  • the position of the exhaust air flap can be controlled with the aid of the adjusting knob 41.
  • a confirmation signal can be transmitted to the control via the setting button 42.
  • the fresh powder station 30 can have a suction 37 with a suction opening 37.1 in order to be able to suck off excess powder from the interior of the fresh powder station 30.
  • the fresh powder station 30 can also have a flexible suction hose which can be used for manual cleaning if necessary.
  • the fresh powder station 30 has a swivel mechanism 45 for the powder conveyor 49.
  • the pivot mechanism 45 has a drive, which can be designed as a pneumatic drive, for example, and a pivot arm 45.1.
  • the powder feeder 49 can be moved out of the conveying position (see FIG Fig. 10 ) can be brought into a cleaning position. In the cleaning position, the powder conveyor 49 protrudes into the interior of the fresh powder station 30.
  • air nozzles 56 can be provided to clean the lower area of the powder conveyor 49 when it is pivoted from the conveying position into the cleaning position or from the cleaning position into the conveying position.
  • the pneumatic drive can comprise two pneumatically driven cylinders.
  • the powder conveyor 49 can thus be brought into a cleaning position, a first conveying position and a second conveying position.
  • cylinder 1 and cylinder 2 are retracted.
  • the powder conveyor 49 is located above the placement surface 31.
  • cylinder 1 is retracted and cylinder 2 is extended.
  • the powder conveyor 49 is located above the placement surface 32; cylinders 1 and 2 are extended.
  • powder can be conveyed back into the powder box 110 and in the second conveying position powder can be conveyed back into the powder box 111.
  • the suction lance 33 can be brought into three different positions with the linear axis 38 and the linear drive 44: In the cleaning position (see Fig. 10 ) the suction lance 33 is located in the cleaning station 53. In the first conveying position, the suction lance 33 is above the placement surface 31 and in the second conveying position above the placement surface 32.
  • the fresh powder station 30 can also be equipped with its own controller 43. With the aid of this controller 43, for example, the suction lance 33, the cleaning station 52 for the suction lance 33, the linear axis 38, the linear drive 44, the pivoting mechanism 45 and the blow nozzles 56 and 57 can be controlled.
  • the powder conveyor 49 shown is advantageously positioned directly above the powder carton 110 or 111 into which it is to convey powder back. Since it uses gravity, the powder falls into the powder carton located under the powder conveyor 49 after the outlet valve of the powder conveyor 49 is opened.
  • the powder conveyor 49 shown for returning the powder can also be designed differently.
  • it can be designed as a powder pump. Since the force of gravity is not used in such a powder pump, it can be arranged at different locations. It can also be at the same level as the powder carton 110, for example.
  • the fresh powder station 30 can also be equipped with side walls 34 and a rear wall 48.
  • FIG Figure 14 A possible embodiment of an entire system for powder coating workpieces 65 is shown in FIG Figure 14 shown simplified in plan view.
  • the entire system can be controlled via a central controller 70.
  • the controller 70 can be connected to various components of the entire system via corresponding control lines 71 and provided to control the powder coating booth 60 including powder applicators 80, the fresh powder station 30, the powder center 1, the powder recovery 90 and the post-filter 100.
  • the fresh powder station 30 can have a separate controller 43. The same applies to all other components of the entire system for coating workpieces with powder.
  • the excess powder which is also referred to as overspray, must be removed again from the booth 60. On the one hand, this is necessary because the area outside the booth must be kept free of powder dust. On the other hand, the risk of explosion increases if a certain powder concentration is exceeded by the powder dust cloud floating in the cabin. This must be avoided.
  • the overspray occurring during the coating process is sucked out of the cabin 60 as a powder-air mixture together with the air in the cabin 60 and fed to a device for powder recovery 90 via a residual powder pipeline 92.
  • the device for powder recovery 90 can be designed as a cyclone, for example.
  • the powder recovered there can, if necessary, be fed back to the powder center 1 via a powder line 94.
  • the powder-air mixture can be fed from the cyclone to the post-filter 100 via a suction line 93.
  • the powder-air mixture in the residual powder pipeline 92 is also referred to as the residual powder air flow.
  • the booth 60 has, for example, a suction slot. It connects the interior of the cabin 60 with the residual powder pipeline 92. Excess powder is thus sucked out of the cabin interior as a powder-air mixture via the suction slot and the suction pipe 61 and fed to a cyclone separator 90 or, for short, a cyclone, which can be designed as a monocyclone.
  • the powder-air mixture flows tangentially into the cyclone 90 and spirally downwards in the cyclone.
  • the powder particles are pressed outward against the outer wall of the cyclone 90 by the centrifugal force that occurs during the rotation of the powder-air flow.
  • the powder particles are conveyed downwards in the direction of the powder outlet of the cyclone and collected there.
  • the air freed from the powder particles is sucked off via the vertical central pipe located in the cyclone 90.
  • the air stream cleaned in this way is often also fed to a post-filter 100 in order to also include that in the air filter out any remaining powder.
  • the powder recovered in the cyclone 90 can be used again for coating and fed to the powder center 1 via the powder line 94.
  • the ultrasonic sieve 24 is located in the working container 3, 23 between the powder storage container 3 and the powder container lid 23.
  • the locks 18 ensure that the working container is hermetically sealed.
  • the screen cleaning device 27 and the container cleaning unit 28 are located as in FIG Figures 1 to 4 shown in the park position.
  • the parking position for the container cleaning unit 28 is located next to the powder storage container 3.
  • the phrase “next to the powder storage container” also includes above, below, in front of or behind the powder storage container.
  • the sieve 24 is not absolutely necessary for the conveying operation.
  • the powder can also be conveyed without an ultrasonic sieve or entirely without a sieve 24.
  • the powder conveying from the powder storage container 3 is stopped and the remaining powder still in the powder storage container 3 is sucked off via the outlet 25.1.
  • the overpressure still prevailing in the working container 3, 23 is reduced to normal pressure and the locks 18 are opened.
  • the linear drive 12 lifts the container cover 23 so far that the cleaning container 10 can be moved between the powder container cover 23 and the powder storage container 3 with the aid of the two linear axes 8 and 9.
  • the container cleaning unit 28 with the cleaning container 10 is then lowered until the lower cleaning arm 26 is located inside the powder storage container 3 and is at a defined distance from the bottom 25 of the powder storage container 3.
  • the powder container lid 23 is now lowered until the upper cleaning arm 11 is inside the powder container lid 23 and is at a defined distance from the powder container lid 23.
  • an air gap remains between the powder container lid 23 and the cleaning container 10.
  • An air gap also remains between the powder container 3 and the cleaning container 10. Air is sucked in from the post-filter 100 via the air gap. This prevents the powder-air mixture generated by the compressed air nozzles 11.1 and 26.1 during the cleaning process from escaping into the environment.
  • the unit comprising the powder container cover 23, cleaning container 10 and powder storage container 3 can be sealed off in an airtight manner with the locks 18.
  • compressed air is blown through the nozzles 11.1 and 26.1 in the direction of the inner walls of the powder container lid 23 and of the powder storage container 3.
  • the resulting powder-air mixture is sucked off via the suction line 13 and can be fed to the cyclone 90 and / or the post-filter 100.
  • the cover 15 is closed with the aid of the pneumatic cylinder 17.
  • An air gap can remain between the cover 15 and the cleaning container 14.
  • the cover 15 can also be placed on the cleaning container 14 in an airtight manner.
  • Compressed air is now blown through the nozzles 19.1 and 20.1 onto the sieve 24 from above and below.
  • the resulting powder-air mixture is sucked off via the suction line 13 and can be fed to the cyclone 90 and / or the post-filter 100.
  • the following cleaning steps can be carried out.
  • the steps are preferably carried out automatically and coordinated by the controller 70.
  • the cleaning unit 28 the powder storage container 3 and the container lid 23 are cleaned as described above.
  • a change to a different coating powder is carried out.
  • the other coating powder can be the powder with which the workpieces 65 are to be coated next. However, this is not absolutely necessary. Instead, you can switch to a special cleaning agent.
  • the cleaning agent can, for example, contain granules a grain size between 2 mm and 7 mm.
  • the grain size, the grain material and the grain quality are preferably selected so that on the one hand they can be conveyed through all openings in the powder system and on the other hand they have a good cleaning effect.
  • the cleaning agent it is advantageous to ensure that no additional wear and tear occurs in the powder system and no chemical incompatibility with the coating powder occurs.
  • conveyor mode is switched to for a limited period so that the other coating powder or cleaning agent flows through the individual components of the system. For example, 3 kg of powder can be lost during the short conveyor operation.
  • the material the powder or the cleaning agent
  • the powder lines 91, 92, 93 and 94 can also be rinsed with the new material. This is particularly advantageous when the new powder is used for recovery.
  • the powder storage container 3 and the container lid 23 are then cleaned again with the aid of the cleaning unit 28.
  • the cleaning parameters such as the number and duration of the compressed air pulses to blow off the sieve 24, the number and duration of the compressed air pulses to blow off the container lid 23, number and duration of the compressed air pulses to blow off the powder container 3 and the air pressure used for the compressed air pulses, can be controlled by the control 70 can be specified and also changed.
  • the controller 70 can independently specify the cleaning parameters required for optimal cleaning. For example, you can take into account the type of powder and its color. It is also possible to provide the controller 70 with external information which is helpful for specifying the cleaning parameters. For example, a barcode or RFID tag attached to the powder box 110 or the BigBag 120 can be read out. The information received in the barcode or RFID tag can be evaluated by the controller 70 in order to set the cleaning parameters.
  • the container cleaning unit 28 comprises a first station for cleaning the powder container deck 23 and a second station for cleaning the powder storage container 3.
  • the first station can have a funnel-shaped container 200 which carries the lower cleaning arm 11.
