EP3542959A1 - Abrichtvorrichtung - Google Patents

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EP3542959A1
EP3542959A1 EP18162816.5A EP18162816A EP3542959A1 EP 3542959 A1 EP3542959 A1 EP 3542959A1 EP 18162816 A EP18162816 A EP 18162816A EP 3542959 A1 EP3542959 A1 EP 3542959A1
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EP
European Patent Office
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dressing
method step
grinding
grinding tool
dressing device
Prior art date
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EP18162816.5A
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EP3542959B1 (de
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Franco DI NARDO
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Vincent Srl
Original Assignee
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
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Priority to PL18162816T priority patent/PL3542959T3/pl
Priority to PCT/EP2019/055170 priority patent/WO2019179751A1/de
Publication of EP3542959A1 publication Critical patent/EP3542959A1/de
Priority to US17/007,606 priority patent/US20200391347A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/12—Dressing tools; Holders therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/06—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/08—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
    • B24B9/10—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of plate glass
    • B24B9/107—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of plate glass for glass plates while they are turning

Definitions

  • the invention relates to a dressing device for dressing a provided with a predetermined grinding profile grinding tool and a method for dressing a grinding tool by means of at least one such dressing device.
  • Grinding tools must be dressed in the grinding insert after a certain period of time, with several processes being differentiated during dressing.
  • One of these processes is to sharpen the grinding profile of the grinding tool. In doing so, e.g. Removing impurities, removing dulled abrasive grains, revealing new abrasive grains, and / or abrasive grains, e.g. by breaking, sharpened.
  • Another process is to restore the grinding profile of the grinding tool.
  • binder material, abrasive deposits and / or abrasive grains are removed, with the aim of restoring the specified grinding profile of the grinding tool.
  • the object of the present invention is to provide a comparison with the prior art improved dressing, which in particular allows an increased service life of abraded with the dressing grinding tool. Another object is to provide a method for dressing a grinding tool by means of at least one such dressing device, which in particular allows efficient dressing of a grinding tool and an increased service life of the grinding tool.
  • the dressing device comprises at least a first dressing area and a second dressing area connected thereto, the first dressing area having a first specification for sharpening the grinding profile of the grinding tool and the second dressing area being a second specification deviating from the first specification Restoring the grinding profile of the grinding tool, and wherein the first dressing area has a larger volume than the second dressing area.
  • the dressing device thus comprises at least two dressing areas, wherein one of the two dressing areas is optimized for the process of restoration of the abrasive profile and the other of the two dressing areas is optimized for the process of sharpening.
  • one of the two dressing areas is optimized for the process of restoration of the abrasive profile and the other of the two dressing areas is optimized for the process of sharpening.
  • the specific dressing area is used specifically. In tests it has been found that the service life of the grinding tool dressed with such a dressing device can be almost doubled compared to a dressing device where a compromise in design between the restoration and sharpening processes is concluded.
  • Another advantage is the fact that the two dressing areas are interconnected.
  • two different dressing devices each with a dressing area, one of the two dressing devices being designed for the process of restoring the grinding profile and the other of the two dressing devices being for the process of sharpening.
  • the two dressing devices would then have to be used alternately, which is associated with an increased positioning effort.
  • it is possible in the present dressing device this only once, for example, in a feeder to position, and at first consume the second and then the first dressing area at least for the most part. In this way, an alternation between the process of restoration of the grinding profile and the process of sharpening automatically takes place without the position of the dressing device having to be changed relative to the feeding device.
  • the dressing device has a longitudinal axis, and the two dressing areas are arranged one behind the other in the direction of the longitudinal axis.
  • the dressing device is substantially cuboid-shaped, preferably with a length of 150 mm to 250 mm, particularly preferably 180 mm to 200 mm, and / or a width of 25 mm to 75 mm, more preferably about 50 mm, and / or a thickness of 2.0 mm to 10.0 mm, more preferably about 3.0 mm, 4.0 mm or 5.5 mm.
  • the dressing device it is also advantageous for the dressing device to have a holding region for holding the dressing device during dressing of the grinding tool, preferably wherein the holding region is formed schleikkornlos, and / or glued or sintered, and / or consists essentially of a water-soluble material. Without this holding area, the dressing device would have to be held on one of the two dressing areas, which would no longer be usable for dressing in the area used for holding and would have to be disposed of as waste.
  • the holding area can already be produced during the production of the two dressing areas. Then a material is used that withstands pressure and temperature during the production of dressing areas.
  • a material is used that withstands pressure and temperature during the production of dressing areas.
  • the holding area only after the production of the two dressing areas, for example by gluing. It can be used a variety of materials, such as wood, plastic or organic materials. Prerequisite is sufficient strength and the possibility of bonding with the dressing areas.
  • the material of the holding area is water-soluble, one could easily dispose or recycle the holding area after its use by dissolving it in water.
  • the first dressing area has a larger volume than the second dressing area, an optimum ratio between the dressing step of the profiling and the dressing step of the sharpening can be set.
  • a grinding tool is profiled at a lower frequency than sharpened, and that during profiling, a smaller volume of dressing material is consumed compared to sharpening.
  • the volume of the first dressing region is approximately 4 to 7 times, preferably approximately 6 times, greater than the volume of the second dressing region.
  • the specification of the first and second dressing range depends on the specific design of the grinding tool and the specific application of the grinding tool. In general, the specification of the second dressing area will be made more aggressive than the specification of the first dressing area, whereby the specification of the second dressing area is designed to remove more abrasive grains and / or binder material compared to the specification of the first dressing area.
  • the first specification has an average pore size of 200 to 500 .mu.m, preferably about 350 .mu.m, and / or Edelcorund having white as the abrasive grain, and / or an abrasive grain having a grain size of 120 to 220 mesh, preferably about 180 mesh.
