EP3524535B1

EP3524535B1 - Palettenaufsatz zum anbringen an eine transportpalette

Info

Publication number: EP3524535B1
Application number: EP18000130.7A
Authority: EP
Original assignee: Rauch Mobelwerke GmbH
Current assignee: Rauch Mobelwerke GmbH
Priority date: 2018-02-12
Filing date: 2018-02-12
Publication date: 2020-10-14
Anticipated expiration: 2038-02-12
Also published as: EP3524535A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Palettenaufsatz, wie Traggeländeraufsatz, zum Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere an eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, für den Transport von plattenartigen Gütern mit hohem Schwerpunkt, insbesondere von Möbelteilen wie Schrankwände, Regalbretter, etc..
Der Transport von plattenartigen Gütern erfolgt weitestgehend über Transporteinheiten, insbesondere Container, Wechselbrücken, Sattelauflieger, die manuell/lose Beladen und Entladen werden. Dies führt zu einem hohen Zeitaufwand beim Be- und Entladen der Container. Abhilfe kann das Verladen auf Transportpaletten schaffen, die mit Flurfördermittel, beispielsweise mit Gabelstaplern, Hubwagen in das Transportmittel geladen werden. Jedoch erschweren die Länge und der hohe Schwerpunkt von plattenartigen Gütern deren Verladung auf Transportpaletten. Diesem Problem wird zum Teil dadurch begegnet, dass horizontale Strukturen an Einwegpaletten aus Holz befestigt werden, an die die plattenartigen Güter angelehnt und im Anschluss mit Sicherungshilfsmittel, insbesondere mit Spanngurten gesichert werden können. Dabei führt das Sichern der plattenartigen Güter mit z.B. Spanngurten ebenfalls zu einem erhöhten Zeitaufwand. Ferner verursacht diese Lösung permanente Anschaffungs- und Entsorgungskosten für die Transportpaletten.
Eine Mehrzwecklösung ist aus DE 20 2005 018 491 U1 bekannt. Darin wird ein Palettenaufsatz mit zwei Seitenwänden beschrieben, die gegenüberliegend auf einer Transportpalette angeordnet und über eine Fixiervorrichtung lösbar an die Transportpalette befestigt werden. Die Seitenwände bestehen aus mehreren sich vertikal erstreckenden Streben, die am oberen Ende der Streben über eine Querstrebe miteinander verbunden sind, wobei die Querstreben der Seitenwände parallel zueinander beabstandet sind. In dem entstehenden Zwischenraum können Transportgüter an die Querstreben angelehnt werden.
Beim Verladen von beladenen Transportpaletten mit dem bekannten Palettenaufsatz können an den Palettenaufsatz gelehnte Transportgüter, insbesondere plattenartige Güter mit hohem Schwerpunkt, von der Transportpalette herunterfallen und beschädigt werden. Weiterhin können Transportgüter auf der Transportpalette verrutschen und den Schwerpunkt der beladenen Transportpalette verlagern, sodass beim Verladen die Transportpalette samt Transportgut von dem Flurfördermittel wie einem Gabelstapler, herunterfallen kann. Um ein Herunterfallen einzelner Transportgüter oder der gesamten Transportpalette zu verhindern, müssen die Transportgüter über Sicherungshilfsmittel wie z.B. Spanngurte mit dem Palettenaufsatz verspannt werden, was abermals zu einem erhöhten Zeitaufwand führt. Beim Rücktransport unbeladener Transportpaletten führen die hohen Seitenwände des Palettenaufsatzes zu einem großen Raumbedarf, sodass die Transportkapazität eines Transportmittels, z.B. Container, reduziert ist. Der Raumbedarf für den Rücktransport kann verkleinert werden, indem der Palettenaufsatz von der Transportpalette demontiert und separat verladen wird. Um ein Rutschen des Palettenaufsatzes innerhalb eines Transportmittels, z.B. im Container zu verhindern, muss dieser wiederum in dem Container fixiert werden, was wiederum den Zeitaufwand des gesamten Transportprozesses erhöht. Bei der Lagerung von Transportpaletten und dem bekannten Palettenaufsatz muss zwischen einer raum- und einer zeitsparenden Lösung abgewogen werden. Der Palettenaufsatz kann auf der Transportpalette montiert eingelagert werden, was zu einem erhöhten Lagerraumbedarf führt. Ferner entsteht bei dieser Lösung ein erhöhter Zeitbedarf beim Transport zum Lagerraum und beim Transport vom Lagerraum zu einer Beladestation, da der große Raumbedarf des auf der Transportpalette montierten Palettenaufsatzes dazu führt, dass nur wenige Transportpaletten auf einmal transportiert werden können. Wird der Palettenaufsatz getrennt von der Transportpalette zwischen Lager und Beladestation und/oder zwischen Entladestation und Lager transportiert, so müssen für eine Transportpalette mit Palettenaufsatz mehrere Einzelteile transportiert werden, was abermals zu einem erhöhten Zeitaufwand führt.
Demontierbare Palettenaufsätze mit oberhalb der Palette verlaufenden Streben sind beispielsweise aus US 4,068,599 , DE 10 2004 002 773 , US 2,932,477 , US 2,988,313 und US 3,438,343 bekannt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden, insbesondere einen Palettenaufsatz für Transportpaletten zu schaffen mit dem denen der Zeitaufwand für den sicheren Transport von plattenartigen Gütern mit hohem Schwerpunkt reduziert werden kann, wobei der Zeitaufwand insbesondere für den Transportprozess, vorzugsweise für den gesamten Transportprozess, beginnend mit der Auslagerung von Transportpaletten und Traggeländeraufsätzen bzw. Stapelaufsätzen über die Be- und Entladung der Transportpaletten mit Transportgütern, insbesondere mit plattenartigen Transportgütern, bis hin zum Rücktransport und der Einlagerung der Transportpaletten und der Traggeländeraufsätze bzw. Stapelaufsätze reduziert werden soll.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruch 1 gelöst. In einer Ausführungsform ist ein Palettenaufsatz, wie ein Traggeländeraufsatz, zum lösbaren Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, vorgesehen. Dieser umfasst eine Palettenanschlussbasis zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite, zwei an die Palettenanschlussbasis angebrachte Stützwände, wie Geländergestelle, mit jeweils einem oberen Geländerlaufabschnitt und zwei Oberlaufstreben, welche die oberen Geländelaufabschnitte derart miteinander koppeln, dass ein oberer umlaufender Geländerlauf gebildet ist.
Erfindungsgemäß ist ein Palettenaufsatz zum insbesondere lösbaren Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, vorgesehen. Eine Normpalette hat festgelegte Abmessungen in Längs- und Querrichtung. Der Palettenaufsatz gemäß der Erfindung kann auf die Abmessungen der Normpalette angepasst sein, um ein formschlüssiges Ablegen des Palettenaufsatzes auf der Palette sicherzustellen, ohne bei der Montage an der Montagepalette spezielle Befestigungsmittel, wie Schrauben, Nägel oder dergleichen, zu verwenden. Insbesondere soll der Palettenaufsatz lösbar an der Transportpalette auflegbar sein, so dass ein Ansetzen und Abnehmen des Palettenaufsatzes ohne Hilfsmittel möglich ist. Zur Dimensionierung des erfindungsgemäßen Palettenaufsatzes sollen die Abmessungen einer Normpalette hier mit Bezug auf die entsprechenden Vorschriften, wie DIN-Vorschriften (beispielsweise EN 13698-1; EPAL), als Referenz in diese Patentanmeldung eingearbeitet sein. Gleiches gilt für den strukturellen Aufbau der Palette, der häufig mit der die Oberseite der Transportpalette bildenden Längsplatten, wie Holzbrettern, insbesondere Auflageplatten, ausgebildet ist, die zwischen sich einen Abstand von wenigen Zentimetern bildet, wobei an einer Unterseite der Längsplatten Querleisten, insbesondre Querzwischenbretter bzw. Querbalken, angebracht sind, um die Längsplatten zu befestigen. Die Zwischenräume, wie Längsspalte, zwischen den Längsplatten dienen dazu, gabelartige Eingriffselemente eines Kippschutzes aufzunehmen, um die lösbare, aber kippfreie Anbringung des Palettenaufsatzes an der Transportpalette sicherzustellen.
Der erfindungsgemäße Palettenaufsatz hat eine Palettenanschlussbasis, die vorzugsweise aus wenigstens zwei Basisträgern besteht. Die Palettenanschlussbasis, insbesondere die wenigstens zwei Basisträger, sind vorzugsweise an den Kurzrandseiten der Normpalette abmessungsangepasst und dort angeordnet, so dass sie in Horizontalrichtung nicht über die Transportpalette vorstehen. Ein geringfügiger Vorstand ist akzeptabel. Die wenigstens zwei Basisträger können miteinander über unterseitige Verbindungsarme miteinander gekoppelt sein, sind aber vorzugsweise voneinander getrennt und können daher getrennt montiert werden. Die wenigstens zwei Basisträger liegen an dem Kurzrand der Transportpalette auf deren Oberseite. Die Basisträger haben vorzugsweise jeweils wenigstens zwei sich gabelartig, insbesondere im Montagezustand des Palettenaufsatzes horizontal erstreckende Greifarme, die sich zwischen den Längsplatten der Transportpalette erstrecken und mit einer unterhalb oder etwa auf Höhe der Transportpalettenoberseite, insbesondere sich in Querrichtung erstreckende Querleiste, um im Montagezustand ein Verschieben in Horizontalrichtung der Transportpalette aufeinander zu und/oder ein Kippen von der Transportpalette zu vermeiden. Die Palettenanschlussbasis ist dazu ausgelegt, auf der Transportpalettenoberseite abgelegt zu werden. Von der Palettenanschlussbasis erstrecken sich wenigstens zwei davon trennbare Stützwände, wie Geländergestelle, im Wesentlichen in Vertikalrichtung von der Palettenanschlussbasis und von der Transportpalettenoberseite im Wesentlichen vertikal, um seitliche Transportkräfte des auf die Transportpalette aufgelegten Transportguts, wie Möbel, kraftschlüssig in die Transportpalette einzuleiten und zu übertragen.
Erfindungsgemäß umfasst der Palettenaufsatz eine über der Transportpalettenoberseite angeordnete Stützwandverstrebung oder -versteifung, welche vorzugsweise durch zwei insbesondere in Horizontalrichtung erstreckende Streben realisiert ist. Vorzugsweise bilden die die Stützwandverstrebung oder-versteifung realisierenden Streben die oben genannten Oberlaufstreben. Die Stützwand kann als flächig durchgängige Wand ausgebildet sein. Allerdings ist bei der bevorzugten Ausführung die Stützwand ein offenes Geländergestell, das vertikal erstreckende Geländersäulen sowie vorzugsweise einen Geländeroberlauf aufweist. Vorzugsweise ist der Geländeroberlauf der oben genannte obere Geländerlaufabschnitt. Erfindungsgemäß ist die Stützwandverstrebung oben an den Stützwänden angeordnet. Vorzugsweise erstreckt sich die Stützwand wenigstens 50 cm, 80 cm, 100 cm oberhalb der Palettenoberseite. Vorzugsweise erstrecken sich die Stützwandstreben im Wesentlichen in Horizontalrichtung in einem Bereich von 30 cm bis 1 m über die Palettenoberseite. Vorzugsweise ist die Verstrebung an der Stützwandoberseite verlängernd angeordnet, um eine Art oberen Geländerlauf zu bilden. Erfindungsgemäß ist die Stützwandverstrebung derart konstruiert, dass sie unter Ausbildung eines insbesondere geschlossenen, umlaufenden Kraftschlusses, wie eines Ringschlusses, die Stützwände miteinander koppelt. Die Stützwände bilden einen Teil des Ringschlusses. Im Falle eines sich in Längsrichtung erstreckenden Paares Horizontalstreben, ist der Kraftringschluss durch die Stützwände und das Paar Streben gebildet. Es sei klar, dass die Streben in Quer- oder Längsrichtung ausgerichtet sein können, wenn die Stützwände an der jeweiligen Lang- oder Kurzseite der Transportpalette angeordnet sind.
Bei einer Draufsicht ist der Kraftringschluss derart positioniert, dass er im Wesentlichen den Außenabmessungen der Transportpalette folgt. Hierbei kann bei Draufsicht ein Verlaufskorridor um die Außenabmessung der Transportpalette (bei Draufsicht) von ± 20 %, ± 10 %, ± 5 % ausgebildet sein, in welchem Verlaufskorridor die sich gegenüberliegenden Stützwände sowie die Stützwandverstrebung verlaufen.
Bei der Vertikalbetrachtung soll der Kraftringschluss, insbesondere die Stützwandverstrebung nicht näher als 30 cm zur Oberseite der Transportpalette angeordnet sein, insbesondere zwischen 30 cm und 200 cm, 30 cm und 150 cm, vorzugsweise zwischen 50 cm und 150 cm liegen. Es sei klar, dass die Stützwandverstrebung oberhalb der Oberseite der Transportpalette liegt, wobei der Kraftringschluss auch insbesondere im Bereich der Stützwände auf Höhe der Transportpalettenoberseite, selbst darunter, geführt werden kann, um den Ringschluss zu bilden.
Mit der erfindungsgemäßen Maßnahme wird ein äußerst stabiler Palettenaufsatz bereitgestellt, der längliche und sperrige Transportgüter sicher abstützen kann, so dass eine deutliche Reduzierung der Beladezeit der beladenen Transportpalette beispielsweise in einen Container oder einen Lastwagen erreicht werden kann. Es zeigte sich, dass mit der Versteifung der Transportpalettenaufsätze eine Reduzierung von 50 % bis 80 % der Beladezeit erreicht werden kann. Mit den klassischen Belademaschinen, wie Gabelstapler, kann schneller gearbeitet werden. Zudem kann auch ungeübteres Personal eingesetzt werden, um verschiedene Transportgüter, wie sperrige Transportgüter, beispielsweise Möbelbestandteile, zu verladen.
Es sei klar, dass der Palettenaufsatz eine zerlegbare Struktur gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung bildet. Dabei sollen als Basiselemente, die nicht weiter zerlegt werden sollen, die Palettenanschlussbasis, jeweils die wenigstens zwei Stützwände sowie die Stützwandverstrebung angesehen werden. Bei der bevorzugten Ausführung der Erfindung seien die Stützwände durch die jeweilige Geländerstruktur sowie die Oberlaufstreben und deren zugeordnete Palettenanschlussbasis gesehen. Die Wandstrukturelemente sind derart ausgebildet, dass sie lösbar aneinander befestigt sind. Dabei soll insbesondere das Prinzip des Steckens verwendet werden, wobei keine zusätzlichen Befestigungsmittel, wie Verschraubung, Verklebung, Verschweißung und dergleichen eingesetzt werden sollte. Auf diese Weise ist ein leichtes Demontieren des Palettenaufsatzes und insbesondere ein Verstauen des Palettenaufsatzes mit gleichzeitiger Stapelfunktion zwischen zwei übereinander gestapelten Paletten möglich.
Im Kontext der vorliegenden Erfindung können die aneinander angebrachten Palettenaufsatzteile, wie Palettenanschlussbasis, insbesondere Basisträger, und Transportpalette, Stützwände, insbesondere Geländergestelle, und Palettenanschlussbasis, insbesondere Basisträger, die Stützwandverstrebung, insbesondere die Oberlaufstreben, und die Stützwände, insbesondere Geländergestelle, und/oder die Stützwandverstrebung, insbesondere die Oberlaufstreben, und die Palettenanschlussbasis, insbesondere die Basisträger, zerstörungsfrei voneinander gelöst werden. Vorzugsweise ist zum lösbaren Anbringen und/oder zum Lösen von lösbar aneinander angebrachten Palettenaufsatzteilen kein Werkzeug erforderlich. In einer besonders bevorzugten Ausführung wird die lösbare Anbringung durch teleskopartiges Anbringen, insbesondere über Steckverbindungen, eines Bauteils an ein anderes Bauteil realisiert. Für die lösbare Anbringung ist vorzugsweise ein Abschnitt, ein Anschluss oder sonstige für die Anbringung vorgesehene Bereiche eines Teils komplementär, insbesondere formkomplementär, zu dem Abschnitt, Anschluss oder sonstige für die Anbringung vorgesehen Bereiche des anderen Teils ausgestaltet. In einer bevorzugten Ausführung wird die lösbare Anbringung über Hohlprofile, insbesondere über Hohlzylinder, realisiert. Vorzugsweise ist die Außenwandung, insbesondere der Außendurchmesser des einen für die lösbare Verbindung vorgesehenen Abschnitts, Anschlusses oder sonstigen für die Anbringung vorgesehenen Bereichs an die Innenwandung, insbesondere an den Innendurchmesser, des anderen für die lösbare Anbringung vorgesehenen Abschnitts, Anschlusses oder sonstigen für die Anbringung vorgesehenen Bereichs angepasst, sodass insbesondere der eine Anschluss, Abschnitt oder sonstige für die Anbringung vorgesehene Bereich teleskopartig an den anderen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen für die Anbringung vorgesehene Bereich angebracht werden kann. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, ein Spiel, insbesondere ein Spiel von wenigstens 2 mm oder 4 mm und/oder von höchstens 6 mm, 8 mm oder 10 mm, besonders bevorzugt von 5 mm, zwischen der Außenwandung, insbesondere dem Außendurchmesser, des einen und der Innenwandung, insbesondere dem Innendurchmesser, des anderen für die lösbare Verbindung vorgesehenen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen für die Anbringung vorgesehenen Bereich vorzusehen.