  • the container lid 23 is on the powder storage container 3.
  • the container lid 23 When in cleaning mode (see Figures 20 to 23 ) is switched, the container lid 23 is lifted with the linear drive 12 and with a further linear drive 201 from the powder storage container 3 to the lid cleaning station transported. Then the container lid 23 is lowered with the linear drive 12 onto the funnel-shaped container 200 until the cleaning arm 11 is at a defined distance from the container lid 23.
  • the second station with the cleaning container 10 can be constructed as in the first embodiment.
  • the cleaning container 10 of the cleaning station 28 is raised with the linear drive 9 and positioned above the powder storage container 3 with the linear drive 8.
  • the cleaning container 10 is then lowered over the powder container 3, specifically until the cleaning arm 26 is at a defined distance from the floor 25 of the powder storage container 3.
  • the individual components of the powder center 1 can also be based on another than in the Figures 1 to 13 shown way can be combined and arranged.
  • the arrangement of the powder center 1, the fresh powder station 30, the powder coating system 60, the control 70, the cyclone 90 and the post-filter 100 is also present not on the in Figure 14 shown arrangement limited. It is also possible that one or the other component can be added to the system.
  • the container lid 23 does not have to be completely separated from the container 3 for cleaning.
  • the cleaning unit 28 can be designed in such a way that it can be moved between the container 3 and the opened container lid 23 in order to then clean the container 3 and the container lid 23 from there.

Landscapes

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Description

  • Pulverzentrum zum Versorgen einer Pulverbeschichtungsanlage mit Beschichtungspulver und Verfahren zum Reinigen des Pulverzentrums
    • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Pulverzentrum zum Versorgen einer Pulverbeschichtungsanlage mit Beschichtungspulver und ein Verfahren zum Reinigen des Pulverzentrums.
  • Bei der elektrostatischen Beschichtung von Werkstücken mit Beschichtungspulver oder kurzum Pulver wird das Pulver über eine oder mehrere Pulverapplikatoren auf das zu beschichtende Werkstück aufgesprüht. Anschliessend wird das mit Pulver beschichtete Werkstück erhitzt, so dass das Pulver aufschmilzt. Nachdem das Werkstück abgekühlt ist, bildet das Pulver eine harte, geschlossene Deckschicht auf dem Werkstück.
  • Die zu beschichtenden Werkstücke befinden sich während des Beschichtungsvorgangs in der Regel innerhalb einer Pulverbeschichtungskabine, die im Folgenden auch kurzum als Kabine oder Beschichtungskabine bezeichnet wird. Die Versorgung der Pulverapplikatoren mit Beschichtungspulver erfolgt über ein Pulverzentrum.
  • Wenn nun Werkstücke mit einem anderen Beschichtungspulver als dem bisher verwendeten Pulver beschichtet werden sollen, wird der Beschichtungsvorgang unterbrochen und ein sogenannter Pulverwechsel vorgenommen. Beim Pulverwechsel, wenn also beispielsweise eine andere Pulverart oder Pulver mit einer anderen Farbe versprüht werden soll, sind mehr oder weniger umfassende Reinigungsmassnahmen erforderlich, um die Reste des bisher verwendeten Pulvers aus dem Pulverzentrum, den Pulverschläuchen, den Pulverapplikatoren, der Kabine und sonstigen pulverführenden Bauteilen der Anlage zu entfernen. Die manuelle Reinigung kann durchaus einige Zeit in Anspruch nehmen. Während des Reinigungsvorgangs steht die Anlage nicht zum Beschichten von Werkstücken zur Verfügung. Dies wirkt sich negativ auf die Produktionskosten aus. Ein weiterer Nachteil der manuellen Reinigung ist, dass das Personal während der Reinigung gefahrläuft Pulverpartikel einzuatmen. Des Weiteren ist darauf zu achten, dass die Reinigung gründlich durchgeführt wird. Wird zum Beispiel das Pulverzentrum nicht ausreichend gereinigt, kann es nach einem Farbwechsel zu einer unerwünschten Farbverschleppung kommen.
    • Stand der Technik
  • Aus der Druckschrift EP 2 218 514 A1 ist eine Beschichtungspulver-Versorgungsvorrichtung bekannt. Die Versorgungsvorrichtung weist einen Pulvervorratsbehälter mit einem Deckel, ein Absaugrohr und mehrere Pulverförderer auf, um Pulver aus dem Pulvervorratsbehälter heraus zu fördern. Der Pulvervorratsbehälter kann zusammen mit dem Absaugrohr vertikal nach oben und unten bewegt werden. Die Pulverförderer hingegen sind stationär angeordnet und ragen von oben durch Öffnungen im Absaugrohr und im Deckel des Pulvervorratsbehälters in diesen hinein. Wenn nun die Absaugung aktiviert wird und der Pulvervorratsbehälter zusammen mit dem Absaugrohr an den Pulverförderern entlangfährt, werden diese automatisch gereinigt. Der Pulvervorratsbehälter und dessen Deckel werden jedoch nicht automatisch gereinigt, sondern müssen manuell gesäubert werden.
  • Aus der Druckschrift DE 10 2005 060 833 A1 sind eine Pulversprühbeschichtungsvorrichtung und eine Pulverversorgungsvorrichtung zum Versorgen der Pulversprühbeschichtungsvorrichtung bekannt. Die Pulverversorgungsvorrichtung enthält einen mit einem Deckel verschliessbaren Pulverbehälter und eine Reinigungsvorrichtung zum Entfernen von Restpulver aus dem Pulverbehälter. Auch hier ist der Deckel nicht automatisch reinigbar, sondern muss manuell gesäubert werden.
    • Darstellung der Erfindung
  • Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Pulverzentrum zum Versorgen einer Pulverbeschichtungsanlage mit Beschichtungspulver sowie ein Verfahren zum Reinigen des Pulverzentrums anzugeben, bei dem die Reinigung des Pulverzentrums vollautomatisch erfolgen kann.
  • Vorteilhafter Weise erfolgt die Reinigung des Pulverzentrums ausserordentlich sauber.
  • Die automatische Reinigung kann einzelne oder mehrere der Komponenten des Pulverzentrums, wie den Pulverbehälter, den Deckel des Pulverbehälters, den oder die Pulverförderer und/oder das Ultraschallsieb umfassen.
  • Die Aufgabe wird durch ein Pulverzentrum zum Versorgen einer Pulverbeschichtungsanlage mit Beschichtungspulver mit den in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Das erfindungsgemässe Pulverzentrum zum Versorgen einer Pulverbeschichtungsanlage mit Beschichtungspulver umfasst einen Pulvervorratsbehälter und einen Pulverförderer, um Pulver aus dem Pulvervorratsbehälter in Richtung Pulverbeschichtungsanlage zu transportieren. Zudem umfasst das Pulverzentrum einen Behälterdeckel, der während der Pulverförderung den Pulvervorratsbehälter abdeckt und zum Zwecke der Reinigung des Pulvervorratsbehälters ganz oder teilweise abnehmbar ist. Des Weiteren ist eine Reinigungseinheit zum Reinigen des Pulvervorratsbehälters vorgesehen, die mittels eines Manipulators aus einer Parkposition neben dem Pulvervorratsbehälter in eine Reinigungsposition im Pulvervorratsbehälter bewegbar ist. Das Pulverzentrum weist darüber hinaus eine Steuerung auf, mit der der Pulverförderer, die Reinigungseinheit und der Manipulator steuerbar sind.
  • Die Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Reinigen des Pulverzentrums mit den in Patentanspruch 19 angegebenen Merkmalen gelöst. Mit der Reinigungseinheit werden der Pulvervorratsbehälter und der Behälterdeckel gereinigt. In einem weiteren Schritt wird ein Wechsel zu einem anderen Beschichtungspulver oder einem Reinigungsmittel durchgeführt. In einem zusätzlichen Schritt wird für eine beschränkte Dauer in den Förderbetrieb geschaltet. Anschliessend mit der Reinigungseinheit der Pulvervorratsbehälter und der Behälterdeckel erneut gereinigt werden.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den in den abhängigen Patentansprüchen angegebenen Merkmalen.
  • Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums weist die Reinigungseinheit Druckluftdüsen zum Abblasen des Pulvervorratsbehälters und des Deckels auf. Damit können der Pulvervorratsbehälter und der Deckel energieeffizient gereinigt werden.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums sind ein Teil der Druckluftdüsen an einem ersten Reinigungsarm und ein anderer Teil der Druckluftdüsen an einem zweiten Reinigungsarm angeordnet. Der erste Reinigungsarm dient zum Reinigen des Deckels und der zweite Reinigungsarm zum Reinigen des Pulvervorratsbehälters.
  • Bei einer zusätzlichen Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums sind der erste Reinigungsarm und der zweite Reinigungsarm drehbar gelagert.
  • Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemässen Pulverzentrums weist der erste Reinigungsarm eine Bürste und/oder eine Saugeinrichtung auf. Stattdessen oder zusätzlich dazu kann auch der zweite Reinigungsarm eine Bürste und/oder eine Saugeinrichtung aufweisen.
  • Bei einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemässen Pulverzentrums weist die Reinigungseinheit einen Reinigungsbehälter auf, der den ersten Reinigungsarm und/oder den zweiten Reinigungsarm trägt. Im Reinigungsbetrieb kann der Reinigungsarm im Pulvervorratsbehälter positioniert sein.
  • Bei einer zusätzlichen Weiterbildung des erfindungsgemässen Pulverzentrums weist der Manipulator eine Linearachse zum Bewegen der Reinigungseinheit auf.
  • Bei dem erfindungsgemässen Pulverzentrum kann der Manipulator ein Roboter sein.
