EP3515621A1 - Werkzeug und werkzeugmaschine sowie verfahren zur bearbeitung von plattenförmigen werkstücken - Google Patents

Werkzeug und werkzeugmaschine sowie verfahren zur bearbeitung von plattenförmigen werkstücken

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Publication number
EP3515621A1
EP3515621A1 EP17772696.5A EP17772696A EP3515621A1 EP 3515621 A1 EP3515621 A1 EP 3515621A1 EP 17772696 A EP17772696 A EP 17772696A EP 3515621 A1 EP3515621 A1 EP 3515621A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
counter
axis
along
contour
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17772696.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marc Klinkhammer
Dennis Tränklein
Markus Wilhelm
Rainer Hank
Leonard Schindewolf
Simon OCKENFUSS
Jens Kappes
Alexander Tatarczyk
Jörg Neupert
Dominik BITTO
Markus MAATZ
Christian JAKISCH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Original Assignee
Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority claimed from DE102016119464.6A external-priority patent/DE102016119464B4/de
Application filed by Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG filed Critical Trumpf Werkzeugmaschinen SE and Co KG
Publication of EP3515621A1 publication Critical patent/EP3515621A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/12—Punching using rotatable carriers
    • B21D28/125—Punching using rotatable carriers with multi-tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/34—Perforating tools; Die holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4427—Cutters therefor; Dies therefor combining cutting and forming operations
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/869—Means to drive or to guide tool
    • Y10T83/8727—Plural tools selectively engageable with single drive
    • Y10T83/8732—Turret of tools
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/869—Means to drive or to guide tool
    • Y10T83/8733—Tool movable to cooperate selectively with one of a plurality of mating tools

Definitions

  • the invention relates to a tool and a workpiece machine and a method for processing plate-shaped workpieces, preferably of sheets.
  • a machine tool for processing plate-shaped workpieces comprises an upper tool which can be moved along a lifting axis with an upper lifting drive device in the direction of a workpiece to be machined with the upper tool and in the opposite direction and which can be moved with a motor drive arrangement along an upper positioning axis running perpendicular to the lifting axis.
  • the upper tool is assigned a lower tool, which can be moved along a lower positioning axis with a motor drive.
  • the upper tool and lower tool are each independently movable along their positioning axes in a frame interior of a machine frame. Associated with this machine frame are two workpiece supports for receiving the workpiece in order to position it between the upper tool and the lower tool for machining.
  • EP 2 527 058 B1 discloses a machine tool.
  • This document discloses a machine tool in the form of a press for machining workpieces, wherein an upper tool is provided on a lifting device which is movable relative to a workpiece to be machined along a lifting axis in the direction of the workpiece and in the opposite direction.
  • a lower tool is provided, which is positioned to a bottom.
  • a lifting drive device for a lifting movement of the upper tool is controlled by a wedge gear.
  • the lifting drive device with the upper tool arranged thereon can be moved along a positioning axis with a motor drive.
  • the lower tool is moved synchronously with a motor drive to the upper tool.
  • a tool for processing plate-shaped workpieces which can be used for example in a machine tool according to EP 2 527 058 B1.
  • This tool for cutting and / or forming plate-shaped workpieces comprises a punch and a punching die. For processing a workpiece arranged between the punch and the punching die, these are moved towards one another in a stroke direction.
  • a cutting tool with a cutting edge is arranged on the punch, and at least two counter cutting edges are provided on the punching die.
  • the punch and the punching die are rotatable relative to each other about a common positioning axis.
  • the counter cutting edges are aligned with the common positioning axis, that by a rotational movement of the cutting tool of the punch, the cutting edge of the cutting tool can be positioned to the counter cutting edges.
  • the counter cutting edges correspond to the distance to the positioning axis the distance of the cutting edge to the common positioning.
  • the invention has for its object to provide a tool and a machine tool and a method for processing plate-shaped workpieces, by which the number of setup operations in the processing of different material thicknesses of workpieces is reduced.
  • the counter cutting edge of the counter tool body is formed as a closed contour
  • the cutting edge of the at least one tool body has on the upper tool a cutting contour which corresponds in the course of the closed contour of the counter cutting edge.
  • At least one group of at least two counter-tool bodies corresponding to the at least one tool body on the upper tool is provided on the lower tool, the size of the contour of the first counter-tool body of the cutting contour of the tool body having a first kerf width and the size of the contour in the at least one group of the second or further counter tool body corresponds to the cutting contour of the tool body on the upper tool with a second or further kerf width.
  • At least two counter-tool bodies with a contour, which comprise different cutting gap widths relative to the cutting contour of the at least one tool body
  • at least two different material thicknesses of workpieces can be machined with a tool using the same tool body on the upper tool.
  • the at least one tool body with respect to the selected closed contour to the corresponding counter tool body from the associated group on the lower tool exclusively by a movement perpendicular or inclined to the position axis of the upper tool and / or lower tool or by a combination of the movement perpendicular or inclined to the position axis and by a rotational movement about the position axis of the upper tool and / or lower tool takes place.
  • a preferred embodiment of the tool provides that the counter-tool bodies of the at least one first group of counter-tool bodies are arranged on the lower tool in a line one behind the other.
  • a movement of the upper tool along the upper positioning axis of the machine tool can bring about an alignment of the tool body on the upper tool with the counter tool body.
  • the counter tool body can be aligned with the tool body.
  • a relative movement of the upper and lower tool can be performed.
  • An advantageous embodiment of the tool provides that the at least one group of counter tool bodies can be used on a base body insert in each case individually or together on a basic body set in the main body of the tool. This has the advantage that a wear of the counter tool body a simple change is possible without the entire lower tool is replaced.
  • the at least one basic body insert is rotatably arranged in the base body of the lower tool.
  • this can still be controlled rotatable in its orientation.
  • the upper tool itself can likewise be arranged rotatably about its position axis in a tool holder of the machine tool, so that the tool body of the upper tool can be adapted in the alignment with the counter tool body of the lower tool.
  • the upper tool is designed as a multiple tool and has at least two tool bodies and the lower tool comprises at least two groups of Schmidtmaschinemaschinemaschinen.
  • the at least two tool bodies arranged on the upper tool deviate from one another in terms of their contour and / or size. This has the advantage that the flexibility in the machining of workpieces is increased. For example, by the two divergent tool body on the upper tool already two different closed contours can be edited. By one or more counter tool body, which are assigned to the first or further tool body according to the number of different material thicknesses of the workpieces can be processed depending on the number of associated counter tool body.
  • the at least two counter-tool bodies of the at least one group lie outside a common circular circumference in the bearing surface of the lower tool.
  • Any arrangement of the counter tool body is possible.
  • the individually mutually associated counter tool bodies are arranged adjacent to one another per group.
  • an arrangement and alignment of the plurality of counter-tool bodies may be provided in a plurality of groups such that maximum utilization is achieved with respect to the number of counter-tool bodies to be provided in the support surface of the lower tool.
  • an assignment of the counter tool body can be made as a group or any unsorted arrangement can be selected. As a result, the number of set-up operations can be reduced even further.
  • a further alternative embodiment of the tool provides that at least two counter-tool bodies of the at least one group lie on a common circumference in the support surface of the lower tool and the contours of these counter-tool bodies are deviating from a circular geometry and lie outside an angular position on the circumference of the circumference takes on a rotation along a circumference.
  • first and the at least one further group of the counter tool bodies lie outside a common circumference in the bearing surface of the lower tool.
  • the object on which the invention is based is furthermore achieved by a machine tool which has an upper tool which can be moved along a lifting axis with a lifting drive device in the direction of a workpiece to be machined with the upper tool and in the opposite direction, and along an upper positioning axis perpendicular to the lifting axis is positionable and can be moved with a drive arrangement along the upper positioning.
  • the machine tool further comprises a lower tool, which is aligned with the upper tool and along a lower lifting axis with a lifting drive device in the direction of the upper tool movable and positioned along a lower positioning axis, which is aligned perpendicular to the lifting axis of the upper tool and with a drive assembly along the lower Positioning axis is movable.
  • the motor drive arrangements for the process of the upper and lower tool can be controlled. It is provided that the movement of movement of the upper tool along the upper positioning and the movement of the lower tool along the lower positioning axis are each independently controllable, so that when using a tool according to one of the embodiments described above an alignment of the tool body of the upper tool to at least one group at least two mating tool bodies is made possible on the lower tool. As a result of this independent actuation of the upper tool and / or lower tool, the at least one upper tool and the associated counter tool body can be selected and positioned relative to one another as a function of the material thickness of the tool to be machined. This provides a kerf adjustment for the workpiece to be machined.
  • the upper tool and / or lower tool perform a movement movement along their positioning axis or inclined to their position axis or can be positioned by a combination of one of the aforementioned movement movements with a superposition by a rotational movement about the position axis.
  • the object underlying the invention is further achieved by a method for processing plate-shaped workpieces, in particular sheets, in which an upper tool which along a lifting axis with a lifting drive device in the direction of a workpiece to be machined with the upper tool and in the opposite direction is movable and which can be positioned along an upper positioning axis running perpendicular to the lifting axis, with a drive arrangement along the upper positioning axis and in which a lower tool, which is aligned with the upper tool and can be positioned along a lower positioning axis, which is aligned perpendicular to the lifting axis of the upper tool, with a Drive arrangement is moved along the lower positioning and in which are controlled with a control, the motor drive assemblies for moving the upper and lower tool, wherein a tool according to one of the above Ausfer is selected and the at least one tool body of the upper tool for the machining of the workpiece is selected and selected depending on the material thickness of the workpiece to be machined from the at least one group of Martineztechnikmaschinemaschinemaschine
  • an exclusive movement of the upper and / or lower tool is controlled perpendicular to their position axes or along the upper and lower positioning.
  • a combination of the movement perpendicular to the position axis and a rotational movement about the position axis of the upper and / or lower tool may be provided.
  • a movement of the upper and / or lower tool is controlled, in which the movement is inclined to the position axis of the upper and / or lower tool. This can also be superimposed by a rotational movement about the position axis.
  • the tool body and counter tool body are preferably aligned with one another by a movement along the upper and / or lower positioning axis and / or by a rotational movement of the upper tool and / or lower tool about the position axis. Due to the flexibility in the movement and / or the rotational movement of the upper tool and the movement and / or the rotational movement of the lower tool, a respective selection and assignment of the tool body and counter tool body for the required adjustment to the necessary kerf be enabled. Such a tool can also compensate for tolerances in the position axes.
  • a multiple tool is used as the upper tool and actuated by the control of the machine tool an activation device, by which one of the at least two provided on the main body of the upper tool body tool is selected.
  • an activation device by which one of the at least two provided on the main body of the upper tool body tool is selected.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the machine tool according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the basic structure of a lifting drive device and of a motor drive according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of a superimposed lifting movement in the Y and Z directions of the tappet according to FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a schematic diagram of a further superimposed lifting movement in the Y and Z directions of the tappet according to FIG. 1,
  • FIG. 5 shows a schematic view from above of the machine tool according to FIG. 1 with workpiece support surfaces
  • FIG. 6 shows a perspective view of a first embodiment of a tool
  • FIG. 7 is a perspective view of an alternative embodiment of the tool of FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a perspective view of a further alternative embodiment of the tool according to FIG. 6,
  • Figure 9 is a schematic view of the lower tool of the tool in Figure 8.
