EP3525630A1 - Taschenfederkern und verfahren zur herstellung des taschenfederkerns - Google Patents

Taschenfederkern und verfahren zur herstellung des taschenfederkerns

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EP3525630A1
EP3525630A1 EP17780760.9A EP17780760A EP3525630A1 EP 3525630 A1 EP3525630 A1 EP 3525630A1 EP 17780760 A EP17780760 A EP 17780760A EP 3525630 A1 EP3525630 A1 EP 3525630A1
Authority
EP
European Patent Office
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spring
pocket
core
spring core
zone
Prior art date
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Application number
EP17780760.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3525630B1 (de
Inventor
Sabine Grothaus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Agro Holding GmbH
Original Assignee
Agro Holding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Agro Holding GmbH filed Critical Agro Holding GmbH
Priority to PL17780760T priority Critical patent/PL3525630T3/pl
Publication of EP3525630A1 publication Critical patent/EP3525630A1/de
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Publication of EP3525630B1 publication Critical patent/EP3525630B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/04—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays
    • A47C27/06—Spring inlays
    • A47C27/063—Spring inlays wrapped or otherwise protected
    • A47C27/064—Pocketed springs
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/04—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays
    • A47C27/06—Spring inlays
    • A47C27/062—Spring inlays of different resiliencies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G9/00—Placing upholstery springs in pockets; Fitting springs in upholstery

Definitions

  • the present invention relates to a pocket spring core according to the preamble of claim 1, a mattress or a cushion with such a pocket spring core according to claim 12 and a method for producing such a pocket spring core according to claim 1 6. It is known to carry pocket spring cores with sections of zones of different stiffness. As a result, the zones of the pocket spring core for individual body parts of a sleeper, e.g. the shoulder, feet or buttocks are performed with reduced or increased rigidity compared to other parts of the body.
  • the individual partial pocket spring cores that is to say the springs of different height and those which fill a gap, are each made separately, with previously formed similar spring strands of inserted springs being connected to one another by gluing, for example.
  • the partial spring core which in each case fills a gap is placed in the gap formed, and the pocket spring core completed in this respect is subsequently provided with one or more cushioning layers and / or covered with a fabric, so that a pocket spring mattress or a cushion with zones of differing stiffness is produced.
  • a disadvantage of the technical teaching of EP 1 603 434 B1 is the separate production of the respective spring strands fromRoctaschten springs, which must then be assembled or assembled manually first to a part spring core and then to the total spring core. This results in particular by the production-logistical effort and usually manually to be done handling effort a complex production with correspondingly high costs.
  • a disadvantage of the solution of DE 10 2013 107 255 A1 is the still required, separate production of the required pocket spring strands, each with different, in particular different levels of springs for producing a zoned pocket spring core.
  • a zoned pocket spring core in which two different springs, in particular springs of different heights, are inserted in each pocket, wherein the respective pockets of the different springs are arranged vertically one above the other, so that a pocket spring core with pocket spring strand sections arises and each pocket spring strand section has at least two layerstienttaschter springs, wherein the pockets of each spring are each closed by welds.
  • WO 03/096847 A1 makes it possible to produce a complete pocket spring strand section or a complete spring strand with two or more layers of different springs, in particular springs of different heights, in one operation.
  • WO 03/096847 A1 thus overcomes the disadvantage of each separate production of pocket spring strands, each with different springs.
  • the invention has the object to provide a zoned pocket spring core, which is simpler and thus cheaper to produce compared to the prior art.
  • the present invention solves this problem by the subject matter of claim 1. It also provides the subject matter of claim 12 and the method of claim 1 6. According to the characterizing part of claim 1, it is provided that at least one of the second (s) zone (s) of the pocket spring core has at least one groove-like depression.
  • the invention is therefore based on the idea, in at least one zone or in several zones of the pocket spring core, which have a lower rigidity than other zones or another zone of the pocket spring core, the lower rigidity of this zone (s) by defined omission of springs at least partially to create. This advantageously results in a cost-optimized zoned pocket spring core.
  • the groove-like depressions extend through the entire width of the pocket spring core.
  • the second spring strand section has three vertically superimposed layers of a plurality of helically wound first compression spring in a first, upper layer, respectively second compression springs in a second, middle layer and respective first compression springs in a third, lower layer on.
  • the height of the second spring strand section corresponds to the height of the first spring strand section. This results in an optimized support through the zoned pocket spring core.
  • the height of the third spring strand section is less than the height of the first spring strand section and less than the height of the second spring strand section.
  • the textile material from which the pockets in which the pressure springs of the spring strand sections are dipped is a fleece. This results in a favorable cost manufacturability of the zonated pocket spring core.
  • the pocket is closed by horizontal welds and vertical welds.
  • the welds advantageous automated production of spring strands is achieved with short cycle times.
  • welds are made by an ultrasonic welding process.
  • manufacture of the zoned pocket spring core is advantageously simplified and thus made cost-effective.
  • the second spring strand section and the third spring strand section of the second zone are arranged in a pattern.
  • the second zone has a pattern of a single or a plurality of successive second spring strand section (s) on which a single or several successive third spring strand section (s) follows / follow.
  • the cost-effective zoning of the pocket spring core can be automated and thus realized simply.
  • FIG. 1 shows a front view of a zoned pocket spring core according to the invention; a front view of a variant of the zoned pocket spring core of FIG. 1; a front view in section of a mattress or a cushion with a zon mandat pocket spring core of Fig. 1; a front view in section of a mattress or a cushion with a zon mandat pocket spring core of Fig. 2nd
  • Fig. 1 is a front view of a zon mandat pocket spring core 1 is shown.
  • the pocket spring core 1 accordingly has at least one first zone 2 and at least one second zone 3.
  • the first zone 2 differs from the second zone 3 in terms of its rigidity, the term "stiffness" meaning resistance to (elastic) deformation.
  • the first zone 2 has at least two rows or rows of a first spring strand section 4.
  • the first spring strand section 4 has a plurality of similar, helically wound compression springs 5 which are each inserted individually in a pocket 6 enclosing the individual compression spring 5.
  • row refers to a direction transverse or perpendicular to the largest longitudinal extent of the finished zoned pocket spring core 1.
  • the pocket 6 is in each case made of a sheet-like, textile material, such as a fleece, the pocket 6 -related to the drawing plane of FIG. 1 - being closed by horizontal weld seams 7 and vertical weld seams 8, respectively.
  • the weld seams 7, 8 are produced here by an ultrasonic welding process. posed. Alternatively, other welding methods for producing the welds 7, 8 are possible.
  • a spring strand of each individuallyStetaschten compression springs 5 is usually produced as a quasi-endless strand in an automated process by a machine.
  • the at least two rows of the first spring strand section 4, which form the first zone 2 of the pocket spring core 1, are each formed by cutting the endless strand into the first spring strand section 4 in each case. The cutting is in each case in the region of the vertical weld 8 between two pockets 6, so that the respective pockets 6 is not damaged.
  • the at least two rows or lines of the first spring strand section 4, which form the first zone of the pocket spring core 1, are formed by aligning, juxtaposing and gluing the contact points of the row-aligned and stranded spring strand sections 4.
  • At least one of the second zone (s) 3 of the zoned spring core 1 has at least one row of a second spring strand section 9 and at least one row of a third spring strand section 10.
  • the second spring strand section 9 and the third spring strand section 10 are arranged in a pattern.
  • a pattern a simply alternating pattern is selected as an example in FIG. It follows so after a single second spring strand section 9, a single third spring strand section 10, again followed by a single second spring strand section 9, etc.