Erfindungsgemäß ist eine Palettenanschlussbasis dazu geeignet auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt zu werden. Unter zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite geeignet ist zu verstehen, dass ein Auflagefläche, vorzugsweise eine untere Auflagefläche, eines Bauteils derart zu einer Transportpalette positioniert werden kann, dass die Auflagefläche des Bauteils auf einer Transportpalettenoberseite auffliegt. Vorzugsweise kann ein zum Auflegen geeignetes Teil werkzeugfrei und/oder ohne in Einzelteile zerlegt zu werden, auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt werden. Das Auflegen eines Teils auf eine Transportpalettenoberseite kann insbesondere durch eine rein translatorische, eine rein rotatorische oder eine Kombination aus translatorischen und rotatorischen Bewegungen erfolgen. Unter Transportpalettenoberseite ist insbesondere die Auflagefläche, die sich vorzugsweise in einer horizontalen Ebene erstreckt, der Transportpalette für Transportgut, wie beispielsweise die durch Auflageplatten gebildete obere Auflagefläche, gemeint.
Es können zwei Geländergestelle mit jeweils einem oberen Geländerlaufabschnitt an die Palettenanschlussbasis angebracht. Zwischen zwei aneinander angebrachten Palettenaufsatzteile besteht ein Kraftschluss. Insbesondere können Kräfte von einem Bauteil in das des andere geleitet werden. Fermer sind zwei aneinander angebrachte Palettenaufsatzteile vorzugsweise formstabil in Längsrichtung und/oder in Querrichtung. Formstabil in Längs- und/oder Querrichtung bedeutet im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung, dass die Position und Ausrichtung zweier aneinander angebrachter Palettenaufsatzteile zueinander durch in Längsrichtung und/oder in Querrichtung angreifende Kräfte im Wesentlichen nicht, d.h. nicht über ein möglicherweise für die vorgesehenen Verbindungsstellen vorgesehenes Spiel hinaus, verändert wird
Die Geländergestelle sind vorzugsweise lösbar, insbesondere über weiter unten beschriebene Gestellanschlüsse, an die Palettenanschlussbasis angebracht. Vorzugsweise sind die Geländergestelle an Teilen der Palettenanschlussbasis angebracht, die, aufgelegt auf eine Transportpalette, an gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette, besonders bevorzugt an den Außenkanten an gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette, positioniert sind. Die Palettenanschlussbasis kann einstückig ausgebildet sein oder aus separaten Teilen bestehen. Insbesondere können die Teile der Palettenanschlussbasis, an denen die Basisträger angebracht sind einstückig, insbesondere miteinander fest verbunden, ausgebildet sein oder aus separaten Teilen bestehen. Die Geländergestelle erstrecken sich vorzugsweise in Vertikalrichtung, insbesondere orthogonal zu den gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette. Die oberen Geländerlaufabschnitte erstrecken sich insbesondere horizontal. Vorzugsweise erstrecken sich die obere Geländerlaufabschnitte parallel, insbesondere in die gleiche Längsrichtung oder Querrichtung, wie die gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette. In einer besonders bevorzugten Ausführung sind die oberen Geländerlaufabschnitte parallel zueinander beabstandet, wobei der Abstand vorzugsweise in etwa dem Abstand der gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette entspricht. Die oberen Geländerlaufabschnitte sind in Vertikalrichtung von der Palettenanschlussbasis, insbesondere von den Gestellanschlüssen, beabstandet, vorzugsweise um wenigstens 600 mm, 700 mm, 800 mm, 900 mm, 950 mm, 1000 mm, 1100 mm und/oder höchstens um 1100 mm, 1150 mm, 1200 mm, 1300 mm oder 1400 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Abstand zwischen den oberen Geländerlaufabschnitten und der Palettenanschlussbasis, insbesondere zwischen den oberen Geländerlaufabschnitten und den Gestellanschlüssen, kleiner als die Länge einer Transportpalette in Längsrichtung, auf die der Traggeländeraufsatz angebracht werden soll, insbesondere um wenigstens 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm, oder 100 mm und/oder um höchstens 100 mm, 110 mm, 120 mm, 130 mm oder 140 mm kleiner.
Insbesondere können zwei Oberlaufstreben die oberen Geländelaufabschnitte derart miteinander koppeln, dass ein oberer umlaufender Geländerlauf gebildet ist. Unter Koppeln der oberen Geländelaufabschnitte ist zu verstehen, dass eine physische Verbindung, insbesondere eine direkte physische Verbindung, zwischen den oberen Geländerlaufabschnitten hergestellt wird. Die Oberlaufstreben sind vorzugsweise jeweils einstückig ausgeführt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet einstückig, dass ein Teil nicht werkzeugfrei, insbesondere nicht zerstörungsfrei, in Einzelteile zerlegt werden kann. Der durch das Koppeln der oberen Geländelaufabschnitte mit den Oberlaufstreben gebildete obere umlaufende Geländerlauf ist vorzugsweise in Längsrichtung und/oder in Querrichtung formstabil. Formstabil in Längsrichtung und/oder in Querrichtung bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Position und Ausrichtung der oberen Geländerlaufabschnitte und der Oberlaufstreben durch in Längsrichtung und/oder in Querrichtung angreifende Kräfte im Wesentlichen nicht, d.h. nicht über ein möglicherweise für die vorgesehenen Verbindungsstellen vorgesehenes Spiel hinaus, verändert wird. Der Begriff oberer Geländerlauf bedeutet, dass der Geländerlauf in Vertikalrichtung beabstandet, vorzugsweise in etwa auf der Höhe der oberen Geländerlaufabschnitte, zu der Palettenanschlussbasis, verläuft.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung umfasst die Palettenanschlussbasis zwei separate Basisträger, die dazu ausgelegt sind, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt zu werden, wobei die Geländergestelle insbesondere an den Basisträgern angebracht sind, wobei insbesondere jeweils ein Geländergestell an ein einen Basisträger angebracht ist. Die Basisträger können den zuvor beschriebenen Teilen der Palettenanschlussbasis entsprechen, an denen die Geländergestelle befestigt sind. Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführung beschrieben, bei welcher die Palettenanschlussbasis durch zwei separate Basisträger gebildet wird. Es sei klar, dass sich alle folgend beschriebenen Ausführungsformen, Merkmale und Vorteile sowohl auf eine Ausführungsform mit zwei separaten Basisträgern, als auch auf eine Ausführungsform, bei der die Palettenanschlussbasis einstückig ausgeführt ist, beziehen.
Vorzugsweise sind die Basisträger dazu ausgelegt, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Zum Auflegen an eine Transportpalette weisen die Basisträger insbesondere eine sich in Horizontalrichtung erstreckende Auflagefläche auf, über welche die Basisträger vorzugsweise auf Auflageplatten einer Transportpalette abgelegt werden können. Die Basisträger sind bevorzugt als L Profil ausgebildet, die aufgelegt auf einer Transportpalette ein Horizontalwandung und einer Vertikalwandung aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Kippschutz, welcher weiter unten beschrieben ist, an den Basisträgern befestigt, über den die Basisträger, insbesondere in einen Querbalken, vorzugsweise in ein Querzwischenbrett, einer Transportpalette eingehängt werden kann. Bevorzugt werden die Basisträger an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt. Ein Auflegen, insbesondere Einhängen, der Basisträger an den Kurzseiten einer Transportpalette ist insbesondere im Zusammenhang mit Transportpaletten, wie Normpaletten, insbesondere Europaletten, vorteilhaft, bei denen Längsspalte zwischen den Auflageplatten ausgebildet sind, die sich, vorzugsweise in Längsrichtung, orthogonal zu den Kurzseiten der Transportpalette erstrecken. Bei Transportpaletten, bei denen sich Längsspalte zwischen den Auflageplatten orthogonal zu den Langseiten der Transportpalette erstrecken, können die Basisträger auch an den Langseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, werden.
Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung der Erfindung wird die Erstreckungsrichtung der Langseite einer Transportpalette als Längsrichtung und die Erstreckungsrichtung der Kurzseite einer Transportpalette als Querrichtung bezeichnet.
Durch das Anbringen der Basisträger an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette, zwischen denen sich orthogonal zu den gegenüberliegenden Seiten Längsspalte erstrecken, können vorzugsweise, insbesondere Zinken, eines weiter unten beschriebenen Kippschutzes in die Längsspalte eingreifen, sodass besagte Teile nicht über die durch die Auflageplatten gebildete Auflagefläche der Transportpalette hinausragen. Besonders bevorzugt werden die Basisträger jeweils an die Außenkanten von gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt.
Vorzugsweise ist an jedem Basisträger ein Geländergestell mit einem oberen Geländerlaufabschnitt angebracht. Die Geländergestelle sind vorzugsweise lösbar, insbesondere über einen weiter unten beschriebenen Gestellanschluss, an die Basisträger angebracht. Insbesondere erstrecken sich die Geländergestelle in Vertikalrichtung, insbesondere orthogonal zu einer Horizontalwandung der Basisträger. Der obere Geländerlaufabschnitt erstreckt sich horizontal und ist in Vertikalrichtung von dem Basisträger beabstandet. Vorzugsweise erstreckt sich der obere Geländerlaufabschnitt parallel, insbesondere in die gleiche in Längsrichtung oder Querrichtung, wie der Basisträger. Insbesondere erstreckt sich der obere Geländerlaufabschnitt in Querrichtung, wenn die Basisträger an den Kurzseiten einer Transportpalette angebracht sind und in Längsrichtung, wenn die Basisträger an den Langseiten Transportpalette angebracht sind.
Vorzugsweise erstrecken sich die Oberlaufstreben in Längsrichtung. Sofern die Basisträger an den Langseiten einer Transportpalette angebracht sind erstrecken sich die Oberlaufstreben vorzugsweise in Querrichtung. Der Begriff oberer Geländerlauf bedeutet, dass der Geländerlauf in Vertikalrichtung beabstandet zu den Basisträgern, vorzugsweise am oberen Ende der Geländergestelle, verläuft.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungen beschrieben, bei denen die Basisträger dazu ausgelegt sind an Kurzseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Es sei klar, dass die Erfindung auch Ausführungen mit einschließt bei denen die Basisträger, dazu ausgelegt sind an Langseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Für Ausführungen, bei denen die Basisträger dazu ausgelegt sind an Langeseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden, beziehen sich folgende Angaben zur Längsrichtung jeweils auf die Querrichtung und Angaben zur Querrichtung jeweils auf die Längsrichtung. Es hat sich jedoch als vorteilhaft herausgestellt die Basisträger dazu auszulegen, an Kurzseiten einer Transportpalette angebracht zu werden, weil dadurch ein größerer Abstand zwischen den Basisträgern für die später beschriebene Fixierung von Geländergestellen und oberlaufstreben ausgebildet wird.
In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung sind die Oberlaufstreben und die Geländerlaufabschnitte jeweils parallel zueinander beabstandet. Die Oberlaufstreben erstrecken sich vorzugsweise in Längsrichtung und parallel zueinander. Ein Abstand der Oberlaufstreben in Querrichtung bildet die Geländerlaufbreite. Die Geländerlaufbreite entspricht vorzugsweise in etwa der Breite einer Transportpalette, auf welche die Basisträger aufgelegt werden sollen. Bevorzugte Maße für die Geländerlaufbreite werden weiter unten beschrieben. Die oberen Geländerlaufabschnitte erstrecken sich vorzugsweise in Querrichtung und parallel zueinander. Ein Abstand der oberen Geländerlaufabschnitte in Längsrichtung bildet vorzugsweise die Geländerlauflänge. Die Geländerlauflänge entspricht bevorzugt in etwa der Länge einer Transportpalette auf welche die Basisträger aufgelegt werden sollen, insbesondere in etwa dem Abstand, indem die Basisträger auf eine Transportpalette aufgelegt werden sollen. Die Oberlaufstreben und die oberen Geländerlaufabschnitte sind vorzugsweise orthogonal zueinander angebracht. Der durch die Oberlaufstreben und die oberen Geländerlaufabschnitte gebildete obere Geländerlauf umläuft insbesondere ein Parallelogramm, vorzugsweise ein Rechteck. Vorzugsweise erstreckt sich der Geländerlauf auf einer in Vertikalrichtung zu den Basisträgern beabstandeten Geländerlaufhöhe. Die Geländerlaufhöhe entspricht vorzugsweise dem Abstand in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante eines Geländerlaufabschnittes und der unteren Kante eines Basisträgers. Besonders bevorzugt beträgt die Geländerlaufhöhe wenigstens 1100 mm, 1150 mm oder 1200 mm und/oder höchstens 1200 mm, 1250 mm, oder 1300 mm. Umlaufen bedeutet in diesem Zusammenhang, dass ein Parallelogramm oder ein Rechteck in der Vertikalen vollständig von den Oberlaufstreben und den oberen Geländerlaufabschnitten umschlossen wird. Innerhalb des Geländelaufes können Transportgüter, insbesondere Transportgüter mit hohem Schwerpunkt, an den Geländerlauf, insbesondere an die Oberlaufstreben und/oder an die oberen Geländerlaufabschnitte angelehnt werden.
Erfindungsgemäß sind jeweils zwei Strebenanschlüsse oben an den Stützwänden, insbesondere Geländergestellen, befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, an denen die Stützwandverstrebung, insbesondere die Oberlaufstreben, lösbar angebracht sind. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung können aneinander befestigte Teile entweder nicht zerstörungsfrei voneinander gelöst werden oder das Lösen der Teile erfordert den Einsatz von Werkzeug. Die Formulierung oben an den Geländergestellen befestigt, bedeutet im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung, dass die Strebenanschlüsse in Vertikalrichtung von dem Basisträger beabstandet, insbesondere in Vertikalrichtung am oberen Ende der Basisträger, befestigt sind. Vorzugsweise sind die Strebenanschlüsse an den oberen Geländerlaufabschnitten der Geländergestelle befestigt. Die Strebenanschlüsse sind vorzugsweise außen, besonders bevorzugt an den Enden der Oberlaufstreben, an den oberen Geländerlaufabschnitten befestigt. Jeweils ein Paar von Strebenanschlüssen, von denen jeweils ein Strebenanschluss an einem Geländergestell befestigt ist, sind einander gegenüberliegend, insbesondere in Längsrichtung gegenüberliegend, angeordnet.
Erfindungsgemäß sind Längsstreben der Stützwandverstrebung, insbesondere Oberlaufstreben, derart komplementär, insbesondere formkomplementär, zu den Strebenanschlüssen ausgebildet, dass eine Strebe jeweils in zwei, vorzugsweise in drei, verschiedenen Horizontalabständen zu der anderen Strebe angebracht werden kann, sodass insbesondere ein Abstand zwischen zwei parallelen Streben variabel eingestellt werden kann, wobei insbesondere drei, vorzugsweise fünf, Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden können.
Bei der komplementären Ausgestaltung von Teilen zueinander zum Anbringen des einen Teils an das andere Teil, ist vorzugsweise ein Abschnitt, ein Anschluss oder ein sonstiger Bereich eines Teils komplementär zu dem Abschnitt, Anschluss oder sonstigen Bereich des anderen Teils ausgestaltet. In einer bevorzugten Ausführung werden als komplementär ausgebildete Abschnitte, Anschlüsse oder sonstige Bereiche Hohlprofile, insbesondere Hohlzylinder, verwendet. Vorzugsweise ist die Außenwandung, insbesondere der Außendurchmesser, des für die komplementäre Ausgestaltung vorgesehenen Anschlusses, Abschnitts oder sonstigen Bereichs an die Innenwandung, insbesondere an den Innendurchmesser des anderen für die komplementäre Ausgestaltung vorgesehenen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen Bereich angepasst, sodass vorzugsweise der eine Anschluss, Abschnitt oder sonstige Bereich teleskopartig an den anderen Anschluss, Abschnitt oder sonstigen Bereich angebracht werden kann. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen ein Spiel, insbesondere ein Spiel von wenigstens 2 mm oder 4 mm und/oder von höchstens 6 mm, 8 mm oder 10 mm, besonders bevorzugt von 5 mm, zwischen den für die formkomplementäre Ausgestaltung vorgesehenen Anschlüssen, Abschnitten und/oder sonstigen Bereichen vorzusehen.