  • FIG. 10 shows a schematic view of an alternative embodiment of the lower tool to FIG. 9.
  • FIG. 1 shows a machine tool 1, which is designed as a stamping press.
  • This machine tool 1 comprises a support structure with a closed machine frame 2. This comprises two horizontal frame legs 3, 4 and two vertical frame legs 5 and 6.
  • the machine frame 2 encloses a frame interior 7, the working area of the machine tool 1 with an upper tool 11 and a lower tool. 9 forms.
  • the machine tool 1 is used for processing plate-shaped workpieces 10, which are not shown for simplicity in Figure 1 and can be arranged for processing purposes in the frame interior 7.
  • a workpiece 10 to be machined is placed on a workpiece support 8 provided in the frame interior 7.
  • the lower tool 9 is mounted, for example in the form of a punching die on the lower horizontal frame leg 4 of the machine frame 2.
  • This punching die can be provided with a die opening.
  • the upper tool 11 and lower tool 9 can be used instead of a punch and a punching die as a punch and a bending die for forming workpieces 10.
  • the upper tool 11 is fixed in a tool holder at a lower end of a plunger 12.
  • the plunger 12 is part of a lifting drive device 13, by means of which the upper tool 11 can be moved in a stroke direction along a lifting axis 14.
  • the lifting axis 14 extends in the direction of the Z-axis of the coordinate system of a indicated in Figure 1 numerical control 15 of the machine tool 1.
  • Perpendicular to the lifting axis 14, the lifting drive device 13 along a positioning axis 16 are moved in the direction of the double arrow.
  • the positioning axis 16 extends in the direction of the Y-direction of the coordinate system of the numerical control 15.
  • the lifting tool 13 receiving the upper tool 11 is moved by means of a motor drive 17 along the positioning axis 16.
  • the movement of the plunger 12 along the lifting axis 14 and the positioning of the lifting drive device 13 along the positioning axis 16 by means of a motor drive 17 in the form of a drive assembly 17, in particular spindle drive assembly, with a running in the direction of the positioning axis 16 and fixedly connected to the machine frame 2 drive spindle 18.
  • the lifting drive device 13 is guided during movements along the positioning axis 16 on three guide rails 19 of the upper frame leg 3, of which two guide rails 19 can be seen in FIG.
  • the one remaining guide rail 19 is parallel to the visible guide rail 19 and is spaced therefrom in the direction X-axis of the coordinate system of the numerical control 15.
  • On the guide rails 19 run guide shoes 20 of the Hubantriebsvorraum 13.
  • the mutual engagement of the guide rail 19 and the guide shoes 20 is such that this connection between the guide rails 19 and the guide shoes 20 can also absorb a load acting in the vertical direction. Accordingly, the lifting device 13 is suspended via the guide shoes 20 and the guide rails 19 on the machine frame 2. Another component of the lifting drive device 13 is a wedge gear 21, by which a position of the upper tool 11 is adjustable relative to the lower tool 9.
  • the lower tool 9 is received movably along a lower positioning axis 25.
  • This lower positioning axis 25 extends in the direction of the Y-axis of the coordinate system of the numerical control 15.
  • the lower positioning axis 25 is aligned parallel to the upper positioning axis 16.
  • the lower tool 9 can be moved directly on the lower positioning axis 16 with a motor drive arrangement 26 along the positioning axis 25.
  • the lower tool 9 can also be provided on a lifting drive device 27, which can be moved along the lower positioning axis 25 by means of the motor drive arrangement 26.
  • This drive arrangement 26 is preferably designed as a spindle drive arrangement.
  • the lower lift drive device 27 may correspond in structure to the upper lift drive device 13.
  • the motor drive assembly 26 may correspond to the motor drive assembly 17.
  • the lower lifting drive device 27 is also displaceably mounted on a lower horizontal frame leg 4 associated guide rails 19.
  • Guide shoes 20 of the lifting drive device 27 run on the guide rails 19, so that the connection between the guide rails 19 and guide shoes 20 on the lower tool 9 can also absorb a load acting in the vertical direction. Accordingly, the lifting drive device 27 is suspended via the guide shoes 20 and the guide rails 19 on the machine frame 2 and at a distance from the guide rails 19 and guide shoes 20 of the upper lifting drive device 13.
  • the lifting drive device 27 may include a wedge gear 21, by which the position or height of the lower tool 9 along the Z-axis is adjustable.
  • both the motor drives 17 for a movement of the upper tool 11 along the upper positioning axis 16, as well as the one or more motor drives 26 for a movement of the lower tool 9 along the lower positioning axis 25 are controlled independently.
  • the upper and lower tool 11, 9 can be moved synchronously in the direction of the Y-axis of the coordinate system.
  • an independent movement of the upper and lower tool 11, 9 are also driven in different directions.
  • This independent movement of the upper and lower tool 11, 9 can be controlled at the same time.
  • the upper and lower tool 11, 9 may be formed for machining the workpieces 10 in a variety of ways.
  • the wedge gear 21 comprises two drive-side wedge gear elements 122, 123, and two output-side wedge gear elements 124, 125. The latter are structurally combined to form a structural unit in the form of a driven-side double wedge 126.
  • the plunger 12 is rotatably mounted about the lifting axis 14.
  • a motor rotary drive device 128 is housed in the output side double wedge 126 and moves the plunger 12 when necessary along the lifting axis 14.
  • a plunger bearing 129 is shown schematically.
  • the plunger bearing 129 allows low-friction rotational movements of the plunger 12 about the lifting axis 14, on the other hand supports the plunger bearing 129 the plunger 12 in the axial direction and accordingly carries loads acting on the plunger 12 in the direction of the lifting axis 14, in the output side double wedge 126th from.
  • the driven-side double wedge 126 is limited by a wedge surface 130, and by a wedge surface 131 of the output-side gear element 125.
  • the wedge surfaces 130, 131 of the output-side wedge gear elements 124, 125 are opposed by wedge surfaces 132, 133 of the drive-side wedge gear elements 122, 123.
  • longitudinal guides 134, 135 the drive-side wedge gear member 122 and the output side wedge gear member 124 and the drive side wedge gear member 123 and the driven side wedge gear member 125 in the direction of the Y-axis, that is, in the direction of the positioning axis 16 of the Hubantriebsvorraumraum 13, guided relative to each other movable.
  • the drive-side wedge gear element 122 has a motor drive unit 138, the drive-side wedge gear element 123 via a motor drive unit 139. Both drive units 138, 139 together form the spindle drive arrangement 17th
  • motor drive units 138, 139 Common to the motor drive units 138, 139 is the drive spindle 18 shown in FIG. 1 as well as the lifting drive device 13, 27 mounted on the machine frame 2 and consequently supporting structure side.
  • the drive-side wedge gear elements 122, 123 are operated such that they move along the positioning axis 16, for example, which results in a relative movement between the drive-side wedge gear elements 122, 123 on the one hand and the output side wedge gear elements 124, 125 on the other hand , As a result of this relative movement of the output side double wedge 126 and the ram 12 mounted thereon is moved along the lifting axis 14 down.
  • the punch mounted on the plunger 12, for example, as an upper tool 11 performs a working stroke and thereby machined on the workpiece support 28, 29 and the workpiece support 8 mounted workpiece 10.
  • the plunger 12 is again along the Lifting axle 14 is raised or moved upwards.
  • the above-described lifting drive device 13 according to FIG. 2 is preferably constructed identically as the lower lift drive device 27 and accommodates the lower tool 9.
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of a possible stroke movement of the plunger 12.
  • the diagram shows a stroke course along the Y-axis and the Z-axis.
  • an oblique lifting movement of the Hubst formulateels 12 down to the workpiece 10 to be driven as shown by the first straight line A.
  • the plunger 12 can be lifted vertically, for example, as shown by the straight line B.
  • an exclusive movement takes place along the Y-axis in accordance with the straight line C, in order to position the plunger 12 for the workpiece 10 for a new working position.
  • the work sequence described above can be repeated. If, for a subsequent processing step, the workpiece 10 is moved on the workpiece support surface 28, 29, a movement along the straight line C can also be dispensed with.
  • the illustrated in the diagram in Figure 3 possible stroke movement of the plunger 12 on the upper tool 11 is preferably combined with a stationary held lower tool 9.
  • the lower tool 9 is positioned within the machine frame 2 such that at the end of a working stroke of the upper tool 11, the upper and lower tool 11, 9 occupy a defined position.
  • This exemplary superimposed stroke course can be controlled both for the upper tool 11 and the lower tool 9.
  • a superimposed lifting movement of the upper tool and / or lower tool 11, 9 can be actuated.
  • FIG. 4 shows a schematic diagram illustrating a lifting movement of the plunger 12 according to the exemplary illustrated line D along a Y-axis and a Z-axis.
  • a lifting movement of the plunger 12 can undergo a curve or arc curve by a superposition of the movements in the Y direction and Z direction is controlled accordingly by the controller 15.
  • Such a flexible superimposition of the movement movements in the X and Z directions allows specific machining tasks to be solved.
  • the control of such a curve can be provided for the upper tool 11 and / or lower tool 9.
  • FIG. 5 shows a schematic view of the machine tool 1 according to FIG.
  • the workpiece support 28 may for example be assigned to a loading station, not shown, through which unprocessed workpieces 10 are placed on the workpiece support surface 28.
  • Adjacent to the workpiece support surface 28, 29 is a feed device 22, which comprises a plurality of grippers 23 in order to grasp the workpiece 10 placed on the workpiece support 28.
  • the feed device 22 By means of the feed device 22, the workpiece 10 is passed through the machine frame 2 in the X direction.
  • the feed device 22 can also be moved in the Y direction. As a result, a free movement of the workpiece 10 in the X-Y plane can be provided.
  • the workpiece 10 can be moved by the feed device 22 both in the X direction and counter to the X direction.
  • This movement of the workpiece 10 can be adapted to a movement of the upper tool 11 and lower tool 9 in and counter to the Y direction for the respective processing task.
  • the workpiece support 28 opposite the other workpiece support 29 is provided on the machine frame 2. This may for example be associated with an unloading station. Alternatively, the loading and unloading of the unprocessed workpiece 10 and machined workpiece 10 with workpieces 81 may also be assigned to the same workpiece support 28, 29.
  • the machine tool 1 can furthermore have a laser processing device 201, in particular a laser cutting machine, which is shown only schematically in a plan view in FIG.
  • This laser processing device 201 can be designed, for example, as a CO 2 laser cutting machine.
  • the laser processing device 201 comprises a laser source 202, which generates a laser beam 203, which is guided by means of a beam guide 204 shown schematically to a laser processing head, in particular laser cutting head 206, and focused in this. Thereafter, the laser beam 204 is aligned by a cutting nozzle perpendicular to the surface of the workpiece 10 to machine the workpiece 10.