  • Vorteilhafter Weise sind bei dem erfindungsgemässen Pulverzentrum mehrere Pulverförderer und eine Kupplung mit einer ersten Gruppe von Anschlüssen und einer zweiten Gruppe von Anschlüssen vorgesehen. Mit der Steuerung ist einstellbar, welcher Anschluss der ersten Gruppe mit welchem Anschluss der zweiten Gruppe verbunden ist. Die Pulverförderer sind ausgangsseitig mit jeweils einem der Anschlüsse der ersten Gruppe verbunden.
  • Bei dem erfindungsgemässen Pulverzentrum kann oberhalb des Behälterdeckels ein Pulverförderer angeordnet sein, mit dem Beschichtungspulver in den Pulvervorratsbehälter förderbar ist.
  • Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums ist im Boden des Pulvervorratsbehälters ein Pulverauslass für Restpulver und ein weiterer Pulverförderer vorgesehen. Mit dem weiteren Pulverförderer ist das Restpulver durch den Pulverauslass aus dem Pulvervorratsbehälter saugbar und einem Pulverbehälter zuführbar.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums ist ein weiterer Manipulator vorgesehen, um den Behälterdeckel vom Pulvervorratsbehälter abnehmen zu können.
  • Bei einer zusätzlichen Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums weist die Reinigungseinheit eine Behälterdeckel-Reinigungsvorrichtung zum Reinigen des Behälterdeckels auf, wobei die Behälterdeckel-Reinigungsvorrichtung den ersten Reinigungsarm trägt.
  • Vorteilhafter Weise weist der Pulvervorratsbehälter des erfindungsgemässen Pulverzentrums einen runden Querschnitt auf.
  • Das erfindungsgemässe Pulverzentrum kann ein Sieb und eine Siebreinigungsvorrichtung zum Reinigen des Siebs umfassen. Das Sieb ist zum Zwecke der Reinigung mittels eines zusätzlichen Manipulators aus einer Arbeitsposition im Pulvervorratsbehälter in eine Reinigungsposition in der Siebreinigungsvorrichtung bewegbar.
  • Bei dem erfindungsgemässen Pulverzentrum kann die Siebreinigungsvorrichtung einen oberen Reinigungsarm mit Druckluftdüsen und einen unteren Reinigungsarm mit Druckluftdüsen aufweisen. Das Sieb befindet sich während der Reinigung zwischen dem oberen Reinigungsarm und dem unteren Reinigungsarm.
  • Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemässen Pulverzentrums weist die Siebreinigungsvorrichtung einen Reinigungsbehälter mit einem öffenbaren Deckel auf. Der obere Reinigungsarm ist am Deckel drehbar gelagert, und der untere Reinigungsarm ist am Reinigungsbehälter drehbar gelagert.
  • Bei einer zusätzlichen Weiterbildung des erfindungsgemässen Pulverzentrums ist eine Absaugung vorgesehen, um das durch von der Reinigungseinheit erzeugte Pulver-Luft-Gemisch abzusaugen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im Folgenden wird die Erfindung mit mehreren Ausführungsbeispielen anhand von 23 Figuren weiter erläutert.
    • Figur 1
    zeigt eine erste mögliche Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Pulverfördermodus in einer ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 2
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in einer zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 3
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in der Draufsicht.
    Figur 4
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in einer ersten Seitensicht.
    Figur 5
    zeigt einen Teil der ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums von der Seite in einer vergrösserten Ansicht.
    Figur 6
    zeigt einen weiteren Teil der ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums von der Seite in einer vergrösserten Ansicht.
    Figur 7
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in einer ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 8
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in einer zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 9
    zeigt die erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in der Draufsicht.
    Figur 10
    zeigt eine mögliche Ausführungsform einer Frischpulverstation in einer dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 11
    zeigt die Frischpulverstation in der Ansicht von vorne.
    Figur 12
    zeigt die Frischpulverstation in der Seitenansicht im Schnitt.
    Figur 13
    zeigt die Frischpulverstation in der Draufsicht im Schnitt.
    Figur 14
    zeigt ein mögliches Layout einer Pulverbeschichtungsanlage mit dem Pulverzentrum und der Frischpulverstation in der Draufsicht.
    Figur 15
    zeigt ein Pneumatikdiagramm einer Ausführungsform der Pulverbeschichtungsanlage mit dem Pulverzentrum und der Frischpulverstation.
    Figur 16
    zeigt eine zweite mögliche Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Pulverfördermodus in einer ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 17
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in einer zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 18
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in der Seitenansicht.
    Figur 19
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums in der Draufsicht.
    Figur 20
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in der ersten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 21
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in der zweiten dreidimensionalen Ansicht.
    Figur 22
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in der Seitenansicht.
    Figur 23
    zeigt die zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Pulverzentrums im Reinigungsmodus in der Draufsicht.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Im Folgenden wird der Aufbau der gesamten Pulverbeschichtungsanlage anhand der Figuren 1 bis 15 weiter erläutert.
  • Das Pulverzentrum 1, das auch als Pulverversorgungsvorrichtung, Pulver-Center oder integriertes Pulvermanagement-System bezeichnet wird, umfasst einen Pulvervorratsbehälter 3, der zur Aufbewahrung des Beschichtungspulvers dient. Zudem umfasst das Pulverzentrum 1 eine Pulverfördervorrichtung, mit der das Pulver aus dem Pulvervorratsbehälter 3 herausgefördert und zu einem Pulverapplikator 80 transportiert wird. Die Pulverfördervorrichtung ist im vorliegenden Fall in den Pulvervorratsbehälter 3 integriert und wird später noch eingehender erläutert. Der Pulverapplikator 80 (siehe Figur 14) kann als manuelle oder automatische Pulversprühvorrichtung ausgebildet sein und weist an seinem zum Werkstück 65 hin gerichteten Auslass eine Sprühdüse oder einen Rotationszerstäuber auf.
  • Das Pulverzentrum 1 ist als Modul aufgebaut. Dadurch kann das Pulverzentrum 1 schnell und einfach als kompakte Einheit transportiert werden. Die einzelnen Komponenten des Pulverzentrums 1 sind an Rahmenprofilen 2 befestigt, die beispielsweise aus Aluminium oder Stahl sein können. Die Rahmenprofile 2 bilden die äußere Begrenzung des Pulverzentrums 1. Bei Bedarf kann das Pulverzentrum 1 einen Boden 7 aufweisen.
  • Der Pulvervorratsbehälter 3 des Pulverzentrums 1 kann beispielsweise auf einem Sockel 6 angeordnet sein. Wie in Figur 6 gezeigt, kann während des Förderbetriebs der Pulvervorratsbehälter 3 mit einem Pulverbehälterdeckel 23 abgeschlossen sein. Bei den Figur 6 gezeigten Ausführungsform hat der Pulverbehälterdeckel 23 die Form eines umgedrehten Topfes. Mithilfe pneumatischer Verriegelungen 18 kann der Pulverbehälterdeckel 23 mit dem Pulvervorratsbehälter 3 dicht abgeschlossen werden. Der Pulvervorratsbehälter 3 weist dazu Dichtungen und Verriegelungsaufnahmen 3.1 auf, in die entsprechend ausgebildete Gegenstücke der pneumatischen Verriegelung 18 eingreifen können. Die pneumatische Verriegelung 18 kann beispielsweise mit einem Zylinder, einem Kolben und einer Kolbenstange ausgestattet sein. Wenn die untere Kammer des Zylinders mit Druckluft beaufschlagt wird, werden der Kolben und damit auch die Kolbenstange nach oben gedrückt. Die am unteren Ende der Kolbenstange befindliche Klaue greift in die Verriegelungsaufnahme 3.1 ein und bewirkt, dass der Pulverbehälterdeckel 23 auf den Pulvervorratsbehälter 3 gedrückt wird. Bei der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform sind drei derartige Verriegelungen 18 vorhanden. Die Anzahl der Verriegelungen 18 und deren Aufbau kann ohne weiteres an die jeweiligen Bedürfnisse angepasst werden.
  • Im Inneren des Pulvervorratsbehälters 3 befindet sich ein Sieb 24, das als Ultraschallsieb ausgebildet sein kann. Der Ultraschallwandler 24.1 des Siebs 24 befindet sich vorzugsweise außerhalb des Pulvervorratsbehälters 3. Wird der Pulverbehälterdeckel 23 abgenommen, ist das Sieb 24 zugänglich und kann herausgenommen werden. Damit dies automatisch geschehen kann, ist das Ultraschallsieb 24 über einen Tragarm 22 an einem Schwenkmechanismus 16 befestigt. Das Sieb 24 kann mithilfe des Schwenkmechanismus 16 aus der Arbeitsposition (siehe Figur 3) heraus geschwenkt und in eine Reinigungsposition in einer Reinigungsstation 27 gebracht werden (siehe Figur 9). Die Reinigungsstation 27 wird im Folgenden auch als Sieb-Reinigungsstation bezeichnet.
  • Wie in Figur 5 gezeigt ist, befindet sich im Inneren der Reinigungsstation 27 ein drehbar gelagerter Reinigungsarm 20. Der Reinigungsarm 20 weist eine Vielzahl von Reinigungsdüsen 20.1 auf, die auf der Oberseite des Reinigungsarms 20 angeordnet sind. Die Reinigungsstation 27 umfasst zudem einen Deckel 15, der zum Beispiel mit Hilfe eines Pneumatikzylinders 17 geöffnet und geschlossen werden kann. Der Deckel 15 wird dabei um ein Scharnier 21 geschwenkt. Ein gekrümmter Doppelpfeil deutet die Schwenkbewegung an. Auf dessen Unterseite trägt der Deckel 15 einen Reinigungsarm 19, der ebenfalls mit einer Vielzahl von Reinigungsdüsen 19.1 ausgestattet ist. Die Reinigungsdüsen 19.1 befinden sich vorzugsweise auf der Unterseite des Reinigungsarms 19. Sie sind so ausgerichtet, dass sie während des Reinigungsbetriebs Druckluft nach unten auf das unter dem Reinigungsarm 19 befindliche Ultraschallsieb 24 blasen. Der obere Reinigungsarm 19 ist mit einem Lager 50 am Deckel 15 drehbar gelagert. Der untere Reinigungsarm 20 ist über ein Lager 51 an der Reinigungsbehälter 14 drehbar gelagert. Die beiden Lager 50 und 51 können auch als Luftmotoren ausgebildet sein. Die Drehrichtung des oberen Reinigungsarms 19 und die Drehrichtung des unteren Reinigungsarms 20 ist jeweils mit einem Pfeil gekennzeichnet. Während des Reinigungsbetriebs befindet sich das Ultraschallsieb 24 zwischen dem unteren Reinigungsarm 20 und den oberen Reinigungsarm 19.