  • the second specification has a porosity in the range of 10 to 15 percent by volume, and / or has a mixture of corundum white and corundum pink and / or corundum red as abrasive grain, and or an abrasive grain having a grain size of 35 to 100 mesh, preferably about 55 mesh.
  • Corundum white is more than 99.9% Al 2 O 3 (aluminum oxide) and has a high hardness and heat resistance up to 2000 ° C.
  • Corundum pink has low levels of impurities which give it a slightly higher grain toughness and allow its use for shape and profile grinding due to higher edge strength. Otherwise it corresponds to the corundum white.
  • impurities for example, chromium or titanium are added as oxide in the melting process.
  • Chromium oxide it is possible to differentiate Edelkorund-pink and Edelkorund-red in that Edelkorund-pink in about 0.25% Cr 2 O 3 and Edelkorund-red in about 2% Cr 2 O 3 contains.
  • protection is also desired for a method for dressing a grinding tool by means of at least one dressing device according to the invention, the method comprising a first method step in which the grinding profile of the grinding tool is restored by means of the second dressing region of the at least one dressing device, and a second method step, in which the grinding profile of the grinding tool is sharpened by means of the first dressing region of the at least one dressing device.
  • the first method step preferably takes place before the second method step.
  • the two process steps can also be carried out in reverse chronological order.
  • the first method step is repeated before performing the second method step with a first frequency N1 and the second method step is repeated after the first method step repeated at the frequency N1 has been repeated with a second frequency N2, where N1 ⁇ N2 ,
  • the first method step is carried out or repeated before the second method step is carried out until at least a predominant part of the second dressing zone has been used up and the second method step is carried out or repeated after the first method step has been completed, to at least a majority of the first dressing area is used up.
  • the second method step is carried out or repeated after the first method step has been completed, to at least a majority of the first dressing area is used up.
  • FIG. 1a shows a grinding tool 2, which is rotatably mounted about a rotation axis 33.
  • the grinding tool 2 has a groove-shaped grinding profile 14 with which the edge 51 of a workpiece 15 in the form of a glass pane can be ground.
  • the invention is of course not limited to the dressing of a groove-shaped grinding profile of a grinding tool.
  • the workpiece 15 is adjustable and rotatably mounted in all spatial directions 52. Furthermore, a feed device 16 is provided, in which a dressing device 1 is mounted. The dressing device 1 is held in a form-fitting manner in the feed device 16. In addition, a hold-down 30 is provided for holding the dressing device 1.
  • the workpiece 15 may be arranged, for example via holding devices 31 on a support 32, wherein the holding devices 31 and / or the carrier 32 may be adjustable in the spatial directions 52.
  • the grinding tool 2 can be clamped in a clamping device 28 of a grinding machine 26.
  • FIG. 1c and 1d schematically illustrates the process of grinding the edge 51 of the workpiece 15 by means of the grinding tool 2.
  • the edge 51 of the workpiece 15 is spaced from the grinding profile 14 of the grinding tool 2.
  • the grinding profile 14 of the grinding tool 2 is in engagement with the edge 51 of the workpiece 15.
  • material of the workpiece 15 is removed relative to the workpiece 15 by a relative movement of the grinding profile 14 and abrasive grains 13 contained therein.
  • the dressing device 1 has a first dressing area 3 and a second dressing area 4 connected thereto, the first dressing area 3 having a first specification for sharpening the grinding profile 14 of the grinding tool 2 and the second dressing area 4 a second specification deviating from the first specification for restoring the grinding profile 14 of the grinding tool 2, and wherein the first dressing region 3 has a larger volume than the second dressing region 4.
  • the dressing device 1 is substantially cuboid-shaped, wherein the length of the dressing device 1 is provided with the reference numeral 6, the width with the reference numeral 7 and the thickness with the reference numeral 8.
  • the dressing device 1 has a longitudinal axis 5.
  • the two dressing areas 3 and 4 are arranged one behind the other in the direction of the longitudinal axis 5.
  • the dressing device 1 in comparison to the first preferred embodiment, an additional holding portion 9 for holding the dressing device 1 when dressing the grinding tool 2, wherein the holding portion 9 is formed schleihkornlos.
  • the dressing device 1 can be held during dressing, namely, for example, at the dressing area 3, as in the FIG. 3 you can see.
  • the feeding device 16 comprises a magazine 17 for two dressing devices 1, which are arranged one behind the other in the magazine 17 in the direction of the longitudinal axis 5 of the dressing devices 1.
  • One of the dressing devices 1 protrudes a distance out of the feeding device 16.
  • This dressing device 1 is now used first for dressing the grinding tool 2, namely until the dressing device 1 is used up so far that it can no longer be held in the feeding device 16. After that, the dressing device 1 arranged behind it is used for dressing the grinding tool 2.
  • the resulting in the magazine 17 blank can be filled by a further dressing device 1.
  • the feeding device 16 comprises a magazine 17 which, in comparison to that in the FIG. 3
  • the magazine shown on the one hand has a loading device 27 for reloading the dressing devices 1 and an actuator 25 for advancing the dressing devices 1 in the direction of the abraded grinding tool 2.
  • dressing devices 1 according to the second preferred embodiment are arranged in the magazine 17.
  • dressing devices 1 according to the first preferred embodiment can also be arranged in the magazine 17.
  • a collecting device 29 is provided in which unused residual pieces of the dressing devices 1 can be collected. If the dressing devices 1 according to the second preferred embodiment are concerned, the remnants consist essentially of the holding regions 9 of the dressing devices 1. If the dressing devices 1 according to the first preferred embodiment are concerned, the remnants consist essentially of sections of the dressing regions 3 and / or 4.
  • FIG. 4b shows an embodiment in which the feeding device 16 via a manual feed 18, for example in the form of a spindle drive, in the direction of the grinding tool 2 and in the reverse direction is adjustable.