  • the laser beam 203 preferably acts on the workpiece 10 at the processing location, in particular the cutting location, together with a process gas jet. The cutting point at which the laser beam 203 impinges on the workpiece 10 is adjacent to the processing point of the upper tool 11 and lower tool.
  • the laser cutting head 206 can be moved by a linear drive 207 with a linear axis system at least in the Y direction, preferably in the Y and Z directions.
  • This linear axis system which receives the laser cutting head 206, may be associated with, attached to, or integrated with the machine frame 2.
  • a beam passage opening may be provided in the workpiece support 28.
  • a beam collecting device for the laser beam 21 may be provided below the beam passage opening.
  • the beam passage opening and optionally the beam collecting device can also be designed as a structural unit.
  • the laser processing device 201 may also comprise a solid-state laser as the laser source 202, the radiation of which is guided to the laser cutting head 206 by means of a light-conducting cable.
  • the workpiece support 28, 29 may extend directly to the workpiece support 8, which surrounds the lower tool 9 at least partially. Within a free space resulting therebetween, the lower tool 9 is movable along the lower positioning axis 25 in and counter to the Y direction.
  • the workpiece support 28 is for example a machined workpiece 10, in which a workpiece part 81 is cut free from a cutting gap 83, for example by a punching or by a laser beam processing to a residual compound 82.
  • the workpiece 81 is held in the workpiece 10 and the remaining skeleton.
  • the workpiece 10 is positioned by means of the feed device 22 to the upper and lower tool 11, 9 for a stamping and Ausschleus suits.
  • the residual compound 82 is separated by a punching stroke of the upper tool 11 to the lower tool 9.
  • the workpiece part 81 can be discharged, for example, by partially lowering the workpiece support 8 down.
  • the cut-free workpiece part 81 can be transferred back to the workpiece support 28 or onto the workpiece support 29 in order to unload the workpiece part 81 and the residual grid.
  • small workpiece parts 81 may optionally be discharged through an opening in the lower tool 9.
  • FIG. 6 shows a perspective view of a first embodiment of a tool 31.
  • the tool 31 is designed for example as a punching tool and comprises an upper tool 11, which is also referred to as a punch. Furthermore, the tool 31 comprises a lower tool 9, which is also referred to as a punching die.
  • the upper tool 11 has a base body 33 with a clamping shaft 34 and an adjustment or Indexierkeil 36 arranged thereon.
  • the clamping shaft 34 opposite a tool body 39 is provided which has at least one cutting edge 38.
  • the main body 33 and the clamping shaft 34 are preferably located in a position axis 35. This can also form a longitudinal axis of the upper tool 11.
  • the upper tool is aligned in a machine-side upper tool holder and attached thereto by means of the clamping shank 34.
  • the clamping shank 34 By a possible rotational movement in a non-cylindrical and not centrally to the position axis 35 arranged tool body 39, an alignment of the tool body 39 to the lower tool 9 can take place.
  • the lower tool 9 also comprises a base body 41 for arranging the lower tool 9 in the machine-side lower tool holder.
  • the lower tool 9 is provided that it has a guide 402, through which the main body 31 of the lower tool 9 along a lower tool holder is movable.
  • the base body 41 of the lower tool 9 can also be arranged fixed in the lower tool holder and a movement movement along the arrow in the Y direction within the machine frame 2 by the lower drive assembly 26 along the lower positioning axis 25 can be controlled.
  • the lower tool 9 has, for example, a group of counter-tool bodies 93, which each have a counter-cutting edge 51.
  • the counter cutting edge 51 is formed as a closed contour, whereby an opening is formed within the counter tool body 93.
  • a cutting contour of the tool body 39 is adapted to the closed contour of the counter tool body 93.
  • the three counter tool bodies 93 arranged in the lower tool 9 have contours 403, 404 and 405 deviating from each other in size. The deviations from one another are such that a change takes place relative to the cutting contour of the tool body 37 in that a cutting gap adaptation to different material thicknesses for the workpiece 10 to be machined is provided.
  • the first contour 403 has a width of 8.1 mm
  • the second contour 404 has a width of 8.2 mm
  • the third contour 405 has a width of 8.4 mm.
  • the lower tool 9 may also comprise only two or even more than three counter tool body 93.
  • the tool body 39 can be aligned by a rotational movement about the position axis 35 to the counter-cutting edge 93.
  • the tool body 39 of the upper tool 11 can be one of the three contours 403, 404 or 405 of the counter tool body 93 are approached and aligned in the lower tool 9, so that the position axis 35 of the upper tool 11 and position axis 48 of the lower tool 9 congruent or the tool body 39 and the Schwarzwerkmaschinemaschinemaschine 93 are aligned.
  • the counter tool body 93 may be formed as a base body insert 406, so that it is interchangeable with the main body 41 of the lower tool 9. When worn, a simple replacement is possible.
  • the base body insert 406 can be rotatably actuated on the base body 41 of the lower tool 9.
  • An alignment of the upper tool 11 can in turn be used to adapt and align the cutting contour of the tool body 39 to the closed contour of the counter-cutting edge 51 in the counter tool body 93.
  • FIG. 7 shows a perspective view of an alternative embodiment to FIG. 6.
  • the upper tool 11 according to FIG. 7 corresponds to the upper tool 11 according to FIG. 6, so that reference is made to this.
  • the lower tool 9 according to FIG. 7 differs from that in FIG. 6 in that the, for example, three counter-tool bodies 93 are provided on a base body insert 406.
  • This basic body insert 406 can also be exchangeable.
  • FIG. 8 an alternative embodiment of the tool 31 to FIG. 6 is shown in perspective.
  • the upper tool 11 is designed as a multiple tool.
  • On the main body 33 a plurality of tool body 39 are provided, each with a cutting edge 38.
  • These tool bodies 39 are designed as inserts, which can dip into the main body 33.
  • an activation device 75 is provided, which is rotatable radially to the position axis. This activation device 75 has a toothing 76 on the outer circumference. By a machine-side drive on the upper tool holder, the activation device 75 can be rotatably driven.
  • an activation element (not shown) extending into the main body 33 is positioned in a position with respect to the selected tool body 39 so that it is stationary relative to the main body 33.
  • the further tool body 39 can dip in a lifting movement of the upper tool 11 on the workpiece 10 in the main body 33.
  • this upper tool 11 corresponds to the embodiment in FIG. 6, so that reference may be made thereto.
  • machining tools 37 are provided, which have tool bodies 39 deviating from each other in shape and / or size.
  • the lower tool 9 comprises a main body 41 and a support surface 47, on which the workpiece 10 rests during machining.
  • a plurality of counter tool body 93 are provided in the bearing surface 47 of the main body 41 of the lower tool 9 .
  • FIG. 9 shows a view from above of the lower tool 9 according to FIG. 8.
  • the counter-tool bodies 93 have a closed contour, that is to say that in cooperation with the tool body 39 on the upper tool 11 a recess is defined in a cutting edge 38 and counter-cutting edge 51 Size and contour in the workpiece 10 is formed.
  • Size and contour in the workpiece 10 is formed.
  • the size and / or geometry is arbitrary.
  • One of the tool body 39 of the upper tool 11 is assigned a first group 411 of counter tool bodies 93, which have contours 403, 404, 405 deviating from each other in size.
  • the deviation in the size of the contour 403, 404 and 405 within a group 411 serves for cutting gap adaptation for the material thickness of the workpiece 10 to be machined.
  • the number of different contours is only an example.
  • the group may have at least two or more than three divergent contours. These closed contours 403, 404, 405 deviate from the cutting contour of the first tool body 39 in that an adaptation to the kerf is provided in relation to different material thicknesses of the workpieces 10 to be machined.
  • a second group 412 of counter tool bodies 93 is provided, which cooperates with a second tool body 39 on the upper tool 11.
  • This second group 412 of mating tool bodies 93 is, for example, smaller in diameter than the first group 411 of mating tool bodies 93.
  • three reshaped contours 413, 414, 415 of the mating tool body 93 for cutting gap adjustment for the same tool body 39 can also form this group.
  • the number of counter tool body 93 per group 411, 412 may differ.
  • a third group 418 of counter-tool bodies 93 as well as a plurality of further groups can be provided.
  • the third group 418 of counter-tool bodies 93 again has three contours 420, 421 and 422 of the counter-tool body 93 which deviate from one another. It may also be only two or more than three counter tool body 93.
  • This third group 418 of the counter-tool body 93 is assigned to the third tool body 39 on the upper tool 11.
  • the number of contours in at least two arranged in the lower tool 9 groups 411, 412 of the Schmidtwerkmaschinemaschinemaschine 3 be the same, so that the same number of different material thicknesses can be edited with this tool 31.
  • first group 411 and the at least one further group 412, 408 may have a different number of contours on the counter tool body 93.
  • the shape and / or geometry of the closed contour of the counter tool body 93 of the first group 411 may deviate from that of the second group 412 and / or the further group 418.
  • the arrangement of the counter tool body 93 in the contact surface 47 of the lower tool 9 can be done outside of a common circumference.
  • the first and at least one further group 411, 412, 418 may be arranged outside a common circumference of the contact surface 47.
  • FIG. 10 shows a schematic view of an alternative embodiment of the lower tool 9 to FIG. 9.
  • the first group 411 has counter tool bodies 93 which, for example, have a rectangular, closed contour 403, 404, 405.
  • the counter-tool bodies 93 have, for example, a slot-shaped contour 413, 414, 415.
  • the first group 411 of the counter tool body 93 is located on a common circumference 425.
  • the counter tool body 93 are aligned with each other so that they are out of an angular position, which occupies the contour of the counter tool body 93, if it is rotated along the circumference 425 with.
  • the counter tool body 93 are aligned, for example, in the same direction.
  • the counter-tool bodies 93 can also all be arranged at a different angle on a circumference 425, the angular positions of these counter-tool bodies 93 being again different from the position which the contour assumes upon rotation along a circumference 425. It is preferably provided that 9 contours are provided in the arrangement of the counter tool body 93 on the circumference 425 of the support surface 47 of the lower tool, which have a contour profile deviating from a circular geometry.
  • the first group 411 of the counter tool body 93 may lie on a circumference 425.