  • Der Reinigungsarm 19 kann an beiden Enden (wie in Figur 5 gezeigt) angewinkelt sein, so dass er einen horizontalen Schenkel und zwei schräg nach oben gerichtete Schenkel hat. Die Druckluftdüsen 19.1 können sich sowohl auf dem horizontalen Schenkel als auch auf den schräg nach oben gerichteten Schenkeln befinden. Der Reinigungsarm 19 kann als Rohr ausgebildet sein, um die Druckluft im Inneren des Rohrs zu den Druckluftdüsen 19.1 zu führen. Sinngemäss das Gleiche gilt für den unteren Reinigungsarm 20, auch wenn in Figur 5 die Enden des unteren Reinigungsarms 20 nicht angewinkelt sind.
  • Auf der Unterseite des Behälters 14 zur Aufnahme des Siebs 24 befindet sich ein unterer Behälterabschnitt 14.2 mit einem Auslass 14.1. Über den Auslass 14.1 kann das in der Reinigungsstation 27 befindliche Pulver-Luft-Gemisch abgesaugt werden. Dazu ist der Auslass 14.1 über einen in den Figuren nicht gezeigten Schlauch mit einer Einlassöffnung 13.2 eines Absaugrohrs 13 verbunden. Das Pulver-Luft-Gemisch kann über das Absaugrohr 13 und eine Absaugleitung 91 in einen Nachfilter 100 gesaugt werden.
  • Der Pulvervorratsbehälter 3 und dessen Pulverbehälterdeckel 23 werden im Folgenden auch Arbeitsbehälter 3, 23 bezeichnet. Der Pulvereinlass 23.1 des Arbeitsbehälters 3, 23 befindet sich vorzugsweise in dessen oberen Bereich. Er kann zum Beispiel im Pulverbehälterdeckel 23 des Arbeitsbehälters 3, 23 angeordnet sein. Der Arbeitsbehälter 3, 23 kann zusätzlich dazu noch weitere Pulvereinlässe aufweisen. Der Pulvereinlass 23.1 ist über ein Pulver-Ventil M21, das beispielsweise als pneumatisch gesteuerte Quetsche ausgebildet ist, mit dem Pulverauslass 4.2 eines Zwischenbehälters 4 verbunden. Der Zwischenbehälter 4 dient als Pulverförderer und ist in der Regel oberhalb des Arbeitsbehälters 3, 23 angeordnet. Auf diese Weise kann die Schwerkraft ausgenutzt werden, um im Zwischenbehälter 4 befindliches Pulver nach unten in den Arbeitsbehälter 3, 23 zu transportieren.
  • Oberhalb des Arbeitsbehälters 3, 23 kann ein zweiter Pulverförderer 5 angeordnet sein. Dessen Pulverauslass mündet ebenfalls in den Arbeitsbehälter 3, 23.
  • Die in den Pulvervorratsbehälter 3 integrierte Pulverfördervorrichtung wird im Folgenden eingehender erläutert. Die Pulverfördervorrichtung kann, wie in der europäischen Patentanmeldung EP 3 238 832 A1 beschrieben, ausgebildet sein. Der Arbeitsbehälter 3, 23 ist so ausgebildet und betreibbar, dass er unter Druck setzbar ist. Mithilfe des Pulverförderers 4 kann Pulver aus der Frischpulverstation 30 herausgefördert und in den Arbeitsbehälter 3, 23 transportiert werden. Im Pulverbehälterdeckel 23, der den Pulvervorratsbehälter 3 oben abdeckt, ist dazu ein entsprechender Pulvereinlass vorhanden. Der Arbeitsbehälter 3, 23 weist im Bereich des Behälterbodens 25 einen Fluidisiereinsatz 25.1 zum Fluidisieren des Pulvers und eine Reihe von Pulverauslässen 3.2 auf. Es kann vorgesehen sein, dass an jeden der Pulverauslässe 3.2 jeweils ein Pulverauslassventil G1 - G36 angeschlossen ist. An jedes der Pulverauslassventile G1 - G36 wiederum ist jeweils eine Pulverleitung 81 angeschlossen. Jede der Pulverleitungen 81 weist zudem eingangsseitig, also in der Nähe des jeweiligen Pulverauslassventils G1 - G36, einen Einlass für Transportluft auf. Ausgangsseitig ist jede der Pulverleitungen 81 vorzugsweise über eine Kupplung 130 mit jeweils einem der Pulverapplikatoren 80 verbunden. Die zu fördernde Pulvermenge wird gesteuert, in dem mittels einer Steuerung 70 das jeweilige Pulverauslassventil G1 - G36 wiederholt geöffnet und geschlossen wird. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die oben genannte Patentanmeldung EP 3 238 832 A1 verwiesen, deren Inhalt hiermit Teil der vorliegenden Anmeldung ist.
  • Bei einer Ausführungsform des Arbeitsbehälters 3, 23 ist ein Rüttler 220 vorgesehen, der sich zum Beispiel unterhalb des Pulvervorratsbehälters 3 befinden kann (siehe Figur 6). Mit Hilfe der vom Rüttler 220 erzeugten Rüttelbewegungen kann das Pulver-Luftgemisch im Pulvervorratsbehälter 3 noch gleichmässiger fluidisiert werden. Zudem kann damit das Pulver-Luftgemisch noch optimaler aus dem Pulverauslasskanal 203 herausströmen.
  • Die Kupplung 130 weist dazu eine erste Gruppe von Anschlüssen 131 und einer zweiten Gruppe von Anschlüssen 132 auf. Mit der Steuerung 70 ist einstellbar, welcher Anschluss der ersten Gruppe 131 mit welchem Anschluss der zweiten Gruppe 132 verbunden ist. So kann jeweils eine der Pulverleitungen 81 ausgangsseitig mit jeweils einem Anschluss der ersten Gruppe 131 verbunden sein. An jeweils einen Anschluss der zweiten Gruppe 132 kann jeweils eine Pulverleitung angeschlossen sein, die andererseits mit jeweils einem der Pulverapplikatoren 80 verbunden ist.
  • Bei einer Ausführungsform kommen 36 Pulverauslassventile G1 - G36 zum Einsatz. Es können aber auch mehr oder weniger viele Pulverauslassventile verwendet werden. Die Anzahl der verwendeten Pulverauslassventile hängt von der Anzahl der eingesetzten Pulverapplikatoren 80 ab.
  • Alternativ zu der soeben beschriebenen integrierten Pulverfördervorrichtung mit dem Pulverauslassventil G1 kann auch ein Pulverinjektor, der nach dem Venturi-Prinzip arbeitet, oder eine Pulverpumpe zur Dichtstromförderung vorgesehen sein.
  • Statt des Pulverförderers 4 kann auch eine Pulverpumpe zur Dichtstromförderung, eine Schlauchpumpe oder ein Pulverinjektor vorgesehen sein. Sinngemäss das Gleiche gilt auch für den Pulverförderer 5.
  • Im Boden 25 des Pulvervorratsbehälters 3 befindet sich ein Pulverauslass 25.2, der über ein Ventil M11 mit dem Auslass 3.3 des Vorratsbehälters 3 verbunden ist. Über den Auslass 3.3 kann Restpulver, das sich noch im Pulvervorratsbehälter 3 befindet, mithilfe eines Pulverförderers 49 zurück zur Frischpulverstation 3 transportiert werden. Der Pulverförderer 49 kann dazu über einen in den Figuren nicht gezeigten Schlauch mit dem Auslass 3.3 des Vorratsbehälters 3 verbunden sein.
  • Der Pulvervorratsbehälter 3 und dessen Pulverbehälterdeckel 23 sowie die beiden Pulverförderer 4 und 5 sind an einer vertikalen Linearachse 12, die auch als Linearhubgerät bezeichnet wird, befestigt und können damit auf und ab bewegt werden. Der Antrieb 12.1 der Linearachse 12 kann sich oben an der Linearachse 12 befinden. Der vertikale Doppelpfeil in Figur 6 kennzeichnet dessen Bewegungsrichtung.