  • Figure 4c shows an embodiment in which the dressing devices 1 fully automatically by means of an actuator 25, which is actuated by an automatic feeder, are conveyed from the magazine 17 in an active dressing position. Furthermore, a detection device 24 is provided, with which the stock of dressing devices 1 in the magazine 17 can be detected. And finally, a control and / or regulating device 20 is provided, which communicates at least with the detection device 24 and the automatic feeder 19.
  • FIG. 5 shows a schematic, enlarged view of a part of a dressing device 1.
  • the dressing region 4 comprises a specification for restoring the grinding profile of a grinding tool, this specification having a porosity in the range of 10 to 15% by volume and a mixture of fine corundum-white and corundum-pink and / or or red corundum as abrasive grain having a grain size of about 55 mesh.
  • the dressing area 3 comprises a specification for sharpening the grinding profile of a grinding tool, this specification having a mean pore size of about 350 ⁇ m and fine corundum-white as abrasive grain having a grain size of about 180 mesh.
  • FIG. 6a schematically the dressing step of profiling a grinding tool 2 is shown with a dressing device 1, wherein the grinding tool 2 in this case comes into contact with the dressing region 4.
  • the dressing area 4 is used up, until the grinding tool 2 comes into contact with the dressing area 3 (see FIG FIG. 6b ) and automatically the dressing step of sharpening takes place. It is advisable to repeat the process step of restoring the grinding profile of a grinding tool with a frequency N1 and the step of sharpening with a frequency N2, where N1 ⁇ N2.
  • the change from restoring the sanding profile to sharpening is also again schematic in the upper part of the FIG. 7 shown.
  • the lower part of the FIG. 7 illustrates the option that the grinding tool 2 before the first method step 11, and / or between the first and second method steps 11 and 12, and / or after the second method step 12, and / or between an optionally provided repetition of the first or second method step 11th and 12 may be used multiple times for grinding at least one workpiece 15, preferably a glass sheet.

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Abstract

Abrichtvorrichtung (1) zum Abrichten eines mit einem vorgegebenen Schleifprofil (14) versehenen Schleifwerkzeugs (2), wobei die Abrichtvorrichtung (1) wenigstens einen ersten Abrichtbereich (3) und einen damit verbundenen zweiten Abrichtbereich (4) umfasst, wobei der erste Abrichtbereich (3) eine erste Spezifikation zum Schärfen des Schleifprofils (14) des Schleifwerkzeugs (2) und der zweite Abrichtbereich (4) eine von der ersten Spezifikation abweichende zweite Spezifikation zur Wiederherstellung des Schleifprofils (14) des Schleifwerkzeugs (2) aufweist, und wobei der erste Abrichtbereich (3) ein größeres Volumen als der zweite Abrichtbereich (4) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Abrichtvorrichtung zum Abrichten eines mit einem vorgegebenen Schleifprofil versehenen Schleifwerkzeugs sowie ein Verfahren zum Abrichten eines Schleifwerkzeugs mittels wenigstens einer solchen Abrichtvorrichtung.
  • Schleifwerkzeuge müssen nach einer bestimmten Zeitspanne im Schleifeinsatz abgerichtet werden, wobei beim Abrichten mehrere Prozesse voneinander unterschieden werden.
  • Einer dieser Prozesse besteht darin, das Schleifprofil des Schleifwerkzeugs zu schärfen. Dabei werden z.B. Verunreinigungen entfernt, stumpf gewordene Schleifkörner entfernt, neue Schleifkörner freigelegt und/oder Schleifkörner, z.B. durch Brechen, geschärft.
  • Ein weiterer Prozess besteht darin, das Schleifprofil des Schleifwerkzeugs wiederherzustellen. Im Zuge dieses Prozesses werden Bindermaterial, Schleifablagerungen und/oder Schleifkörner abgetragen, mit der Zielsetzung, das vorgegebene Schleifprofil des Schleifwerkzeugs wiederherzustellen.
  • Aus dem Stand der Technik sind Abrichtwerkzeuge mit einer einheitlichen Spezifikation, welche auf einen Kompromiss zwischen den unterschiedlichen Prozessen des Abrichtens ausgelegt ist, bekannt.
  • Dies wirkt sich nachteilig auf die maximale Einsatzdauer des Schleifwerkzeugs, also die Zeitspanne zwischen der erstmaligen Verwendung des Schleifwerkzeugs und dem Zeitpunkt, an dem das Schleifprofil des Schleifwerkzeugs soweit beschädigt ist, dass das Schleifwerkzeug zum Hersteller zurückgeschickt werden muss, um das ursprüngliche Schleifprofil maschinell, vorzugsweise durch Funkenerodieren, wiederherzustellen, aus.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Abrichtvorrichtung anzugeben, welche insbesondere eine erhöhte Einsatzdauer des mit der Abrichtvorrichtung abgerichteten Schleifwerkzeugs ermöglicht. Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zum Abrichten eines Schleifwerkzeugs mittels wenigstens einer solchen Abrichtvorrichtung anzugeben, welches insbesondere ein effizientes Abrichten eines Schleifwerkzeugs und eine erhöhte Einsatzdauer des Schleifwerkzeugs ermöglicht.
  • Diese Aufgaben werden gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 und 8.
  • Bei der erfindungsgemäßen Abrichtvorrichtung ist es also vorgesehen, dass die Abrichtvorrichtung wenigstens einen ersten Abrichtbereich und einen damit verbundenen zweiten Abrichtbereich umfasst, wobei der erste Abrichtbereich eine erste Spezifikation zum Schärfen des Schleifprofils des Schleifwerkzeugs und der zweite Abrichtbereich eine von der ersten Spezifikation abweichende zweite Spezifikation zur Wiederherstellung des Schleifprofils des Schleifwerkzeugs aufweist, und wobei der erste Abrichtbereich ein größeres Volumen als der zweite Abrichtbereich aufweist.