  • the at least one further group 412, 418 of the counter-tool body 93 can lie on further circumference deviating from the circumference 425 or can also be arranged outside thereof.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug und eine Werkzeugmaschine sowie ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (10), insbesondere von Blechen, mit einem Oberwerkzeug (11), welches einen Einspannschaft (34) und einen Grundkörper (33) aufweist, die in einer gemeinsamen Positionsachse (35) liegen und zumindest einem dem Einspannschaft (34) gegenüberliegend am Grundkörper angeordneten Werkzeugkörper (39), der eine Schneidkante (38) umfasst, mit einem Unterwerkzeug (9), welches einen Grundkörper (41) mit einer Auflagefläche (47) für das Werkstück (10) aufweist und mit zumindest einem am Grundkörper (41) vorgesehenen Gegenwerkzeugkörper (93), der eine Gegenschneidkante (51) umfasst, und der Grundkörper (41) eine Positionsachse (48) aufweist, welche senkrecht zur Auflagefläche (47) ausgerichtet ist, wobei die Gegenschneidkante (51) des zumindest einen Gegenwerkzeugkorpers (93) als eine geschlossene Kontur ausgebildet ist und die Schneidkante (38) des zumindest einen Werkzeugkörpers (39) eine Schneidkontur aufweist, die der geschlossenen Kontur des Gegenwerkzeugkorpers (93) entspricht, wobei an dem Unterwerkzeug (9) zumindest eine Gruppe (411, 412, 418) von wenigstens zwei Gegenwerkzeugkörpern (93) vorgesehen ist, die dem zumindest einen Werkzeugkörper (39) bezüglich der geschlossenen Kontur ausschließlich durch eine Verfahrbewegung senkrecht oder geneigt zur Positionsachse (35, 48) des Oberwerkzeugs (11) und/oder Unterwerkzeugs (9) oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung senkrecht oder geneigt zur Positionsachse (35, 48) und durch eine Drehbewegung um die Positionsachse (35, 48) des Oberwerkzeuges (11) und/oder Unterwerkzeuges (9) zuordenbar sind, wobei in der zumindest einen Gruppe (411, 412, 418) die Kontur des ersten Gegenwerkzeugkorpers (93) der Schneidkontur des Werkzeugkörpers (39) mit einer ersten Schnittspaltbreite und die Kontur des zweiten oder weiteren Gegenwerkzeugkorpers (93) der Schneidkontur des Werkzeugkörpers (39) mit einer zweiten oder weiteren Schnittspaltbreite entspricht.

Description

  • Werkzeug und Werkzeugmaschine sowie Verfahren
    zur Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken
  • Die Erfindung betrifft ein Werkzeug und eine Werkstückmaschine sowie ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, vorzugsweise von Blechen.
  • Aus der EP 3 106 241 A1 ist eine Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken bekannt. Diese Werkzeugmaschine umfasst ein Oberwerkzeug, welches entlang einer Hubachse mit einer oberen Hubantriebsvorrichtung in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug zu bearbeitenden Werkstück und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches mit einer motorischen Antriebsanordnung entlang einer senkrecht zur Hubachse verlaufenden oberen Positionierachse verfahrbar ist. Dem Oberwerkzeug ist ein Unterwerkzeug zugeordnet, welches entlang einer unteren Positionierachse mit einem motorischen Antrieb verfahrbar ist. Das Oberwerkzeug und Unterwerkzeug sind jeweils unabhängig voneinander entlang deren Positionierachsen in einem Rahmeninnenraum eines Maschinenrahmens verfahrbar. Diesem Maschinenrahmen zugeordnet sind zwei Werkstückauflagen zur Aufnahme des Werkstücks, um dieses zwischen dem Oberwerkzeug und dem Unterwerkzeug für die Bearbeitung zu positionieren.
  • Aus der EP 2 527 058 B1 ist des Weiteren eine Werkzeugmaschine bekannt. Diese Druckschrift offenbart eine Werkzeugmaschine in Form einer Presse zum Bearbeiten von Werkstücken, wobei ein Oberwerkzeug an einer Hubvorrichtung vorgesehen ist, welche gegenüber eines zu bearbeitenden Werkstücks entlang einer Hubachse in Richtung auf das Werkstück und in der Gegenrichtung verfahrbar ist. In der Hubachse und dem Oberwerkzeug gegenüberliegend ist ein Unterwerkzeug vorgesehen, welches zu einer Unterseite positioniert ist. Eine Hubantriebsvorrichtung für eine Hubbewegung des Oberwerkzeugs wird durch ein Keilgetriebe angesteuert. Die Hubantriebsvorrichtung mit dem daran angeordneten Oberwerkzeug ist längs einer Positionierachse mit einem motorischen Antrieb verfahrbar. Das Unterwerkzeug wird dabei synchron mit einem motorischen Antrieb zum Oberwerkzeug verfahren.
  • Aus der DE 10 2006 049 044 A1 ist ein Werkzeug zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken bekannt, welches beispielsweise in einer Werkzeugmaschine gemäß der EP 2 527 058 B1 einsetzbar ist. Dieses Werkzeug zum Schneiden und/oder Umformen von plattenförmigen Werkstücken umfasst einen Stanzstempel und eine Stanzmatrize. Zur Bearbeitung eines zwischen dem Stanzstempel und der Stanzmatrize angeordneten Werkstücks werden diese in einer Hubrichtung aufeinander zubewegt. An dem Stanzstempel ist ein Schneidwerkzeug mit einer Schneidkante angeordnet, und an der Stanzmatrize sind zumindest zwei Gegenschneidkanten vorgesehen. Der Stanzstempel und die Stanzmatrize sind relativ zueinander um eine gemeinsame Positionierachse drehbar. Dabei sind die Gegenschneidkanten derart zur gemeinsamen Positionierachse ausgerichtet, dass durch eine Drehbewegung des Schneidwerkzeuges des Stanzstempels die Schneidkante des Schneidwerkzeugs zu den Gegenschneidkanten positionierbar ist. Die Gegenschneidkanten entsprechen im Abstand zur Positionierachse dem Abstand der Schneidkante zur gemeinsamen Positionierachse.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug sowie eine Werkzeugmaschine als auch ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken vorzuschlagen, durch welche die Anzahl der Rüstvorgänge bei der Bearbeitung von unterschiedlichen Materialdicken von Werkstücken reduziert wird.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Werkzeug zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken gelöst, welches ein Oberwerkzeug aufweist, das einen Einspannschaft und einen Grundkörper umfasst, die in einer gemeinsamen Positionsachse liegen und zumindest einen in dem Einspannschaft gegenüberliegend am Grundkörper angeordneten Werkzeugkörper mit einer Schneidkante umfasst und ein Unterwerkzeug aufweist, welches einen Grundkörper mit einer Auflagefläche für das Werkstück umfasst und mit zumindest einem an dem Grundkörper vorgesehenen Gegenwerkzeugkörper, der eine Gegenschneidkante umfasst, wobei der Grundkörper des Unterwerkzeugs eine Positionsachse aufweist, welche senkrecht zur Auflagefläche ausgerichtet ist, wobei das Ober- und Unterwerkzeug zur Bearbeitung eines dazwischen angeordneten Werkstücks in einer Hubrichtung aufeinander zubewegbar sind. Bei diesem Werkzeug ist die Gegenschneidkante des Gegenwerkzeugkörpers als eine geschlossene Kontur ausgebildet, und die Schneidkante des zumindest einen Werkzeugkörpers weist am Oberwerkzeug eine Schneidkontur auf, die im Verlauf der geschlossenen Kontur der Gegenschneidkante entspricht. An dem Unterwerkzeug ist zumindest eine Gruppe von wenigstens zwei Gegenwerkzeugkörpern vorgesehen, die dem zumindest einen Werkzeugkörper am Oberwerkzeug entsprechen, wobei in der zumindest einen Gruppe der Gegenwerkzeugkörper die Größe der Kontur des ersten Gegenwerkzeugkörpers der Schneidkontur des Werkzeugkörpers mit einer ersten Schnittspaltbreite und die Größe der Kontur des zweiten oder weiteren Gegenwerkzeugkörpers der Schneidkontur des Werkzeugkörpers am Oberwerkzeug mit einer zweiten oder weiteren Schnittspaltbreite entspricht. Durch ein solches Werkzeug wird ermöglicht, dass unterschiedliche Materialdicken des Werkstücks mit demselben Werkzeug bearbeitet werden können. Durch die Zuordnung von zumindest zwei Gegenwerkzeugkörpern mit einer Kontur, welche bezogen auf die Schneidkontur des zumindest einen Werkzeugkörpers am Oberwerkzeug verschiedene Schnittspaltbreiten umfassen, können mit demselben Werkzeugkörper am Oberwerkzeug wenigstens zwei unterschiedliche Materialdicken von Werkstücken mit einem Werkzeug bearbeitet werden. Dafür ist vorgesehen, dass der zumindest eine Werkzeugkörper bezüglich der ausgewählten geschlossenen Kontur zu dem entsprechenden Gegenwerkzeugkörper aus der dazugehörigen Gruppe am Unterwerkzeug ausschließlich durch eine Verfahrbewegung senkrecht oder geneigt zur Positionsachse des Oberwerkzeuges und/oder Unterwerkzeuges oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung senkrecht oder geneigt zur Positionsachse und durch eine Drehbewegung um die Positionsachse des Oberwerkzeugs und/oder Unterwerkzeugs erfolgt. Durch ein solches Werkzeug ist eine Reduzierung in der Anzahl der Rüstvorgänge und die Anpassung der Werkzeuge an die zu bearbeitenden Materialdicken der Werkstücke ermöglicht.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des Werkzeugs sieht vor, dass die Gegenwerkzeugkörper der zumindest einen ersten Gruppe von Gegenwerkzeugkörpern am Unterwerkzeug in einer Linie hintereinander liegend angeordnet sind. Dadurch kann beispielsweise durch eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeugs entlang der oberen Positionierachse der Werkzeugmaschine eine Ausrichtung des Werkzeugkörpers am Oberwerkzeug zum Gegenwerkzeugkörper erfolgen. Alternativ kann durch eine Verfahrbewegung des Unterwerkzeugs entlang der unteren Positionierachse der Werkzeugmaschine eine Ausrichtung der Gegenwerkzeugkörper zum Werkzeugkörper erfolgen. Ebenso kann eine Relativbewegung des Ober- und Unterwerkzeugs durchgeführt werden.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Werkzeugs sieht vor, dass die zumindest eine Gruppe von Gegenwerkzeugkörpern an einem Grundkörpereinsatz jeweils einzeln oder gemeinsam an einem Grundkörpersatz im Grundkörper des Werkzeugs einsetzbar sind. Dies weist den Vorteil auf, dass bei einem Verschleiß der Gegenwerkzeugkörper ein einfacher Wechsel möglich ist, ohne dass das gesamte Unterwerkzeug auszutauschen ist.