Der Abstand der Oberlaufstreben in Querrichtung zueinander ist durch den Abstand der einander zugeneigten Längskanten der Oberlaufstreben in Querrichtung definiert und entspricht der Geländerlaufbreite. Sofern die Oberlaufstreben jeweils in zwei verschiedenen Abständen zu der anderen Oberlaufstrebe angebracht werden können, können drei Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden. Sofern die Oberlaufstreben jeweils in drei verschiedenen Abständen zu der anderen Oberlaufstrebe angebracht werden können, können fünf Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden. Entsprechend dem Abstand der Strebenanschlüsse in Längsrichtung, ist die Oberlaufstrebe in Längsrichtung in wenigstens zwei Bereichen komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet. Durch unterschiedliche Ausrichtungen, in denen die Oberlaufstreben an den Strebenanschlüssen angebracht werden kann und/oder durch mehrere in Querrichtung zueinander beabstandete Bereiche der Oberlaufstrebe, die komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sind, können die Oberlaufstreben jeweils in mehreren, vorzugsweise in zwei, besonders bevorzugt drei, verschiedenen Abständen zu der jeweils anderen Oberlaufstrebe angebracht werden. Es sei klar, dass, je nach Auslegung der Basisträger zum Anbringen an Kurzseiten oder Langseiten einer Transportpalette, mit Abständen zwischen den Oberlaufstreben jeweils die Abstände in Längsrichtung oder in Querrichtung gemeint sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, sind jeweils zwei Abstandsschenkel an einer Oberlaufstrebe befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, die jeweils in einem Abstand A zu einer Längskante der Oberlaufstrebe derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sind, dass die Oberlaufstreben jeweils derart an die Geländergestelle angebracht werden können, dass der Abstand einer Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe jeweils ausgehend von einer Vertikalebene um den Abstand A vergrößert oder verkleinert ist, wobei die Abstandsschenkel vorzugsweise zusätzlich derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sind, dass die Längskante der Oberlaufstrebe entlang der Vertikalebene angebracht werden kann. Die Längskante einer Oberlaufstrebe ist vorzugsweise eine Außenkante der Längsstreben. Die Vertikalebene verläuft vorzugsweise jeweils entlang zweier sich in Längsrichtung gegenüberliegender Strebenanschlüsse, vorzugsweise entlang der Außenkanten der Strebenanschlüsse, die den in Querrichtung gegenüberliegend angeordneten Strebenanschlüssen zugewandt sind. Der Abstand A entspricht dem Abstand zwischen einem komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildeten Abschnitt des Abstandsschenkels und der dem komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildeten Abschnitt abgewandten Längskante der Oberlaufstrebe. Damit der folgend beschriebene Abstand zwischen den Oberlaufstreben exakt um den Abstand A vergrößert oder verkleinert werden kann, sollten die Außenwandung der Oberlaufstrebe und die Außenwandung des im Abstand A komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildeten Abschnitts des Abstandsschenkels gleich dimensioniert sein. Abweichungen in der Dimensionierung der Außenwandung besagter Teile führen dazu, dass der Abstand zwischen den Oberlaufstreben in etwa um den Abstand A vergrößert oder verkleinert wird.
Vorzugsweise sind die Abstandsschenkel in dem Abstand A derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgestaltet, dass die Oberlaufstrebe in zwei Horizontalstellungen an die Geländergestelle, insbesondere an die Strebenanschlüsse, angebracht werden kann. Vorzugsweise kann die Oberlaufstrebe in einer nach innen geneigten Horizontalstellung und in einer nach außen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle angebracht werden. Bei der nach innen geneigten Horizontalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel von den Strebenanschlüssen horizontal in Richtung der gegenüberliegend angebrachten Oberlaufstrebe. Bei der nach außen geneigten Horizontalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel von den Strebenanschlüssen horizontal in die entgegengesetzte Richtung der gegenüberliegend angebrachten Querstrebe. Bei der nach innen geneigten Horizontalstellung ist der Abstand der Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe, ausgehend von der Vertikalebene, in etwa um den Abstand A verkleinert. Bei der nach außen geneigten Horizontalstellung ist der Abstand der Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe, ausgehend von der Vertikalebene, in etwa um den Abstand A vergrößert. Zusätzlich oder alternativ kann der Abstandsschenkel derart komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet sein, dass die Oberlaufstrebe in einer Vertikalstellung an die Geländergestelle, insbesondere an die Strebenanschlüsse angebracht werden kann. In der Vertikalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel in Vertikalrichtung, vorzugsweise vertikal nach oben. In der Vertikalstellung verläuft die Längskante der Oberlaufstrebe entlang der Vertikalebene, so dass der Abstand der Oberlaufstrebe zu der anderen Oberlaufstrebe weder vergrößert noch verkleinert ist.
Vorzugsweise ist in dem Abstand A zu der Oberlaufstrebe jeweils ein Anschlussschenkel an einen Abstandsschenkel befestigt, wobei der Abstandsschenkel vorzugsweise als Hohlprofile, insbesondere als Hohlzylinder ausgebildet ist. Die Anschlussschenkel sind vorzugsweise an zwei sich gegenüberliegenden Stirnflächen komplementär zu den Strebenanschlüssen ausgebildet, so dass eine Oberlaufstrebe in zwei um 180° zueinander rotierten Orientierungen um eine die Anschlussschenkel verbindende Achse an die Strebenanschlüsse angebracht werden kann. Vorzugsweise sind die Abstandsschenkel orthogonal zu der Oberlaufstrebe angebracht. In einer besonders bevorzugten Ausführung sind die Anschlussschenkel orthogonal zu den Abstandsschenkeln und orthogonal zu der Oberlaufstrebe angebracht.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind zwei Gestellanschlüsse an der Palettenanschlussbasis befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, über welche die Geländergestelle lösbar an die Palettenanschlussbasis angebracht sind, und/oder ist an einem Basisträger jeweils ein Gestellanschluss befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, über den das jeweilige Geländergestell lösbar an den Basisträger angebracht ist. an jedem Basisträger ein Gestellanschluss befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, über den das jeweilige Geländergestell lösbar an den Basisträger angebracht ist. Insbesondere sind die Geländergestelle komplementär zu den Gestellanschlüssen ausgebildet. Vorzugsweise erstrecken sich die Gestellanschlüsse in Vertikalrichtung. Die Geländergestelle sind vorzugsweise derart komplementär zu den Gestellanschlüssen ausgebildet, dass sich an die Gestellanschlüsse angebrachte Geländergestelle in Vertikalrichtung erstrecken. Die Geländerlaufhöhe ergibt sich aus der Summe der Abstände in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante des Gestellanschlusses und der unteren Kante des Basisträgers und zwischen der oberen Kante des oberen Geländerlaufabschnittes und der unteren Kanten des an den Gestellanschluss angebrachten Geländergestells. Vorzugsweise wird der wesentliche Teil der Geländerlaufhöhe durch den Abstand in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante des oberen Geländerlaufabschnittes und der unteren Kante des an den Gestellanschluss angebrachten Geländergestells gebildet. Vorzugsweise ist der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der oberen Kante des oberen Geländerlaufabschnittes und der unteren Kante des an den Gestellanschluss angebrachten Geländergestells wenigstens, dreifach, vierfach, fünffach oder sechsfach so groß, wie der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der unteren Kante des Basisträgers und der oberen Kante des Gestellanschlusses. Besonders bevorzugt entspricht der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der unteren Kante des Basisträgers und der oberen Kante des Gestellanschlusses höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
In einer weiteren Fortbildung der Erfindung weisen die Geländergestelle jeweils zwei parallel zueinander an einem oberen Ende mit den Geländerlaufabschnitten befestigte, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Geländersäulen auf. Ferner sind bei dieser Fortbildung der Erfindung die Gestellanschlüsse durch zwei Säulenanschlüsse gebildet, wobei die Geländersäulen über die Säulenanschlüsse lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere an Basisträgern angebracht sind, und/oder wobei die Geländersäulen komplementär zu den Säulenanschlüssen ausgebildet sind. Vorzugsweise sind die Säulenanschlüsse in Querrichtung zueinander beabstandet an den Basisträgern angebracht. Die Geländersäulen sind vorzugsweise entsprechend des Abstandes der Säulenanschlüsse in Querrichtung beabstandet an dem oberen Geländerlaufabschnitt befestigt. Die Geländersäulen erstrecken sich vorzugsweise orthogonal zu dem oberen Geländerlaufabschnitt. Die Geländersäulen und die Säulenanschlüsse erstrecken sich vorzugsweise in Vertikalrichtung. Vorzugsweise sind die Säulenanschlüsse und die Geländersäulen durch Hohlprofile, insbesondere durch Hohlzylinder ausgebildet, die komplementär zueinander ausgebildet sind. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, sind die Säulenanschlüsse und die Geländersäulen derart komplementär ausgebildet, dass die Geländergestelle teleskopartig an die Säulenanschlüsse angebracht werden können. In Querrichtung zwischen den Geländersäulen kann eine Versteifungsstrebe an den Geländersäulen befestigt sein, um die Steifigkeit des Geländergestells zu erhöhen.
In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung ist ein Abstandshalter mit wenigstens drei Stützen ausgebildet, auf welche eine obere Transportpalette derart ablegbar ist, dass ein Verstauungsraum zwischen der oberen Transportpalette und der Transportpalette, an welcher die Basisträger angebracht werden sollen, ausgebildet wird. Die Stützen sind vorzugsweise an den Basisträgern befestigt und erstrecken sich in Vertikalrichtung. Vorzugsweise sind wenigstens zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet positioniert und wenigstens zwei Stützen in Längsrichtung zueinander beabstandet positioniert. Der Abstand zwischen zwei Stützen in Querrichtung entspricht vorzugsweise wenigstens 300 mm, besonders bevorzugt wenigstens 400 mm. In Längsrichtung entspricht der Abstand von zwei Stützen vorzugsweise wenigstens 900 mm besonders bevorzugt wenigstens 1000 mm, 1050 mm oder 1100 mm. Vorzugsweise bilden Stirnflächen in Vertikalrichtung am oberen Ende der Stützen jeweils eine Auflagefläche, auf welche eine Transportpalette abgelegt werden kann.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Verstauungsraum zwischen den Transportpaletten in der Vertikalen derart dimensioniert, dass wenigstens zwei Geländergestelle übereinander liegend in dem Verstauungsraum angeordnet werden können, ohne die obere Transportpalette zu berühren, wobei vorzugsweise ein Horizontalabstand von wenigstens 2 mm, 5 mm oder 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm zwischen der oberen Transportpalette und einem oben liegenden Geländergestell ausgebildet ist. Der Verstauungsraum wird durch eine Verstauungsraumfläche und eine Verstauungsraumhöhe gebildet. Die Verstauungsraumhöhe entspricht in etwa dem Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Auflagefläche einer Transportpalette, auf die zwei Basisträger aufgelegt sind, und der Unterseite einer auf einen Abstandshalter abgelegten Transportpalette. Vorzugsweise sind die Stützen in Querrichtung oberhalb von Eingriffsöffnungen der unteren Transportpalette angeordnet. Die Höhe der Stützen beträgt wenigstens die Summe der Höhe in Vertikalrichtung von zwei liegend übereinander angeordneten Geländergestellen, der Höhe in Vertikalrichtung einer Eingriffsöffnung einer oberen Transportpalette und eines Horizontalabstandes von wenigstens 2 mm, 5 mm, 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm. Vorzugsweise sind die Stützen dazu ausgelegt eine obere aufzulegende Transportpalette über Querzwischenbretter der oberen Transportpalette aufzunehmen.
Vorzugsweise ist der Abstandshalter derart ausgestaltet, dass eine obere Transportpalette in Längsrichtung und in Querrichtung in der gleichen Position angebracht werden kann, wie die untere Transportpalette.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Abstandshalter durch vier, insbesondere jeweils zwei an einem Basisträger befestigte, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Stützen gebildet. Vorzugsweise sind jeweils zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet an einen Basisträger befestigt. Besonders bevorzugt sind jeweils zwei Stützen, die an einen Basisträger befestigt sind, gegenüberliegend zu jeweils zwei an den anderen Basisträger befestigten Stützen angeordnet. Vorzugsweise erstrecken sich die Stützen jeweils parallel zueinander in Vertikalrichtung nach oben. Die Stirnflächen der Stützen bilden vorzugsweise vier Auflageflächen für die obere Transportpalette. Vorzugsweise liegen die Auflageflächen der drei Stützen, vorzugsweise der vier Stützen, in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Stützen, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind jeweils zwei Säulenanschlüsse eines Geländeranschlusses an der Palettenanschlussbasis, insbesondere an einem Basisträger befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, die dazu ausgelegt sind, Geländersäulen eines Geländergestells lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere einen Basisträger, anzubringen und alternativ Stützen eines Abstandshalters auszubilden, auf welche eine obere Transportpalette ablegbar ist. Vorzugsweise fungieren die Säulenanschlüsse einerseits als Gestellanschluss für die Geländergestelle und andererseits als Stützen für einen Abstandshalter. Durch Lösen der Geländersäulen, insbesondere der Geländergestelle, von den Säulenanschlüssen, insbesondere von den Gestellanschlüsse, werden an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse Auflageflächen zum Auflegen einer Transportpalette freigelegt. Vorzugsweise werden durch Lösen beider Geländergestelle vier Auflageflächen an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse freigelegt. Die Auflageflächen der Säulenanschlüsse liegen vorzugsweise in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Säulenanschlüsse, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
Es sei klar, dass sämtliche zuvor und folgend beschriebenen Merkmale zu den Stützen und zu den Säulenanschlüssen sowohl auf Ausführungen anwendbar sind, bei denen die Stützen und die Säulenanschlüsse als separate Bauteile ausgeführt sind als auch auf Ausführungen, bei denen die Säulenanschlüsse und die Stützen jeweils als das gleiche Bauteile ausgeführt sind.
In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einem Basisträger, befestigter, insbesondere fest verbundener oder verschweißter, Kippschutz zum Verhindern eines Kippens des Traggeländeraufsatzes gegenüber der Transportpalette, in eine Querstrebe der Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ greift zum Verhindern eines Verschiebens des Traggeländeraufsatzes in Querrichtung, wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger befestigter, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Zinken in einen Längsspalt zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ ist zum Verhindern eines Verschiebens in Längsrichtung wenigstens ein sich vertikal nach unten erstreckender Anschlag an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger, befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt.
Zum Verhindern eines Kippens des Traggeländeraufsatzes gegenüber der Transportpalette greift ein Kippschutz vorzugsweise in Vertikalrichtung oberhalb und unterhalb einer Querstrebe, insbesondere einer in Längsrichtung mittleren Querstrebe, ein. Für den Kippschutz können schnabelartige Eingriffselemente vorgesehen sein. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung. Der Zinken greift vorzugsweise in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. In einer besonders bevorzugten Ausführung ist die Struktur zum Umgreifen der Querstrebe an einem Zinken ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung und oberhalb zu der Querstrebe, wobei der Abschnitt des Zinkens, der sich oberhalb der Querstrebe befindet, einen oberen Zinkenanschlag bildet. In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift der Zinken des Kippschutzes in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. Unterhalb des Zinkens, in die der Kippschutz eingreift, ist vorzugsweise ein sich parallel zu dem Zinken in Längsrichtung erstreckender untere Kippanschlag ausgebildet, der vorzugsweise an den oberen Kippanschlag, insbesondere über einen Zinkenlängsanschlag, befestigt ist. Bevorzugt sind zwei in Querrichtung parallel zueinander beabstandete Kippschutze und/oder Zinken an den Basisträger befestigt. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Zinken an den Abstand und zwischen zwei Längsspalten einer Transportpalette in Querrichtung angepasst, sodass die Zinken jeweils in einen Längsspalt eingreifen können. Besonders bevorzugt ist der Abstand der Zinken auf die Abstände und Breite der Längsspalten einer Europalette angepasst und/oder beträgt der Abstand zwischen den einander zugewandten Seitenflächen der Zinken in Querrichtung wenigstens 425 mm, 430 mm, 435 mm, 440 mm, oder 455 mm und/oder höchstens 460 mm, 465 mm, 470 mm, 475 mm, 480 mm, oder 485 mm. Die Zinkenbreite beträgt vorzugsweise wenigstens 10 mm oder 15 mm, und/oder höchstens 20 mm oder 25 mm, besonders bevorzugt etwa 20 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Zinkenlängsanschlag an der Unterkante eines Basisträgers befestigt. Der Zinken ist in Längsrichtung vorzugsweise derart zum Basisträger positioniert, dass eine sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckende Fläche des Zinkenlängsanschlags in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette steht. Besonders bevorzugt sind zwei Zinkenlängsanschläge an einem Basisträger befestigt, die in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Die Zinkenlängsanschläge können jeweils an der Unterkante eines Zinkens befestigt sein. Vorzugsweise sind an zwei Zinken oder an zwei Zinken von zwei Kippschutzen jeweils zwei Zinkenlängsanschläge befestigt, wobei vorzugsweise zwei an einem Zinken befestigte Zinkenlängsanschläge, jeweils in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Vorzugsweise ist ein Spiel zwischen den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche der Zinkenlängsanschläge und den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Flächen einer Transportpalette vorgesehen, mit der die Zinkenlängsanschläge in Eingriff stehen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Flächen der Zinkenlängsanschläge abgeschrägt, welche den Flächen gegenüberliegen, die für den Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung erstreckenden Fläche der Transportpalette vorgesehen sind. Insbesondere sind die Zinkenlängsanschläge derart abgeschrägt, dass untere, sich in Horizontalrichtung erstreckende Flächen an den Zinkenlängsanschlägen weitestgehend vermieden werden, um zu verhindern, dass beim Unterfahren einer Transportpalette mit einer Hebevorrichtung, wie der Gabel eines Gabelstaplers, die Hebevorrichtung an Horizontalflächen der Zinkenlängsanschläge angreift.