  • Die Abrichtvorrichtung umfasst also wenigstens zwei Abrichtbereiche,
    wobei einer der beiden Abrichtbereiche auf den Prozess der Wiederherstellung des Schleifprofils und der andere der beiden Abrichtbereiche auf den Prozess des Schärfens optimiert ist. Je nachdem, welcher Prozess ansteht, wird spezifisch der entsprechende Abrichtbereich verwendet. In Tests hat sich herausgestellt, dass die Einsatzdauer des mit einer solchen Abrichtvorrichtung abgerichteten Schleifwerkzeugs im Vergleich zu einer Abrichtvorrichtung, bei welcher ein Kompromiss in der Auslegung zwischen den Prozessen der Wiederherstellung und des Schärfens geschlossen wird, fast verdoppelt werden kann.
  • Vorteilhaft dabei ist auch die Tatsache, dass die beiden Abrichtbereiche miteinander verbunden sind. Alternativ könnte man sich auch überlegen, zwei unterschiedliche Abrichtvorrichtungen mit jeweils einem Abrichtbereich zu verwenden, wobei eine der beiden Abrichtvorrichtungen auf den Prozess der Wiederherstellung des Schleifprofils und die andere der beiden Abrichtvorrichtungen auf den Prozess des Schärfens ausgelegt ist. Allerdings müssten die beiden Abrichtvorrichtungen dann wechselweise eingesetzt werden, was mit einem erhöhten Positionieraufwand verbunden ist. Im Vergleich dazu ist es bei der vorliegenden Abrichtvorrichtung möglich, diese nur einmal, beispielsweise in einer Zuführvorrichtung, zu positionieren, und zunächst den zweiten und dann den ersten Abrichtbereich zumindest zum überwiegenden Teil aufzubrauchen. Auf diese Weise findet automatisch ein Wechsel zwischen dem Prozess der Wiederherstellung des Schleifprofils und dem Prozess des Schärfens statt, ohne dass die Position der Abrichtvorrichtung relativ zur Zuführvorrichtung verändert werden muss.
  • Als besonders günstig in Bezug auf die Handhabung der Abrichtvorrichtung hat es sich dabei herausgestellt, dass die Abrichtvorrichtung eine Längsachse aufweist, und die beiden Abrichtbereiche in Richtung der Längsachse hintereinander angeordnet sind.
  • Weiterhin hat es sich in Bezug auf die Handhabung der Abrichtvorrichtung als vorteilhaft erwiesen, dass die Abrichtvorrichtung im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet ist, vorzugsweise mit einer Länge von 150 mm bis 250 mm, besonders bevorzugt 180 mm bis 200 mm, und/oder einer Breite von 25 mm bis 75 mm, besonders bevorzugt ca. 50 mm, und/oder einer Dicke von 2,0 mm bis 10,0 mm, besonders bevorzugt ca. 3,0 mm, 4,0 mm oder 5,5 mm.
  • Und schließlich bietet es sich in Bezug auf die Handhabung der Abrichtvorrichtung auch als vorteilhaft an, dass die Abrichtvorrichtung einen Haltebereich zum Halten der Abrichtvorrichtung beim Abrichten des Schleifwerkzeugs aufweist, vorzugsweise wobei der Haltebereich schleifkornlos ausgebildet ist, und/oder angeklebt oder angesintert ist, und/oder im Wesentlichen aus einem wasserlöslichen Material besteht. Ohne diesen Haltebereich müsste die Abrichtvorrichtung an einem der beiden Abrichtbereiche gehalten werden, welche in dem zum Halten verwendeten Bereich nicht mehr zum Abrichten verwendbar wären und als Abfall entsorgt werden müssten.
  • Grundsätzlich kann man den Haltebereich bereits bei der Herstellung der beiden Abrichtbereiche herstellen. Dann kommt ein Material zum Einsatz, dass Druck und Temperatur bei der Herstellung der Abrichtbereiche standhält. Hier bietet sich zum Beispiel ein kostengünstiges keramisches Material an, ähnlich einem "Sparkern" bei keramischen Schleifscheibe.
  • Alternativ bietet es sich an, den Haltebereich erst nach der Herstellung der beiden Abrichtbereiche anzubringen, zum Beispiel durch Verklebung. Dabei können unterschiedlichste Materialien, wie zum Beispiel Holz, Plastik oder organische Materialien verwendet werden. Voraussetzung ist eine ausreichende Festigkeit und die Möglichkeit der Verklebung mit den Abrichtbereichen.
  • Für den Fall, dass das Material des Haltebereichs wasserlöslich ist, könnte man den Haltebereich nach seiner Verwendung in einfacher Weise durch Auflösen in Wasser entsorgen oder recyceln.
  • Dadurch, dass der erste Abrichtbereich ein größeres Volumen als der zweite Abrichtbereich aufweist, kann ein optimales Verhältnis zwischen dem Abrichtschritt des Profilierens und dem Abrichtschritt des Schärfens eingestellt werden. In der Praxis ist es nämlich häufig so, dass ein Schleifwerkzeug mit einer geringeren Häufigkeit profiliert als geschärft wird, und dass beim Profilieren im Vergleich zum Schärfen ein kleineres Volumen an Abrichtmaterial verbraucht wird.
  • Als vorteilhaft hat es sich dabei herausgestellt, dass das Volumen des ersten Abrichtbereichs ca. 4 bis 7 mal, vorzugsweise ca. 6 mal, größer ist als das Volumen des zweiten Abrichtbereichs.
  • Die Spezifikation des ersten und zweiten Abrichtbereichs richtet sich nach der konkreten Ausgestaltung des Schleifwerkzeugs und der spezifischen Anwendung des Schleifwerkzeugs. Allgemein wird man die Spezifikation des zweiten Abrichtbereichs aggressiver als die Spezifikation des ersten Abrichtbereichs gestalten, wodurch die Spezifikation des zweiten Abrichtbereichs dazu ausgebildet ist, im Vergleich zur Spezifikation des ersten Abrichtbereichs mehr Schleifkörner und/oder Bindermaterial abzutragen.