  • Des Weiteren kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass der zumindest eine Grundkörpereinsatz drehbar im Grundkörper des Unterwerkzeugs angeordnet ist. Insbesondere kann dieser noch in seiner Ausrichtung drehbar angesteuert werden. Dadurch kann eine zusätzliche Ausrichtung der geschlossenen Kontur des Gegenwerkzeugkörpers im Unterwerkzeug ermöglicht sein. Das Oberwerkzeug selbst kann ebenfalls um dessen Positionsachse drehbar in einer Werkzeugaufnahme der Werkzeugmaschine angeordnet sein, so dass der Werkzeugkörper des Oberwerkzeugs in der Ausrichtung an den Gegenwerkzeugkörper des Unterwerkzeugs anpassbar ist.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Werkzeugs sieht vor, dass das Oberwerkzeug als Mehrfachwerkzeug ausgebildet ist und zumindest zwei Werkzeugkörper aufweist und das Unterwerkzeug zumindest zwei Gruppen von Gegenwerkzeugkörpern umfasst. Die zumindest zwei an dem Oberwerkzeug angeordneten Werkzeugkörper weichen in der Kontur und/oder der Größe voneinander ab. Dies weist den Vorteil auf, dass die Flexibilität in der Bearbeitung von Werkstücken erhöht wird. Beispielsweise können durch die zwei voneinander abweichenden Werkzeugkörper am Oberwerkzeug bereits zwei verschiedene geschlossene Konturen bearbeitet werden. Durch ein oder mehrere Gegenwerkzeugkörper, die dem ersten oder weiteren Werkzeugkörper entsprechend zugeordnet sind, kann in Abhängigkeit der Anzahl der zugeordneten Gegenwerkzeugkörper die Anzahl von verschiedenen Materialdicken der Werkstücke bearbeitet werden.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass die zumindest zwei Gegenwerkzeugkörper der zumindest einen Gruppe außerhalb eines gemeinsamen Kreisumfanges in der Auflagefläche des Unterwerkzeugs liegen. Eine beliebige Anordnung der Gegenwerkzeugkörper ist möglich. Bei mehreren Gruppen von Gegenwerkzeugkörpern ist bevorzugt vorgesehen, dass die einzeln einander zugehörigen Gegenwerkzeugkörper benachbart zueinander je Gruppe angeordnet sind. Alternativ kann eine Anordnung und Ausrichtung der mehreren Gegenwerkzeugkörpern bei mehreren Gruppen derart vorgesehen sein, dass eine maximale Ausnutzung bezüglich der Anzahl der vorzusehenden Gegenwerkzeugkörper in der Auflagefläche des Unterwerkzeugs erzielt wird. Dabei kann eine Zuordnung der Gegenwerkzeugkörper als Gruppe erfolgen oder eine beliebige unsortierte Anordnung ausgewählt werden. Dadurch kann die Anzahl der Rüstvorgänge noch weiter reduziert werden.
  • Eine weitere alternative Ausführungsform des Werkzeuges sieht vor, dass zumindest zwei Gegenwerkzeugkörper der zumindest einen Gruppe auf einem gemeinsamen Kreisumfang in der Auflagefläche des Unterwerkzeuges liegen und die Konturen dieser Gegenwerkzeugkörper abweichend von einer kreisrunden Geometrie sind und außerhalb einer Winkelposition auf dem Kreisumfang liegen, welche die Kontur bei einer Drehung entlang eines Kreisumfanges einnimmt. Dadurch kann eine weitere Optimierung in der Einbringung der Anzahl der Gegenwerkzeugkörper in der Auflagefläche des Oberwerkzeugs ermöglicht sein.
  • Des Weiteren liegen die erste und die zumindest eine weitere Gruppe der Gegenwerkzeugkörper außerhalb eines gemeinsamen Kreisumfangs in der Auflagefläche des Unterwerkzeugs. Eine Optimierung bezüglich der verbleibenden Abstützflächen, welche an die Gegenschneidkanten der Gegenwerkzeugkörper angrenzen, und die Anzahl der einzubringenden Gegenwerkzeugkörper stehen dabei im Vordergrund.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des Weiteren durch eine Werkzeugmaschine gelöst, welche ein Oberwerkzeug aufweist, die entlang einer Hubachse mit einer Hubantriebsvorrichtung in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug zu bearbeitenden Werkstück und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches entlang einer senkrecht zur Hubachse verlaufenden oberen Positionierachse positionierbar ist und mit einer Antriebsanordnung entlang der oberen Positionierachse verfahrbar ist. Die Werkzeugmaschine weist des Weiteren ein Unterwerkzeug auf, welches zum Oberwerkzeug ausgerichtet und entlang einer unteren Hubachse mit einer Hubantriebsvorrichtung in Richtung auf das Oberwerkzeug bewegbar und entlang einer unteren Positionierachse positionierbar ist, die senkrecht zur Hubachse des Oberwerkzeugs ausgerichtet ist und mit einer Antriebsanordnung entlang der unteren Positionierachse verfahrbar ist. Durch eine Steuerung der Werkzeugmaschine sind die motorischen Antriebsanordnungen zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeugs ansteuerbar. Dabei ist vorgesehen, dass die Verfahrbewegung des Oberwerkzeugs entlang der oberen Positionierachse und die Verfahrbewegung des Unterwerkzeugs entlang der unteren Positionierachse jeweils unabhängig voneinander ansteuerbar sind, so dass beim Einsatz eines Werkzeugs nach einem der vorbeschriebenen Ausführungsformen eine Ausrichtung des Werkzeugkörpers des Oberwerkzeugs zu zumindest einer Gruppe aus wenigstens zwei Gegenwerkzeugkörpern am Unterwerkzeug ermöglicht ist. Durch diese unabhängige Ansteuerung des Oberwerkzeugs und/oder Unterwerkzeugs kann in Abhängigkeit der zu bearbeitenden Materialdicke des Werkzeuges das zumindest eine Oberwerkzeug und der dazugehörige Gegenwerkzeugkörper ausgewählt und zueinander positioniert werden. Dadurch ist eine Schnittspaltanpassung für das zu bearbeitende Werkstück gegeben.
  • Durch die Werkzeugmaschine ist des Weiteren bevorzugt vorgesehen, dass das Oberwerkzeug und/oder Unterwerkzeug eine Verfahrbewegung entlang deren Positionierachse oder geneigt zu deren Positionsachse durchführen oder durch eine Kombination von einer der vorgenannten Verfahrbewegungen mit einer Überlagerung durch eine Drehbewegung um die Positionsachse positionierbar sind. Dadurch kann eine beliebige Ausrichtung des zumindest einen Werkzeugkörpers am Oberwerkzeug zu dem zumindest einen Gegenwerkzeugkörper am Unterwerkzeug ermöglicht sein.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere Blechen, gelöst, bei dem ein Oberwerkzeug, welches entlang einer Hubachse mit einer Hubantriebsvorrichtung in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug zu bearbeitenden Werkstück und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches entlang einer senkrecht zur Hubachse verlaufenden oberen Positionierachse positionierbar ist, mit einer Antriebsanordnung entlang der oberen Positionierachse verfahren wird und bei dem ein Unterwerkzeug, welches zum Oberwerkzeug ausgerichtet und entlang einer unteren Positionierachse positionierbar ist, die senkrecht zur Hubachse des Oberwerkzeugs ausgerichtet ist, mit einer Antriebsanordnung entlang der unteren Positionierachse verfahren wird und bei dem mit einer Steuerung die motorischen Antriebsanordnungen zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeugs angesteuert werden, wobei ein Werkzeug nach einer der vorstehenden Ausführungsformen eingesetzt wird und der zumindest eine Werkzeugkörper des Oberwerkzeugs für die Bearbeitung des Werkstücks ausgewählt wird und in Abhängigkeit der zu bearbeitenden Materialdicke des Werkstücks aus der zumindest einen Gruppe von Gegenwerkzeugkörpern des Unterwerkzeugs derjenige ausgewählt wird, der mit dem Werkzeugkörper des Oberwerkzeugs die für die Materialdicke des Werkstücks erforderliche Schnittspaltbreite bildet. Dabei wird eine ausschließliche Verfahrbewegung des Ober- und/oder Unterwerkzeuges senkrecht zu deren Positionsachsen beziehungsweise entlang der oberen und unteren Positionierachse angesteuert. Alternativ kann eine Kombination der Verfahrbewegung senkrecht zur Positionsachse und eine Drehbewegung um die Positionsachse des Ober- und/oder Unterwerkzeuges vorgesehen sein. Des Weiteren kann alternativ vorgesehen sein, dass eine Verfahrbewegung des Ober- und/oder Unterwerkzeuges angesteuert wird, bei welchem die Verfahrbewegung geneigt zur Positionsachse des Ober- und/oder Unterwerkzeuges ist. Diese kann auch durch eine Drehbewegung um die Positionsachse überlagert werden. Somit können mit einem Werkzeug wenigstens zwei Werkstücke mit unterschiedlichen Materialdicken bearbeitet werden, ohne dass ein Werkzeugwechsel erforderlich ist. Dies reduziert die Rüstzeit und erhöht die Produktivität.
  • Bevorzugt werden der Werkzeugkörper und Gegenwerkzeugkörper durch eine Verfahrbewegung entlang der oberen und/oder unteren Positionierachse und/oder durch eine Drehbewegung des Oberwerkzeugs und/oder Unterwerkzeugs um die Positionsachse zueinander ausgerichtet. Durch die Flexibilität in der Verfahrbewegung und/oder der Drehbewegung des Oberwerkzeugs als auch der Verfahrbewegung und/oder der Drehbewegung des Unterwerkzeugs kann eine jeweilige Auswahl und Zuordnung des Werkzeugkörpers und Gegenwerkzeugkörpers für die erforderliche Anpassung an den notwendigen Schnittspalt ermöglicht werden. Durch ein solches Werkzeug können auch Toleranzen in den Positionsachsen ausgeglichen werden.
  • Des Weiteren wird ein Mehrfachwerkzeug als Oberwerkzeug eingesetzt und durch die Steuerung der Werkzeugmaschine eine Aktivierungsvorrichtung betätigt, durch welche ein der zumindest zwei an dem Grundkörper des Oberwerkzeugs vorgesehenen Werkzeugkörper ausgewählt wird. Durch ein solches Mehrfachwerkzeug kann die Anzahl in der Größe und/oder Kontur der in das Werkzeug einzubringenden Ausnehmungen erhöht werden.
  • Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
  • Figur 1 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine,
  • Figur 2 eine schematisierte Darstellung des grundsätzlichen Aufbaus einer Hubantriebsvorrichtung und eines motorischen Antriebes gemäß Figur 1,
  • Figur 3 ein schematisches Diagramm einer überlagerten Hubbewegung in Y- und Z-Richtung des Stößels gemäß Figur 1,
  • Figur 4 ein schematisches Diagramm einer weiteren überlagerten Hubbewegung in Y- und Z-Richtung des Stößels gemäß Figur 1,
  • Figur 5 eine schematische Ansicht von oben auf die Werkzeugmaschine gemäß Figur 1 mit Werkstückauflageflächen,
  • Figur 6 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Werkzeugs,
  • Figur 7 eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform des Werkzeugs zu Figur 6,
  • Figur 8 eine perspektivische Ansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform des Werkzeugs zu Figur 6,
  • Figur 9 eine schematische Ansicht auf das Unterwerkzeug des Werkzeugs in Figur 8 und
  • Figur 10 eine schematische Ansicht auf eine alternative Ausführungsform des Unterwerkzeugs zu Figur 9.
  • In Figur 1 ist eine Werkzeugmaschine 1 dargestellt, welche als Stanzpresse ausgebildet ist. Diese Werkzeugmaschine 1 umfasst eine Tragstruktur mit einem geschlossenen Maschinenrahmen 2. Dieser umfasst zwei horizontale Rahmenschenkel 3, 4 sowie zwei vertikale Rahmenschenkel 5 und 6. Der Maschinenrahmen 2 umschließt einen Rahmeninnenraum 7, der den Arbeitsbereich der Werkzeugmaschine 1 mit einem Oberwerkzeug 11 und einem Unterwerkzeug 9 bildet.