  • the second zone FIG. 3 shows a pattern of one or more consecutive second spring strand sections 9 on which a single or a plurality of successive third spring strand sections 10 follow.
  • the second spring strand section 9 has at least two layers of a plurality of helically wound first compression springs 11 in a first, upper layer and second compression springs 12 in a second, lower layer which are vertically superimposed with respect to the plane of the drawing in FIG individually in a each individual first compression spring 1 1 enclosing pocket 13 and the respective individual second compression spring 12 enclosing pocket 14 are used.
  • the pockets 13, 14 are made of a sheet-like textile material, such as e.g. a fabric produced, wherein the pockets 13, 14-related to the plane of the drawing of Fig. 1 - are closed by horizontal welds 15 and vertical welds 1 6, respectively.
  • the welds 15, 16 are here produced by an ultrasonic welding process. Alternatively, other welding methods for producing the welds 15, 1 6 are possible.
  • the height of the second spring strand section 9 - thus its dimension in the vertical direction with respect to the plane of the drawing of FIG. 1 - corresponds to the height of the first spring strand section 4.
  • a spring strand of two layers of individuallyLetaschter compression springs 1 1, 12 is usually produced as a quasi-endless strand in an automated process by a machine.
  • the compression springs 1 1, 12 differ here by their height -also their dimension in the vertical direction with respect to the plane of the drawing of Fig. 1 - and in the winding pitch.
  • the second compression spring 12 has a higher rigidity than the first compression spring 1 1.
  • the first compression spring 1 1 and the second compression spring 1 2 of the second spring strand section 9 are arranged vertically one above the other. Both compression springs 1 1, 12 act at a load in the direction of the arrow "F" in Fig. 1 so as a series circuit of compression springs. As a result, an overall stiffness of a mental equivalent spring of this series circuit sets, which is less than the stiffness of the first compression spring 1 1 with the lowest single stiffness of the series circuit of the compression springs 1 1, 12. The series connection of the compression springs 1 1, 12 thus results - at least approximately - a progressive spring constant of the mental spare spring.
  • the third spring strand section 10 is constructed here analogously to the first spring strand section 4. Therefore, to avoid repetition, only deviations and additions to the first spring strand section 4 will be described here.
  • the third spring strand section 10 has a plurality of similar, helically wound second compression springs 12, which are here each individually inserted in a single second compression spring 12 enclosing pocket 14.
  • the second compression spring 12 of the third spring strand section 10 has in comparison to the compression spring 5 of the first spring strand section 4 a lower turn pitch and a lower height.
  • the third spring strand section 10 may also comprise a plurality of layers of compression springs, which are arranged vertically one above the other. Each layer has in each case a plurality of similar, helically wound compression springs, which are each individually inserted in a pocket enclosing the individual compression spring.
  • the height of the third spring strand section 10 is less than the height of the first spring strand section 4 and less than the height of the second spring strand section 9.
  • the second zone (s) 3 of the pocket spring core 1 Due to the pattern formed by the arrangement of the second spring strand section 9 and here of the third spring strand section 10, at least one of the second zone (s) 3 of the pocket spring core 1 has groove-like depressions 17.
  • the channel-like depressions preferably extend through the entire width of the pocket spring core 1. This advantageously results in a cost-optimized zoned pocket spring core 1.
  • width is meant the dimension of the pocket spring core 1 perpendicular to the drawing plane of FIG.
  • the second zone (s) 3 - in particular that with the groove-like depressions 17 - has a significantly lower rigidity than the first zone 2 of the spring core 1 and is therefore arranged in areas of the spring core 1 into which certain body parts (eg shoulders or buttocks) of a sleeper should dive deeper into the spring core 1 than other body parts.
  • the pocket spring core 1 can also have more than two zones 2, 3, each with different stiffness, each of these zones being constructed either on the model of the construction of the first zone 2 or on the model of the construction of one of the second zone 3. It is essential to the invention that at least one second zone 3 has groove-shaped recesses 17 with a reduced stiffness compared to the first zone 2.
  • the first spring strand section 4a has a plurality of similar, helically wound compression springs 18 which are each inserted individually in a pocket 22 enclosing the individual compression spring 18.
  • the pocket 22 is each made of a sheet-like, textile material, such as a nonwoven produced, the bag 22 -related to the drawing plane of FIG. 2- in each case by horizontal welds 23 and vertical welds 24 is closed.
  • the welds 22, 23 are made here by an ultrasonic welding process. Alternatively, other welding methods for producing the welds 22, 23 are possible.
  • the second spring strand section 9a of the second zone 3a with the groove-like depressions 17 has three layers of a plurality of helically wound compression springs 1, which are vertically superimposed with respect to the plane of the drawing in FIG 1, 12 on.
  • the layer structure of the spring strand section 9a has in each case a first compression spring 1 1 in a first, upper layer, in each case a second compression springs 12 in a second, middle layer and in each case a first compression springs 1 1 in a third, lower layer, each individually in one the respective individual first compression spring 1 1 enclosing pocket 13 and the respective individual compression spring 12 enclosing pocket 14 are used.
  • the third spring strand section 10a of the second zone (s) 3a with the groove-like depressions 17 is constructed here analogously to the first spring strand 4a. Accordingly, the third spring strand 10a here has a plurality of identical, helically wound second compression springs 12 which are each inserted individually in a pocket 14 enclosing the individual second compression spring 12. Accordingly, the second compression spring 12 of the third Federstrangabitessl Oa compared to the compression spring 18 of the first spring strand section 4a a lower Windungsste Trent and a lower height.
  • the third spring strand section 10a may also comprise a plurality of layers of compression springs, which are arranged vertically one above the other. Each layer has in each case a plurality of similar, helically wound compression springs, which are each individually inserted in a pocket enclosing the individual compression spring.
  • the height of the third spring strand section 10a is less than the height of the first spring strand section 4a and less than the height of the second spring strand section 9a.
  • the second spring strand section 9a and the third spring strand section 10a are arranged here in a pattern.
  • a pattern a simply alternating pattern is chosen as an example in FIG.
  • a single third spring strand section 10a there follows a single third spring strand section 10a, followed by a single second spring strand section 9a again, etc.
  • the second zone (s) 3a with the groove-like recesses 17 may have a pattern of in each case one or more consecutive second spring strand sections 9a on which a single or several successive third spring strand sections 10a follow. Due to the pattern formed by the arrangement of the second spring strand section 9a and the third spring strand section 10a, at least one of the second zone (s) 3a of the pocket spring core 1a has groove-like depressions 17. Deviating from the zonated pocket spring core 1 according to FIG. 1, the channel-shaped recesses 17 are located in the vertical direction above and below the second, middle compression spring 12 of the second spring strand section 9a. This advantageously results in a cost-optimized zoned pocket spring core 1 a.
  • the second zone (s) 3a is also possible for the second zone (s) 3a to be provided with the groove-like depression.
  • 17 is constructed from a pattern of mutually arranged second spring strands 9 of FIG. 1.
  • the pattern can also each have a single or a plurality of successive second (n) spring strand section (s) 9, in which the recess 17 respectively results above the second compression springs 12 and subsequently a single or several consecutive (n) second (n) spring strand section (s) 9, in which the recess 17 results in each case below the second compression springs 12.
  • the zoniere pocket spring core 1 a has a symmetrical structure with respect to its front view shown in Fig. 2.
  • Fig. 3 is a front view in section of a mattress 19 or a cushion with the zon mandat pocket spring core 1 of FIG. 1 is shown.
  • the term "mattress” used below also applies synonymously to a cushion, for example for a sitting or lying furniture.