  • Beispielsweise für das Abrichten von Schleifwerkzeugen, welche zum Schleifen von Werkstücken in Form von Glasscheiben verwendet werden, bietet es sich an, dass die erste Spezifikation eine mittlere Porengröße von 200 bis 500 µm, vorzugsweise ca. 350 µm, aufweist, und/oder Edelkorund-weiß als Schleifkorn aufweist, und/oder ein Schleifkorn mit einer Korngröße von 120 bis 220 mesh, vorzugsweise ca. 180 mesh, aufweist.
  • In Bezug auf die zweite Spezifikation bietet es sich an, dass die zweite Spezifikation eine Porosität im Bereich von 10 bis 15 Volumenprozent aufweist, und/oder eine Mischung aus Edelkorund-weiß und Edelkorund-rosa und/oder Edelkorund-rot als Schleifkorn aufweist, und/oder ein Schleifkorn mit einer Korngröße von 35 bis 100 mesh, vorzugsweise ca. 55 mesh, aufweist.
  • Edelkorund-weiß besteht zu über 99,9 % aus Al2O3 (Aluminiumoxid) und weist eine große Härte und eine Hitzebeständigkeit bis 2000 °C auf. Edelkorund-rosa weist geringe Fremdstoffanteile auf, die ihm eine etwas höhere Kornzähigkeit verleihen und den Einsatz für das Form- und Profilschleifen aufgrund einer höheren Kantenfestigkeit ermöglichen. Ansonsten entspricht er dem Edelkorund-weiß. Als Fremdstoffe werden beispielsweise Chrom oder Titan als Oxid im Schmelzprozess zugegeben. Für den Fall, dass als Fremdstoff Chromoxid zugesetzt ist, kann man Edelkorund-rosa und Edelkorund-rot dadurch voneinander unterscheiden, dass Edelkorund-rosa in etwa 0,25 % Cr2O3 und bei Edelkorund-rot in etwa 2 % Cr2O3 enthält.
  • Als Bindung eignet sich sowohl im Falle der ersten als auch im Falle der zweiten Spezifikation eine keramische Bindung.
  • Wie eingangs ausgeführt, wird Schutz auch für ein Verfahren zum Abrichten eines Schleifwerkzeugs mittels wenigstens einer erfindungsgemäßen Abrichtvorrichtung begehrt, wobei das Verfahren einen ersten Verfahrensschritt, bei dem das Schleifprofil des Schleifwerkzeugs mittels des zweiten Abrichtbereichs der wenigstens einen Abrichtvorrichtung wiederhergestellt wird, und einen zweiten Verfahrensschritt, bei dem das Schleifprofil des Schleifwerkzeugs mittels des ersten Abrichtbereichs der wenigstens einen Abrichtvorrichtung geschärft wird, umfasst.
  • Bevorzugt findet der erste Verfahrensschritt vor dem zweiten Verfahrensschritt statt. Die beiden Verfahrensschritte können aber auch in umgekehrter zeitlicher Reihenfolge durchgeführt werden.
  • Weiterhin bietet es sich an, dass der erste Verfahrensschritt vor der Durchführung des zweiten Verfahrensschritts mit einer ersten Häufigkeit N1 wiederholt wird und der zweite Verfahrensschritt nach Abschluss des mit der Häufigkeit N1 wiederholten ersten Verfahrensschritts mit einer zweiten Häufigkeit N2 wiederholt wird, wobei N1 < N2 ist.
  • Als vorteilhaft hat es sich auch herausgestellt, dass der erste Verfahrensschritt vor der Durchführung des zweiten Verfahrensschritts solange durchgeführt oder wiederholt wird, bis zumindest ein überwiegender Teil des zweiten Abrichtbereichs aufgebraucht ist, und der zweite Verfahrensschritt nach Abschluss des ersten Verfahrensschritts solange durchgeführt oder wiederholt wird, bis zumindest ein überwiegender Teil des ersten Abrichtbereichs aufgebraucht ist. Auf diese Weise kann ein automatischer Wechsel zwischen dem Abrichtschritt des Profilierens und dem Abrichtschritt des Schärfens realisiert werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens bestehen darin, dass
    • das Schleifwerkzeug vor dem ersten Verfahrensschritt, und/oder zwischen dem ersten und zweiten Verfahrensschritt, und/oder nach dem zweiten Verfahrensschritt, und/oder zwischen einer gegebenenfalls vorgesehenen Wiederholung des ersten oder zweiten Verfahrensschritts mehrmals zum Schleifen wenigstens eines Werkstücks, vorzugsweise einer Glasscheibe, verwendet wird, und/oder
    • die Abrichtvorrichtung einen Haltebereich zum Halten der Abrichtvorrichtung beim Abrichten des Schleifwerkzeugs aufweist und die wenigstens eine Abrichtvorrichtung zumindest während des ersten und zweiten Verfahrensschritts zumindest am Haltebereich in einer Zuführvorrichtung gehalten wird, und/oder
    • das Verfahren sequenziell mit mehreren aufeinanderfolgenden Abrichtvorrichtungen durchgeführt wird, wobei eine weitere Abrichtvorrichtung, vorzugsweise aus einem Magazin, zugeführt wird, sobald eine vorausgehende Abrichtvorrichtung zumindest zum überwiegenden Teil aufgebraucht ist, und/oder
    • das Verfahren zumindest zum überwiegenden Teil automatisiert abläuft.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Folgenden näher erläutert. Darin zeigen:
    • Fig. 1a
    eine perspektivische, schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Werkstück, einem Schleifwerkzeug und einer Abrichtvorrichtung,
    Fig. 1b
    eine schematische Darstellung eines Schleifenvorgangs eines Werkstücks in einer Seitenansicht, wobei die dargestellte Abrichtvorrichtung außer Eingriff ist,
    Fig. 1c
    eine schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Werkstück und einem Schleifwerkzeug in einer Seitenansicht vor Beginn eines Schleifvorgangs,
    Fig. 1d