  • Die Werkzeugmaschine 1 dient zur Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken 10, welche der Einfachheit halber in Figur 1 nicht dargestellt sind und können zu Bearbeitungszwecken im Rahmeninnenraum 7 angeordnet werden. Ein zu bearbeitendes Werkstück 10 wird auf eine im Rahmeninnenraum 7 vorgesehene Werkstückabstützung 8 abgelegt. In einer Aussparung der Werkstückabstützung 8 ist am unteren horizontalen Rahmenschenkel 4 des Maschinenrahmens 2 das Unterwerkzeug 9 beispielsweise in Form einer Stanzmatrize gelagert. Diese Stanzmatrize kann mit einer Matrizenöffnung versehen sein. Bei einer Stanzbearbeitung taucht in die Matrizenöffnung des als Stanzmatrize ausgebildeten Unterwerkzeuges das als Stanzstempel ausgebildete Oberwerkzeug 11 ein.
  • Das Oberwerkzeug 11 und Unterwerkzeug 9 kann anstelle von einem Stanzstempel und einer Stanzmatrize auch als ein Biegestempel sowie eine Biegematrize zum Umformen von Werkstücken 10 eingesetzt werden.
  • Das Oberwerkzeug 11 ist in einer Werkzeugaufnahme an einem unteren Ende eines Stößels 12 fixiert. Der Stößel 12 ist Teil einer Hubantriebsvorrichtung 13, mittels derer das Oberwerkzeug 11 in eine Hubrichtung entlang einer Hubachse 14 bewegt werden kann. Die Hubachse 14 verläuft in Richtung der Z-Achse des Koordinatensystems einer in Figur 1 angedeuteten numerischen Steuerung 15 der Werkzeugmaschine 1. Senkrecht zur Hubachse 14 kann die Hubantriebsvorrichtung 13 längs einer Positionierachse 16 in Richtung des Doppelpfeils bewegt werden. Die Positionierachse 16 verläuft in Richtung der Y-Richtung des Koordinatensystems der numerischen Steuerung 15. Die das Oberwerkzeug 11 aufnehmende Hubantriebsvorrichtung 13 wird mittels eines motorischen Antriebs 17 längs der Positionierachse 16 verfahren.
  • Die Bewegung des Stößels 12 entlang der Hubachse 14 und die Positionierung der Hubantriebsvorrichtung 13 entlang der Positionierachse 16 erfolgen mittels eines motorischen Antriebes 17 in Form einer Antriebsanordnung 17, insbesondere Spindelantriebsanordnung, mit einer in Richtung der Positionierachse 16 verlaufenden und mit dem Maschinenrahmen 2 fest verbundenen Antriebsspindel 18. Geführt wird die Hubantriebsvorrichtung 13 bei Bewegungen längs der Positionierachse 16 an drei Führungsschienen 19 des oberen Rahmenschenkels 3, von denen in Figur 1 zwei Führungsschienen 19 zu erkennen sind. Die eine übrige Führungsschiene 19 verläuft parallel zur sichtbaren Führungsschiene 19 und ist von dieser in Richtung X-Achse des Koordinatensystems der numerischen Steuerung 15 beabstandet. Auf den Führungsschienen 19 laufen Führungsschuhe 20 der Hubantriebsvorrichtung 13. Der gegenseitige Eingriff der Führungsschiene 19 und der Führungsschuhe 20 ist dergestalt, dass diese Verbindung zwischen den Führungsschienen 19 und den Führungsschuhen 20 auch eine in vertikaler Richtung wirkende Last aufnehmen kann. Dementsprechend ist die Hubvorrichtung 13 über die Führungsschuhe 20 und die Führungsschienen 19 am Maschinenrahmen 2 aufgehängt. Ein weiterer Bestandteil der Hubantriebsvorrichtung 13 ist ein Keilgetriebe 21, durch welches eine Lage des Oberwerkzeuges 11 relativ zum Unterwerkzeug 9 einstellbar ist.
  • Das Unterwerkzeug 9 ist entlang einer unteren Positionierachse 25 verfahrbar aufgenommen. Diese untere Positionierachse 25 verläuft in Richtung der Y-Achse des Koordinatensystems der numerischen Steuerung 15. Vorzugsweise ist die untere Positionierachse 25 parallel zur oberen Positionierachse 16 ausgerichtet. Das Unterwerkzeug 9 kann unmittelbar an der unteren Positionierachse 16 mit einer motorischen Antriebsanordnung 26 entlang der Positionierachse 25 verfahren werden. Alternativ oder ergänzend kann das Unterwerkzeug 9 auch an einer Hubantriebsvorrichtung 27 vorgesehen sein, welche entlang der unteren Positionierachse 25 mittels der motorischen Antriebsanordnung 26 verfahrbar ist. Diese Antriebsanordnung 26 ist bevorzugt als Spindelantriebsanordnung ausgebildet. Die untere Hubantriebsvorrichtung 27 kann im Aufbau der oberen Hubantriebsvorrichtung 13 entsprechen. Ebenfalls kann die motorische Antriebsanordnung 26 der motorischen Antriebsanordnung 17 entsprechen.
  • Die untere Hubantriebsvorrichtung 27 ist ebenfalls an einem unteren horizontalen Rahmenschenkel 4 zugeordneten Führungsschienen 19 verschiebbar gelagert. Auf den Führungsschienen 19 laufen Führungsschuhe 20 der Hubantriebsvorrichtung 27, so dass die Verbindung zwischen den Führungsschienen 19 und Führungsschuhen 20 am Unterwerkzeug 9 auch eine in vertikaler Richtung wirkende Last aufnehmen kann. Dementsprechend ist auch die Hubantriebsvorrichtung 27 über die Führungsschuhe 20 und die Führungsschienen 19 am Maschinenrahmen 2 und beabstandet zu den Führungsschienen 19 und Führungsschuhen 20 der oberen Hubantriebsvorrichtung 13 aufgehängt. Auch die Hubantriebsvorrichtung 27 kann ein Keilgetriebe 21 umfassen, durch welches die Lage beziehungsweise Höhe des Unterwerkzeuges 9 entlang der Z-Achse einstellbar ist.
  • Durch die numerische Steuerung 15 können sowohl die motorischen Antriebe 17 für eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges 11 entlang der oberen Positionierachse 16, als auch der oder die motorischen Antriebe 26 für eine Verfahrbewegung des Unterwerkzeuges 9 entlang der unteren Positionierachse 25 unabhängig voneinander angesteuert werden. Somit ist das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 synchron in Richtung der Y-Achse des Koordinatensystems verfahrbar. Ebenso kann eine unabhängige Verfahrbewegung des Ober- und Unterwerkzeuges 11, 9 auch in verschiedene Richtungen angesteuert werden. Diese unabhängige Verfahrbewegung des Ober- und Unterwerkzeuges 11, 9 kann zeitgleich angesteuert werden. Durch die Entkopplung der Verfahrbewegung zwischen dem Oberwerkzeug 11 und dem Unterwerkzeug 9 kann eine erhöhte Flexibilität in der Bearbeitung von Werkstücken 10 erzielt werden. Auch kann das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 zur Bearbeitung der Werkstücke 10 in vielfältiger Weise ausgebildet sein.
  • Ein Bestandteil der Hubantriebsvorrichtung 13 ist das Keilgetriebe 21, welches in Figur 2 dargestellt ist. Das Keilgetriebe 21 umfasst zwei antriebsseitige Keilgetriebeelemente 122, 123, sowie zwei abtriebsseitige Keilgetriebeelemente 124, 125. Letztere sind konstruktiv zu einer Baueinheit in Form eines abtriebsseitigen Doppelkeils 126 zusammengefasst. An dem abtriebsseitigen Doppelkeil 126 ist der Stößel 12 um die Hubachse 14 drehbar gelagert. Eine motorische Drehantriebsvorrichtung 128 ist in dem abtriebsseitigen Doppelkeil 126 untergebracht und verfährt den Stößel 12 bei Bedarf entlang der Hubachse 14. Dabei ist sowohl eine Links- als auch eine Rechtsdrehung des Stößels 12 gemäß dem Doppelpfeil in Figur 2 möglich. Eine Stößellagerung 129 ist schematisch dargestellt. Zum einen erlaubt die Stößellagerung 129 reibungsarme Drehbewegungen des Stößels 12 um die Hubachse 14, zum anderen lagert die Stößellagerung 129 den Stößel 12 in axialer Richtung und trägt dementsprechend Lasten, die auf den Stößel 12 in Richtung der Hubachse 14 wirken, in den abtriebsseitigen Doppelkeil 126 ab.
  • Der abtriebsseitige Doppelkeil 126 wird durch eine Keilfläche 130, sowie durch eine Keilfläche 131 des abtriebsseitigen Getriebeelementes 125 begrenzt. Den Keilflächen 130, 131 der abtriebsseitigen Keilgetriebeelemente 124, 125 liegen Keilflächen 132, 133 der antriebsseitigen Keilgetriebeelemente 122, 123 gegenüber. Durch Längsführungen 134, 135 sind das antriebsseitige Keilgetriebeelement 122 und das abtriebsseitige Keilgetriebeelement 124, sowie das antriebsseitige Keilgetriebeelement 123 und das abtriebsseitige Keilgetriebeelement 125 in Richtung der Y-Achse, das heißt in Richtung der Positionierachse 16 der Hubantriebsvorrichtung 13, relativ zueinander bewegbar geführt.
  • Das antriebsseitige Keilgetriebeelement 122 verfügt über eine motorische Antriebseinheit 138, das antriebsseitige Keilgetriebeelement 123 über eine motorische Antriebseinheit 139. Beide Antriebseinheiten 138, 139 gemeinsam bilden die Spindelantriebsanordnung 17.
  • Den motorischen Antriebseinheiten 138, 139 gemeinsam ist die in Figur 1 gezeigte Antriebsspindel 18 sowie die an dem Maschinenrahmen 2 gelagerte und folglich tragstrukturseitige Hubantriebsvorrichtung 13, 27.
  • Zu den motorischen Antriebseinheiten 138, 139 werden die antriebsseitigen Keilgetriebeelemente 122, 123 derart betrieben, dass diese sich entlang der Positionierachse 16 beispielsweise aufeinander zu bewegen, wodurch sich eine Relativbewegung zwischen den antriebsseitigen Keilgetriebeelementen 122, 123 einerseits und den abtriebsseitigen Keilgetriebeelementen 124, 125 anderseits ergibt. Infolge dieser Relativbewegung wird der abtriebsseitige Doppelkeil 126 und der daran gelagerte Stößel 12 entlang der Hubachse 14 nach unten bewegt. Der an dem Stößel 12 beispielsweise als Oberwerkzeug 11 montierte Stanzstempel führt einen Arbeitshub aus und bearbeitet dabei ein auf der Werkstückauflage 28, 29 bzw. der Werkstückabstützung 8 gelagertes Werkstück 10. Durch eine entgegengesetzte Bewegung der Antriebskeilelemente 122, 123 wird der Stößel 12 wiederum entlang der Hubachse 14 angehoben bzw. nach oben bewegt.