Erfindungsgemäß ist eine Palettenanschlussbasis dazu geeignet, auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt zu werden. Unter zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite geeignet ist zu verstehen, dass ein Auflagefläche, vorzugsweise eine untere Auflagefläche, eines Bauteils derart zu einer Transportpalette positioniert werden kann, dass die Auflagefläche des Bauteils auf einer Transportpalettenoberseite auffliegt. Vorzugsweise kann ein zum Auflegen geeignetes Teil werkzeugfrei und/oder ohne in Einzelteile zerlegt zu werden, auf eine Transportpalettenoberseite aufgelegt werden. Das Auflegen eines Teils auf eine Transportpalettenoberseite kann insbesondere durch eine rein translatorische, eine rein rotatorisch oder eine Kombination aus transitorischen und rotatorischen Bewegungen erfolgen. Unter Transportpalettenoberseite ist insbesondere die Auflagefläche, die sich vorzugsweise in einer horizontalen Ebene erstreckt, der Transportpalette für Transportgut, wie beispielsweise die durch Auflageplatten gebildete obere Auflagefläche, gemeint.
Insbesondere können zwei Gestellanschlüsse an der Palettenanschlussbasis befestigt, die dazu geeignet sind, Gestelle, insbesondere Geländergestelle, an die Palettenanschlussbasis anzubringen. Vorzugsweise sind die Gestellanschlüsse dazu geeignet Gestelle aufzunehmen. Insbesondere sind die Gestellanschlüsse komplementär zu Geländern, insbesondere zu Geländergestellen, ausgebildet. Die Gestellanschlüsse erstrecken sich vorzugsweise in Vertikalrichtung. Die Gestellanschlüsse sind vorzugsweise derart komplementär zu Gestellen, insbesondere zu Geländergestellen, ausgebildet, dass sich an die Gestellanschlüsse angebrachte Gestelle in Vertikalrichtung erstrecken. Vorzugsweise entspricht der Abstand in Vertikalrichtung zwischen einer unteren Kante der Palettenaufsatzbasis und der oberen Kante des Gestellanschlusses höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm. In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung sind die Gestellanschlüsse durch zwei Säulenanschlüsse gebildet, über die Geländersäulen von Geländergestellen lösbar an die Palettenaufsatzbasis angebracht werden können. Zusätzlich oder alternativ können die Säulenanschlüsse komplementär zu Geländersäulen eines Geländergestells ausgebildet sein. Vorzugsweise sind die Säulenanschlüsse in Querrichtung zueinander beabstandet an die Palettenaufsatzbasis angebracht. Die Säulenanschlüsse sind vorzugsweise durch Hohlprofile, insbesondere durch Hohlzylinder ausgebildet, die komplementär zu Geländersäulen von Geländergestellen ausgebildet sind. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, sind die Säulenanschlüsse derart komplementär zu Geländersäulen von Geländergestellen ausgebildet, dass Geländergestelle teleskopartig an die Säulenanschlüsse angebracht werden können
Vorzugsweise sind Stützen an der Palettenaufsatzbasis befestigt und erstrecken sich in Vertikalrichtung. Vorzugsweise sind wenigstens zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet positioniert und wenigstens zwei Stützen in Längsrichtung zueinander beabstandet positioniert. Der Abstand zwischen zwei Stützen in Querrichtung entspricht vorzugsweise wenigstens 300 mm, besonders bevorzugt wenigstens 400 mm. In Längsrichtung entspricht der Abstand von zwei Stützen vorzugsweise wenigstens 900 mm besonders bevorzugt wenigstens 1000 mm, 1050 mm oder 1100 mm. Vorzugsweise bilden Stirnflächen in Vertikalrichtung am oberen Ende der Stützen jeweils eine Auflagefläche, auf welche eine Transportpalette abgelegt werden kann. Die Anschläge können entweder direkt an der Palettenaufsatzbasis befestigt oder beispielsweise über Stützen, Säulenanschlüsse oder andere an der Palettenaufsatzbasis befestigte Teile an den Basisträger angebracht werden.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung umfasst die Palettenanschlussbasis zwei separate Basisträger, die dazu ausgelegt sind, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt zu werden, wobei die Gestellanschlüsse insbesondere an den Basisträgern angebracht sind, wobei die Gestellanschlüsse insbesondere dazu ausgelegt sind jeweils ein Geländergestell an einen Basisträger anzubringen. Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführung beschrieben, bei welcher die Palettenanschlussbasis durch zwei separate Basisträger gebildet wird. Es sei klar, dass sich alle folgend beschriebenen Ausführungsformen, Merkmale und Vorteile sowohl auf eine Ausführungsform mit zwei separaten Basisträgern, als auch auf eine Ausführungsform, bei der die Palettenanschlussbasis einstückig ausgeführt ist, beziehen.
Vorzugsweise sind die Basisträger dazu ausgelegt, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, zu werden. Zum Auflegen an eine Transportpalette weisen die Basisträger insbesondere eine sich in Horizontalrichtung erstreckende Auflagefläche auf, über welche die Basisträger vorzugsweise auf Auflageplatten einer Transportpalette abgelegt werden können. Die Basisträger sind bevorzugt als L Profil ausgebildet, die aufgelegt auf einer Transportpalette ein Horizontalwandung und einer Vertikalwandung aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Kippschutz, welcher weiter unten beschrieben ist, an den Basisträgern befestigt, über den die Basisträger, insbesondere in einen Querbalken, vorzugsweise in ein Querzwischenbrett, einer Transportpalette eingehängt werden kann. Bevorzugt werden die Basisträger an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt. Ein Auflegen, insbesondere Einhängen, der Basisträger an den Kurzseiten einer Transportpalette ist insbesondere im Zusammenhang mit Transportpaletten, wie Normpaletten, insbesondere Europaletten, vorteilhaft, bei denen Längsspalte zwischen den Auflageplatten ausgebildet sind, die sich, vorzugsweise in Längsrichtung, orthogonal zu den Kurzseiten der Transportpalette erstrecken. Bei Transportpaletten, bei denen sich Längsspalte zwischen den Auflageplatten orthogonal zu den Langseiten der Transportpalette erstrecken, können die Basisträger auch an den Langseiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt, werden. Durch das Anbringen der Basisträger an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette, zwischen denen sich orthogonal zu den gegenüberliegenden Seiten Längsspalte erstrecken, können Teile, insbesondere Zinken, eines weiter unten beschriebenen Kippschutzes in die Längsspalte eingreifen, sodass besagte Teile nicht über die durch die Auflageplatten gebildete Auflagefläche der Transportpalette hinausragen. Besonders bevorzugt werden die Basisträger jeweils an die Außenkanten von gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette aufgelegt, insbesondere eingehängt.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Verstauungsraum zwischen den Transportpaletten in der Vertikalen derart dimensioniert, dass wenigstens zwei Gestelle, insbesondere Geländergestelle, wie beispielsweise zuvor beschrieben, übereinander liegend in dem Verstauungsraum angeordnet werden können, ohne die obere Transportpalette zu berühren, wobei vorzugsweise ein Horizontalabstand von wenigstens 2 mm, 5 mm oder 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm zwischen der oberen Transportpalette und einem oben liegenden Geländergestell ausgebildet ist. Der Verstauungsraum wird durch eine Verstauungsraumfläche und eine Verstauungsraumhöhe gebildet. Die Verstauungsraumhöhe entspricht in etwa dem Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Auflagefläche einer Transportpalette, auf die zwei Basisträger aufgelegt sind, und der Unterseite einer auf einen Abstandshalter abgelegten Transportpalette. Vorzugsweise sind die Stützen in Querrichtung oberhalb von Eingriffsöffnungen der unteren Transportpalette angeordnet. Die Höhe der Stützen beträgt wenigstens die Summe der Höhe in Vertikalrichtung von zwei liegend übereinander angeordneten Geländergestellen, der Höhe in Vertikalrichtung einer Eingriffsöffnung einer oberen Transportpalette und eines Horizontalabstandes von wenigstens 2 mm, 5 mm, 10 mm und/oder höchstens 10 mm, 15 mm, 20 mm oder 30 mm. Vorzugsweise sind die Stützen dazu ausgelegt eine obere aufzulegende Transportpalette über Querzwischenbretter der oberen Transportpalette aufzunehmen.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist der Abstandshalter durch vier an der Palettenanschlussbasis befestigte, insbesondere jeweils zwei an einem Basisträger befestigte, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Stützen gebildet. Vorzugsweise sind jeweils zwei Stützen in Querrichtung zueinander beabstandet an einen Basisträger befestigt. Besonders bevorzugt sind jeweils zwei Stützen, die an einen Basisträger befestigt sind, gegenüberliegend zu jeweils zwei an den anderen Basisträger befestigten Stützen angeordnet. Vorzugsweise erstrecken sich die Stützen jeweils parallel zueinander in Vertikalrichtung nach oben. Die Stirnflächen der Stützen bilden vorzugsweise vier Auflageflächen für die obere Transportpalette. Vorzugsweise liegen die Auflageflächen der drei Stützen, vorzugsweise der vier Stützen, in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Stützen, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind jeweils zwei Säulenanschlüsse eines Geländeranschlusses an der Palettenanschlussbasis, insbesondere an einen Basisträger befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt, die dazu ausgelegt sind, Geländersäulen eines Geländergestells lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere einen Basisträger, anzubringen und alternativ Stützen eines Abstandshalters auszubilden, auf welche eine obere Transportpalette ablegbar ist. Vorzugsweise fungieren die Säulenanschlüsse einerseits als Gestellanschluss für Geländergestelle und andererseits als Stützen für einen Abstandshalter. Durch Lösen von Geländersäulen, insbesondere von Geländergestellen, von den Säulenanschlüssen, insbesondere von den Gestellanschlüssen, werden an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse Auflageflächen zum Auflegen einer Transportpalette freigelegt. Vorzugsweise werden durch Lösen von zwei Geländergestellen von den Gestellanschlüssen vier Auflageflächen an den Stirnseiten der Säulenanschlüsse freigelegt. Die Auflageflächen der Säulenanschlüsse liegen vorzugsweise in einer horizontalen Ebene. Vorzugsweise beträgt der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Oberkante der Säulenanschlüsse, insbesondere der Auflageflächen für die Transportpalette, und der Unterkante des Basisträgers, insbesondere der Unterkante der Horizontalwandung, höchstens 300 mm, 250 mm, 200 mm, 150 mm oder 100 mm, insbesondere höchstens 215 mm.
Es sei klar, dass sämtliche zuvor und folgend beschriebenen Merkmale zu den Stützen und zu den Säulenanschlüssen sowohl auf Ausführungen anwendbar sind, bei denen die Stützen und die Säulenanschlüsse als separate Bauteile ausgeführt sind als auch auf Ausführungen, bei denen die Säulenanschlüsse und die Stützen jeweils als das gleiche Bauteile ausgeführt sind.
In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einem Basisträger, befestigter, insbesondere fest verbundener oder verschweißter, Kippschutz zum Verhindern eines Kippens des Stapelaufsatzes gegenüber der Transportpalette, in eine Querstrebe der Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ greift zum Verhindern eines Verschiebens des Stapelaufsatzes in Querrichtung, wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger befestigter, insbesondere fest verbundene oder verschweißte, Zinken in einen Längsspalt zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ein. Zusätzlich oder alternativ ist zum Verhindern eines Verschiebens in Längsrichtung wenigstens ein sich vertikal nach unten erstreckender Anschlag an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger, befestigt, insbesondere fest verbunden oder verschweißt.
Zum Verhindern eines Kippens des Stapelaufsatzes gegenüber der Transportpalette greift ein Kippschutz vorzugsweise in Vertikalrichtung oberhalb und unterhalb einer Querstrebe, insbesondere einer in Längsrichtung mittleren Querstrebe, ein. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung. Der Zinken greift vorzugsweise in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. In einer besonders bevorzugten Ausführung ist die Struktur zum Umgreifen der Querstrebe an einem Zinken ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich ein an den Basisträger befestigter, insbesondere an der Unterkante des Basisträgers befestigter, Zinken in Längsrichtung und oberhalb zu der Querstrebe, wobei der Abschnitt des Zinkens, der sich oberhalb der Querstrebe befindet, einen oberen Zinkenanschlag bildet. In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung greift der Zinken des Kippschutzes in einen Längsspalt einer Transportpalette, vorzugsweise in einen Längsspalt, der zwischen zueinander benachbarten Längsbrettern einer Transportpalette ausgebildet ist, ein. Unterhalb des Zinkens, in die der Kippschutz eingreift, ist vorzugsweise ein sich parallel zu dem Zinken in Längsrichtung erstreckender untere Kippanschlag ausgebildet, der vorzugsweise an den oberen Kippanschlag, insbesondere über einen Zinkenlängsanschlag, befestigt ist. Bevorzugt sind zwei in Querrichtung parallel zueinander beabstandete Kippschutze und/oder Zinken an den Basisträger befestigt. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Zinken an den Abstand und zwischen zwei Längsspalten einer Transportpalette in Querrichtung angepasst, sodass die Zinken jeweils in einen Längsspalt eingreifen können. Besonders bevorzugt ist der Abstand der Zinken auf die Abstände und Breite der Längsspalten einer Europalette angepasst und/oder beträgt der Abstand zwischen den einander zugewandten Seitenflächen der Zinken in Querrichtung wenigstens 425 mm, 430 mm, 435 mm, 440 mm, oder 455 mm und/oder höchstens 460 mm, 465 mm, 470 mm, 475 mm, 480 mm, oder 485 mm. Die Zinkenbreite beträgt vorzugsweise wenigstens 10 mm oder 15 mm, und/oder höchstens 20 mm oder 25 mm, besonders bevorzugt etwa 20 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Zinkenlängsanschlag an der Unterkante eines Basisträgers befestigt. Der Zinken ist in Längsrichtung vorzugsweise derart zum Basisträger positioniert, dass eine sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckende Fläche des Zinkenlängsanschlags in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette steht. Besonders bevorzugt sind zwei Zinkenlängsanschläge an einem Basisträger befestigt, die in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Die Zinkenlängsanschläge können jeweils an der Unterkante eines Zinkens befestigt sein. Vorzugsweise sind an zwei Zinken oder an zwei Zinken von zwei Kippschutzen jeweils zwei Zinkenlängsanschläge befestigt, wobei vorzugsweise zwei an einem Zinken befestigte Zinkenlängsanschläge, jeweils in Querrichtung derart zueinander beabstandet sind, dass die Zinkenlängsanschläge jeweils in Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche einer Transportpalette stehen. Vorzugsweise ist ein Spiel zwischen den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Fläche der Zinkenlängsanschläge und den sich in Vertikalrichtung und in Querrichtung erstreckenden Flächen einer Transportpalette vorgesehen, mit der die Zinkenlängsanschläge in Eingriff stehen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Flächen der Zinkenlängsanschläge abgeschrägt, welche den Flächen gegenüberliegen, die für den Eingriff mit einer sich in Vertikalrichtung erstreckenden Fläche der Transportpalette vorgesehen sind. Insbesondere sind die Zinkenlängsanschläge derart abgeschrägt, dass untere, sich in Horizontalrichtung erstreckende Flächen an den Zinkenlängsanschlägen weitestgehend vermieden werden, um zu verhindern, dass beim Unterfahren einer Transportpalette mit einer Hebevorrichtung, wie der Gabel eines Gabelstaplers, die Hebevorrichtung an Horizontalflächen der Zinkenlängsanschläge angreift.