  • Das Pulverzentrum 1 umfasst daneben eine Behälterreinigungseinheit 28 oder kurzum Reinigungseinheit, die einen Reinigungsbehälter 10, einen oberen Reinigungsarm 11 und einem unteren Reinigungsarm 26 umfasst. Der obere Reinigungsarm 11 und der untere Reinigungsarm 26 sind im Reinigungsbehälter 10 drehbar gelagert und weisen jeweils eine Vielzahl von mit Druckluft betriebenen Reinigungsdüsen 11.1 beziehungsweise 26.1 auf. Der Reinigungsbehälter 10 ist an einem Linearhubgerät 9 befestigt und kann mit diesem vertikal nach oben und unten (in y-Richtung) bewegt werden. Der vertikale Doppelpfeil in Figur 1 kennzeichnet dessen Bewegungsrichtung. Der Antrieb 9.1 des Linearhubgeräts 9 kann sich oben am Linearhubgerät 9 befinden. Das Linearhubgerät 9 wiederum ist an einem horizontal ausgerichteten Linearantrieb 8 (auch Linearachse genannt) befestigt und kann mit diesem horizontal (in x-Richtung) hin und her bewegt werden. Der Antrieb 8.1 der Linearachse 8 kann seitlich an der Linearachse 8 angeordnet sein. Mit der Linearachse 8 ist es möglich, die Behälterreinigungseinheit 28 während des Förderbetriebs seitlich neben dem Arbeitsbehälter 3, 23 zu positionieren (siehe Figuren 1 bis 4). Während des Reinigungsbetriebs wird zuerst der Behälterdeckel 23 nach oben gefahren; dann kann die Behälterreinigungseinheit 28 mit Hilfe der beiden Linearantriebe 8 und 9 so positioniert werden, dass der Reinigungsbehälter 10 zuerst über den Pulvervorratsbehälter 3 gebracht und dann abgesenkt wird, und zwar so weit, sodass der Reinigungsarm 26 einen definierten Abstand zum Boden 25 des Pulvervorratsbehälters 3 aufweist. Der unten aus dem Reinigungsbehälter 10 herausragende Reinigungsarm 26 befindet sich dann im Inneren des Pulvervorratsbehälters 3 und dient zum Reinigen der Innenwand und des Bodens 25 des Pulvervorratsbehälters 3.
  • Mit Hilfe des Linearhubgeräts 12 kann der Pulverbehälterdeckel 23 so weit abgesenkt werden, dass mit dem oben aus dem Reinigungsbehälter 10 herausragenden Reinigungsarm 11 die Innenflächen des Pulverbehälterdeckels 23 abgeblasen und damit gereinigt werden können. Der Reinigungsarm 11 ragt dabei ins Innere des Pulverbehälterdeckels 23.
  • Eine mögliche Ausführungsform der Frischpulverstation 30 ist in den Figuren 10 bis 13 in verschiedenen Ansichten dargestellt.
  • Die Frischpulverstation 30 kann beispielsweise als eigenständiges Modul ausgebildet sein. Es umfasst eine erste Stellfläche 31 und eine zweite Stellfläche 32, die jeweils einen Pulverkarton 110, 111 (siehe Figur 15) aufnehmen können. Die beiden Stellflächen 31 und 32 sind vorzugsweise schräg angeordnet, sodass das Pulver mit Unterstützung der Schwerkraft im Pulverkarton schräg nach unten in eine Ecke wandert. Damit kann der Pulverkarton ohne großen Aufwand restlos oder beinahe restlos mithilfe einer Sauglanze 33 entleert werden. Die Sauglanze 33 ist, wie in den Figuren 12 und 13 gezeigt, mithilfe eines Linearantriebs 44 horizontal beweglich, sodass sie sowohl für einen auf der ersten Stellfläche 31 angeordneten Pulverkarton als auch für einen auf der zweiten Stellfläche 32 angeordneten Pulverkarton verwendbar ist. Des Weiteren weist die Frischpulverstation 30 einen zusätzlichen Linearantrieb 38 auf, um die Sauglanze 33 auch vertikal bewegen zu können.
  • Unter der Stellfläche 31 für den Pulverkarton 110 befinden sich ein Rüttler 54 und eine Waage 46. Der Rüttler 54 dient dazu, das Pulver im Karton 110 in Bewegung zu versetzen, sodass es sich besser verteilt und in Richtung Absauglanze 33 fliesst.
  • Über die Waage 46 kann der Füllstand im Karton 110 bestimmt, und wenn der Füllstand unter ein bestimmtes Niveau fällt, ein Wechseln der Pulverkartons eingeleitet werden. Ausserdem kann über das von der Waage 46 erzeugte Messsignal erkannt werden, ob noch genügend Platz im Karton 110 ist, wenn Pulver über die Leitung 96 vom Pulverzentrum 1 zurück zur Pulverstation 30 gefördert werden soll.
  • Unter der Stellfläche 32 befinden sich ebenfalls ein Rüttler 55 und eine Waage 47. Deren Zweck entspricht sinngemäss dem Gleichen wie der Rüttler 54 und die Waage 46 bei der Stellfläche 31.
  • Um die Sauglanze 33 reinigen zu können, weist die Frischpulverstation 30 zusätzlich eine Reinigungsstation 52 auf, die mit einem Abstreifring und/oder Druckluftdüsen und/oder einer Absaugung ausgestattet ist. Damit kann die die Aussenseite der Sauglanze 33 während der Auf- und Abbewegung von dort anhaftendem Pulver befreit werden.
  • Zusätzlich können Luftdüsen 57 an der Reinigungsstation 53 angebracht sein, um den unteren Bereich der Sauglanze 33 zu reinigen. Wenn die Sauglanze eine Fluidisierkrone aufweist, um das Pulver im Ansaugbereich zu fluidisieren, kann auch diese damit gereinigt werden.
  • Anstelle von zwei Stellflächen 31 und 32 mit zwei Pulverkartons 110 und 111, könnte auch nur eine Stellfläche 32 und ein Pulverbehälter 150 mit einer Fluidisiereinrichtung installiert sein. Über zum Beispiel zwei Pumpen 124 und 125 kann Pulver aus einem BigBag 121 in den Pulverbehälter 150 gefördert werden.
  • Statt des BigBags 121 oder auch zusätzlich dazu kann auch ein BigBag 120 mit einer Pumpe 123 vorgesehen sein. Das Pulver kann von der Pumpe 123 über eine Pulverleitung 126 direkt zum Pulverförderer 4 gepumpt werden.
  • Der BigBag 120 beziehungsweise 121 wird auch als Flexible Intermediate Bulk Container oder kurz FIBC bezeichnet. Er beinhaltet in der Regel grössere Pulvermengen als der Pulverkarton 110 und der Pulverkarton 111. Auch steht der BigBag 120/121 in der Regel weiter vom Pulverförderer 4 entfernt als der Pulverkarton 110 beziehungsweise 111. So kann der BigBag 120/121 in einem Abstand von zum Beispiel 30m zum Pulverförderer 4 stehen, wohingegen der Pulverkarton 110 beziehungsweise 111 zum Beispiel 5m vom Pulverförderer 4 entfernt steht.
  • Die Frischpulverstation 30 kann mehrere Druckluftregelventile 39 und 40 und Stellknöpfe 41 und 42 aufweisen. Das Druckluftregelventil 39 kann für die Einstellung der Fluidluft des Fluidbodens des Pulverbehälters 150 vorgesehen sein. Das Druckluftregelventil 40 dient zur Einstellung der Fluidluft an der Fluidisierkrone der Sauglanze 33. Mit Hilfe des Stellknopfs 41 kann die Stellung der Abluftklappe gesteuert werden. Über den Stellknopf 42 kann ein Bestätigungssignal an die Steuerung übermittelt werden.
  • Im Bodenbereich kann die Frischpulverstation 30 eine Absaugung 37 mit einer Absaugöffnung 37.1 aufweisen, um überschüssiges Pulver aus dem Inneren der Frischpulverstation 30 absaugen zu können. Die Frischpulverstation 30 kann auch einen flexiblen Absaugschlauch aufweisen, mit dem bei Bedarf manuell gereinigt werden kann.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Frischpulverstation 30 einen Schwenkmechanismus 45 für den Pulverförderer 49 aufweist. Der Schwenkmechanismus 45 weist einen Antrieb, der zum Beispiel als pneumatischer Antrieb ausgebildet sein kann, und einen Schwenkarm 45.1 auf. Mithilfe des Schwenkmechanismus 45 kann der Pulverförderer 49 aus der Förderposition (siehe Fig. 10) in eine Reinigungsposition gebracht werden. In der Reinigungsposition ragt der Pulverförderer 49 in den Innenraum der Frischpulverstation 30. Zusätzlich können Luftdüsen 56 vorgesehen sein, um den unteren Bereich des Pulverförderers 49 zu reinigen, wenn er aus der Förderposition in die Reinigungsposition oder aus der Reinigungsposition in die Förderposition geschwenkt wird.
  • Der pneumatische Antrieb kann zwei pneumatisch angetriebenen Zylinder umfassen. Der Pulverförderer 49 kann damit in eine Reinigungsposition, eine erste Förderposition und eine zweite Förderposition gebracht werden. Um den Pulverförderer 49 in die Reinigungsposition (siehe Fig. 10) zu bringen, werden der Zylinder 1 und der Zylinder 2 eingefahren. In der ersten Förderposition befindet sich der Pulverförderer 49 über der Stellfläche 31. Dazu wird der Zylinder 1 eingefahren und Zylinder 2 ausgefahren. In der zweiten Förderposition befindet sich der Pulverförderer 49 über der Stellfläche 32; die Zylinder 1 und 2 sind ausgefahren. In der ersten Förderposition kann Pulver zurück in den Pulverkarton 110 und in der zweiten Förderposition kann Pulver zurück in den Pulverkarton 111 gefördert werden.
  • Die Sauglanze 33 ist mit der Linearachse 38 und dem Linearantrieb 44 in drei verschiedene Positionen bringbar: In der Reinigungsposition (siehe Fig. 10) befindet sich die Sauglanze 33 in der Reinigungsstation 53. In der ersten Förderposition befindet sich die Sauglanze 33 über der Stellfläche 31 und in der zweiten Förderposition über der Stellfläche 32.
  • Bei Bedarf kann die Frischpulverstation 30 auch mit einer eigenen Steuerung 43 ausgestattet sein. Mithilfe dieser Steuerung 43 können zum Beispiel die Sauglanze 33, die Reinigungsstation 52 für die Sauglanze 33, die Linearachse 38, der Linearantrieb 44, der Schwenkmechanismus 45 und die Blasdüsen 56 und 57 gesteuert werden.