    eine schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Werkstück und einem Schleifwerkzeug in einer Seitenansicht während eines Schleifvorgangs,
    Fig. 2a
    ein erstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Abrichtvorrichtung in einer perspektivischen, schematischen Darstellung,
    Fig. 2b
    ein zweites bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Abrichtvorrichtung in einer perspektivischen, schematischen Darstellung,
    Fig. 3
    eine perspektivische, schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Schleifwerkzeug und zwei Abrichtvorrichtungen in einer ersten Ausführungsform,
    Fig. 4a
    eine schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Schleifwerkzeug und mehreren Abrichtvorrichtungen in einer zweiten Ausführungsform in einer Seitenansicht,
    Fig. 4b
    eine schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Schleifwerkzeug und mehreren Abrichtvorrichtungen in einer dritten Ausführungsform in einer Seitenansicht,
    Fig. 4c
    eine schematische Darstellung einer Anordnung aus einem Schleifwerkzeug und mehreren Abrichtvorrichtungen in einer vierten Ausführungsform in einer Seitenansicht,
    Fig. 5
    eine schematische, vergrößerte Darstellung eines Teils einer Abrichtvorrichtung,
    Fig. 6a
    eine schematische Darstellung des Abrichtschritts des Profilierens eines Schleifwerkzeugs mittels einer Abrichtvorrichtung in einer Seitenansicht,
    Fig. 6b
    eine schematische Darstellung des Abrichtschritts des Schärfens eines Schleifwerkzeugs mittels einer Abrichtvorrichtung in einer Seitenansicht, und
    Fig. 7
    ein Verfahren zum Abrichten eines Schleifwerkzeugs, welches zur Bearbeitung eines Werkstücks eingesetzt wird, mittels wenigstens einer Abrichtvorrichtung in einer schematischen Darstellung.
  • Figur 1a zeigt ein Schleifwerkzeug 2, welches um eine Drehachse 33 drehbar gelagert ist. Das Schleifwerkzeug 2 weist ein nutförmiges Schleifprofil 14 auf, mit welchem die Kante 51 eines Werkstücks 15 in Form einer Glasscheibe geschliffen werden kann. Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das Abrichten eines nutförmig ausgebildeten Schleifprofils eines Schleifwerkzeugs beschränkt.
  • Das Werkstück 15 ist in allen Raumrichtungen 52 verstellbar und rotierbar gelagert. Weiterhin ist eine Zuführvorrichtung 16 vorgesehen, in welcher ein Abrichtvorrichtung 1 gelagert ist. Die Abrichtvorrichtung 1 wird formschlüssig in der Zuführvorrichtung 16 gehalten. Außerdem ist ein Niederhalter 30 zum Halten der Abrichtvorrichtung 1 vorgesehen.
  • Wie die Figur 1b zeigt, kann das Werkstück 15 beispielsweise über Haltevorrichtungen 31 auf einem Träger 32 angeordnet sein, wobei die Haltevorrichtungen 31 und/oder der Träger 32 in die Raumrichtungen 52 verstellbar sein können.
  • Wie weiterhin aus der Figur 1b hervorgeht, kann das Schleifwerkzeug 2 in einer Spannvorrichtung 28 einer Schleifmaschine 26 eingespannt sein.
  • Die Abfolge der Figuren 1c und 1d veranschaulicht schematisch den Vorgang des Schleifens der Kante 51 des Werkstücks 15 mittels des Schleifwerkzeugs 2. In der Stellung gemäß der Figur 1c ist die Kante 51 des Werkstücks 15 von dem Schleifprofil 14 des Schleifwerkzeugs 2 beabstandet. In der Stellung gemäß der Figur 1d steht das Schleifprofil 14 des Schleifwerkzeugs 2 in Eingriff mit der Kante 51 des Werkstücks 15. Dabei wird Material des Werkstücks 15 durch eine Relativbewegung des Schleifprofils 14 und darin enthaltenen Schleifkörnern 13 relativ zum Werkstück 15 abgetragen.
  • Gemäß einem in der Figur 2a dargestellten ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Abrichtvorrichtung 1 einen ersten Abrichtbereich 3 und einen damit verbundenen zweiten Abrichtbereich 4 auf, wobei der erste Abrichtbereich 3 eine erste Spezifikation zum Schärfen des Schleifprofils 14 des Schleifwerkzeugs 2 und der zweite Abrichtbereich 4 eine von der ersten Spezifikation abweichende zweite Spezifikation zur Wiederherstellung des Schleifprofils 14 des Schleifwerkzeugs 2 aufweist, und wobei der erste Abrichtbereich 3 ein größeres Volumen als der zweite Abrichtbereich 4 aufweist.
  • Die Abrichtvorrichtung 1 ist im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet, wobei die Länge der Abrichtvorrichtung 1 mit dem Bezugszeichen 6, die Breite mit dem Bezugszeichen 7 und die Dicke mit dem Bezugszeichen 8 versehen ist.
  • Die Abrichtvorrichtung 1 weist eine Längsachse 5 auf. Die beiden Abrichtbereiche 3 und 4 sind in Richtung der Längsachse 5 hintereinander angeordnet.
  • Gemäß einem in der Figur 2b dargestellte zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Abrichtvorrichtung 1 im Vergleich zum ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel einen zusätzlichen Haltebereich 9 zum Halten der Abrichtvorrichtung 1 beim Abrichten des Schleifwerkzeugs 2 auf, wobei der Haltebereich 9 schleifkornlos ausgebildet ist.
  • Natürlich kann auch die Abrichtvorrichtung 1 gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel beim Abrichten gehalten werden, und zwar beispielsweise am Abrichtbereich 3, wie dies unter anderem in der Figur 3 zu sehen ist.