Weiter oben und in der folgenden Figurenbeschreibung sind, zur Verdeutlichung der vorliegenden Erfindung, Ausführungen des erfindungsgemäßen Palettenaufsatzes als Traggeländeraufsatz bezeichnet. Es sei klar, dass die Geländergestelle eine Ausführungsform der Stützwände und die Oberlaufstreben eine Ausführungsform der Längsstreben darstellen.
Weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile werden durch die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindungen anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Darin zeigt:

Fig. 1: eine perspektivische Ansicht eines auf einer Transportpalette montierten Traggeländeraufsatzes;
Fig. 2: eine Seitenansicht des Traggeländeraufsatzes in Fig. 1;
Fig. 3: eine Vorderansicht des Traggeländeraufsatzes in Fig. 1;
Fig. 4: eine Draufsicht des Traggeländeraufsatzes in Fig. 1;
Fig. 5: einen ersten an einer ersten Kurzseite einer Transportpalette angebrachten Basisträger und eine Zwischenposition beim Anbringen eines zweiten Basisträgers an einer zweiten Kurzseite einer Transportpalette;
Fig. 6: zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, ein erstes an einem ersten Basisträger angebrachtes Geländergestell und eine Zwischenposition beim Anbringen eines zweiten Geländergestells an einem zweiten Basisträger;
Fig. 7: zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei an den gegenüberliegend angebrachten Basisträgern angebrachte Geländergestelle, eine erste an den Geländergestellen angebrachte Oberlaufstrebe und eine Zwischenposition beim Anbringen einer zweiten Oberlaufstrebe an die Geländergestelle;
Fig. 8: einen Traggeländeraufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei an den gegenüberliegend angebrachten Basisträgern angebrachte Geländergestelle und zwei an den Geländergestellen angebrachte Oberlaufstreben;
Fig. 9: einen Traggeländeraufsatz, bei dem die Oberlaufstreben parallel zueinander in einem größeren Abstand zueinander angebracht sind als in dem Traggeländeraufsatz in Fig. 8;
Fig. 10: einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger;
Fig. 11: einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Kurzseiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, ein erstes zwischen den Basisträgern fixiertes Geländergestell und eine Zwischenposition beim Fixieren eines zweiten Geländergestells zwischen den Basisträgern;
Fig. 12: einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei zwischen den Basisträgern fixierte Geländergestelle, eine erste zwischen den Basisträgern fixierte Oberlaufstrebe und eine Zwischenposition beim Fixieren einer zweiten Oberlaufstrebe zwischen den Basisträgern;
Fig. 13: einen Stapelaufsatz mit zwei an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette angebrachte Basisträger, zwei zwischen den Basisträgern fixierte Geländergestelle und zwei zwischen den Basisträgern fixierte Oberlaufstreben;
Fig. 14: einen Stapelaufsatz wie in Fig. 13 abgebildet, bei dem eine zweite Transportpalette auf den Stapelaufsatz gestapelt ist;
Fig. 15: eine Seitenansicht von fünf übereinander gestapelten Stapelaufsätzen, wie Sie in Fig. 13 gezeigt sind;
Fig. 16: eine Vorderansicht von fünf übereinander gestapelten Stapelaufsätzen, wie Sie in Fig. 13 gezeigt sind;
Fig. 17: eine Explosionsdarstellung von einer Oberlaufstrebe die an ein Geländergestell angebracht ist, wobei das Geländergestell an einen Basisträger angebracht ist;
Fig. 18: eine perspektivische Ansicht eines Basisträgers;
Fig. 19: eine Seitenansicht eines Basisträgers;
Fig. 20: eine perspektivische Ansicht eines Geländergestells;
Fig. 21: eine Vorderansicht eines Geländergestells;
Fig. 22: einen komplementär zu einem Säulenanschluss ausgebildeten Geländersäulenabschnitt;
Fig. 23: eine perspektivische Ansicht einer Oberlaufstrebe;
Fig. 24: eine Seitenansicht einer Oberlaufstrebe in Horizontalstellung; und
Fig. 25: eine Seitenansicht einer Oberlaufstrebe in Vertikalstellung.

Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen an einer Transportpalette 3 angebrachten Traggeländeraufsatz 1 in perspektivischer Ansicht. Figur 2 ist eine Seitenansicht von Figur 1. Figur 3 ist eine Vorderansicht von Figur 1. Figur 4 ist eine Draufsicht von Figur 1. Bei der in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsform sind zwei Basisträger 5 an gegenüberliegenden Seiten der Transportpalette 4 angebracht. An jedem Basisträger ist ein Geländergestell 7 mit einem oberen Geländerlaufabschnitt 27 angebracht. Die oberen Geländerlaufabschnitte 27 sind durch zwei Oberlaufstreben 9 miteinander gekoppelt, sodass ein umlaufender Geländerlauf gebildet ist. In den abgebildeten Ausführungen sind die Basisträger 5 an den Kurzseiten der Transportpalette 3 angebracht. Dabei liegen die Basisträger 5 jeweils an der Außenkante 13 der Kurzseiten an. An den Basisträgern 5 sind zwei Säulenanschlüsse 15 befestigt, die sich in Vertikalrichtung nach oben erstrecken. Ferner sind jeweils zwei Geländersäulen 12 an den Geländerlaufabschnitten 27 befestigt, die sich in Vertikalrichtung V nach unten erstrecken. Die Geländergestelle 7 sind jeweils über die Geländersäulen 12 an den Säulenanschlüssen 15 eines Basisträgers 5 angebracht. In Querrichtung an den Außenseiten der oberen Geländelaufabschnitte 27 ist jeweils ein Strebenanschluss 37 zum Anbringen der Oberlaufstreben angebracht. Der Strebenanschluss ist als Hohlzylinder ausgestaltet.
In Längsrichtung an den Außenseiten der Oberlaufstreben 9 ist jeweils ein Abstandsschenkel 19 angebracht. Die Abstandsschenkel 19 erstrecken sich orthogonal zu der Oberlaufstrebe 9. Zwei Abstandsschenkel 19 und eine Oberlaufstrebe 9 bilden jeweils eine U-Form aus. An den von den Oberlaufstreben beabstandet Enden der Abstandsschenkel 19 sind Anschlussschenkel 29 befestigt. Die Anschlussschenkel 29 sind im Abstand A zu der Oberlaufstrebe 9 befestigt, wobei der Abstand A der Abstand in Querrichtung zwischen der der Oberlaufstrebe 9 zugewandten Außenkante des Anschlussschenkels 29 und der dem Anschlussschenkel 29 abgewandten Außenkante der Oberlaufstrebe ist. Damit der Abstand jeweils eines Abstandschenkels zu dem anderen exakt um den Abstand A vergrößert oder verkleinert werden kann, sollten die Außenwandung der Oberlaufstrebe und die Außenwandung des Anschlussschenkels gleich dimensioniert sein. Abweichungen in der Dimensionierung der Außenwand besagter Teile führen dazu, dass der Abstand zwischen den Oberlaufstreben in etwa um den Abstand A vergrößert oder verkleinert. Die Anschlussschenkel 29 erstrecken sich orthogonal zu den Abstandsschenkel 19. Zusätzlich erstrecken sich die Anschlussschenkel orthogonal zu der Oberlaufstrebe 9. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Anschlussschenkel 29 durch an den Stirnflächen offene Hohlzylinder ausgebildet. Der Abstandsschenkel 19 ist als Hohlzylinder ausgebildet, der an der Stirnfläche, die der zu der Oberlaufstrebe 9 beabstandeten Seite des Abstandsschenkels gegenüberliegt, offen ist. Der Innendurchmesser der Abstandsschenkel 19 und der Anschlussschenkel 37 entspricht in etwa dem Außendurchmesser der Strebenanschlüsse 37. In diesem Fall ist der Innendurchmesser der Abstandsschenkel 19 und der Anschlussschenkel 29 0,5 mm größer als der Außendurchmesser der Strebenanschlüsse. Dadurch kann ein Verkanten der Oberlaufstreben beim Anbringen an die Strebenanschlüsse weitestgehend vermieden werden. Gleichzeitig ist eine an die Geländergestelle 7 angebrachte Oberlaufstrebe 9 in Horizontalrichtung weitestgehend unbeweglich.
Sowohl für die Strebenanschlüsse 37, als auch für die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 können auch andere Formen verwendet werden. Beispielsweise können die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 als Zylinder aus Vollmaterial ausgestaltet werden, die innen an als Hohlzylinder ausgestaltete Strebenanschlüsse angebracht werden. Auch die Form muss nicht zwingend zylindrisch sein. Es können auch ellipsenförmige und eckige Formen für die Strebenanschlüsse 37, Abstandsschenkel 19, und Anschlussschenkel 29 verwendet werden. Allerdings hat sich gezeigt, dass insbesondere die zuvor beschriebene Kombination zu niedrigeren Produktionskosten führt und das Risiko minimiert, dass die Oberlaufstreben beim Anbringen an die Geländergestelle verkanten.
Die Oberlaufstrebe 9 kann in einer Vertikalstellung und in zwei Horizontalstellungen an die Geländergestelle 7 angebracht werden. In den Figuren 1 und 3 ist die linke Oberlaufstrebe 9 in der Vertikalstellung angebracht. In der Vertikalstellung erstrecken sich die Abstandsschenkel 19 vertikal nach oben. Die in den Figur 1 und 3 abgebildete rechte Oberlaufstrebe 9 ist in einer nach innen geneigten Horizontalstellung angebracht. Bei der nach innen geneigten Horizontalstellung der Oberlaufstrebe 9 erstrecken sich die Abstandsschenkel 19 von den Strebenanschlüssen 37 horizontal, insbesondere in Querrichtung Q, in Richtung der gegenüberliegend angebrachten Oberlaufstrebe 9. Alternativ kann die Oberlaufstrebe 9 in einer nicht dargestellten nach außen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle 7 angebracht werden. Bei der nach außen geneigten Horizontalstellung der Oberlaufstrebe 9 erstrecken sich die Abstandsschenkel von den Strebenanschlüssen 37 horizontal, insbesondere in Querrichtung Q, in die entgegengesetzte Richtung der gegenüberliegend angebrachten Querstrebe.
Mit den exemplarisch beschriebenen Oberlaufstreben 9 und Strebenanschlüssen 37 können fünf Abstände zwischen den Oberlaufstreben eingestellt werden. Drei dieser Abstände sind in den Figuren 1, 8 und 9 dargestellt. Figur 8 und Figur 9 zeigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, die sich durch die Anordnung der Oberlaufstreben 9 von der Ausführungsform in den Figuren 1 bis 4 unterscheiden. Der kleinste Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 wird durch eine Anordnung, wie in Figur 8 gezeigt, erreicht. In Figur 8 sind beide Oberlaufstreben in der nach innen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle angebracht ist. Der nächstgrößere Abstand zwischen den Oberlaufstreben wird durch eine Anordnung, wie in Figur 1 dargestellt, erreicht. Darin ist die linke Oberlaufstrebe in der Vertikalstellung angebracht und die rechte Oberlaufstrebe 9 in der nach innen geneigten Horizontalstellung angebracht. Der drittgrößte einstellbare Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 ist in Figur 9 dargestellt. Darin sind beide Oberlaufstreben 9 in einer Vertikalstellung an die Geländergestelle 7 angebracht. Der zweitgrößte Abstand wird durch eine Oberlaufstrebe 9 in Vertikalstellung und durch eine Oberlaufstrebe 9 in der nach außen geneigten Horizontalstellung erreicht. Der größte Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 wird durch zwei Oberlaufstreben in der nach außen geneigten Horizontalstellung erreicht. Der Betrag der fünf einstellbaren Abstände zwischen den Oberlaufstreben kann durch den Abstand zwischen den Strebenanschlüssen 37 und durch den Abstand A festgelegt werden.
In der vorliegenden Ausführungsform sind die Strebenanschlüsse 37 fest mit den Geländerlaufabschnitten 27 verbunden. Sie können aber auch lösbar, beispielsweise über Schraubenverbindungen oder Steckverbindungen, an die oberen Geländerlaufabschnitte 27 angebracht werden. In Kombination mit mehreren Befestigungsmöglichkeiten der Strebenanschlüsse 37 an den Geländerlaufabschnitten 27 kann so die Variabilität in der Einstellung des Abstandes zwischen den Oberlaufstreben weiter erhöht werden. Alternativ oder zusätzlich könnten auch zusätzliche Strebenanschlüsse 37 in Querrichtung Q beabstandet zu den bestehenden Strebenanschlüssen 37 angebracht werden, um die Variabilität in der Einstellung der Abstände zwischen den Oberlaufstreben 9 zu erhöhen.
Ein besonderer Vorteil an der hier dargestellten Ausgestaltung von Oberlaufstreben 9 und Strebenanschlüssen 37 liegt darin, dass die Stellung der Oberlaufstrebe durch einfaches Drehen um eine sich in Längsrichtung L erstreckende Strebenachse SA geändert werden kann. Dadurch kann der Abstand zwischen den Oberlaufstreben 9 schnell und auch bei engen Raumverhältnissen variabel angepasst werden.
Die in den Figuren 1 bis 16 abgebildeten Transportpaletten 3, 6 sind Normpaletten, nämlich Europaletten, die eine Abmessung von 800 x 1200 mm aufweisen. Die Transportpalette hat sechs Säulenblöcke 33, die durch Längsbodenbretter 43 an der Unterseite und Querzwischenbretter (Querbalken) 53 zum Bilden der Tragstruktur der Transportpalette 3, 6 aneinander befestigt sind. Die Tragstruktur bildet seitliche Eingriffsöffnungen 63 in Querrichtung Q und Längsrichtung L, in die Gabelstaplerzinken (nicht dargestellt) einfahren können. Die Auflage der Transportpalette 3, 6 wird durch fünf sich in Längsrichtung L erstreckende Auflageplatten oder -bretter 73 gebildet, die benachbart zueinander einen sich in Längsrichtung L erstreckenden Längsspalt 83 definieren, der zur Palettenoberseite offen ist. Die Längsspalten 83 erstrecken sich in Längsrichtung L von einer der Kurzseiten der Transportpalette (800 mm) zur gegenüberliegenden Seite. Die Längserstreckung der Längsspalten sollte derart bemessen sein, dass die später beschriebenen Zinken 21 eines Kippschutzes 11 in die Längsspalte positioniert werden kann.
In den in den Figuren 1 bis 4 sowie 8 und 9 dargestellten Ausführungsformen des Traggeländeraufsatzes ist der Geländerlauf rechteckig ausgestaltet ist. Die Oberlaufstreben erstrecken sich in Längsrichtung und verlaufen parallel zueinander. In Querrichtung sind die Oberlaufstreben 9 um eine Geländerlaufbreite GB parallel zueinander beabstandet. Die Geländerlaufabschnitte 27 erstrecken sich in Querrichtung und verlaufen parallel zueinander. In Längsrichtung sind die Geländerlaufabschnitte 27 um eine Geländerlauflänge GL parallel zueinander beabstandet. Der Geländerlauf erstreckt sich auf einer Geländerlaufhöhe GH. Die Geländerlaufhöhe GH entspricht in Vertikalrichtung V dem Abstand zwischen der oberen Kante eines Geländerlaufabschnittes 27 und der unteren Kante eines Basisträgers 5. Die Geländerlauf Höhe GH, die Geländerlauf Breite GB und die Geländerlauf Längen GL spannen einen rechteckigen Aufnahmeraum AR für Transportgüter T, wie in den Figuren 1 bis 4 dargestellt, auf.
In den vorliegenden Ausführungsformen bilden die Abstände zwischen den Oberlaufstreben die Geländerlaufbreite GB in Querrichtung Q. Transportgüter T, insbesondere plattenförmige Transportgüter mit hohem Schwerpunkt, können an den Geländerlaufabschnitten 27 und/oder an den Oberlaufstreben 9 abgestützt werden.
In Figur 2 ist zu sehen, dass die Basisträger 5 an den Kurzseiten der Transportpaletten angebracht sind. Dabei sind die Basisträger 5 fluchtend an den Außenkanten 13 der Kurzseiten der Transportpaletten angebracht. Die Basisträger sind als L Profil mit einer Horizontalwandung 25 und einer Vertikalwandung 35 ausgestaltet. Die Vertikalwandung ist fluchtend an der Außenkante 13 der Kurzseiten der Transportpalette angebracht. Die Säulenanschlüsse 15 erstrecken sich im Wesentlichen von der Außenkante 13 der Kurzseiten der Transportpaletten in Vertikalrichtung V. Der Abstand der Säulenanschlüsse zur Außenkante 13 der Kurzseite ergibt sich durch die Dicke der Vertikalwandung 35 der Basisträger 5.