  • the mattress 19 has, in addition to the zoned spring core 1, a first cushion layer 20a and a second cushion layer 20b.
  • the cushion layers 20a, 20b are made of an elastic material, such as e.g. a foamed plastic produced and arranged with respect to the plane of the drawing of FIG. 3 each vertically above and below the zoni- ed pocket spring core 1 over its entire extent.
  • the channel-like hollow chambers 19 preferably pass through the mattress 19 over the entire width of the mattress 19. "Width” refers to the smaller extent of the lying surface of the mattress 19.
  • the channel-like hollow chambers 21 receive aqueous secretions of the sleeper formed by transpiration during sleep that these secretions are not in the obe- ren cushioning 20a remain and thus can evaporate faster. This results in a mattress 19 with advantageously improved hygienic properties.
  • the mattress 19 is further completely enveloped by a textile covering material (not shown here).
  • FIG. 4 is a front view in section of a variant of the mattress 19 or a cushion of FIG. 3 with the zon striv pocket spring core 1 a of Fig. 2 is shown.
  • the term "mattress” used below is also synonymous with a cushion for, for example, a sitting or lying furniture 20a, 20b are made of an elastic material, such as a foamed plastic, and arranged vertically above and below the zoned pocket spring core 1a over its entire extent with respect to the plane of the drawing of Fig. 4.
  • the mattress 19a may each have different cover fabrics their lying sides, for example, a "summer side” and a “winter side” define.
  • the mattress 19a has the channel-like hollow chambers 21 analogous to the channel-like recesses 17 of the zoned pocket spring core 1 a vertically below the first cushion layer 26a and vertically above the second cushion layer 26b.
  • the channel-like hollow chambers 21 receive aqueous secretions of the sleeper formed by transpiration during sleep, so that these secretions do not remain in the upper cushion layer 20a and can therefore evaporate faster.
  • the following method is given: First, wire for the compression springs 5, 1 1, 12, 18, the textile material for the pockets 6, 13, 14, 22, a machine for the automated production of endless Spring strands ofStetaschten springs, a machine for the separation of the spring strands and the alignment, juxtaposition and bonding of spring strand sections and adhesive for bonding the spring strand sections 4, 4a, 9, 9a, 10, 10a provided.
  • the compression spring 5, 18 is wound by the machine for the automated production of endless spring strands ofIndiataschten springs from the wire and in a at least one side opened, formed by the welds 7, 8, 23, 24 of a welding process bag 6, 22nd used from the textile material and the bag 6, 22 closed by a weld 7, 8, 23, 24 and so the first spring strandificattaschter pressure springs 5, 18 produced.
  • first compression springs 1 1 and the second compression spring 12 are each wound through the machine and each inserted into a at least one side opened, formed by the welds 15, 1 6 a welding process pocket 13, 14 and the respective pocket 13, 14th closed by a weld 15, 1 6 and so the second spring strandificattaschter and vertically superposed compression springs 1 1, 12 prepared.
  • This method step preferably takes place on a second machine in parallel to the previous method step.
  • the second compression spring 12 is wound by the machine from the wire and inserted into a at least one side opened, formed by the welds 15, 1 6 a welding process pocket 14 of the textile material and the pocket 14 by a weld 15, 1 6 closed and so the third spring strand pronouncetaschter compression springs 12 produced.
  • This method step preferably takes place on a second machine in parallel to the two preceding method steps.
  • the respective endless spring strand sections in the machine for the separation of the spring strands and the alignment, juxtaposition and bonding of spring strand sections 4, 4a, 9, 9a, 10, 10a are separated and the resulting spring strand sections 4, 4a, 9, 9a, 10, 10a aligned to a defined pattern and glued together so that the zon Arthur pocket spring core 1, 1 a is formed with at least a first zone 2 and a second zone 3, wherein at least one zone 3 of the at least two zones 2, 3 groove-like recesses 17 has.
  • the specified method advantageously simplifies the production of the zoned pocket spring core 1, 1a. This advantageously produces a cost-effective zoned pocket spring core 1, 1 a.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Ein Taschenfederkern (1, 1a) mit wenigstens einer ersten Zone (2) und wenigstens einer zweiten Zone (3), wobei die erste Zone (2) wenigstens zwei Reihen eines ersten Federstrangabschnittes (4, 4a) und wenigstens eine der zweiten Zone(n) (3) wenigstens eine Reihe oder Zeile eines zweiten Federstrangabschnittes (9, 9a) aufweist, wobei der zweite Federstrangabschnitt (9) wenigstens zwei vertikal übereinanderliegenden Schichten von jeweils einer Mehrzahl von helixartig gewundene ersten Druckfedern (11) in einer ersten, oberen Schicht und zweiten Druckfedern (12) in einer zweiten, unteren Schicht und wenigstens eine Reihe eines dritten Federstrangabschnittes (10, 10a) aufweist, zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens eine der zweite(n) Zone(n) (3) des Taschenfederkerns (1, 1a) mindestens eine rinnenartige Vertiefung (17) aufweist.

Description

Taschenfederkern und Verfahren zur Herstellung des Taschenfederkerns
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Taschenfederkern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , einer Matratze oder eines Polsters mit einem solchen Taschenfederkern nach Anspruch 12 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Taschenfederkerns nach Anspruch 1 6. Es ist bekannt, Taschenfederkerne mit abschnittsweisen Zonen unterschiedlicher Steifigkeit auszuführen. Dadurch können die Zonen des Taschenfederkerns für einzelne Körperpartien eines Schläfers, wie z.B. die Schulter, die Füße oder das Gesäß im Vergleich zu anderen Körperpartien mit reduzierter oder verstärkter Steifigkeit ausgeführt werden.
Aus der EP 1 603 434 B1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem nebeneinander liegende, in ihrer Höhe unterschiedliche Federstränge aus eingetaschten Federn miteinander verbunden werden. Dadurch ergeben sich partiell Lücken in der Oberfläche des Taschenfederkerns, die durch Füllmaterial gefüllt werden. Dieses Füllmaterial kann aus zu einem Teil-Federkern zusammengefügten Federsträngen aus eingetaschten Federn bestehen, deren Federn in ihrer Höhe derart bemessenen sind, dass die Lücke ausgefüllt wird und sich eine im Wesentlichen plane Liegefläche ergibt.
Dazu werden die einzelnen Teil-Taschenfederkerne, also die mit den in ihrer Höhe jeweils verschiedenen Federn sowie diejenigen, die eine Lücke füllen, jeweils separat hergestellt, wobei jeweils zuvor gebildete gleichartige Federstränge aus eingetaschten Federn durch beispielsweise Verkleben miteinander verbunden werden.
Der jeweils eine Lücke füllende Teil-Federkern wird in die gebildete Lücke gelegt und der insoweit komplettierte Taschenfederkern anschließend mit einer oder mehreren Polsterungsschichten versehen und /oder mit einem Stoff umhüllt, so dass eine Ta- schenfederkernmatratze oder ein Polster mit Zonen unterschiedlicher Steifigkeit entsteht. Nachteilig an der technischen Lehre der EP 1 603 434 B1 ist die separate Fertigung der jeweiligen Federstränge aus eingetaschten Federn, die anschließend manuell zunächst zu einem Teilfederkern und danach zum Gesamtfederkern zusammengefügt bzw. zusammengestellt werden müssen. Dadurch ergibt sich insbesondere durch den produktionslogistischen Aufwand und üblicherweise manuell zu erledigenden handhabungstechnischen Aufwand eine aufwändige Fertigung mit entsprechend hohen Kosten.