  • In der in dieser Figur 3 dargestellten Ausführungsform umfasst die Zuführvorrichtung 16 ein Magazin 17 für zwei Abrichtvorrichtungen 1, welche in Richtung der Längsachse 5 der Abrichtvorrichtungen 1 hintereinander im Magazin 17 angeordnet sind. Eine der Abrichtvorrichtungen 1 steht ein Stück weit aus der Zuführvorrichtung 16 hinaus. Diese Abrichtvorrichtung 1 wird nun zuerst zum Abrichten des Schleifwerkzeugs 2 verwendet, und zwar so lange, bis die Abrichtvorrichtung 1 soweit aufgebraucht ist, dass sie nicht mehr in der Zuführvorrichtung 16 gehalten werden kann. Danach wird die dahinter angeordnete Abrichtvorrichtung 1 zum Abrichten des Schleifwerkzeugs 2 eingesetzt. Die dadurch im Magazin 17 entstehende Leerstelle kann durch eine weitere Abrichtvorrichtung 1 aufgefüllt werden.
  • Gemäß der in der Figur 4a dargestellten Ausführungsform umfasst die Zuführvorrichtung 16 ein Magazin 17, welches im Vergleich zu dem in der Figur 3 dargestellten Magazin einerseits eine Ladevorrichtung 27 zum Nachladen der Abrichtvorrichtungen 1 sowie einen Aktuator 25 zum Vorschieben der Abrichtvorrichtungen 1 in Richtung des abzurichtenden Schleifwerkzeugs 2 aufweist. Im dargestellten Fall sind in dem Magazin 17 Abrichtvorrichtungen 1 gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel angeordnet. Alternativ oder ergänzend können in dem Magazin 17 auch Abrichtvorrichtungen 1 gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel angeordnet sein.
  • Weiterhin ist eine Auffangvorrichtung 29 vorgesehen, in welcher nicht verbrauchte Reststücke der Abrichtvorrichtungen 1 gesammelt werden können. Handelt es sich um Abrichtvorrichtungen 1 gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel, so bestehen die Reststücke im Wesentlichen aus den Haltebereichen 9 der Abrichtvorrichtungen 1. Wenn es sich um Abrichtvorrichtungen 1 gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel handelt, so bestehen die Reststücke im Wesentlichen aus Teilstücken der Abrichtbereiche 3 und/oder 4.
  • Figur 4b zeigt eine Ausführungsform, bei welcher die Zuführvorrichtung 16 über eine manuelle Zustellung 18, zum Beispiel in Form eines Spindelantriebs, in Richtung des Schleifwerkzeugs 2 bzw. in umgekehrter Richtung verstellbar ist.
  • Figur 4c zeigt eine Ausführungsform, bei welcher die Abrichtvorrichtungen 1 vollautomatisch mittels eines Aktuators 25, welcher von einem Zustellautomat betätigt wird, aus dem Magazin 17 in eine aktive Abrichtstellung beförderbar sind. Weiterhin ist eine Erfassungsvorrichtung 24 vorgesehen, mit welcher der Bestand an Abrichtvorrichtungen 1 im Magazin 17 erfassbar ist. Und schließlich ist eine Steuer- und/oder Regelvorrichtung 20 vorgesehen, welche zumindest mit der Erfassungsvorrichtung 24 und dem Zustellautomat 19 kommuniziert.
  • Figur 5 zeigt eine schematische, vergrößerte Darstellung eines Teils einer Abrichtvorrichtung 1. Der Abrichtbereich 4 umfasst eine Spezifikation zur Wiederherstellung des Schleifprofils eines Schleifwerkzeugs, wobei diese Spezifikation eine Porosität im Bereich von 10 bis 15 Volumenprozent und eine Mischung aus Edelkorund-weiß und Edelkorund-rosa und/oder Edelkorund-rot als Schleifkorn mit einer Korngröße von ca. 55 mesh aufweist. Der Abrichtbereich 3 umfasst eine Spezifikation zum Schärfen des Schleifprofils eines Schleifwerkzeugs, wobei diese Spezifikation eine mittlere Porengröße von ca. 350 µm und Edelkorund-weiß als Schleifkorn mit einer Korngröße von ca. 180 mesh aufweist.
  • In der Figur 6a ist schematisch der Abrichtschritt des Profilierens eines Schleifwerkzeugs 2 mit einer Abrichtvorrichtung 1 dargestellt, wobei das Schleifwerkzeug 2 hierbei in Kontakt mit dem Abrichtbereich 4 tritt. Dabei wird der Abrichtbereich 4 aufgebraucht, so lange, bis das Schleifwerkzeug 2 in Kontakt mit dem Abrichtbereich 3 tritt (vergleiche Figur 6b) und automatisch der Abrichtschritt des Schärfens erfolgt. Es bietet sich an, den Verfahrensschritt der Wiederherstellung des Schleifprofils eines Schleifwerkzeugs mit einer Häufigkeit N1 und den Verfahrensschritt des Schärfens mit einer Häufigkeit N2 zu wiederholen, wobei N1 < N2 ist.
  • Der Wechsel von Wiederherstellen des Schleifprofils auf Schärfen ist auch noch einmal schematisch im oberen Teil der Figur 7 dargestellt. Der untere Teil der Figur 7 veranschaulicht die Option, dass das Schleifwerkzeug 2 vor dem ersten Verfahrensschritt 11, und/oder zwischen dem ersten und zweiten Verfahrensschritt 11 und 12, und/oder nach dem zweiten Verfahrensschritt 12, und/oder zwischen einer gegebenenfalls vorgesehenen Wiederholung des ersten oder zweiten Verfahrensschritts 11 und 12 mehrmals zum Schleifen wenigstens eines Werkstücks 15, vorzugsweise einer Glasscheibe, verwendet werden kann.