  • Die vorbeschriebene Hubantriebsvorrichtung 13 gemäß Figur 2 ist bevorzugt baugleich als untere Hubantriebsvorrichtung 27 ausgebildet und nimmt das Unterwerkzeug 9 auf.
  • In Figur 3 ist ein schematisches Diagramm einer möglichen Hubbewegung des Stößels 12 dargestellt. Das Diagramm zeigt einen Hubverlauf entlang der Y-Achse und der Z-Achse. Durch eine überlagerte Ansteuerung einer Verfahrbewegung des Stößels 12 entlang der Hubachse 14 und entlang der Positionierachse 16 kann beispielsweise eine schräg verlaufende Hubbewegung des Hubstößels 12 nach unten auf das Werkstück 10 zu angesteuert werden, wie dies durch die erste Gerade A dargestellt ist. Darauffolgend nach Durchführung des Hubes kann der Stößel 12 beispielsweise senkrecht abgehoben werden, wie dies durch die Gerade B dargestellt ist. Anschließend erfolgt beispielsweise eine ausschließliche Verfahrbewegung entlang der Y-Achse gemäß der Geraden C, um den Stößel 12 für eine neue Arbeitsposition zum Werkstück 10 zu positionieren. Darauffolgend kann sich beispielsweise die zuvor beschriebene Arbeitsabfolge wiederholen. Sofern für einen nachfolgenden Bearbeitungsschritt das Werkstück 10 auf der Werkstückauflagefläche 28, 29 verfahren wird, kann auch eine Verfahrbewegung entlang der Geraden C entfallen.
  • Die im Diagramm in Figur 3 dargestellte mögliche Hubbewegung des Stößels 12 am Oberwerkzeug 11 ist bevorzugt mit einem stillstehend gehaltenen Unterwerkzeug 9 kombiniert. Dabei ist das Unterwerkzeug 9 derart innerhalb des Maschinenrahmens 2 positioniert, dass am Ende eines Arbeitshubes des Oberwerkzeuges 11 das Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 eine definierte Position einnehmen.
  • Dieser beispielhafte überlagerte Hubverlauf kann sowohl für das Oberwerkzeug 11 als auch das Unterwerkzeug 9 angesteuert werden. In Abhängigkeit der zu erfolgenden Bearbeitung des Werkstückes 10 kann eine überlagerte Hubbewegung des Oberwerkzeuges und/oder Unterwerkzeuges 11, 9 angesteuert werden.
  • In Figur 4 ist ein schematisches Diagramm dargestellt, welches eine Hubbewegung des Stößels 12 gemäß der beispielhaft dargestellten Linie D entlang einer Y-Achse und einer Z-Achse darstellt. Abweichend zu Figur 3 ist bei diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass eine Hubbewegung des Stößels 12 einen Kurvenverlauf oder Bogenverlauf durchlaufen kann, indem eine Überlagerung der Verfahrbewegungen in Y-Richtung und Z-Richtung entsprechend durch die Steuerung 15 angesteuert wird. Durch eine solche flexible Überlagerung der Verfahrbewegungen in X- und Z-Richtung lassen sich spezifische Bearbeitungsaufgaben lösen. Die Ansteuerung eines solchen Kurvenverlaufes kann für das Oberwerkzeug 11 und/oder Unterwerkzeug 9 vorgesehen sein.
  • In Figur 5 ist eine schematische Ansicht auf die Werkzeugmaschine 1 gemäß Figur 1 dargestellt. An dem Maschinenrahmen 2 der Werkzeugmaschine 1 erstreckt sich seitlich jeweils eine Werkstückauflage 28, 29. Die Werkstückauflage 28 kann beispielsweise einer nicht näher dargestellten Beladestation zugeordnet sein, durch welche unbearbeitete Werkstücke 10 auf die Werkstückauflagefläche 28 aufgelegt werden. An die Werkstückauflagefläche 28, 29 angrenzend ist eine Vorschubeinrichtung 22 vorgesehen, welche mehrere Greifer 23 umfasst, um das auf die Werkstückauflage 28 aufgelegte Werkstück 10 zu greifen. Mittels der Vorschubeinrichtung 22 wird das Werkstück 10 in X-Richtung durch den Maschinenrahmen 2 hindurchgeführt. Vorzugsweise kann die Vorschubeinrichtung 22 auch in Y-Richtung verfahrbar angesteuert werden. Dadurch kann eine freie Verfahrbewegung des Werkstücks 10 in der X-Y Ebene vorgesehen sein. In Abhängigkeit der Arbeitsaufgabe kann das Werkstück 10 durch die Vorschubeinrichtung 22 sowohl in X-Richtung als auch entgegen der X-Richtung bewegbar sein. Diese Verfahrbewegung des Werkstücks 10 kann auf eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeuges 11 und Unterwerkzeuges 9 in und entgegen der Y-Richtung für die jeweilige Bearbeitungsaufgabe angepasst sein.
  • Der Werkstückauflage 28 gegenüberliegend ist die weitere Werkstückauflage 29 am Maschinenrahmen 2 vorgesehen. Diese kann beispielsweise einer Entladestation zugeordnet sein. Alternativ kann die Be- und Entladung des unbearbeiteten Werkstücks 10 und bearbeiteten Werkstücks 10 mit Werkstücken 81 auch derselben Werkstückauflage 28, 29 zugeordnet sein.
  • Die Werkzeugmaschine 1 kann des Weiteren eine Laserbearbeitungsvorrichtung 201, insbesondere eine Laserschneidmaschine, aufweisen, welche nur schematisch in einer Draufsicht in Figur 5 dargestellt ist. Diese Laserbearbeitungsvorrichtung 201 kann beispielsweise als eine CO2-Laserschneidmaschine ausgebildet sein. Die Laserbearbeitungsvorrichtung 201 umfasst eine Laserquelle 202, welche einen Laserstrahl 203 erzeugt, der mittels einer schematisch dargestellten Strahlführung 204 zu einem Laserbearbeitungskopf, insbesondere Laserschneidkopf 206, geführt und in diesem fokussiert wird. Danach wird der Laserstrahl 204 durch eine Schneiddüse senkrecht zur Oberfläche des Werkstückes 10 ausgerichtet, um das Werkstück 10 zu bearbeiten. Der Laserstrahl 203 wirkt am Bearbeitungsort, insbesondere Schneidort vorzugsweise gemeinsam mit einem Prozessgasstrahl auf das Werkstück 10 ein. Die Schneidstelle, an welcher der Laserstrahl 203 auf das Werkstück 10 auftrifft, ist benachbart zur Bearbeitungsstelle des Oberwerkzeuges 11 und Unterwerkzeuges 9.
  • Der Laserschneidkopf 206 ist durch einen Linearantrieb 207 mit einem Linearachsensystem zumindest in Y-Richtung, vorzugsweise in Y- und Z-Richtung, verfahrbar. Dieses Linearachsensystem, welches den Laserschneidkopf 206 aufnimmt, kann dem Maschinenrahmen 2 zugeordnet, daran befestigt oder darin integriert sein. Unterhalb eines Arbeitsraumes des Laserschneidkopfes 206 kann eine Strahldurchtrittsöffnung in der Werkstückauflage 28 vorgesehen sein. Vorzugsweise kann unterhalb der Strahldurchtrittsöffnung eine Strahlauffangvorrichtung für den Laserstrahl 21 vorgesehen sein. Die Strahldurchtrittsöffnung und gegebenenfalls die Strahlauffangvorrichtung können auch als eine Baueinheit ausgebildet sein.
  • Die Laserbearbeitungsvorrichtung 201 kann alternativ auch einen Festkörperlaser als Laserquelle 202 aufweisen, dessen Strahlung mit Hilfe eines Lichtleitkabels zum Laserschneidkopf 206 geführt wird.
  • Die Werkstückauflage 28, 29 kann sich bis unmittelbar an die Werkstückabstützung 8 erstrecken, welche das Unterwerkzeug 9 zumindest teilweise umgibt. Innerhalb eines sich dazwischen ergebenden Freiraumes ist das Unterwerkzeug 9 entlang der unteren Positionierachse 25 in und entgegen der Y-Richtung verfahrbar.
  • Auf der Werkstückauflage 28 liegt beispielsweise ein bearbeitetes Werkstück 10 auf, bei welchem ein Werkstückteil 81 von einem Schneidspalt 83 beispielsweise durch eine Stanzbearbeitung oder durch eine Laserstrahlbearbeitung bis auf eine Restverbindung 82 freigeschnitten ist. Durch diese Restverbindung wird das Werkstück 81 in dem Werkstück 10 bzw. dem verbleibenden Restgitter gehalten. Zum Abtrennen des Werkstückteils 81 vom Werkstück 10 wird das Werkstück 10 mittels der Vorschubeinrichtung 22 zum Ober- und Unterwerkzeug 11, 9 für einen Abstanz- und Ausschleusschritt positioniert. Dabei wird die Restverbindung 82 durch einen Stanzhub des Oberwerkzeuges 11 zum Unterwerkzeug 9 getrennt. Das Werkstückteil 81 kann beispielsweise durch teilweises Absenken der Werkstückabstützung 8 nach unten ausgeschleust werden. Alternativ kann bei größeren Werkstückteilen 81 das freigeschnittene Werkstückteil 81 wieder zurück auf die Werkstückauflage 28 oder auf die Werkstückauflage 29 übergeführt werden, um das Werkstückteil 81 und das Restgitter zu entladen. Auch können kleine Werkstückteile 81 gegebenenfalls durch eine Öffnung im Unterwerkzeug 9 ausgeschleust werden.
  • In Figur 6 ist eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Werkzeugs 31 dargestellt. Das Werkzeug 31 ist beispielsweise als Stanzwerkzeug ausgebildet und umfasst ein Oberwerkzeug 11, welches auch als Stanzstempel bezeichnet wird. Des Weiteren umfasst das Werkzeug 31 ein Unterwerkzeug 9, welches auch als Stanzmatrize bezeichnet wird. Das Oberwerkzeug 11 weist einen Grundkörper 33 mit einem Einspannschaft 34 und einem daran angeordneten Justier- oder Indexierkeil 36 auf. Dem Einspannschaft 34 gegenüberliegend ist ein Werkzeugkörper 39 vorgesehen, der zumindest eine Schneidkante 38 aufweist. Der Grundkörper 33 und der Einspannschaft 34 liegen bevorzugt in einer Positionsachse 35. Diese kann auch eine Längsachse des Oberwerkzeugs 11 bilden. Durch den Justier- oder Indexierkeil 36 wird das Oberwerkzeug in einer maschinenseitigen oberen Werkzeugaufnahme ausgerichtet und mittels des Einspannschaftes 34 daran befestigt. Durch eine mögliche Drehbewegung bei einem nicht zylindrischen und nicht mittig zur Positionsachse 35 angeordneten Werkzeugkörper 39 kann eine Ausrichtung des Werkzeugkörpers 39 zum Unterwerkzeug 9 erfolgen.