Die Geländersäulen 12 sind fluchtend an die Säulenanschlüsse 15 angebracht, sodass diese sich im Wesentlichen von den Außenkanten 13 der Kurzseiten der Transportpaletten in Vertikalrichtung V erstrecken. Die Anbringung der Geländergestelle 7 an den Außenkanten der (unteren) Transportpalette 3 ermöglicht, dass der Abstand zwischen den Geländerlaufabschnitten 27 möglichst groß gestaltet wird. Die Geländerlauflänge GL entspricht im Wesentlichen der Länge einer Transportpalette, auf die das Geländergestell aufgelegt wird. Der Unterschied zur Länge einer Transportpalette ergibt sich aus der Erstreckung der Geländerlaufabschnitte 27 in Längsrichtung L und der Dicke der Vertikalwandung 35 des Basisträgers 5. Durch die große Geländerlauflänge GL kann ein großer Aufnahmeraum AR für Transportgüter T bereitgestellt werden.
Die Figuren 5, 6 und 7 zeigen unterschiedliche Aufbaustadien beim Montieren eines erfindungsgemäßen Traggeländeraufsatzes, wie er in Figur 8 abgebildet ist. In Figur 5 ist ein erster Basisträger 5 an der Außenkante 13 einer ersten Kurzseite einer (unteren) Transportpalette 3 angebracht. Ein zweiter Basisträger befindet sich in einer Zwischenposition zum Anbringen an der Außenkante 13 einer zweiten Kurzseite der (unteren) Transportpalette 3. Zum Anbringen der Basisträger an die Transportpalette werden diese, aus einer Horizontallage oberhalb der Basisträger 5 vertikal nach unten gekippt, sodass der an dem Basisträger befestigte Kippschutz 11 einen Querzwischenbrett 53 der(unteren) Transportpalette 3 umgreifend an die Transportpalette angebracht werden kann. Der Kippschutz 11 ist im Detail im Zusammenhang mit den Figuren 18 und 19 beschrieben.
In Figur 6 sind zwei Basisträger 5 an den Außenkanten 13 an gegenüberliegenden Kurzseiten der (unteren) Transportpalette 3 angebracht. Ein erstes Geländergestell 7 ist an einen der Basisträger angebracht. Ein zweites Geländergestell 7 ist in einer Zwischenposition zum Anbringen an den zweiten Basisträger 5. Das Geländergestell 7 wird vertikal von oben an den Basisträger 5 angebracht. Beim Anbringen des Geländergestells 7 an den Basisträger 5 werden die Geländersäulen 12 teleskopartig an die Säulenanschlüsse 15 angebracht. Dazu sind untere Geländersäulenabschnitte 22 formkomplementär zu den Säulenanschlüssen 15 ausgebildet. Die Säulenanschlüsse 15 sind im Detail im Zusammenhang mit den Figuren 18 und 19 beschrieben. Die unteren Geländersäulenabschnitte 22 sind im Detail in Zusammenhang mit den Figuren 20 bis 22 beschrieben.
In Figur 7 sind zwei an den Außenkanten 13 von gegenüberliegen Kurzseiten einer Transportpalette (3) angebrachte Basisträger 5, zwei an den gegenüberliegend angebrachten Basisträgern 5 angebrachte Geländergestelle 7 und eine erste an den Geländergestellen 7 angebrachte Oberlaufstrebe 9 abgebildet. Eine zweite Oberlaufstrebe 9 ist in einer Zwischenposition beim Anbringen an die Geländergestelle 7 abgebildet. Die Oberlaufstrebe 9 wird vertikal von oben an die Geländergestelle 7 angebracht. Die Oberlaufstrebe 9 wird über komplementär zu den Strebenanschlüssen 37 ausgebildete Abschnitte 19, 29 der Oberlaufstrebe an die Strebenanschlüsse angebracht. Die komplementär ausgebildeten Abschnitte 19, 29 der Oberlaufstrebe werden teleskopartig an die Strebenanschlüsse 37 angebracht. In den dargestellten Ausführungsvarianten, sind die komplementär ausgebildeten Anschlüsse durch Abstandsschenkel 19 und/oder durch Anschlussschenkel 29, wie im Zusammenhang mit Figur 1 erläutert, ausgebildet. In Figur 7 wird die in der Zwischenposition abgebildete Oberlaufstrebe 7 in der nach innen geneigten Horizontalstellung an die Geländergestelle 7 angebracht. Durch das Anbringen der zweiten Oberlaufstrebe 9 an die Geländergestelle 7 wird ein erfindungsgemäßes Geländergestell, wie in Figur 8 dargestellt, gebildet. Die Oberlaufstrebe 9 kann vor dem Anbringen an die Strebenanschlüsse 37 um eine sich in Längsrichtung erstreckende Strebenachse SA gedreht werden. Die Strebenachse SA kann, wie in Figur 7 dargestellt, entlang der zwei Anschlussschenkel 29 verlaufen. Durch eine Drehung um 90° im Uhrzeigersinn um die Strebenachse SA, wird die Oberlaufstrebe 9 in die Vertikalstellung versetzt. Wird sie im Anschluss an die Strebenanschlüsse 37 angebracht, so wird ein erfindungsgemäßer Traggeländeraufsatz, wie in den Figuren 1 bis 4 dargestellt, gebildet. Im Falle, dass auch die in Figur 7 bereits angebrachte Oberlaufstrebe 9 vor dem Anbringen in Vertikalstellung versetzt wird, wird ein erfindungsgemäßer Traggeländeraufsatz, wie in Figur 9 dargestellt, gebildet.
In Figur 10 ist eine Ausführung eines Stapelaufsatzes 1 abgebildet, der an einer Transportpalette angebracht ist. Darin sind zwei Basisträger 5 jeweils an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette (3) angebracht. Die Basisträger sind jeweils an den Außenkanten 13 der Kurzseiten der Transportpalette angebracht. An den Basisträgern 5 sind jeweils zwei Stützen angebracht. Die vier Stützen bilden einen Abstandshalter, auf welchen eine Transportpalette abgelegt werden kann. An den Basisträgern 5 sind Anschläge 16, 26 einander derart gegenüberliegend angebracht, dass ein Verschieben einer oberen Transportpalette in Längs und/oder Querrichtung blockiert ist.
In der hier dargestellten Ausführungsform sind die Stützen als an den Basisträgern 5 befestigte Säulenanschlüsse 15 ausgeführt. Jeweils zwei an einem Basisträger befestigte Säulenanschlüsse 15 bilden einen Gestellanschluss an den jeweils ein Geländergestell 7, wie in Figur 6 dargestellt, angebracht werden kann. Die Säulenanschlüsse sind detailliert im Zusammenhang mit den Figuren 18 und 19 beschrieben. Die an den Gestellanschluss anbringbaren Geländergestelle 7 sind detailliert im Zusammenhang mit den Figuren 20 und 21 beschrieben. Komplementär zu den Säulenanschlüssen 15 ausgebildete untere Geländersäulenabschnitte 22 sind im Zusammenhang mit Figur 22 detailliert beschrieben. Wenn keine Geländergestelle 7 an die Säulenanschlüsse 15 angebracht sind, fungieren die Säulenanschlüsse 15 als Stützen für einen Abstandshalter. Daher werden im Rahmen der Beschreibung der Figuren 10 bis 16 die abgebildeten Säulenanschlüsse 15 als Stützen bezeichnet und ebenfalls mit der Bezugsziffer fünfzehn versehen. Es sei klar, dass die einstückige Ausführung von Säulenanschluss und Stütze lediglich eine bevorzugte Ausführung der vorliegenden Erfindung darstellt. Die Säulenanschlüsse und die Stützen können auch als separate Bauteile ausgeführt werden.
An einem Basisträger sind jeweils zwei Stützen 15 in Querrichtung zueinander beabstandet an den Basisträgern befestigt. Die Stützen erstrecken sich in Vertikalrichtung V. Die Stützen 15 sind als Hohlprofil ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Stützen 15 als Hohlzylinder ausgestaltet. Die oberen Stirnflächen der Stützen 15 bilden Auflageflächen 45, auf die eine (obere) Transportpalette 6 abgelegt werden kann.
Bei der vorliegenden Ausführung sind die Anschläge an den Stützen 15 befestigt. Die Anbringung der Anschläge an die Basisträger 5 erfolgt also über die Stützen 15. die Anschläge sind als Bleche ausgeführt. An den Stützen 15 eines Basisträgers ist in Längsrichtung L an den Außenseiten der Stützen jeweils ein Längsanschlage 16 angebracht. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Längsanschläge 16 über ein Abstandsblech 36 an den Stützen 15 befestigt. Die Längsanschläge ragen in Vertikalrichtung V über die Stützen 15 hinaus. Bis zum oberen Ende der Stützen 15 erstrecken sich die Längsanschläge 16 parallel zu der Palettenseite, an welche die Basisträger 5 angebracht sind. Vom oberen Ende der Stützen 15 an sind die Längsanschläge 16, ausgehend von einer Vertikalebene, um einen Winkel α von den Stützen 15 weg geneigt. Der Winkel α ist kleiner 90°. In der vorliegenden Ausführungsform beträgt der Winkel α 15°. Der Winkel α ist in Figur 15 eingetragen. An zwei sich in Längsrichtung L gegenüberliegenden Stützen sind in Querrichtung an der Außenseite der Stützen 15 jeweils Queranschläge 26 angebracht. Die Queranschläge 26 erstrecken sich parallel zur Außenseite, an welche die Basisträger 5 angebracht sind. Die Queranschläge 26 ragen in Vertikalrichtung nicht über die Stützen 15 hinaus. In der vorliegenden Ausführungsform schließen die oberen Enden der Querschläger 26 planer an die Auflageflächen 45 der Stützen an. Durch den planaren Anschluss der oberen Enden der Queranschläge 26 werden die Auflageflächen 45 der Stützen 15 vergrößert. Die Queranschläge 26 sind ausgehend vom oberen Ende in Querrichtung nach außen und in Vertikalrichtung nach unten abgeschrägt. Positionierung und Dimensionierung der Stützen 45 und der Anschläge 16, 26 sind detailliert im Zusammenhang mit den Figuren 13 bis 16 beschrieben.
An den Basisträgern 5 sind jeweils zwei Strebenfixierungen 55 in Querrichtung Q zueinander beabstandet befestigt. Die Strebenfixierungen sind als Hohlprofil ausgestaltet, die sich in Vertikalrichtung erstrecken. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Strebenfixierungen 55 als Hohlzylinder ausgestaltet. Jeweils zwei Strebenfixierungen 55 sind einander in Längsrichtung gegenüberliegend angeordnet. Die Strebenfixierungen erstrecken sich in Vertikalrichtung V. Die Positionierung und Dimensionierung der Strebenfixierungen 55 sind im Detail im Zusammenhang mit den Figuren 13 bis 16 beschrieben.
Die Befestigung der Basisträger 5 an einer Transportpalette erfolgt, wie bei dem Stapelaufsatz 1, über einen Kippschutz 11, der im Detail im Zusammenhang mit Figur 18 und 19 beschrieben ist.
In Figur 11 ist ein Stapelaufsatz 1 dargestellt, an dem ein erstes Geländergestell 7 in einer Horizontalebene zwischen den Basisträgern 5 fixiert ist. Ein zweites Geländergestell 7 ist in einer Zwischenposition zum Fixieren in einer horizontalen Ebene zwischen den Basisträgern 5 abgebildet. Zum Fixieren eines Geländergestells 7, wird dieses aus einer Horizontalebene oberhalb der Transportpalette (3) nach unten zu einem Basisträger 5 geneigt, sodass an den unteren Geländersäulenabschnitten 22 befestigte Stifte 32 in komplementär zu den Stiften 32 ausgebildete Löcher 42 in den Basisträgern 5 eingeführt werden können. In der vorliegenden Ausführungsform sind Löcher 42 in den Stützen 15 ausgebildet. Zwei an zwei Stützen 15, die an einem Basisträger 5 befestigt sind, ausgebildete Löcher 42 bilden ein Lochpaar aus. Die Löcher 42 eines Lochpaars liegen in Vertikalrichtung auf der gleichen Höhe. Zum Fixieren eines Geländergestells 7 an eine Transportpalette 3 werden zwei Stifte 32 zweier unterer Geländersäulenabschnitte 22 in ein Lochpaar eingeführt. Der Abstand zweier Stifte 32 eines Traggestells 7 entspricht dem Abstand der Löcher 42 eines Lochpaars. In der vorliegenden Ausführungsform, ist jeweils ein Lochpaar an beiden Basisträgern ausgebildet. Ein weiteres Lochpaar ist jeweils oberhalb des ersten Lochpaars ausgebildet. Die Lochpaare sind in Vertikalrichtung derart zueinander beabstandet, dass zwei Geländergestelle 7 übereinander zwischen den Basisträgern fixiert werden können. Durch die Ausführung von jeweils einem Lochpaar an beiden Basisträgern 5 können die Geländergestelle 7 in Längsrichtung von zwei Seiten an den Basisträgern fixiert werden. Die Stift-Loch Verbindung zwischen Geländergestell und Lochpaar verhindert weitestgehend ein Verschieben des Geländergestells in beide Querrichtungen und in Längsrichtung auf den Basisträger zu, an dem die Stift-Loch Verbindung ausgebildet ist. Ein Verschieben des Geländergestell 7 in Querrichtung von dem Basisträger 5 weg, an dem die Stift-Loch Verbindung ausgebildet ist, wird weitestgehend durch die Vertikalwandung 35 des gegenüberliegenden Basisträgers 5 verhindert. Bei einer Bewegung des Geländergestells in Vertikalrichtung auf den gegenüberliegenden Basisträger 5 zu, bildet die Vertikalwandung 35 eine Anschlag für die Strebenanschlüsse 37. Bei einer Bewegung des Geländergestells 7 in Vertikalrichtung auf den Basisträger zu, an dem die Stift-Loch Verbindung ausgebildet ist, bilden die Stützen 15 einen Anschlag für die im Zusammenhang mit Figur 22 beschriebenen Horizontalkanten 92 der Geländersäulenabschnitte 22. Die Geländergestelle 7 und der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Basisträgern 5 sind derart aufeinander abgestimmt, dass zwischen den Basisträgern 5 und einem zwischen den Basisträgern fixierten Geländergestell 7 in Längsrichtung ein Spiel besteht. Das Spiel zwischen den Basisträgern 5 und einem zwischen den Basisträgern fixierten Geländergestell 7 beträgt in der hier beschriebenen Ausführungsform 5 mm.
In Figur 12 ist ein Stapelaufsatz 1 abgebildet, bei dem zwei Geländergestelle 7 in Horizontalebenen liegend zwischen den Basisträgern 5 fixiert sind und eine erste Oberlaufstrebe 9 zwischen den Basisträgern fixiert ist. Eine zweite Oberlaufstrebe 9 ist in einer Zwischenposition beim Fixieren zwischen den Basisträgern 5 abgebildet. Zum Fixieren der Oberlaufstrebe zwischen den zwei Basisträger 5, wird die Oberlaufstrebe teleskopartig an die Strebenfixierungen 55 angebracht. Die Strebenfixierungen 55 sind komplementär zu den Anschlussschenkeln 29 der Oberlaufstrebe ausgebildet. In der vorliegenden Ausführungsform wird die Oberlaufstrebe in der nach innen geneigten vertikal Stellung zwischen den Basisträgern fixierte. Die Basisträger 5 werden derart auf der Transportpalette 3 positioniert, dass der Abstand der Strebenfixierungen 55 in Längsrichtung dem Abstand der Anschlussschenkel 29 in Längsrichtung entspricht. Im fixierten Zustand der Oberlaufstreben 9 zwischen den Basisträgern 5, koppelt die Oberlaufstrebe die Basisträger. Durch die Kopplung der Basisträger 5 mittels der Oberlaufstreben 9, wird die Stabilität des Stapelaufsatzes 1 erhöht.
Die Positionierung und Dimensionierung der Stützen 15 und der Anschläge 16, 26 in der vorliegenden Ausführungsform wird folgend anhand der Figuren 13 bis 16 beschrieben. Figur 13 zeigt einen Stapelaufsatz 1, bei dem die Basisträger 5 an gegenüberliegenden Kurzseiten der (unteren) Transportpalette 3 angebracht sind. Zwischen den Basisträgern sind zwei Geländergestelle 7 und zwei Oberlaufstreben 9 fixiert. Figur 14 zeigt den Stapelaufsatz 1 aus Figur 13, auf dem eine obere Transportpalette 6 abgelegt ist. Figur 15 zeigt eine Seitenansicht von 5 übereinander gestapelten Stapelaufsätzen, wie Sie in Figur 13 abgebildet sind. Figur 16 zeigt eine Vorderansicht von Figur 15.