Claims (14)

  1. Abrichtvorrichtung (1) zum Abrichten eines mit einem vorgegebenen Schleifprofil (14) versehenen Schleifwerkzeugs (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Abrichtvorrichtung (1) wenigstens einen ersten Abrichtbereich (3) und einen damit verbundenen zweiten Abrichtbereich (4) umfasst, wobei der erste Abrichtbereich (3) eine erste Spezifikation zum Schärfen des Schleifprofils (14) des Schleifwerkzeugs (2) und der zweite Abrichtbereich (4) eine von der ersten Spezifikation abweichende zweite Spezifikation zur Wiederherstellung des Schleifprofils (14) des Schleifwerkzeugs (2) aufweist, und wobei der erste Abrichtbereich (3) ein größeres Volumen als der zweite Abrichtbereich (4) aufweist.
  2. Abrichtvorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei das Volumen des ersten Abrichtbereichs (3) ca. 4 bis 7 mal, vorzugsweise ca. 6 mal, größer ist als das Volumen des zweiten Abrichtbereichs (4).
  3. Abrichtvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Abrichtvorrichtung (1) eine Längsachse (5) aufweist, und die beiden Abrichtbereiche (3, 4) in Richtung der Längsachse (5) hintereinander angeordnet sind.
  4. Abrichtvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Abrichtvorrichtung (1) im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet ist, vorzugsweise mit
    - einer Länge (6) von 150 mm bis 250 mm, besonders bevorzugt 180 mm bis 200 mm, und/oder
    - einer Breite (7) von 25 mm bis 75 mm, besonders bevorzugt ca. 50 mm, und/oder
    - einer Dicke (8) von 2,0 mm bis 10,0 mm, besonders bevorzugt ca. 3,0 mm, 4,0 mm oder 5,5 mm.
  5. Abrichtvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Spezifikation
    - eine mittlere Porengröße von 200 bis 500 µm, vorzugsweise ca. 350 µm, aufweist, und/oder
    - Edelkorund-weiß als Schleifkorn aufweist, und/oder
    - ein Schleifkorn mit einer Korngröße von 120 bis 220 mesh, vorzugsweise ca. 180 mesh, aufweist.
  6. Abrichtvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die zweite Spezifikation
    - eine Porosität im Bereich von 10 bis 15 Volumenprozent aufweist, und/oder
    - eine Mischung aus Edelkorund-weiß und Edelkorund-rosa und/oder Edelkorund-rot als Schleifkorn aufweist, und/oder
    - ein Schleifkorn mit einer Korngröße von 35 bis 100 mesh, vorzugsweise ca. 55 mesh, aufweist.
  7. Abrichtvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Abrichtvorrichtung (1) einen Haltebereich (9) zum Halten der Abrichtvorrichtung (1) beim Abrichten des Schleifwerkzeugs (2) aufweist, vorzugsweise wobei
    - der Haltebereich (9) schleifkornlos ausgebildet ist, und/oder
    - angeklebt oder angesindert ist, und/oder
    - im Wesentlichen aus einem wasserlöslichen Material besteht.
  8. Verfahren (10) zum Abrichten eines Schleifwerkzeugs (2) mittels wenigstens einer Abrichtvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen ersten Verfahrensschritt (11), bei dem das Schleifprofil (14) des Schleifwerkzeugs (2) mittels des zweiten Abrichtbereichs (4) der wenigstens einen Abrichtvorrichtung (1) wiederhergestellt wird, und einen zweiten Verfahrensschritt (12), bei dem das Schleifprofil (14) des Schleifwerkzeugs (2) mittels des ersten Abrichtbereichs (3) der wenigstens einen Abrichtvorrichtung (1) geschärft wird.
  9. Verfahren (10) nach Anspruch 8, wobei der erste Verfahrensschritt (11) vor der Durchführung des zweiten Verfahrensschritts (12) mit einer ersten Häufigkeit N1 wiederholt wird und der zweite Verfahrensschritt (12) nach Abschluss des mit der Häufigkeit N1 wiederholten ersten Verfahrensschritts (11) mit einer zweiten Häufigkeit N2 wiederholt wird, wobei N1 < N2 ist.
  10. Verfahren (10) nach Anspruch 8 oder 9, wobei der erste Verfahrensschritt (11) vor der Durchführung des zweiten Verfahrensschritts (12) solange durchgeführt oder wiederholt wird, bis zumindest ein überwiegender Teil des zweiten Abrichtbereichs (4) aufgebraucht ist, und der zweite Verfahrensschritt (12) nach Abschluss des ersten Verfahrensschritts (11) solange durchgeführt oder wiederholt wird, bis zumindest ein überwiegender Teil des ersten Abrichtbereichs (3) aufgebraucht ist.
  11. Verfahren (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei das Schleifwerkzeug (2) vor dem ersten Verfahrensschritt (11), und/oder zwischen dem ersten und zweiten Verfahrensschritt (11, 12), und/oder nach dem zweiten Verfahrensschritt (12), und/oder zwischen einer gegebenenfalls vorgesehenen Wiederholung des ersten oder zweiten Verfahrensschritts (11, 12) mehrmals zum Schleifen wenigstens eines Werkstücks (15), vorzugsweise einer Glasscheibe, verwendet wird.
  12. Verfahren (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Abrichtvorrichtung (1) einen Haltebereich (9) zum Halten der Abrichtvorrichtung (1) beim Abrichten des Schleifwerkzeugs (2) aufweist und die wenigstens eine Abrichtvorrichtung (1) zumindest während des ersten und zweiten Verfahrensschritts (11, 12) zumindest am Haltebereich (9) in einer Zuführvorrichtung (16) gehalten wird.
  13. Verfahren (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei das Verfahren (10) sequenziell mit mehreren aufeinanderfolgenden Abrichtvorrichtungen (1) durchgeführt wird, wobei eine weitere Abrichtvorrichtung (1), vorzugsweise aus einem Magazin (17), zugeführt wird, sobald eine vorausgehende Abrichtvorrichtung (1) zumindest zum überwiegenden Teil aufgebraucht ist.
  14. Verfahren (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 13, wobei das Verfahren (10) zumindest zum überwiegenden Teil automatisiert abläuft.
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