Durch die technische Lehre der DE 10 2013 107 255 A1 wurde das Zusammenfügen von separat gefertigten Taschenfedersträngen mit jeweils unterschiedlichen, insbesondere unterschiedlich hohen Federn zur Herstellung eines zonierten Taschenfe- derkerns durch eine Vorrichtung automatisiert. Dadurch konnten die Kosten für die Herstellung eines zonierten Taschenfederkerns im Vergleich zur EP 1 603 434 B1 bereits signifikant reduziert werden.
Nachteilig an der Lösung der DE 10 2013 107 255 A1 ist die immer noch erforderliche, separate Fertigung der benötigten Taschenfederstränge mit jeweils unterschiedlichen, insbesondere unterschiedlich hohen Federn zur Herstellung eines zonierten Taschenfederkerns.
In der WO 03 / 096847 A1 ist ein zonierter Taschenfederkern offenbart, bei dem zwei unterschiedliche Federn, insbesondere unterschiedlich hohe Federn in jeweils einer Tasche eingesetzt sind, wobei die jeweiligen Taschen der unterschiedlichen Federn vertikal übereinander angeordnet sind, so dass ein Taschenfederkern mit Taschen- federstrangabschnitten entsteht und jeder Taschenfederstrangabschnitt mindestens zwei Schichten eingetaschter Federn aufweist, bei dem die Taschen jeder Feder jeweils durch Schweißnähte verschlossen sind.
Durch die technische Lehre der WO 03 / 096847 A1 kann ein kompletter Taschenfe- derstrangabschnitt bzw. ein kompletter Federstrang mit zwei oder mehr Schichten unterschiedlicher Federn, insbesondere Federn mit unterschiedlicher Höhe in einem Arbeitsgang erzeugt werden. Die WO 03 / 096847 A1 überwindet somit den Nachteil der jeweils separaten Fertigung von Taschenfedersträngen mit jeweils unterschiedlichen Federn. Die Erfindung hat die Aufgabe, einen zonierten Taschenfederkern zu schaffen, der im Vergleich zum Stand der Technik einfacher und damit kostengünstiger herstellbar ist.
Die vorliegende Erfindung löst dieses Problem durch den Gegenstand des Anspruchs 1 . Sie schafft zudem den Gegenstand des Anspruchs 12 sowie das Verfahren nach Anspruch 1 6. Nach dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 ist vorgesehen, dass wenigstens eine der zweite(n) Zone(n) des Taschenfederkerns mindestens eine rinnenartige Vertiefung aufweist.
Der Erfindung liegt also der Gedanke zu Grunde, in wenigstens einer Zone oder in mehreren Zonen des Taschenfederkerns, die eine geringerer Steifigkeit aufweisen als andere Zonen oder eine andere Zone des Taschenfederkerns, die geringere Steifigkeit dieser Zone(n) durch definiertes Weglassen von Federn zumindest teilweise zu erzeugen. Dadurch ergibt sich vorteilhaft ein kostenoptimierter zonierter Taschenfederkern.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung durchgreifen die rinnenartigen Vertiefungen die gesamte Breite des Taschenfederkerns. Dadurch ergibt sich eine vorteilhaft einfache, unkomplizierte Fertigung und somit ein kostenoptimaler zo- nierten Taschenfederkern.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung weist der zweite Federstrangabschnitt drei vertikal übereinanderliegende Schichten von jeweils einer Mehrzahl von helixartig gewundenen ersten Druckfeder in einer ersten, oberen Schicht, jeweils zweite Druckfedern in einer zweiten, mittleren Schicht sowie jeweils erste Druckfedern in einer dritten, unteren Schicht auf. Dadurch kann vorteilhaft automatisiert ein Teil einer Zone mit vergleichsweise geringer Steifigkeit gefertigt werden. Vorteilhafterweise entspricht die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts der Höhe des ersten Federstrangabschnitts. Dadurch ergibt sich eine optimierte Abstützung durch den zonierten Taschenfederkern. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung ist die Höhe des dritten Federstrangabschnitts geringer als die Höhe des ersten Federstrangabschnitts sowie geringer ist als die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts.
Vorteilhaft ist, dass das textile Material aus dem die Taschen, in denen die Druckfe- dem der Federstrangabschnitte eingetascht sind, ein Vlies ist. Dadurch ergibt sich eine vorteilhaft kostengünstige Herstellbarkeit des zonierten Taschenfederkerns.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung ist die Tasche jeweils durch horizontale Schweißnähte und vertikale Schweißnähte verschlossen ist. Durch die Schweißnähte wird vorteilhaft eine automatisierte Fertigung der Federstränge mit kurzen Taktzeiten erreicht.
Vorteilhaft ist, dass die Schweißnähte durch ein Ultraschweißverfahren hergestellt sind. Dadurch wird die Fertigung des zonierten Taschenfederkerns vorteilhaft verein- facht und dadurch kostengünstig gestaltet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung sind der zweite Federstrangabschnitt und der dritte Federstrangabschnitt der zweiten Zone in einem Muster angeordnet. Vorteilhafterweise weist die zweite Zone ein Muster von jeweils einem einzigen oder mehreren aufeinander folgenden zweiten Federstrangab- schnitt(en) auf, auf dem / denen ein einziger oder mehrere aufeinander folgende dritte Federstrangabschnitt(e) folgt / folgen.
Durch die Anordnung der Federstränge in einem definierten Muster wird automati- sierbar und damit einfach die kostengünstige Zonierung des Taschenfederkerns realisiert.
Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen. Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Gegenstandes sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigt: Figur 1 : eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen zonierten Taschenfeder- kerns; eine Vorderansicht einer Ausführungsvariante des zonierten Taschen federkerns nach Fig. 1 ; eine Vorderansicht im Schnitt einer Matratze oder eines Polsters mit einem zonierten Taschenfederkern nach Fig. 1 ; eine Vorderansicht im Schnitt einer Matratze oder eines Polsters mit einem zonierten Taschenfederkern nach Fig. 2.
In den Fig. 1 ist eine Vorderansicht eines zonierten Taschenfederkerns 1 dargestellt. Der Taschenfederkern 1 weist demnach wenigstens eine erste Zone 2 und wenigstens eine zweite Zone 3 auf. Die erste Zone 2 unterscheidet sich von der zweiten Zone 3 durch ihre Steifigkeit, wobei hier mit dem Begriff „Steifigkeit" der Widerstand gegen (elastische) Verformung gemeint ist.
Die erste Zone 2 weist wenigstens zwei Reihen bzw. Zeilen eines ersten Federstrangabschnittes 4 auf. Der erste Federstrangabschnitt 4 weist eine Mehrzahl von gleich- artigen, helixartig gewundenen Druckfedern 5 auf, die jeweils einzeln in einer die einzelne Druckfeder 5 umschließende Tasche 6 eingesetzt sind.
Der Begriff „Reihe" oder„Zeile" bezieht sich auf eine Richtung quer oder senkrecht zur größten Längserstreckung des fertigen zonierten Taschenfederkerns 1 .
Die Tasche 6 ist jeweils aus einem flächenförmigen, textilen Material, wie z.B. einem Vlies hergestellt, wobei die Tasche 6 -bezogen auf die Zeichnungsebene der Fig. 1 - jeweils durch horizontale Schweißnähte 7 und vertikale Schweißnähte 8 verschlossen ist. Die Schweißnähte 7, 8 sind hier durch ein Ultraschallschweißverfahren her- gestellt. Alternativ sind auch andere Schweißverfahren zur Herstellung der Schweißnähte 7, 8 möglich.