Die Stützen 15 eines Basisträgers 5 sind in Querrichtung derart auf den Basisträgern 5 positioniert, dass, wenn ein Basisträger 5 an der Kurzseite einer Transportpalette angebracht ist, die Stützen 15 in Querrichtung jeweils oberhalb einer nach unten offenen Eingriffsöffnung 63 der (unteren) Transportpalette 3 positioniert sind. Bei einer derartigen Positionierung der Stützen 15 greifen die Stützen 15 in die Eingriffsöffnungen 63 einer (oberen) Transportpalette 6 ein, die auf den Stapelaufsatz 1 abgelegt wird. Der Abstand in Vertikalrichtung zwischen der Auflagefläche 45 einer Stütze 15 und der unteren Kante des Basisträgers 5 wird folgend als Stützenhöhe SH bezeichnet. Die Höhe der Eingriffsöffnungen an der Kurzseite einer Transportpalette, die in der vorliegenden Ausführungsform durch den Abstand zwischen der unteren Kante eines Querzwischenbretts 53 und der oberen Kante eines Säulenblocks 33 gebildet wird, wird folgend als Eingriffshöhe EH bezeichnet. Die Verstauungsraumhöhe VH zwischen zwei übereinander angeordneten Transportpaletten ergibt sich aus der Differenz zwischen der Stützenhöhe SH und der Eingriffshöhe EH. Die Stützenhöhe SH der Basisträger 5 ist derart an die Eingriffshöhe EH von übereinander zu stapelnden Transportpaletten angepasst, dass die Verstauungsraum VH groß genug ist um zwei zwischen den Basisträgern 5 fixierte Geländergestelle 7 aufzunehmen, ohne dass die Geländergestelle 7 die obere Transportpalette 6berühren.
Die Strebenfixierungen 55 sind in Querrichtung derart auf den Basisträgern positioniert, dass, wenn ein Basisträger an der Kurzseite einer Transportpalette angebracht ist, die Strebenfixierungen 55 in Querrichtung oberhalb der Eingriffsöffnungen 63 der (unteren) Transportpalette 3 positioniert sind. Die Position der Strebenfixierungen 55 ist derart auf die Erstreckung einer Oberlaufstrebe 9 in Querrichtung und die Quererstreckung der Eingriffsöffnungen 63 angepasst, dass eine an die Strebenfixierungen 55 angebrachte Oberlaufstrebe 9 in Querrichtung zu den Säulenblöcke 33 links und rechts von der Eingriffsöffnung beabstandet ist. In der vorliegenden Ausführungsform werden die Oberlaufstreben 9 in Vertikalrichtung oberhalb der zwischen den Basisträgern 5 fixierten Geländergestelle 7 fixiert. Durch die beschriebene Positionierung der Strebenfixierungen 55 kann die erforderliche Stützenhöhe SH bzw. die erforderliche Verstauungsraumhöhe VH reduziert werden, da die Oberlaufstreben 9 auch über die Verstauungsraumhöhe VH hinausragen können, ohne eine auf die Stützen 15 aufgelegte obere Transportpalette 6 zu berühren. Dadurch können Stapelaufsätzen, wie in Figur 13 gezeigt platzsparend übereinander positioniert werden.
Die Positionierung und Dimensionierung der Längsanschläge 16 an den Basisträgern ist auf eine vorbestimmte Positionierung der Basisträger 5 in Längsrichtung auf einer Transportpalette sowie auf die Dimensionierung einer auf die Stützen aufzulegende obere Transportpalette 6 angepasst. Die Positionierung der Längsanschläge 16 erfolgt derart, dass die der Transportpalette zugewandte Innenseite der Längsanschläge 16 bis zum oberen Ende der Stützen 15 mit der Außenseite einer (oberen) Transportpalette 6, an die der Basisträger 5 angebracht ist, fluchten. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Längsanschläge 16 über Abstandsbleche 36 an die Stützen 15 befestigt. Die Dicke der Abstandsbleche in Längsrichtung ist so gewählt, dass die Innenseite der Längsanschläge 16 bis zum oberen Ende der Stützen mit der Außenseite einer Transportpalette, an die der Basisträger angebracht ist, fluchten. Die Abstandsbleche 36 ragen in Vertikalrichtung nicht über die Stützen 15 hinaus. Vom oberen Ende der Stützen 15 sind die Längsanschläge 16 um den Winkel α von der (oberen) Transportpalette 6 weg geneigt, um beim Aufsetzen einer oberen Transportpalette 6 auf die Stützen 15 das Risiko eines Verkantens der Transportpalette zu reduzieren. Der Teil der Anschläge, der über die Stützen 15 hinausragt greift von außen an eine auf die Stützen aufgelegte Transportpalette an. Bei der vorliegenden Ausführungsform, greifen die Längsanschläge 16 an die Außenkante der Querzwischenbretter 53 an, die an den Kurzseiten der Transportpalette befestigt sind. Zwei an einen Basisträger 5 angebrachte Anschläge 15 verhindern das Verrutschen einer oberen Transportpalette 6 in Längsrichtung auf den einen Basisträger zu. Zusätzliche zwei an den anderen Basisträger 5 angebrachte Anschläge 15 verhindern das Verrutschen einer oberen Transportpalette 6 auf den anderen Basisträger zu.
Die Positionierung und Dimensionierung der Queranschläge 26 an den Basisträgern ist auf die Dimensionierung der Eingriffsöffnungen 63 einer Transportpalette, die auf die Stützen 15 aufgelegt werden soll und auf die Positionierung einer solchen Transportpalette abgestimmt. In der vorliegenden Ausführungsform greifen die Queranschläge 26 in Querrichtung jeweils an die Innenseite der äußeren Säulenblöcke 33 einer oberen Transportpalette 6 an. In Vertikalrichtung schließen die Queranschläge 26 planer an die Auflagefläche 45 der Stützen 15 an und vergrößern so die Auflageflächen 45 der Stützen 15. Die Auflagefläche 45 der Stützen 15 greift von unten an die äußeren Querzwischenbretter 53 einer oberen Transportpalette 6 an. Die Queranschläge 26 sind vom oberen Ende der Queranschläge 26 nach außen und nach unten abgeschrägt. Durch die Abschrägung der Queranschläge, wird das Risiko eines Verkantens beim Auflegen einer oberen Transportpalette 6 auf die Stützen 15 reduziert. Durch ein Paar von Queranschlägen, die einander in Längsrichtung gegenüberliegend an die Basisträger angebracht sind und jeweils an eine Vertikalkante eines Paares sich in Längsrichtung gegenüberliegender Säulenblöcke angreifen, wird ein Verrutschen einer auf die Stützen aufgelegte Transportpalette in die eine Querrichtung blockiert. Durch ein anderes Paar von Queranschlägen, die einander in Längsrichtung gegenüberliegend an die Basisträger angebracht sind und jeweils an eine andere Vertikalkante eines Paares sich in Längsrichtung gegenüberliegender Säulenblöcken angreifen, wird ein Verrutschen einer auf die Stützen 15 aufgelegte Transportpalette in die andere Querrichtung blockiert.
Figur 17 zeigt eine Explosionsansicht eines Basisträgers 5, eines Geländergestells 7 und einer Oberlaufstrebe 9. Jeweils zwei der in Figur 17 dargestellten Basisträger 5, Geländergestelle 7 und Oberlaufstreben 9 bilden einen Traggeländeraufsatz. Zum Bilden des Traggeländeraufsatzes werden zwei Basisträger einander gegenüberliegend positioniert. An jeweils einen Basisträger 5 wird ein Geländergestell 7 teleskopartig angebracht. Jeweils eine Oberlaufstrebe wird teleskopartig an die oberen Geländerlaufabschnitte 27 der Geländergestelle 7 angebracht. Dabei entsteht ein umlaufender Geländerlauf. Jeweils zwei gegenüberliegend positionierter Basisträger 5 bilden einen Stapelaufsatz 1.
Die Anbringung der Basisträger 5 an eine (untere) Transportpalette 3 erfolgt über einen an den Basisträgern befestigten Kippschutz 11. Die Ausgestaltung, Dimensionierung und Positionierung des Kippschutzes an den Basisträgern ist folgend anhand der Figuren 18 und 19 beschrieben. Figur 18 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Basisträgers 5. Figur 19 zeigt eine Seitenansicht von Figur 18. Für den Kippschutz 11 eines Basisträgers 5 sind zwei Zinken 21 an der Unterseite des Basisträgers 5 befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Zinken 21 an der Unterseite der Horizontalwandung 25 des Basisträgers befestigt. Die Zinken 21 sind in Vertikalrichtung parallel zueinander beabstandet und erstrecken sich in Längsrichtung. An einem von dem Basisträgern 5 beabstandeten Ende der Zinken 21 ist ein unterer Kippanschlag 31 in Vertikalrichtung nach unten beabstandet und in Längsrichtung parallel zu dem Zinken 21 angebracht. Der dem unteren Kippanschlag 31 in Vertikalrichtung gegenüberliegende Teil des Zinkens 21 bildet einen oberen Kippanschlag 41. An der Unterkante des Zinkens 21 ist ein Zinkenlängsanschlag 51 befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform ist der untere Kippanschlag 31 an der Unterkante des einen Zinkenlängsanschlags 51 befestigt.
Der obere Kippanschlag 41, der untere Kippanschlag 31 und der eine Zinkenlängsanschlag 51 bilden eine U-Form aus, die an der dem Basisträger abgewandten Seite offen ist. Beim Anbringen des Basisträgers 5 an einer Transportpalette wird der Basisträger 5 über die ausgebildete U-Form in ein Querzwischenbrett 53 einer Transportpalette eingehängt. Eingehängt bzw. angebracht an eine Transportpalette umgreift der Kippschutz ein Querzwischenbrett 53. Der untere Kippanschlag 31 greift, wie in Figur 2 und 3 zu sehen, von unten an ein Querzwischenbrett 53 an. Der obere Kippanschlag 41 greift, wie in Figur 4 zu sehen, von oben an ein Querzwischenbrett 53 an. Durch den oberen Kippanschlag 41 wird ein Verkippen des Basisträgers 5 auf die Transportpalette zu verhindert. Durch den unteren Kippanschlag 31 wird ein Verkippen des Basisträgers 5 von der Transportpalette weg verhindert.
Der eine Zinkenlängsanschlag 51 greift, wie in Figur 2 zu sehen, an der Vertikalkante eines Querzwischenbretts 53 an. Der eine Zinkenlängsanschlag 51 verhindert weitestgehend ein Verschieben des Basisträgers 5 in Längsrichtung L auf die Transportpalette zu. Ein weiterer Zinkenlängsanschlag 61 ist in Längsrichtung zu dem einen Zinkenlängsanschlag 51 beabstandet an der Unterkante des Zinkens 21 befestigt. Angebracht an einer Transportpalette, greift der weitere Zinkenlängsanschlag 61, wie in Figur 2 zu sehen, an der Vertikalkante eines weiteren Querzwischenbretts 53 an. Der weitere Zinkenlängsanschlag 61 verhindert weitestgehend ein Verrutschen des Basisträgers in Längsrichtung von der Transportpalette weg. Die Zinkenlängsanschläge 51, 61 greifen jeweils über die Vertikalkante, welche von dem anderen Zinkenlängsanschlag abgewandt ist, an die Vertikalkante der Querzwischenbretter an. Der Abstand zwischen den Vertikalkanten der Zinkenlängsanschläge 51, 61, die jeweils von dem anderen Zinkenlängsanschlag abgewandt sind, wird folgend als Zinkenlängsabstand ZL bezeichnet. Der Zinkenlängsabstand ZL ist an den Längsabstand der einander gegenüberlegenden Vertikalflächen der Säulenblöcke BL einer auf die Stützen 15 aufzulegenden Transportpalette angepasst. Der Zinkenlängsabstand ZL entspricht in etwa dem Abstand der Säulenblöcke BL. In der vorliegenden Ausführungsform ist Zinkenlängsabstand ZL 7,5 mm kleiner auszulegen als der Abstand BL zwischen den Säulenblöcken einer Transportpalette, auf die die Basisträger angebracht werden sollen. Dadurch ist ein Anbringen der Basisträger 5 an eine Transportpalette gewährleistet, bei dem ein geringes Risiko des Verkantens besteht, wobei gleichzeitig nur ein kleines Spiel zwischen den Zinkenlängsanschlägen 61 und den Säulenblöcken gewährleistet ist, sodass die Basisträger 5 in einem geringen Maß in Längsrichtung verschoben werden können.
Wie in Figur 2 zu sehen, können die Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder die unteren Kippanschläge 31 in Vertikalrichtung zu den Auflageplatten -brettern beabstandete horizontal Flächen, innerhalb einer möglichen Eingriffsöffnung für Hebevorrichtung, wie der Gabel eines Gabelstaplers, bilden. Bei einem dezentralen einfahren von Hebevorrichtung in besagter Eingriffsöffnungen können die Hebevorrichtungen in Eingriff mit den horizontal Flächen der Zinkenlängsanschläge kommen, was zu einem plötzlichen Kippen oder Ruckeln der Transportpallette beim Versuch diese anzuheben führen kann. Daher werden bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, wie in Figur 19 durch die strichlierten Linien angedeutet die Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder die unteren Kippanschläge 31abgeschrägt. Insbesondere werden die Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder die unteren Kippanschläge 31 derart abgeschrägt, dass untere Horizontalflächen der Zinkenlängsanschläge 51, 61 und/oder der unteren Kippanschläge, vorzugsweise im möglichen Eingriffsbereich von Hebevorrichtungen weitestgehend vermieden sind. Außerdem können durch die abgeschrägten Zinkenlängsanschläge dezentral in Eingriffsöffnungen eingeführte Hebevorrichtungen durch Gleiten entlang der Schräge zentraler zu der Transportpallette positioniert werden. Der Abstand zwischen dem unteren Kippanschlag 31 und dem oberen Kippanschlag 41 in Vertikalrichtung KV ist an die Höhe der Querzwischenbretter 53 einer Transportpalette angepasst, an die die Basisträger angebracht werden soll. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Abstand KV 3 mm größer ausgebildet als die Höhe von Querzwischenbrettern 53 einer Transportpalette, an welche die Basisträger angebracht werden sollen.
Angebracht an eine Transportpalette erstrecken sich die Zinken 21 innerhalb der Längsspalte 83 der Transportpalette. Die Breite der Zinken in Querrichtung und die Höhe der Zinken 21 in Vertikalrichtung ist an die Geometrie der Längsspalte 83 angepasst. Die Breite der Zinken 21 in Querrichtung ist kleiner auszulegen, als die Breite der Längsspalte 83 in Querrichtung. Die Höhe der Zinken 21 in Vertikalrichtung ist kleiner auszulegen als die Höhe der Längsspalte 83 in Vertikalrichtung. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Zinken in Vertikalrichtung 2 mm kleiner ausgebildet als die Höhe der Längsspalte 83 einer Transportpalette, an welche die Basisträger angebracht werden sollen. In Querrichtung ist die Breite der Zinken 20 mm kleiner ausgebildet als die Breite der Längsspalte, an welche die Basisträger 5 angebracht werden sollen. Durch die Positionierung der Zinken in den Längsspalten wird ein Verschieben der Basisträger in Querrichtung weitestgehend verhindert.
Eine beispielhafte Ausgestaltung der Geländergestelle 7 ist im Zusammenhang mit den Figuren 20 und 21 beschrieben. Figur 20 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Geländergestells 7. Figur 21 zeigt eine Vorderansicht von Figur 20. Bei den abgebildeten Geländergestell 7 erstrecken sich zwei Geländersäulen in Vertikalrichtung, die in Querrichtung parallel zueinander beabstandet sind. Die oberen Enden der Geländersäulen 12 sind an einen oberen Geländerlaufabschnitt 27 befestigt. In etwa auf mittlerer Höhe des Geländergestells 7 ist eine sich in Querrichtung erstreckende Versteifungsstrebe 52 an den Geländersäulen 12 befestigt. Die Versteifungsstrebe 52 erhöht die Steifigkeit des Geländergestells. Ferner bietet Die Versteifungsstrebe 52 eine weitere Abstützmöglichkeit für in den Traggeländeraufsatz zu ladendes Transportgut. Der obere Geländerlaufabschnitt 27 erstreckt sich in Querrichtung nach außen über die Geländersäulen 12 hinaus. An den Enden der oberen Geländerlaufabschnitte ist jeweils ein Strebenanschluss 37 befestigt, der sich in Vertikalrichtung nach oben erstreckt. Wie in Figur 21 durch die gestrichelten Linien angedeutet, sind die Geländersäulen 12, der obere Geländerlaufabschnitt 27, die Versteifungsstrebe 52 und die Strebenanschlüsse 37 als Hohlprofile ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Geländersäulen 12, der obere Geländerlaufabschnitt 27, die Versteifungsstrebe 52 und die Strebenanschlüsse 37 als Hohlzylinder ausgestaltet. Der obere Geländerlaufabschnitt 27 weist in Umfangsrichtung einen Kunststoffmantel auf. Die Versteifungstrebe 52 weist in Umfangsrichtung einen Kunststoffmantel auf. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Kunststoffmantel ein PVC Mantel. An den Stellen des oberen Geländerlaufabschnittes 27, an denen die Gestellanschlüsse 37 und die Geländersäulen 12 befestigt sind ist ein entsprechender Abschnitt des Kunststoffmantels ausgenommen.