  • Der in den Figuren 11 und 13 gezeigte Pulverförderer 49 wird vorteilhafter Weise direkt über demjenigen Pulverkarton 110 beziehungsweise 111 positioniert, in den er Pulver zurückfördern soll. Da er die Schwerkraft nutzt, fällt das Pulver, nachdem das Auslassventil des Pulverförderers 49 geöffnet ist, in den unter dem Pulverförderer 49 befindlichen Pulverkarton.
  • Der in den Figuren 11 und 13 gezeigte Pulverförderer 49 zur Rückführung des Pulvers kann auch anders ausgebildet sein. Er kann zum Beispiel als Pulverpumpe ausgeführt sein. Da die Schwerkraft bei einer solchen Pulverpumpe nicht ausgenutzt wird, kann sie an verschiedenen Orten angeordnet sein. Sie kann sich zum Beispiel auch auf der gleichen Höhe wie der Pulverkarton 110 befinden.
  • Auf der Oberseite der Pulverstation 30 können zwei Klappen 35 und 36 vorgesehen sein, die manuell geöffnet werden können. Damit hat das Personal auch von oben her Zugang zum Inneren der Frischpulverstation 30.
  • Bei Bedarf kann die Frischpulverstation 30 auch mit Seitenwänden 34 und einer Rückwand 48 ausgestattet sein.
  • Eine mögliche Ausführungsform einer gesamten Anlage zur Pulverbeschichtung von Werkstücken 65 ist in Figur 14 in der Draufsicht vereinfacht dargestellt. Die gesamte Anlage kann über eine zentrale Steuerung 70 gesteuert werden. Die Steuerung 70 kann über entsprechende Steuerleitungen 71 mit verschiedenen Komponenten der gesamten Anlage verbunden und vorgesehen sein, um die Pulverbeschichtungskabine 60 inklusive Pulverapplikatoren 80, die Frischpulverstation 30, das Pulverzentrum 1, die Pulverrückgewinnung 90 und den Nachfilter 100 zu steuern.
  • Alternativ oder zusätzlich zur zentralen Steuerung 70 kann, wie bereits oben erwähnt, die Frischpulverstation 30 eine separate Steuerung 43 aufweisen. Das Gleiche gilt sinngemäß auch für alle anderen Komponenten der gesamten Anlage zur Beschichtung von Werkstücken mit Pulver.
  • Da beim Beschichtungsvorgang nicht alle von den Pulverapplikatoren 80 versprühten Pulverpartikel auf den zu beschichtenden Werkstücken 65 haften bleiben, muss das überschüssige Pulver, welches auch als Overspray bezeichnet wird, aus der Kabine 60 wieder entfernt werden. Dies ist zum einen deshalb notwendig, weil die Umgebung außerhalb der Kabine frei von Pulverstaub zu halten ist. Zum anderen steigt die Explosionsgefahr bei einer Überschreitung einer bestimmten Pulverkonzentration durch die in der Kabine schwebende Pulverstaubwolke. Dies gilt es zu vermeiden.
  • Das bei der Beschichtung anfallende Overspray wird zusammen mit der in der Kabine 60 befindlichen Luft als Pulver-Luftgemisch aus der Kabine 60 gesaugt und über eine Restpulverrohrleitung 92 einer Vorrichtung zur Pulverrückgewinnung 90 zugeführt. Die Vorrichtung zur Pulverrückgewinnung 90 kann beispielsweise als Zyklon ausgebildet sein. Das dort zurückgewonnene Pulver kann bei Bedarf über eine Pulverleitung 94 wieder dem Pulverzentrum 1 zugeführt werden. Um auch den Anteil des Pulvers herauszufiltern, der er im Zyklon 90 nicht herausgefiltert wurde, kann das Pulver-Luft-Gemisch vom Zyklon über eine Absaugleitung 93 dem Nachfilter 100 zugeführt werden.
  • Das Pulver-Luftgemisch in der Restpulverrohrleitung 92 wird auch als Restpulverluftstrom bezeichnet. Um das Overspray aus der Kabine 60 abzusaugen, weist die Kabine 60 beispielsweise einen Absaugschlitz auf. Er verbindet das Innere der Kabine 60 mit der Restpulverrohrleitung 92. Über den Absaugschlitz und das Absaugrohr 61 wird somit überschüssiges Pulver als Pulver-Luftgemisch aus dem Kabineninneren abgesaugt und einem Zyklonabscheider 90 oder kurzum Zyklon zugeführt, der als Monozyklon ausgebildet sein kann. Das Pulver-Luftgemisch strömt tangential in den Zyklon 90 und im Zyklon spiralförmig nach unten. Dabei werden die Pulverpartikel durch die bei der Rotation des Pulver-Luftstroms entstehende Zentrifugalkraft nach aussen an die Aussenwand des Zyklons 90 gedrückt. Die Pulverpartikel werden nach unten in Richtung des Pulverauslasses des Zyklons gefördert und dort gesammelt. Die von den Pulverpartikeln befreite Luft wird über das im Zyklon 90 befindliche, vertikale Zentralrohr abgesaugt. Der so gereinigte Luftstrom wird häufig noch einem Nachfilter 100 zugeführt, um auch noch das in der Luft verbliebene restliche Pulver herauszufiltern. Das im Zyklon 90 zurückgewonnene Pulver kann erneut zur Beschichtung verwendet und dem Pulverzentrum 1 über die Pulverleitung 94 zugeführt werden.
    • Fördermodus/Förderbetrieb
  • Im Förderbetrieb befindet sich das Ultraschallsieb 24 im Arbeitsbehälter 3, 23 zwischen dem Pulvervorratsbehälter 3 und dem Pulverbehälterdeckel 23. Die Verriegelungen 18 sorgen dafür, dass der Arbeitsbehälter luftdicht abgeschlossen ist. Die Siebreinigungsvorrichtung 27 und die Behälterreinigungseinheit 28 befinden sich, wie in den Figuren 1 bis 4 dargestellt, in der Parkposition.
  • Die Parkposition für die Behälterreinigungseinheit 28 befindet sich neben dem Pulvervorratsbehälter 3. Die Formulierung «neben dem Pulvervorratsbehälter» umfasst auch über, unter, vor oder hinter dem Pulvervorratsbehälter.
  • Für den Förderbetrieb ist das Sieb 24 nicht zwingend notwendig. Die Pulverförderung kann auch ohne Ultraschallsieb oder gänzlich ohne Sieb 24 erfolgen.
    • Reinigungsmodus/Reinigungsbetrieb
  • Um vom Förderbetrieb in den Reinigungsbetrieb umzuschalten, wird die Pulverförderung aus dem Pulvervorratsbehälter 3 eingestellt und das noch im Pulvervorratsbehälter 3 befindliche Restpulver wird über den Auslass 25.1 abgesaugt. Der noch im Arbeitsbehälter 3, 23 herrschende Überdruck wird auf Normaldruck abgebaut und die Verriegelungen 18 werden geöffnet.
  • Dann wird der Pulverbehälterdeckel 23 mit Hilfe des Linearantriebs 12 angehoben und das Ultraschallsieb 24 mit Hilfe des Schwenkmechanismus 16 aus der Arbeitsposition in die Reinigungsposition geschwenkt.
  • Wie in den Figuren 7 bis 9 gezeigt, hebt der Linearantrieb 12 den Behälterdeckel 23 so weit an, dass der Reinigungsbehälter 10 mit Hilfe der beiden Linearachsen 8 und 9 zwischen den Pulverbehälterdeckel 23 und den Pulvervorratsbehälter 3 gefahren werden kann. Anschliessend wird die Behälterreinigungseinheit 28 mit dem Reinigungsbehälter 10 soweit abgesenkt, bis der untere Reinigungsarm 26 sich im Inneren des Pulvervorratsbehälters 3 befindet und einen definierten Abstand zum Boden 25 des Pulvervorratsbehälter 3 aufweist.
  • Der Pulverbehälterdeckel 23 wird nun soweit abgesenkt bis sich der obere Reinigungsarm 11 im Inneren des Pulverbehälterdeckels 23 befindet und einen definierten Abstand zum Pulverbehälterdeckel 23 aufweist.
  • Bei der obigen Ausführungsform bleibt zwischen dem Pulverbehälterdeckel 23 und dem Reinigungsbehälter 10 ein Luftspalt bestehen. Auch zwischen dem Pulverbehälter 3 und dem Reinigungsbehälter 10 bleibt ein Luftspalt. Vom Nachfilter 100 wird Luft über die Luftspalte angesaugt. Damit wird verhindert, dass das während des Reinigungsvorgangs von den Druckluftdüsen 11.1 und 26.1 erzeugte Pulver-Luft-Gemisch an die Umgebung entweichen kann.
  • Stattdessen ist es aber auch möglich den Pulverbehälterdeckel 23 soweit abzusenken, dass zwischen dem Pulverbehälterdeckel 23 und dem Reinigungsbehälter 10 kein Spalt mehr bleibt. Auch der Spalt zwischen dem Reinigungsbehälter 10 und dem Pulverbehälter 3 kann eliminiert werden, wenn der Reinigungsbehälter 10 soweit abgesenkt wird, bis er auf dem Pulverbehälter 3 aufliegt.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann mit den Verriegelungen 18 die Einheit aus Pulverbehälterdeckel 23, Reinigungsbehälter 10 und Pulvervorratsbehälter 3 luftdicht abgeschlossen werden.
  • In einem nächsten Schritt wird Druckluft durch die Düsen 11.1 und 26.1 in Richtung der Innenwandungen des Pulverbehälterdeckel 23 und des Pulvervorratsbehälters 3 geblasen. Das dabei entstehende Pulver-Luft-Gemisch wird über die Absaugleitung 13 abgesaugt und kann dem Zyklon 90 und/oder dem Nachfilter 100 zugeführt werden.