Ein Federstrang aus jeweils einzeln eingetaschten Druckfedern 5 wird üblicherweise als quasi endloser Strang in einem automatisierten Prozess durch eine Maschine hergestellt.
Die wenigstens zwei Reihen bzw. Zeilen des ersten Federstrangabschnittes 4, die die erste Zone 2 des Taschenfederkerns 1 bilden, werden jeweils durch Ablängen des endlosen Strangs jeweils zu dem ersten Federstrangabschnitt 4 gebildet. Das Ablängen erfolgt jeweils im Bereich der vertikalen Schweißnaht 8 zwischen zwei Taschen 6, so dass die jeweilige Taschen 6 nicht beschädigt wird. Die wenigstens zwei Reihen bzw. Zeilen des ersten Federstrangabschnitts 4, die die erste Zone des Taschenfederkerns 1 bilden, werden durch Ausrichten, Aneinanderlegen und Verkleben der Berührpunkte der reihen- bzw. zeilenweise ausgerichteten und aneinandergelegten Federstrangabschnitte 4 gebildet.
Das Ablängen der Stränge zu den jeweiligen Federstrangabschnitten 4 sowie das Ausrichten, Aneinandereihen und das Verkleben der Federstrangabschnitten 4 er- folgt ebenfalls in einem automatisierten Prozess durch eine Maschine.
Zumindest eine der zweiten Zone(n) 3 des zonierten Federkerns 1 weist wenigstens eine Reihe bzw. Zeile eines zweiten Federstrangabschnittes 9 und wenigstens eine Reihe bzw. Zeile eines dritten Federstrangabschnittes 10 auf.
Der zweite Federstrangabschnitt 9 und der dritte Federstrangabschnitt 10 sind in einem Muster angeordnet. Als Muster ist in Fig. 1 beispielhaft ein einfach alternierendes Muster gewählt. Es folgt also nach einem einzigen zweiten Federstrangabschnitt 9 ein einziger dritter Federstrangabschnitt 10, auf den wieder ein einziger zweiter Federstrangabschnitt 9 folgt usw.
Alternativ sind auch andere Muster in der Anordnung des zweiten Federstrangabschnitts 9 und des dritten Federstrangabschnitts 10 in der zweiten Zone 3 des zonierten Taschenfederkerns 1 möglich. So ist es z.B. auch möglich, dass die zweite Zone 3 ein Muster aufweist von jeweils einem einzigen oder mehreren aufeinander folgenden zweiten Federstrangabschnitten 9, auf dem / denen ein einziger oder mehrere aufeinander folgende dritte Federstrangabschnitten 10 folgen. Der zweite Federstrangabschnitt 9 weist wenigstens zwei in Bezug auf die Zeichenebene der Fig. 1 vertikal übereinanderliegenden Schichten von jeweils einer Mehrzahl von helixartig gewundene ersten Druckfedern 1 1 in einer ersten, oberen Schicht und zweiten Druckfedern 12 in einer zweiten, unteren Schicht auf, die jeweils einzeln in einer die jeweils einzelne erste Druckfeder 1 1 umschließende Tasche 13 und die jeweils einzelne zweite Druckfeder 12 umschließende Tasche 14 eingesetzt sind.
Die Taschen 13,14 sind aus einem flächenförmigen, textilen Material, wie z.B. einem Vlies hergestellt, wobei die Taschen 13, 14 -bezogen auf die Zeichnungsebene der Fig. 1 - jeweils durch horizontale Schweißnähte 15 und vertikale Schweißnähte 1 6 verschlossen sind. Die Schweißnähte 15, 1 6 sind hier durch ein Ultraschallschweißverfahren hergestellt. Alternativ sind auch andere Schweißverfahren zur Herstellung der Schweißnähte 15, 1 6 möglich.
Die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts 9 -also dessen Dimension in vertikaler Richtung in Bezug auf die Zeichenebene der Fig. 1 - entspricht der Höhe des ersten Federstrangabschnitts 4.
Ein Federstrang aus jeweils zwei Schichten einzeln eingetaschter Druckfedern 1 1 , 12 wird üblicherweise als quasi endloser Strang in einem automatisierten Prozess durch eine Maschine hergestellt.
Die Druckfedern 1 1 ,12 unterscheiden sich hier durch ihre Höhe -also ihrer Dimension in vertikaler Richtung in Bezug auf die Zeichnungsebene der Fig. 1 - und in der Windungssteigung. Die zweite Druckfeder 12 weist eine höhere Steifigkeit auf als die erste Druckfeder 1 1 .
Die erste Druckfeder 1 1 und die zweite Druckfeder 1 2 des zweiten Federstrangabschnittes 9 sind vertikal übereinander angeordnet. Beide Druckfedern 1 1 , 12 wirken bei einer Belastung in Richtung des Pfeils„F" in Fig. 1 also wie eine Reihenschaltung von Druckfedern. Dadurch stellt sich eine Gesamtsteifigkeit einer gedanklichen Ersatzfeder dieser Reihenschaltung ein, die geringer ist als die Steifigkeit der ersten Druckfeder 1 1 mit der geringsten Einzel-Steifigkeit der Reihenschaltung der Druckfedern 1 1 , 12. Durch die Reihenschaltung der Druckfedern 1 1 , 12 ergibt sich somit - zumindest näherungsweise- eine progressive Federkonstante der gedanklichen Ersatzfeder.
Der dritte Federstrangabschnitt 10 ist hier analog zum ersten Federstrangabschnitt 4 aufgebaut. Deshalb wird zur Vermeidung von Wiederholungen hier nur Abweichun- gen und Ergänzungen zum ersten Federstrangabschnitt 4 beschrieben. Der dritte Federstrangabschnitt 10 weist eine Mehrzahl von gleichartigen, helixartig gewundenen zweiten Druckfedern 12 auf, die hier jeweils einzeln in einer die einzelne zweite Druckfeder 12 umschließende Tasche 14 eingesetzt sind. Die zweite Druckfeder 12 des dritten Federstrangabschnitts 10 weist im Vergleich zur Druckfeder 5 des ersten Federstrangabschnitts 4 eine geringere Windungssteigung und eine geringere Höhe auf.
Alternativ kann der dritte Federstrangabschnitt 10 auch mehrere Schichten von Druckfedern aufweisen, die vertikal übereinander angeordnet sind. Jede Schicht weist in dem Fall jeweils eine Mehrzahl von gleichartigen, helixartig gewundenen Druckfedern auf, die jeweils einzeln in einer die einzelne Druckfeder umschließende Tasche eingesetzt sind.
Wesentlich ist, dass die Höhe des dritten Federstrangabschnitts 10 geringer ist als die Höhe des ersten Federstrangabschnitts 4 sowie geringer ist als die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts 9.
Durch das Muster, das durch die Anordnung des zweiten Federstrangabschnitts 9 und hier des dritten Federstrangabschnitts 10 gebildet wird, weist zumindest eine der zweiten Zone(n) 3 des Taschenfederkerns 1 rinnenartige Vertiefungen 17 auf. Die rinnenartigen Vertiefungen durchgreifen bevorzugt die gesamte Breite des Taschenfederkerns 1 . Dadurch ergibt sich vorteilhaft ein kostenoptimierter zonierter Taschen- federkern 1 . Mit„Breite" ist die Dimension des Taschenfederkerns 1 senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 gemeint. Die zweite Zone(n) 3 -insbesondere diejenige(n) mit den rinnenartige Vertiefungen 17- weist eine signifikant geringere Steifigkeit auf als die erste Zone 2 des Federkerns 1 und wird deshalb in Bereiche des Federkerns 1 angeordnet, in die bestimmte Körperteile (z.B. Schultern oder Gesäß) eines Schläfers tiefer in den Federkern 1 eintauchen sollen als andere Körperteile.