In der vorliegenden Ausführungsform ist die Versteifungsstrebe 52 an den mit den Geländersäulen 12 verbundenen Enden komplementär zu den Geländersäulen ausgebildet. Für die Befestigung der Versteifungstrebe 52 an die Geländersäulen werden die Geländersäulen an die komplementär ausgebildeten Enden der Versteifungsstrebe angelegt und rundum mit dieser verschweißt. Die Strebenanschlüsse 37 und die Geländersäulen 12 sind an den mit dem oberen Geländerlaufabschnitt 27 verbundenen Ende komplementär zu dem oberen Geländerlaufabschnitt 27 ausgebildet. Für die Befestigung der Geländersäulen 12 und der Strebenanschlüsse 37 an den oberen Geländerlaufabschnitt 27 werden besagte Teile an den oberen Geländerlaufabschnitt angelegt und rundum mit diesem verschweißt. In Vertikalrichtung am unteren Ende der Geländersäulen sind untere Geländersäulenabschnitte 22 an den Geländersäulen befestigt. Die unteren Geländersäulenabschnitte 22 sind detailliert im Zusammenhang mit Figur 22 beschrieben.
Figur 22 zeigt einen am unteren Ende einer Geländersäule 12 befestigten unteren Geländersäulenabschnitte 22. Der untere Geländersäulenabschnitte 22 ist als Hohlprofil ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform ist der untere Geländersäulenabschnitt 22 als Hohlzylinder ausgestaltet. Die unteren Geländersäulenabschnitte 22 sind komplementär zu den Säulenanschlüssen 15 ausgestaltet. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser der unteren Geländersäulenabschnitte 22 komplementär zu dem Innendurchmesser der Säulenanschlüsse 15 ausgebildet. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Außendurchmesser der unteren Geländersäulenabschnitte 22 5 mm kleiner ausgestaltet als der Innendurchmesser der Säulenanschlüsse 15.
Der untere Geländersäulenabschnitt ist teleskopartig in das Hohlprofil des unteren Endes der Geländersäulen 12 eingeschoben. An dem unteren Ende der Geländersäulen sind Schweißöffnungen 72 vorgesehen, über die der untere Geländersäulenabschnitte 22 mit dem unteren Ende der Geländersäulen verschweißt werden kann. Zwei Schweißöffnungen sind einander gegenüberliegend an dem unteren Ende der Geländersäule 12 vorgesehen. Zwei weitere Schweißöffnungen sind, wie in Figur 20 zu sehen, in Vertikalrichtung V zu den ersten Schweißöffnungen versetzt und um 90° zu diesen versetzt am unteren Ende der Geländersäule 12 vorgesehen. Durch das teleskopartige Anbringen des unteren Geländersäulenabschnittes 22 an die Geländersäulen 12, wird eine Horizontalkante 92 zwischen den Geländersäulen 12 und den unteren Geländersäulenabschnitten 22 gebildet. Angebracht an einen Basisträger 5 liegen die Horizontalkanten 92 der unteren Geländersäulenabschnitte 22 auf den Auflageflächen 45 der Säulenanschlüsse 15 auf, sodass die vertikale Position der Horizontalkanten 92 die vertikale Position des Geländergestells gegenüber den Säulenanschlüssen 15 festlegt.
An der der Geländersäule 12 abgewandten Seite des unteren Geländersäulenabschnittes 22, ist ein Stift 32 an der Innenwandung des unteren Geländersäulenabschnittes 22 angebracht. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Stift 32 an einen Stiftanschluss 82 befestigt. Der Stiftanschluss 82 ist an der Innenwandung des unteren Geländersäulenabschnittes befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Stift 32 also über den Stiftanschluss 82 an die Innenwandung des unteren Geländersäulenabschnittes 22 angebracht. Der Stift ragt in Vertikalrichtung aus dem unteren Geländersäulenabschnitt 22 hinaus. Beim Fixieren des Geländergestells an den Basisträger, greift der Stift 32 in die Löcher 42 der Säulenanschlüsse 15 ein. Um ein einfaches Positionieren des Geländergestells 7 zwischen den Basisträgern 5 zu gewährleisten ist der Außendurchmesser der Stifte 32 eines Geländergestells kleiner ausgestaltet als der Durchmesser der Löcher 42 an den Säulenanschlüssen 15. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Außendurchmesser der Stifte 4 mm kleiner als der Durchmesser der Löcher 42 der Säulenanschlüsse. Der Stift 32 ist an dem zur unteren Geländersäulenab-schnitt 22 beabstandeten Ende abgeschrägt. Durch die abgeschrägten Enden der Stifte 32, wird ein Verkanten beim Fixieren der Geländegestelle 7 zwischen den Basisträgern 5 weitestgehend zu vermieden.
Die Oberlaufstreben 9 sind im Zusammenhang mit den Figuren 23 bis 25 im Detail beschrieben. Figur 23 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Oberlaufstrebe 9. Figur 24 zeigt eine Seitenansicht von der in Figur 23 abgebildeten Oberlaufstrebe 9 in einer Horizontallage. Figur 25 zeigt eine Seitenansicht von der in Figur 23 abgebildeten Oberlaufstrebe 9 in einer Vertikallage. An den Enden der Oberlaufstrebe 9 sind Abstandsschenkel 19 befestigt. An den der Oberlaufstrebe beabstandeten Enden der Abstandsschenkel 19 ist jeweils ein Anschlussschenkel 29 befestigt. Die Oberlaufstrebe 9, die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 sind jeweils, wie durch die gestrichelten Linien in den Figuren 24 und 25 angedeutet, als Hohlprofil ausgestaltet. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Oberlaufstrebe, die Abstandsschenkel 19 und die Anschlussschenkel 29 als Hohlzylinder ausgestaltet. Die Abstandsschenkel 19 sind orthogonal an der Oberlaufstreben 9 befestigt. An den der Oberlaufstrebe beabstandeten Enden der Abstandsschenkel 19 sind die Anschlussschenkel 29 orthogonal zu den Abstandsschenkel 19 und orthogonal zu der Oberlaufstrebe 9 befestigt.
An den an den Abstandsschenkeln 19 befestigten Enden ist die Oberlaufstrebe 9 komplementär zu den Abstandsschenkeln 19 ausgestaltet. An den an den Anschlussschenkeln 29 befestigten Enden sind die Abstandsschenkel 19 komplementär zu den Anschlussschenkeln 29 ausgestaltet. Für die Befestigung der Abstandsschenkel 19 an die Oberlaufstrebe 9, werden die zu den Abstandsschenkeln 19 komplementär ausgestalteten Enden der Oberlaufstrebe 9 an die Abstandsschenkel 19 angelegt und die Abstandsschenkel 19 rundum mit der Oberlaufstrebe 9 verschweißt. Für die Befestigung der Anschlussschenkel 29 an die Abstandsschenkel 19, werden die Anschlussschenkel 29 jeweils an das komplementär ausgebildete Ende der Abstandsschenkel 19 angelegt und rundum mit diesen verschweißt. Zur Erhöhung der Steifigkeit der Oberlaufstreben 9 ist jeweils ein Versteifungsblech 39 an einen Abstandsschenkel 19 und der Oberlaufstrebe 9 befestigt. In der vorliegenden Ausführungsform sind die Versteifungsbleche 39 als rechtwinklige Dreiecke ausgeführt. Die in einen rechten Winkel bildenden Kanten eines Versteifungsblechs 39 sind jeweils an der Oberlaufstrebe 9 und an einem Abstandsschenkel 19 befestigt.
Die Oberlaufstrebe 9 weist in Umfangsrichtung einen Kunststoffmantel auf. In der vorliegenden Ausführungsform weist die Oberlaufstrebe 9 in Umfangsrichtung einen PVC Mantel auf. An den Stellen der Oberlaufstrebe 9, an denen die Abstandsschenkel 19 befestigt sind, ist ein entsprechender Abschnitt des Kunststoffmantels ausgenommen.

Bezugszeichenliste

1: Palettenaufsatz (Traggeländeraufsatz)

3: Transportpalette (untere)
4: Palettenanschlussbasis
5: Basisträger
6: Transportpalette (obere)
7: Geländergestellen
9: Oberlaufstrebe
11: Kippschutz
12: Geländersäulen
13: Außenkante der Kurzseite der Transportpalette
15: Säulenanschluss
16: Längsanschlag
18: Säulenblöcke
19: Abstandsschenkel
21: Zinken
22: unterer Geländersäulenabschnitt
23: Außenkante der Langseite der Transportpalette
25: Horizontalwandung
26: Queranschlag
27: oberer Geländerlaufabschnitt
29: Anschlussschenkel
31: unterer Kippanschlag
32: Stift
33: Säulenblöcke
35: Vertikalwandung
36: Abstandsblech
37: Strebenanschluss
39: Versteifungsblech
41: oberer Kippanschlag
47: Kunststoffmantel des oberen Geländerlaufabschnitts
42: Loch
43: Längsbodenbretter
45: Auflageflächen
49: Kunststoffmantel der Oberlaufstrebe
51, 61: Zinkenlängsanschlag
52: Versteifungstrebe
53: Querzwischenbrett (Querbalken)
55: Strebenfixierungen
62: Kunststoffmantel der Versteifungstrebe
63: Eingriffsöffnung
72: Schweißöffnungen
73: Auflageplatten -bretter
82: Stiftanschluss
83: Längsspalte
92: Horizontalkante der unteren Geländersäulenabschnitte
A: Abstand
AR: Aufnahmeraum für Transportgut
SH: Stützenhöhe
EH: Eingriffshöhe
VH: Verstauraumhöhe
GB: Geländerlaufbreite
GL: Geländelauflänge
GH: Geländerlaufhöhe
SA: Strebenachse
ZL: Zinkenlängsabstand
BL: Längsabstand zwischen Säulenblocken
KV: Vertikalabstand der Kippanschläge
T: Transportgut
L: Längsrichtung
Q: Querrichtung
V: Vertikalrichtung

Claims

Palettenaufsatz zum Anbringen an eine Transportpalette, insbesondere eine Normpalette, wie eine Europalette oder eine Einwegpalette, umfassend eine Palettenanschlussbasis (4) vorzugsweise mit wenigstens zwei Basisträgern (5) zum Auflegen auf eine Transportpalettenoberseite, wenigstens zwei sich im Wesentlichen vertikal von der Palettenanschlussbasis (4) erstreckende Stützwände, wie Geländergestelle (7), und eine über der Transportpalettenoberseite angeordnete Stützwandverstrebung, durch die die Stützwände unter Ausbildung eines umlaufenden Kraftschlusses miteinander gekoppelt sind, wobei jeweils zwei Strebenanschlüsse (37) oben an den Stützwänden angeordnet sind, an denen die Stützwandverstrebung lösbar angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass Längsstreben der Stützwandverstrebung derart komplementär zu den Strebenanschlüssen (37) ausgebildet sind, dass eine Strebe jeweils in zwei, vorzugsweise in drei, verschiedenen Horizontalabständen zur anderen Strebe angebracht werden kann.
Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 1 zum lösbaren Anbringen an eine Transportpalette, wobei die sich im Wesentlichen vertikal von der Plattenanschlussbasis (4) erstreckenden Stützwände als zwei an die Palettenanschlussbasis (4) angebrachte Geländergestelle (7) mit jeweils einem oberen Geländerlaufabschnitt (27) ausgebildet sind und wobei die Längsstreben der Stützwandverstrebung als Oberlaufstreben (9) ausgebildet sind, welche die oberen Geländelaufabschnitte (27) derart miteinander koppeln, dass ein oberer umlaufender Geländerlauf gebildet ist.
Palettenaufsatz (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Palettenanschlussbasis zwei separate Basisträger (5) umfasst, die dazu ausgelegt sind, an gegenüberliegenden Seiten einer Transportpalette (3) aufgelegt zu werden, wobei die Stützwände insbesondere an den Basisträgern (5) angebracht sind, wobei insbesondere jeweils eine Stützwand an einen Basisträger (5) angebracht ist.
Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Oberlaufstreben (9) und/oder die zwei Geländerlaufabschnitte (27) jeweils parallel zueinander beabstandet sind, wobei die Oberlaufstreben (9) und Geländerlaufabschnitte (27) vorzugsweise orthogonal zueinander angebracht sind, wobei der Geländerlauf insbesondere ein Parallelogramm, vorzugsweise ein Rechteck, umläuft.
Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils zwei Strebenanschlüsse (37) oben an den Geländergestellen (7) angeordnet, insbesondere fest verbunden, sind, an denen die Oberlaufstreben (9) lösbar angebracht sind.
Palettenaufsatz (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Abstand zwischen zwei parallelen Streben variabel eingestellt werden kann, wobei insbesondere drei, vorzugsweise fünf, Abstände zwischen den Streben eingestellt werden können, wobei insbesondere jeweils zwei Abstandsschenkel (19) an einer Strebe befestigt, insbesondere fest verbunden, sind, die jeweils in einem Abstand A zu einer Längskante der Strebe derart komplementär zu den Strebenanschlüssen (37) ausgebildet sind, dass die Streben jeweils derart an die Stützwände angebracht werden können, dass der Abstand einer Strebe zu der anderen Strebe jeweils von einer Vertikalebene um einen vorbestimmten Abstand A vergrößert oder verkleinert ist, wobei insbesondere die Abstandsschenkel (19) derart komplementär zu den Strebenanschlüssen (37) ausgebildet sind, dass eine Längskante der Strebe entlang der Vertikalebene angelegt werden kann.
Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Gestellanschlüsse an der Palettenanschlussbasis angeordnet sind, über welche die zwei Geländergestelle (7) lösbar an die Palettenanschlussbasis angebracht sind, und/oder dass an Basisträgern (5) jeweils ein Gestellanschluss angeordnet ist, über den das jeweilige Geländergestell (7) lösbar an den Basisträgern (5) angebracht ist, wobei insbesondere die Geländergestelle (7) jeweils wenigstens zwei parallel zueinander an einem oberen Ende mit den Geländerlaufabschnitten (27) befestigte, insbesondere fest verbundene, Geländersäulen (12) aufweisen und die Gestellanschlüsse durch zwei Säulenanschlüsse (15) gebildet sind, wobei die Geländersäulen (12) über die Säulenanschlüsse (15) lösbar an die Palettenanschlussbasis, insbesondere an Basisträger (5), angebracht sind, und/oder wobei die Geländersäulen (12) komplementär zu den Säulenanschlüssen (15) ausgebildet sind.
Palettenaufsatz (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Säulenanschlüsse (15) an einem Basisträger (5) befestigt sind, die dazu ausgelegt sind, jeweils eine Geländersäule (12) eines Geländergestells (7), lösbar an den jeweiliegen Basisträgern (15) anzubringen, und/oder als Stützen zur Bildung eines Abstandhalters ausgebildet sind, auf welchem eine obere Transportpalette (6) ablegbar ist.
Palettenaufsatz (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis (4), insbesondere jeweils an einen Basisträger (5), befestigter, insbesondere fest verbundener, Kippschutz (11) zum Verhindern eines Kippens der Palettenanschlussbasis (4) gegenüber der Transportpalette (3) vorgesehen ist, der insbesondere in eine Querstrebe der Transportpalette (3) gabelartig eingreift, und/oder dass zum Verhindern eines Verschiebens des Palettenaufsatzes in Querrichtung, wenigstens ein an der Palettenanschlussbasis (4) befestigter Zinken (21) in eine Längsspalte zwischen zueinander benachbarten Längsoberplatten einer Transportpalette (3) eingreift, und/oder dass zum Verhindern eines Verschiebens in Längsrichtung wenigstens ein sich vertikal nach unten erstreckender Anschlag an der Palettenanschlussbasis, insbesondere jeweils an einen Basisträger, befestigt, insbesondere fest verbunden, ist.