  • Sobald sich das Sieb 24 beziehungsweise das Ultraschallsieb im Reinigungsbehälter 14 befindet, wird der Deckel 15 mit Hilfe des Pneumatikzylinders 17 geschlossen. Zwischen dem Deckel 15 und dem Reinigungsbehälter 14 kann ein Luftspalt verbleiben. Bei einer anderen Ausführungsform kann der Deckel 15 auch luftdicht auf dem Reinigungsbehälter 14 aufgesetzt werden.
  • Nun wird Druckluft durch die Düsen 19.1 und 20.1 von oben und unten auf das Sieb 24 geblasen. Das dabei entstehende Pulver-Luft-Gemisch wird über die Absaugleitung 13 abgesaugt und kann dem Zyklon 90 und/oder dem Nachfilter 100 zugeführt werden.
  • Sobald das Sieb 24 sauber ist, wird das Abblasen des Siebs beendet. Wenn der Pulverbehälter 3 und der Behälterdeckel 23 sauber sind, wird auch hier das Abblasen beendet.
  • Falls die Verriegelungen 18 vorher geschlossen wurden, werden sie nun wieder geöffnet. Der Behälterdeckel 23 wird angehoben und die Behältereinigungseinheit 28 wieder zurück in die Parkposition bewegt (siehe Fig. 1 - 4). Auch der Deckel 15 wird angehoben. Nachdem der Reinigungsmodus abgeschlossen ist, wird das Sieb 23 wieder zurück in seine Arbeitsposition gefahren. Anschliessend kann erneut mit dem Fördern von Pulver begonnen werden.
    • Reinigungsbetrieb mit Intensivreinigung
  • Um das Pulverzentrum 1 und die übrigen mit dem Beschichtungspulver in Kontakt kommenden Komponenten der Anlage noch gründlicher zu reinigen, können die folgenden Reinigungsschritte durchgeführt werden. Die Schritte werden vorzugsweise automatisch durchgeführt und von der Steuerung 70 koordiniert. Mit der Reinigungseinheit 28 werden der Pulvervorratsbehälter 3 und der Behälterdeckel 23 wie oben beschrieben gereinigt. In einem weiteren Schritt wird ein Wechsel zu einem anderen Beschichtungspulver durchgeführt. Dabei kann das andere Beschichtungspulver dasjenige Pulver sein, mit dem als nächstes die Werkstücke 65 beschichtet werden sollen. Dies ist aber nicht zwingend notwendig. Statt dessen kann auch ein Wechsel zu einem speziellen Reinigungsmittel durchgeführt werden. Das Reinigungsmittel kann zum Beispiel ein Granulat mit einer Korngrösse zwischen 2 mm und 7 mm sein. Die Korngrösse, das Kornmaterial und die Kornbeschaffenheit werden vorzugsweise so ausgewählt, dass sie einerseits durch alle Öffnungen im Pulversystem gefördert werden können, und andererseits eine gute Reinigungswirkung haben. Bei der Auswahl des Reinigungsmittels wird vorteilhafter Weise auch darauf geachtet, dass kein zusätzlicher Verschleiss im Pulversystem und keine chemische Unverträglichkeit mit dem Beschichtungspulver entsteht.
  • In einem zusätzlichen Schritt wird für eine beschränkte Dauer in den Förderbetrieb geschaltet, sodass das andere Beschichtungspulver beziehungsweise das Reinigungsmittel durch die einzelnen Komponenten der Anlage strömt. Während des kurzen Förderbetriebs kann zum Beispiel mit 3 kg Pulver auf Verlust gefahren werden. Es ist aber auch möglich das Material (das Pulver beziehungsweise das Reinigungsmittel) im Zyklon 90 zurückzugewinnen. Damit können auch die Pulverleitungen 91, 92, 93 und 94 mit dem neuen Material gespült werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mit dem neuen Pulver auf Rückgewinnung gefahren wird.
  • Anschliessend werden der Pulvervorratsbehälter 3 und der Behälterdeckel 23 mit Hilfe der Reinigungseinheit 28 erneut gereinigt.
  • Die Reinigungsparameter, wie zum Beispiel Anzahl und Dauer der Druckluftpulse zum Abblasen des Siebs 24, Anzahl und Dauer der Druckluftpulse zum Abblasen des Behälterdeckels 23, Anzahl und Dauer der Druckluftpulse zum Abblasen des Pulverbehälters 3 sowie der für die Druckluftpulse verwendete Luftdruck, können von der Steuerung 70 vorgegeben und auch verändert werden. Die Steuerung 70 kann die für eine optimale Reinigung erforderlichen Reinigungsparameter selbstständig vorgeben. Sie kann dabei zum Beispiel die Art des Pulvers und dessen Farbe berücksichtigen. Es ist auch möglich der Steuerung 70 externe Informationen zukommen zu lassen, die für die Vorgabe der Reinigungsparameter hilfreich sind. So kann zum Beispiel ein auf dem Pulverkarton 110 oder dem BigBag 120 angebrachter Barcode oder RFID-Tag auslesen werden. Die im Barcode oder RFID-Tag erhaltenen Informationen können von der Steuerung 70 ausgewertet werden, um die Reinigungsparameter einstellen.
  • In den Figuren 16 bis 23 ist eine zweite Ausführungsform des Pulverzentrums 1 dargestellt. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform hinsichtlich der Behälterreinigungseinheit 28. Bei der zweiten Ausführungsform umfasst die Behälterreinigungseinheit 28 eine erste Station zum Reinigen des Pulverbehälterdecks 23 und eine zweite Station zum Reinigen des Pulvervorratsbehälters 3.
  • Die erste Station kann einen trichterförmigen Behälter 200 aufweisen, der den unteren Reinigungsarm 11 trägt. Während des Förderbetriebs (siehe Figuren 16 bis 19) befindet sich der Behälterdeckel 23 auf dem Pulvervorratsbehälter 3.
  • Wenn in den Reinigungsbetrieb (siehe Figuren 20 bis 23) umgeschaltet wird, wird der Behälterdeckel 23 mit dem Linearantrieb 12 angehoben und mit einem weiteren Linearantrieb 201 vom Pulvervorratsbehälter 3 zur Deckelreinigungsstation transportiert. Anschliessend wird der Behälterdeckel 23 mit dem Linearantrieb 12 soweit auf den trichterförmigen Behälter 200 abgesenkt bis der Reinigungsarm 11 einen definierten Abstand vom Behälterdeckel 23 hat.
  • Die zweite Station mit dem Reinigungsbehälter 10 kann wie in der ersten Ausführungsform aufgebaut sein. Zu Beginn des Reinigungsbetriebs wird der Reinigungsbehälter 10 der Reinigungsstation 28 mit dem Linearantrieb 9 angehoben und mit dem Linearantrieb 8 oberhalb des Pulvervorratsbehälters 3 positioniert. Anschliessend wird der Reinigungsbehälter 10 über dem Pulverbehälter 3 abgesenkt und zwar so weit bis der Reinigungsarm 26 einen definierten Abstand vom Boden 25 des Pulvervorratsbehälters 3 hat.
  • Die vorhergehende Beschreibung der Ausführungsbeispiele gemäss der vorliegenden Erfindung dient nur zu illustrativen Zwecken. Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifikationen möglich. So ist beispielsweise das in den Figuren 1 bis 9 gezeigte Pulverzentrum 1 um die in den Figuren 10 bis 13 dargestellte Frischpulverstation 30 erweiterbar. Ein solches, um die Frischpulverstation 30 erweitertes Pulverzentrum wird hier auch als erweitertes Pulverzentrum bezeichnet.
  • Die einzelnen Komponenten des Pulverzentrums 1 können auch auf eine andere als in den Figuren 1 bis 13 gezeigte Weise miteinander kombiniert und angeordnet werden.
  • Auch die Anordnung des Pulverzentrums 1, der Frischpulverstation 30, der Pulverbeschichtungsanlage 60, der Steuerung 70, des Zyklons 90 und des Nachfilters 100 ist nicht auf die in Figur 14 dargestellte Anordnung beschränkt. Es ist auch möglich, dass die Anlage um die eine oder andere Komponente ergänzt wird.