Durch die insgesamt progressive Federsteifigkeit der zweiten Zone(n) 3 - insbesondere diejenige(n) mit den rinnenartige Vertiefungen 17- sinkt der entspre- chende Körperteil des Schläfers zunächst relativ tief in die zweite Zone 3 ein, um dann im Wesentlichen durch die zweiten Druckfedern 12 des zweiten Federstranges 9 und den zweiten Druckfedern 12 des dritten Federstranges 10 abgestützt zu werden. Dadurch wird der Körper des Schläfers während des Schlafes an allen Stellen vorteilhaft so gestützt, so dass der Schläfer vorteilhaft erholsam schlafen kann.
Dadurch ergibt sich ebenfalls eine vorteilhaft angenehme Haptik für den Schläfer.
Alternativ kann der Taschenfederkern 1 auch mehr als zwei Zonen 2, 3 mit jeweils unterschiedlicher Steifigkeit aufweisen, wobei jede dieser Zonen entweder nach dem Vorbild des Aufbaus der ersten Zone 2 oder nach dem Vorbild des Aufbaus einer der zweiten Zone 3 aufgebaut ist. Erfindungswesentlich ist, dass zumindest eine zweite Zone 3 mit einer im Vergleich zur ersten Zone 2 reduzierten Steifigkeit rinnenförmige Vertiefungen 17 aufweist.
In Figur 2 ist eine Vorderansicht einer Ausführungsvariante des zonierten Taschen- federkerns 1 nach Fig. 1 dargestellt. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden deshalb im Folgenden nur Abweichungen, Änderungen oder Ergänzungen zu der in Fig. 1 gezeigten und oben beschriebenen Ausführungsform des zonierten Taschen- federkerns 1 beschrieben. Der erste Federstrangabschnitt 4a weist eine Mehrzahl von gleichartigen, helixartig gewundenen Druckfedern 18 auf, die jeweils einzeln in einer die einzelne Druckfeder 18 umschließende Tasche 22 eingesetzt sind. Die Tasche 22 ist jeweils aus einem flächenförmigen, textilen Material, wie z.B. einem Vlies hergestellt, wobei die Tasche 22 -bezogen auf die Zeichnungsebene der Fig. 2- jeweils durch horizontale Schweißnähte 23 und vertikale Schweißnähte 24 verschlossen ist. Die Schweißnähte 22, 23 sind hier durch ein Ultraschallschweißver- fahren hergestellt. Alternativ sind auch andere Schweißverfahren zur Herstellung der Schweißnähte 22, 23 möglich.
Abweichend zu dem zweiten Federstrangabschnitt 9 der zweiten Zone 3 in Fig. 1 weist der zweite Federstrangabschnitt 9a der zweiten Zone 3a mit den rinnenartige Vertiefungen 17 drei in Bezug auf die Zeichnungsebene der Fig. 2 vertikal übereinanderliegende Schichten von jeweils einer Mehrzahl von helixartig gewundenen Druckfedern 1 1 , 12 auf.
Der Schichtaufbau des Federstrangabschnitts 9a weist jeweils eine erste Druckfeder 1 1 in einer ersten, oberen Schicht, jeweils eine zweite Druckfedern 12 in einer zweiten, mittleren Schicht sowie jeweils eine erste Druckfedern 1 1 in einer dritten, unteren Schicht auf, die jeweils einzeln in einer die jeweils einzelne erste Druckfeder 1 1 umschließende Tasche 13 und die jeweils einzelne Druckfeder 12 umschließende Tasche 14 eingesetzt sind.
Die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts 9a -also dessen Dimension in vertikaler Richtung in Bezug auf die Zeichenebene der Fig. 2- entspricht der Höhe des ersten Federstranges 4a. Der dritte Federstrangabschnitt 10a der zweiten Zone(n) 3a mit den rinnenartige Vertiefungen 17 ist hier analog zum ersten Federstrang 4a aufgebaut. Der dritte Federstrang 10a weist hier demnach eine Mehrzahl von gleichartigen, helixartig gewundenen zweiten Druckfedern 12 auf, die hier jeweils einzeln in einer die einzelne zweite Druckfeder 12 umschließende Tasche 14 eingesetzt sind. Demnach weist die zweite Druckfeder 12 des dritten Federstrangabschnittsl Oa im Vergleich zu der Druckfeder 18 des ersten Federstrangabschnitts 4a eine geringere Windungssteigung und eine geringere Höhe auf. Alternativ kann der dritte Federstrangabschnitt 10a auch mehrere Schichten von Druckfedern aufweisen, die vertikal übereinander angeordnet sind. Jede Schicht weist in dem Fall jeweils eine Mehrzahl von gleichartigen, helixartig gewundenen Druckfedern auf, die jeweils einzeln in einer die einzelne Druckfeder umschließende Tasche eingesetzt sind.
Wesentlich ist, dass die Höhe des dritten Federstrangabschnitts 10a geringer ist als die Höhe des ersten Federstrangabschnitts 4a sowie geringer ist als die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts 9a.
Der zweite Federstrangabschnitt 9a und der dritte Federstrangabschnitt 10a sind hier in einem Muster angeordnet. Als Muster ist in Fig. 2 beispielhaft ein einfach alternierendes Muster gewählt. Es folgt also nach einem einzigen zweiten Federstrangabschnitt 9a ein einziger dritter Federstrangabschnitt 10a, auf den wieder ein einziger zweiter Federstrangabschnitt 9a folgt usw.
Alternativ sind auch andere Muster in der Anordnung des zweiten Federstrangabschnitts 9a und des dritten Federstrangabschnitts 10a in der zweiten Zone(n) 3a mit den rinnenartige Vertiefungen 17 möglich. So ist es z.B. auch möglich, dass die zwei- te Zone(n) 3a mit den rinnenartige Vertiefungen 17 ein Muster aufweist von jeweils einem einzigen oder mehreren aufeinander folgenden zweiten Federstrangabschnitten 9a, auf dem / denen ein einziger oder mehrere aufeinander folgende dritte Federstrangabschnitte 10a folgen. Durch das Muster, das durch die Anordnung des zweiten Federstrangabschnitts 9a und des dritten Federstrangabschnitts 10a gebildet ist, weist zumindest eine der zweiten Zone(n) 3a des Taschenfederkerns 1 a rinnenartige Vertiefungen 17 auf. Abweichend vom zonierten Taschenfederkern 1 nach Fig. 1 liegen die rinnenförmigen Vertiefungen 17 in vertikaler Richtung jeweils oberhalb und unterhalb der zweiten, mittleren Druckfeder 12 des zweiten Federstrangabschnittes 9a. Dadurch ergibt sich vorteilhaft ein kostenoptimierter zonierter Taschenfederkern 1 a.
In einer weiteren alternativen Gestaltung des zonierten Taschenfederkerns 1 a nach Fig. 2 ist es auch möglich, dass die zweiten Zone(n) 3a mit den rinnenartige Vertie- fungen 17 aus einem Muster von wechselseitig angeordneten zweiten Federsträngen 9 nach Fig. 1 aufgebaut ist. Dabei kann das Muster auch jeweils einen einzigen oder mehrere aufeinander folgende(n) zweite(n) Federstrangabschnitt(e) 9 aufweisen, bei dem / denen sich die Vertiefung 17 jeweils oberhalb der zweiten Druckfedern 12 ergibt und darauf folgend einen einzigen oder mehreren aufeinander folgende(n) zweite(n) Federstrangabschnitt(e) 9 aufweisen, bei dem sich die Vertiefung 17 jeweils unterhalb der zweiten Druckfedern 12 ergibt. Dadurch ergibt sich ein vorteilhaft kostenoptimierter zonierter Taschenfederkern 1 a. Der zonierte Taschenfederkern 1 a weist einen symmetrischen Aufbau in Bezug auf seine in Fig. 2 dargestellte Vorderansicht auf.
In Fig. 3 ist eine Vorderansicht im Schnitt einer Matratze 19 oder eines Polsters mit dem zonierten Taschenfederkern 1 nach Fig. 1 dargestellt. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden deshalb im Folgenden zu dem in Fig. 1 gezeigten und oben beschriebenen Ausführungsform des zonierten Taschenfederkerns 1 nur Ergänzungen beschrieben, die die Matratze 19 betreffen. Der im Folgenden verwendete Begriff „Matratze" gilt im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch synonym für ein Polster z.B. für ein Sitz- oder Liegemöbel.
Die Matratze 19 weist neben dem zonierten Federkern 1 eine erste Polsterlage 20a und eine zweite Polsterlage 20b auf. Die Polsterlagen 20a, 20b sind aus einem elastischen Werkstoff, wie z.B. einem geschäumten Kunststoff hergestellt und in Bezug auf die Zeichnungsebene der Fig. 3 jeweils vertikal oberhalb und unterhalb des zoni- erten Taschenfederkerns 1 auf dessen gesamter Erstreckung angeordnet.
Durch die Anordnung der ersten Polsterlage 20a werden die rinnenartigen Vertiefungen 17, die der zonierte Taschenfederkern 1 ausbildet, abgedeckt, so dass die Matratze 19 kanalartige Hohlkammern 21 ausbildet. Die kanalartigen Hohlkammern 19 durchgreifen die Matratze 19 vorzugsweise auf der gesamten Breite der Matratze 19. Mit„Breite" ist die kleinere Ausdehnung der Liegefläche der Matraze 19 gemeint. Die kanalartigen Hohlkammern 21 nehmen während des Schlafs durch Transpiration gebildete wässrige Sekrete des Schläfers auf, so dass diese Sekrete nicht in der obe- ren Polsterlage 20a verbleiben und dadurch schneller verdunsten können. Dadurch ergibt sich eine Matratze 19 mit vorteilhaft verbesserten hygienischen Eigenschaften.
Die Matratze 19 ist ferner mit einem textilen Bezugsstoff (hier nicht dargestellt) voll- ständig eingehüllt.
In Fig.4 ist eine Vorderansicht im Schnitt einer Ausführungsvariante der Matratze 19 oder eines Polsters nach Fig. 3 mit dem zonierten Taschenfederkern 1 a nach Fig. 2 dargestellt. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden deshalb im Folgenden zu dem in Fig. 2 gezeigten und oben beschriebenen Ausführungsform des zonierten Taschenfederkerns 1 a nur Ergänzungen beschrieben, die die Matratze 19a nach Fig. 4 betreffen. Der im Folgenden verwendete Begriff „Matratze" gilt im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch synonym für ein Polster z.B. für ein Sitz- oder Liegemöbel. Die Matratze 19a weist neben dem zonierten Federkern 1 a eine erste Polsterlage 20a und eine zweite Polsterlage 20b auf. Die Polsterlagen 20a, 20b sind aus einem elastischen Werkstoff, wie z.B. einem geschäumten Kunststoff hergestellt und in Bezug auf die Zeichnungsebene der Fig. 4 jeweils vertikal oberhalb und unterhalb des zonierten Taschenfederkerns 1 a auf dessen gesamter Erstreckung angeordnet. Die in Fig. 4 dargestellte Matratze 19a wird in der Fachsprache auch als sogn. Wendematratze bezeichnet, da sie in Bezug auf die Vorderansicht (siehe Fig. 4) symmetrisch aufgebaut ist. Ferner kann die Matratze 19a jeweils unterschiedliche Bezugsstoffe ihren Liegeseiten aufweisen, die z.B. eine„Sommerseite" und eine„Winterseite" definieren.
Durch die Anordnung der ersten Polsterlage 20a werden die rinnenartige Vertiefungen 17, die der zonierte Taschenfederkern 1 a ausbildet, abgedeckt, so dass die Matratze 19a kanalartige Hohlkammern 21 a ausbildet. Abweichend zu der Matratze 19 nach Fig. 3 weist die Matratze 19a die kanalartigen Hohlkammern 21 hier analog zu den rinnenartigen Vertiefungen 17 des zonierten Taschenfederkerns 1 a jeweils vertikal unterhalb der ersten Polsterlage 26a und vertikal oberhalb der zweiten Polsterlage 26b auf. Die kanalartigen Hohlkammern 21 nehmen während des Schlafs durch Transpiration gebildete wässrige Sekrete des Schläfers auf, so dass diese Sekrete nicht in der oberen Polsterlage 20a verbleiben und dadurch schneller verdunsten können.
Dadurch ergibt sich eine Matratze 19a -hier eine Wendematratze- mit vorteilhaft ver- besserten hygienischen Eigenschaften auf beiden Liegeseiten.
Zu Herstellung des zonierten Taschenfederkerns 1 , 1 a wird folgendes Verfahren angegeben: Zunächst wird Draht für die Druckfedern 5, 1 1 , 12, 18, das textile Material für die Taschen 6, 13, 14, 22, eine Maschine zur automatisierten Fertigung von endlosen Federsträngen aus eingetaschten Federn, eine Maschine für das Trennen der Federstränge und das Ausrichten, Aneinanderlegen und Verkleben von Federstrangabschnitten sowie Klebstoff zum Verkleben der Federstrangabschnitte 4, 4a, 9, 9a, 10, 10a bereitgestellt.
In einem folgenden Verfahrensschritt wird die Druckfeder 5, 18 durch die Maschine zur automatisierten Fertigung von endlosen Federsträngen aus eingetaschten Federn aus dem Draht gewickelt und in eine zumindest einseitig geöffnete, durch die Schweißnähte 7, 8, 23, 24 eines Schweißverfahren gebildete Tasche 6, 22 aus dem textilen Material eingesetzt und die Tasche 6, 22 durch eine Schweißnaht 7, 8, 23, 24 verschlossen und so der erste Federstrang eingetaschter Druckfedern 5, 18 hergestellt. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die erste Druckfedern 1 1 und die zweite Druckfeder 12 jeweils durch die Maschine gewickelt und jeweils in eine zumindest einseitig geöffnete, durch die Schweißnähte 15, 1 6 eines Schweißverfahren gebildete Tasche 13, 14 eingesetzt und die jeweilige Tasche 13, 14 durch eine Schweißnaht 15, 1 6 verschlossen und so der zweite Federstrang eingetaschter und vertikal über- einander angeordneter Druckfedern 1 1 , 12 hergestellt. Vorzugsweise erfolgt dieser Verfahrensschritt auf einer zweiten Maschine zeitlich parallel zum vorhergehenden Verfahrensschritt. In einem darauf folgenden Verfahrensschritt wird die zweite Druckfeder 12 durch die Maschine aus dem Draht gewickelt und in eine zumindest einseitig geöffnete, durch die Schweißnähte 15, 1 6 eines Schweißverfahren gebildete Tasche 14 aus dem tex- tilen Material eingesetzt und die Tasche 14 durch eine Schweißnaht 15, 1 6 ver- schlössen und so der dritte Federstrang eingetaschter Druckfedern 12 hergestellt. Vorzugsweise erfolgt dieser Verfahrensschritt auf einer zweiten Maschine zeitlich parallel zu den beiden vorhergehenden Verfahrensschritten.