  • Wenn vom Abnehmen oder teilweise Abnehmen des Behälterdeckels 23 die Rede ist, so ist damit auch ein Aufklappen des Behälterdeckels 23 gemeint. Der Behälterdeckel 23 muss also für die Reinigung nicht vollständig vom Behälter 3 getrennt werden. Die Reinigungseinheit 28 kann so ausgebildet sein, dass sie zwischen den Behälter 3 und den aufgeklappten Behälterdeckel 23 bewegt werden kann, um dann von dort aus den Behälter 3 und den Behälterdeckel 23 zu reinigen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Pulverzentrum
    2
    Rahmenprofile
    3
    Pulvervorratsbehälter
    3.1
    Verriegelungsaufnahme
    3.2
    Auslassöffnung für Pulver
    3.3
    Druckluftanschluss für Spülluft
    3.4
    Pulverauslass
    4
    Pulverförderer
    4.2
    Pulverauslass
    5
    Pulverförderer
    6
    Sockel
    7
    Bodenblech
    8
    Linearantrieb
    8.1
    Antriebsmotor
    9
    Linearantrieb
    9.1
    Antriebsmotor
    10
    Reinigungsbehälter
    10.1
    Auslass
    11
    Reinigungsarm für den Deckel
    11.1
    Reinigungsdüsen
    12
    Linearantrieb
    12.1
    Antriebsmotor
    13
    Absaugleitung/Absaugrohr
    13.1
    Einlassöffnung
    13.2
    Einlassöffnung
    14
    Siebreinigungsbehälter
    14.1
    Auslass
    14.2
    unterer Behälterabschnitt
    15
    Deckel der Siebreinigungsvorrichtung
    16
    Schwenkmechanismus
    17
    Hubzylinder
    18
    Verriegelung
    19
    Reinigungsarm
    19.1
    Sieb-Reinigungsdüsen
    20
    Reinigungsarm
    20.1
    Sieb-Reinigungsdüsen
    21
    Scharnier
    22
    Tragarm für das Pulversieb
    23
    Behälterdeckel
    23.1
    Pulvereinlass
    24
    Ultraschallsieb
    24.1
    Ultraschallwandler
    25
    Behälterboden
    25.1
    Fluidisiereinsatz
    25.2
    Auslass
    26
    Reinigungsarm für den Pulvervorratsbehälter
    26.1
    Reinigungsdüsen
    27
    Siebreinigungsvorrichtung
    28
    Reinigungseinheit/Behälterreinigungseinheit
    30
    Frischpulverstation
    31
    erste Stellfläche
    32
    zweite Stellfläche
    33
    Sauglanze
    34
    Seitenwand
    35
    Deckel
    36
    Deckel
    37
    Absaugung
    37.1
    Absaugöffnung
    37.2
    Absaugöffnung
    37.3
    Absaugöffnung
    38
    Linearachse für die Sauglanze
    39
    Druckluftregelventil
    40
    Druckluftregelventil
    41
    Stellknopf
    42
    Stellknopf
    43
    Steuerung
    44
    Linearantrieb
    45
    Schwenkmechanismus für Pulverförderer
    45.1
    Arm
    46
    Waage
    47
    Waage
    48
    Rückwand
    49
    Pulverförderer
    50
    Lager
    51
    Lager
    52
    Reinigungsstation
    53
    Reinigungsstation
    54
    Rüttler
    55
    Rüttler
    56
    Druckluftdüse
    57
    Druckluftdüse
    60
    Pulverbeschichtungskabine
    65
    Werkstück
    70
    Steuerung
    71
    Steuerleitung
    80
    Pulversprühpistole
    81
    Pulverleitung
    90
    Pulverrückgewinnung
    91
    Absaugleitung
    92
    Absaugleitung
    93
    Absaugleitung
    94
    Pulverleitung
    95
    Absaugleitung
    96
    Pulverrückführleitung
    97
    Pulverleitung
    98
    Pulverleitung
    100
    Nachfilter
    110
    Pulverkarton
    111
    Pulverkarton
    120
    BigBag
    121
    BigBag
    123
    Pulverpumpe
    124
    Pulverpumpe
    125
    Pulverpumpe
    126
    Pulverleitung
    127
    Pulverleitung
    130
    Kupplung
    131
    erste Gruppe von Anschlüssen
    132
    zweite Gruppe Anschlüssen
    141
    Restpulverleitung
    142
    Restpulverleitung
    150
    Pulver-Zwischenbehälter
    160
    Absaugöffnung
    162
    Absaugöffnung
    200
    Reinigungsbehälter
    200.1
    Auslassöffnung am Reinigungsbehälter
    201
    Linearantrieb
    201.1
    Antriebsmotor
    220
    Rüttler
    M11
    Materialventil für Pulver
    M21
    Materialventil für Pulver
    S11
    Spülventil
    S12
    Spülventil
    G1 - G36
    Auslassventile
    x
    x-Achse
    y
    y-Achse
    z
    z-Achse

Claims (19)

  1. Pulverzentrum zum Versorgen einer Pulverbeschichtungsanlage mit Beschichtungspulver,
    - das einen Pulvervorratsbehälter (3) mit einem Pulverförderer (3, 23, G1) aufweist, um Pulver aus dem Pulvervorratsbehälter (3) in Richtung Pulverbeschichtungsanlage (60) zu transportieren,
    - das einen Behälterdeckel (23) aufweist, der während der Pulverförderung den Pulvervorratsbehälter (3) abdeckt und zum Zwecke der Reinigung des Pulvervorratsbehälters (3) zumindest teilweise abnehmbar ist,
    - das eine Reinigungseinheit (28) zum Reinigen des Pulvervorratsbehälters (3) und des Behälterdeckels (23) aufweist, die mittels eines Manipulators (8, 9) aus einer Parkposition neben dem Pulvervorratsbehälter in eine Reinigungsposition im Pulvervorratsbehälter bewegbar ist,
    - das eine Steuerung (70) aufweist, mit der der Pulverförderer (3, 23, G1), die Reinigungseinheit (28) und der Manipulator (8, 9) steuerbar sind.
  2. Pulverzentrum nach Anspruch 1,
    bei dem die Reinigungseinheit (28) Druckluftdüsen (11.1, 26.1) zum Abblasen des Pulvervorratsbehälters (3) und des Behälterdeckels (23) aufweist.
  3. Pulverzentrum nach Anspruch 2,
    - bei dem ein Teil der Druckluftdüsen (11.1) an einem ersten Reinigungsarm (11) und anderer Teil der Druckluftdüsen (26.1) an einem zweiten Reinigungsarm (26) angeordnet sind, und
    - bei dem der erste Reinigungsarm (11) zum Reinigen des Deckels (23) und der zweite Reinigungsarm (26) zum Reinigen des Pulvervorratsbehälters (3) dient.
  4. Pulverzentrum nach Anspruch 3,
    bei dem der erste Reinigungsarm (11) und der zweite Reinigungsarm (26) drehbar gelagert sind.
  5. Pulverzentrum nach Anspruch 3 oder 4,
    bei dem der erste Reinigungsarm (11) und/oder der zweite Reinigungsarm (26) eine Bürste und/oder eine Saugeinrichtung aufweist.
  6. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 3 bis 5, bei dem die Reinigungseinheit (28) einen Reinigungsbehälter (10) aufweist,
    - der den ersten Reinigungsarm (11) und/oder den zweiten Reinigungsarm (26) trägt, und
    - der im Reinigungsbetrieb den Reinigungsarm (26) im Pulvervorratsbehälter (3) positioniert.
  7. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Manipulator (8, 9) eine Linearachse zum Bewegen der Reinigungseinheit (28) aufweist.
  8. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Manipulator (8, 9) ein Roboter ist.
  9. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    - bei dem mehrere Pulverförderer (3, 23, G1 - G36) vorgesehen sind,
    - bei dem eine Kupplung (130) mit einer ersten Gruppe von Anschlüssen (131) und einer zweiten Gruppe von Anschlüssen (132) vorgesehen ist, wobei mit der Steuerung (70) einstellbar ist, welcher Anschluss der ersten Gruppe (131) mit welchem Anschluss der zweiten Gruppe (132) verbunden ist,
    - bei dem die Pulverförderer (3, 23, G1 - G36) ausgangsseitig mit jeweils einem der Anschlüsse der ersten Gruppe (131) verbunden sind.
  10. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem oberhalb des Behälterdeckels (23) ein Pulverförderer (4; 5) angeordnet ist, mit dem Beschichtungspulver in den Pulvervorratsbehälter (3) förderbar ist.
  11. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    - bei dem im Boden (25) des Pulvervorratsbehälters (3) ein Pulverauslass (25.2) für Restpulver vorgesehen ist,
    - bei dem mit einem weiteren Pulverförderer (49) das Restpulver durch den Pulverauslass (25.2) aus dem Pulvervorratsbehälter (3) saugbar und einem Pulverbehälter zuführbar ist.
  12. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem ein weiterer Manipulator (12, 201) vorgesehen ist, um den Behälterdeckel (23) vom Pulvervorratsbehälter (3) abnehmen zu können.
  13. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem die Reinigungseinheit (28) eine Behälterdeckel-Reinigungsvorrichtung (200) zum Reinigen des Behälterdeckels (23) aufweist, wobei die Behälterdeckel-Reinigungsvorrichtung (200) den ersten Reinigungsarm (11) trägt.
  14. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem der Pulvervorratsbehälter (3) eine runden Querschnitt aufweist.
  15. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    - bei dem ein Sieb (24) und eine Siebreinigungsvorrichtung (27) zum Reinigen des Siebs (24) vorgesehen sind,
    - bei dem das Sieb (24) zum Zwecke der Reinigung mittels eines zusätzlichen Manipulators (16) aus einer Arbeitsposition im Pulvervorratsbehälter in eine Reinigungsposition in der Siebreinigungsvorrichtung (27) bewegbar ist.
  16. Pulverzentrum nach Anspruch 15,
    - bei dem die Siebreinigungsvorrichtung (27) einen oberen Reinigungsarm (19) mit Druckluftdüsen (19.1) und einen unteren Reinigungsarm (20) mit Druckluftdüsen (20.1) aufweist, und
    - bei dem sich das Sieb (24) während der Reinigung zwischen dem oberen Reinigungsarm (19) und dem unteren Reinigungsarm (20) befindet.
  17. Pulverzentrum nach Anspruch 15 oder 16,
    - bei dem die Siebreinigungsvorrichtung (27) einen Reinigungsbehälter (14) mit einem öffenbaren Deckel (15) aufweist,
    - bei dem der obere Reinigungsarm (19) am Deckel (15) drehbar gelagert ist, und
    - bei dem der untere Reinigungsarm (20) am Reinigungsbehälter (14) drehbar gelagert ist.
  18. Pulverzentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bei dem eine Absaugung (13) vorgesehen ist, um das durch von der Reinigungseinheit (28) erzeugte Pulver-Luft-Gemisch abzusaugen.
  19. Verfahren zum Reinigen eines Pulverzentrums nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    - bei dem mit der Reinigungseinheit (28) der Pulvervorratsbehälter (3) und der Behälterdeckel (23) gereinigt werden,
    - bei dem ein Wechsel zu einem anderen Beschichtungspulver oder einem Reinigungsmittel durchgeführt wird,
    - bei dem für eine beschränkte Dauer in den Förderbetrieb geschaltet wird, und
    - bei dem anschliessend mit der Reinigungseinheit (28) der Pulvervorratsbehälter (3) und der Behälterdeckel (23) erneut gereinigt werden.
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