In einem darauf folgenden Verfahrensschritt werden die jeweiligen endlosen Feder- strangabschnitte in der Maschine für das Trennen der Federstränge und das Ausrichten, Aneinanderlegen und Verkleben von Federstrangabschnitten 4, 4a, 9, 9a, 10, 10a getrennt und die dadurch entstehenden Federstrangabschnitte 4, 4a, 9, 9a, 10, 10a ausgerichtet, zu einem definierten Muster aneinandergereiht und miteinander verklebt, so dass der zonierte Taschenfederkern 1 , 1 a mit mindestens einer ersten Zonen 2 und einer zweiten Zone 3 ausgebildet wird, wobei zumindest eine Zone 3 der mindestens zwei Zonen 2, 3 rinnenartige Vertiefungen 17 aufweist.
Durch das angegebene Verfahren wird vorteilhaft die Fertigung des zonierten Ta- schenfederkerns 1 , 1 a vereinfacht. Dadurch entsteht vorteilhaft ein kostengünstiger zonierter Taschenfederkern 1 , 1 a.
Bezugszeichenliste
1 , 1 a Taschenfederkern
2 Zone
3 Zone
4, 4a Federstrangabschnitt
5 Druckfeder
6 Tasche
7 Schweißnaht
8 Schweißnaht
9, 9a Federstrangabschnitt
10, 10a Federstrangabschnitt
1 1 Druckfeder
12 Druckfeder
13 Tasche
14 Tasche
15 Schweißnaht
16 Schweißnaht
17 Vertiefung
18 Druckfeder
19 Matratze
20a, 20b Polsterlage
21 Hohlkammer
22 Tasche
23 Schweißnaht
24 Schweißnaht
F Kraft

Claims

Ansprüche
Taschenfederkern (1 , 1 a) mit wenigstens einer ersten Zone (2) und wenigstens einer zweiten Zone (3), wobei die erste Zone (2) wenigstens zwei Reihen eines ersten Federstrangabschnittes (4, 4a) und wenigstens eine der zweiten Zone(n) (3) wenigstens eine Reihe oder Zeile eines zweiten Federstrangabschnittes (9, 9a) aufweist, wobei der zweite Federstrangabschnitt (9) wenigstens zwei vertikal übereinanderliegenden Schichten von jeweils einer Mehrzahl von helixartig gewundene ersten Druckfedern (1 1 ) in einer ersten, oberen Schicht und zweiten Druckfedern (12) in einer zweiten, unteren Schicht und wenigstens eine Reihe eines dritten Federstrangabschnittes (10, 10a) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der zweite(n) Zone(n) (3) des Taschenfe- derkerns (1 , 1 a) mindestens eine rinnenartige Vertiefung (17) aufweist.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine rinnenartige Vertiefung (17) die gesamte Breite des Ta- schenfederkerns (1 , 1 a) durchgreifen.
Taschenfederkern (1 a) nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Federstrangabschnitt (9a) drei vertikal übereinanderliegende Schichten von jeweils einer Mehrzahl von helixartig gewundenen ersten Druckfeder (1 1 ) in einer ersten, oberen Schicht, jeweils zweite Druckfedern (12) in einer zweiten, mittleren Schicht sowie jeweils erste Druckfedern (1 1 ) in einer dritten, unteren Schicht aufweist.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts (9, 9a) der Höhe des ersten Federstrangabschnitts (4, 4a) entspricht.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Federstrangabschnitt (10, 10a) mehrere Schichten von Druckfedern aufweist, die vertikal übereinander angeordnet sind. Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des dritten Federstrangabschnitts (10, 10a) geringer ist als die Höhe des ersten Federstrangabschnitts (4, 4a) sowie geringer ist als die Höhe des zweiten Federstrangabschnitts (9, 9a).
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfedern (5, 1 1 , 12, 18) jeweils einzeln in einer die einzelne Druckfeder (5, 1 1 , 12, 18) umschließende Tasche (6, 12, 14, 22) eingesetzt sind.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tasche (6, 12, 14, 22) jeweils aus einem flächenförmigen, textilen Material, insbesondere aus Vlies hergestellt ist.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tasche (6, 12, 14, 22) jeweils durch horizontale
Schweißnähte (7, 15, 23) und vertikale Schweißnähte (8, 1 6, 24) verschlossen ist.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte (7, 8, 15, 1 6, 23, 24) durch ein Ultraschweißverfahren hergestellt sind.
Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine zweite Zone (3) ein Muster aufweist von jeweils einem einzigen oder mehreren aufeinander folgenden zweiten Fe- derstrangabschnitt(en) (9, 9a), auf dem / denen ein einziger oder mehrere aufeinander folgende dritte Federstrangabschnitt(e) (10, 10a) folgt / folgen.
Matratze oder Polster (19, 19a) mit einem Taschenfederkern (1 , 1 a) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 oder dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einer ersten Polsterlage (20a) die vertikal oberhalb des Taschenfederkerns (1 , 1 a) angeordnet ist und einer zweiten Polsterlage (20b), die vertikal unterhalb des Ta- schenfederkerns (1 , 1 a) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Matratze oder das Polster (19, 19a) zwischen dem Taschenfederkern (1 , 1 a) und der ersten Polsterlage (20a) kanalartige Hohlkammern (21 ) ausbildet. 13. Matratze oder Polster (19,19a) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Matratze oder das Polster (19, 19a) zwischen dem Taschenfederkern (1 , 1 a) und der ersten Polsterlage (20a) und der zweiten Polsterlage (20b) kanalartige Hohlkammern (21 ) ausbildet. 14. Matratze oder Polster (19,19a) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalartigen Hohlkammern (21 ) die Matratze (19, 19a) auf der gesamten Breite der Matratze (19, 19a) durchgreifen.
15. Matratze oder Polster (19,19a) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Matratze (19, 19a) mit einem textilen Bezugsstoff vollständig eingehüllt ist.
16. Verfahren zur Herstellung eines Taschenfederkerns (1 , 1 a) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
Bereitstellen von Draht, und einem textilen Material, einer Maschine zur automatisierten Fertigung von endlosen Federsträngen aus eingetaschten Federn, einer Maschine für das Trennen der Federstränge und das Ausrichten, Aneinanderlegen und Verkleben von Federstrangabschnitten sowie Kleb- stoff. b) Herstellen eines ersten Federstrangs eingetaschter Druckfedern 5, 18; c) Herstellen eines zweiten Federstrangs eingetaschter und vertikal übereinander angeordneter Druckfedern 1 1 , 12;
Herstellen eines dritten Federstrangs eingetaschter Druckfedern 12; e) Trennen des jeweiligen Federstranges eingetaschter Druckfeder (5,18; 1 1 , 12; 12) in die jeweiligen Federstrangabschnitte (4, 4a, 9, 9a, 10, 10a) sowie Ausgerichten, Aneinanderreihen zu einem definierten Muster und Verkleben der der Federstrangabschnitte (4, 4a, 9, 9a, 10, 10a) zu einem Taschenfe- derkern (1 , 1 a) so dass der zonierte Taschenfederkern (1 , 1 a) mit mindestens einer ersten Zonen (2) und einer zweiten Zone (3) ausgebildet wird, wobei zumindest eine der ersten Zone(n) (3) der mindestens zwei Zonen (2, 3) rinnenartige Vertiefungen (17) aufweist.
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