  • Das Unterwerkzeug 9 umfasst ebenfalls einen Grundkörper 41 zum Anordnen des Unterwerkzeugs 9 in der maschinenseitigen unteren Werkzeugaufnahme. Bei diesem Ausführungsbeispiel des Unterwerkzeugs 9 ist vorgesehen, dass diese eine Führung 402 aufweist, durch welche der Grundkörper 31 des Unterwerkzeugs 9 entlang einer unteren Werkzeugaufnahme verfahrbar ist. Alternativ kann der Grundkörper 41 des Unterwerkzeugs 9 auch feststehend in der unteren Werkzeugaufnahme angeordnet sein und eine Verfahrbewegung entlang des Pfeiles in Y-Richtung innerhalb des Maschinenrahmens 2 durch die untere Antriebsanordnung 26 entlang der unteren Positionierachse 25 angesteuert werden.
  • Das Unterwerkzeug 9 weist beispielsweise eine Gruppe von Gegenwerkzeugkörpern 93 auf, welche jeweils eine Gegenschneidkante 51 aufweisen. Die Gegenschneidkante 51 ist als eine geschlossene Kontur ausgebildet, wodurch eine Öffnung innerhalb des Gegenwerkzeugkörpers 93 gebildet ist. Eine Schneidkontur des Werkzeugkörpers 39 ist an die geschlossene Kontur des Gegenwerkzeugkörpers 93 angepasst. Die beispielsweise drei in dem Unterwerkzeug 9 angeordneten Gegenwerkzeugkörper 93 weisen in der Größe voneinander abweichende Konturen 403, 404 und 405 auf. Die Abweichungen zueinander sind dabei derart, dass im Verhältnis zur Schneidkontur des Werkzeugkörpers 37 eine Änderung dahingehend erfolgt, dass eine Schnittspaltanpassung an verschiedene Materialstärken für das zu bearbeitende Werkstück 10 gegeben ist. Beispielsweise bei einem Werkzeugkörper 39 mit einer Breite einer Schneidkontur von 8 mm umfasst die erste Kontur 403 eine Breite von 8,1 mm, die zweite Kontur 404 eine Breite von 8,2 mm und die dritte Kontur 405 eine Breite von 8,4 mm. Dadurch kann beispielsweise durch die Kombination des Werkzeugkörpers 39 mit der ersten Kontur 403 ein Werkstück 10, insbesondere ein Blech, mit einer Materialdicke von 1 mm, bei einer Kombination des Werkzeugkörpers 39 mit der zweiten Kontur 404 des Gegenwerkzeugkörpers 93 ein Blech mit einer Materialdicke von 2 mm und bei einer Kombination des Werkzeugkörpers 39 mit der dritten Kontur 405 ein Blech mit einer Materialdicke von 4 mm geschnitten werden.
  • Durch ein solches Werkzeug 31 wird somit ermöglicht, dass mit der einen Schneidkontur des Werkzeugkörpers 39 am Oberwerkzeug 11 beispielsweise drei verschiedene Materialstärken von einem Werkstück bearbeitet werden können, ohne dass ein Wechsel des Werkzeugs 31 erforderlich ist. Das Unterwerkzeug 9 kann auch nur zwei oder auch mehr als drei Gegenwerkzeugkörper 93 umfassen.
  • Zur Positionierung des Oberwerkzeugs 11 zum Unterwerkzeug 9 kann der Werkzeugkörper 39 durch eine Drehbewegung um die Positionsachse 35 zur Gegenschneidkante 93 ausgerichtet werden. Durch eine Verfahrbewegung des Oberwerkzeugs 11 entlang der oberen Positionierachse 16 und/oder des Unterwerkzeugs 9 entlang der unteren Positionierachse 25 kann nach dem Festlegen der zu bearbeitenden Materialdicke des Werkstücks 10 der Werkzeugkörper 39 des Oberwerkzeugs 11 eines der drei Konturen 403, 404 oder 405 der Gegenwerkzeugkörper 93 im Unterwerkzeug 9 anfahren und ausgerichtet werden, so dass die Positionsachse 35 des Oberwerkzeugs 11 und Positionsachse 48 des Unterwerkzeugs 9 deckungsgleich oder der Werkzeugkörper 39 und der Gegenwerkzeugkörper 93 zueinander ausgerichtet sind.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die Gegenwerkzeugkörper 93 als ein Grundkörpereinsatz 406 ausgebildet sein, so dass dieser auswechselbar zum Grundkörper 41 des Unterwerkzeugs 9 ist. Bei einem Verschleiß ist ein einfaches Auswechseln ermöglicht. Zudem kann der Grundkörpereinsatz 406 drehbar am Grundkörper 41 des Unterwerkzeugs 9 ansteuerbar sein. Durch eine Ausrichtung des Oberwerkzeugs 11 kann wiederum eine Anpassung und Ausrichtung der Schneidkontur des Werkzeugkörpers 39 zur geschlossenen Kontur der Gegenschneidkante 51 im Gegenwerkzeugkörper 93 gegeben sein.
  • In Figur 7 ist eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform zu Figur 6 dargestellt. Das Oberwerkzeug 11 gemäß Figur 7 entspricht dem Oberwerkzeug 11 gemäß Figur 6, so dass darauf Bezug genommen wird.
  • Das Unterwerkzeug 9 gemäß Figur 7 weicht von dem in Figur 6 dahingehend ab, dass die beispielsweise drei Gegenwerkzeugkörper 93 an einem Grundkörpereinsatz 406 vorgesehen sind. Auch dieser Grundkörpereinsatz 406 kann austauschbar sein. Im Hinblick auf die Ausgestaltung und Anordnung der geschlossenen Konturen 403, 404 und 405 der Gegenschneidkanten 51 kann auf die Ausführungsformen von Figur 6 vollumfänglich Bezug genommen werden - ebenso bezüglich der Positionierung des Oberwerkzeugs 11 zum Unterwerkzeug 9.
  • In Figur 8 ist perspektivisch eine alternative Ausführungsform des Werkzeugs 31 zu Figur 6 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist das Oberwerkzeug 11 als Mehrfachwerkzeug ausgeführt. An dem Grundkörper 33 sind mehrere Werkzeugkörper 39 mit jeweils einer Schneidkante 38 vorgesehen. Diese Werkzeugkörper 39 sind als Einsätze ausgebildet, welche in den Grundkörper 33 eintauchen können. Zur Ansteuerung einzelner Bearbeitungswerkzeuge 37 ist eine Aktivierungsvorrichtung 75 vorgesehen, welche radial zur Positionsachse drehbar ist. Diese Aktivierungsvorrichtung 75 weist am Außenumfang eine Verzahnung 76 auf. Durch einen maschinenseitigen Antrieb an der oberen Werkzeugaufnahme kann die Aktivierungsvorrichtung 75 drehbar angetrieben werden. Durch die Drehung wird ein in den Grundkörper 33 sich erstreckendes Aktivierungselement (nicht dargestellt) in eine Position zum ausgewählten Werkzeugkörper 39 positioniert, so dass dieser feststehend zum Grundkörper 33 angeordnet ist. Die weiteren Werkzeugkörper 39 können bei einer Hubbewegung des Oberwerkzeuges 11 auf das Werkstück 10 in den Grundkörper 33 eintauchen. Im Übrigen entspricht dieses Oberwerkzeug 11 der Ausführungsform in Figur 6, so dass darauf Bezug genommen werden kann.
  • Beispielsweise sind bei dem in Figur 8 dargestellten Oberwerkzeug 11 drei Bearbeitungswerkzeuge 37 vorgesehen, welche in der Form und/oder Größe voneinander abweichende Werkzeugkörper 39 aufweisen.
  • Das Unterwerkzeug 9 umfasst einen Grundkörper 41 sowie eine Auflagefläche 47, auf welche das Werkstück 10 während der Bearbeitung aufliegt. In der Auflagefläche 47 des Grundkörpers 41 des Unterwerkzeugs 9 sind mehrere Gegenwerkzeugkörper 93 vorgesehen.
  • Die Figur 9 zeigt eine Ansicht von oben auf das Unterwerkzeug 9 gemäß Figur 8. Die Gegenwerkzeugkörper 93 weisen eine geschlossene Kontur auf, das heißt, dass im Zusammenwirken mit dem Werkzeugkörper 39 am Oberwerkzeug 11 eine Ausnehmung in einer durch die Schneidkante 38 und Gegenschneidkante 51 definierte Größe und Kontur im Werkstück 10 gebildet wird. Beispielsweise können kreisrunde, quadratische, rechteckförmige, langlochförmige Ausstanzungen oder dergleichen erfolgen. Die Größe und/oder Geometrie ist beliebig.
  • Einem dem Werkzeugkörper 39 des Oberwerkzeugs 11 ist eine erste Gruppe 411 von Gegenwerkzeugkörpern 93 zugeordnet, welche in der Größe voneinander abweichend geschlossene Konturen 403, 404, 405 aufweisen. Die Abweichung in der Größe der Kontur 403, 404 und 405 innerhalb einer Gruppe 411 dient zur Schnittspaltanpassung für die Materialdicke des zu bearbeitenden Werkstücks 10. Die Anzahl der verschiedenen Konturen ist nur beispielhaft. Die Gruppe kann wenigstens zwei oder auch mehr als drei voneinander abweichende Konturen aufweisen. Diese geschlossenen Konturen 403, 404, 405 weichen von der Schneidkontur des ersten Werkzeugkörpers 39 dahingehend ab, dass eine Anpassung auf den Schnittspalt in Bezug auf verschiedene Materialdicken der zu bearbeitenden Werkstücke 10 gegeben ist.
  • Im Unterwerkzeug 9 ist beispielsweise neben der ersten Gruppe 411 eine zweite Gruppe 412 von Gegenwerkzeugkörpern 93 vorgesehen, welche mit einem zweiten Werkzeugkörper 39 am Oberwerkzeug 11 zusammenwirkt. Diese zweite Gruppe 412 von Gegenwerkzeugkörpern 93 ist beispielsweise im Durchmesser kleiner als die erste Gruppe 411 von Gegenwerkzeugkörpern 93. Beispielsweise können ebenso drei in der Größe voneinander abweichende Konturen 413, 414, 415 der Gegenwerkzeugkörper 93 zur Schnittspaltanpassung für denselben Werkzeugkörper 39 diese Gruppe bilden. Auch kann die Anzahl der Gegenwerkzeugkörper 93 je Gruppe 411, 412 voneinander abweichen.
  • Sofern eine hinreichend freie Fläche in der Auflagefläche 47 zur Ausbildung weiterer Gegenwerkzeugkörper 93 zur Verfügung steht, kann eine dritte Gruppe 418 von Gegenwerkzeugkörpern 93 als auch mehrere weitere Gruppen vorgesehen sein. Nur beispielshaft weist die dritte Gruppe 418 von Gegenwerkzeugkörpern 93 wiederum drei voneinander abweichende Konturen 420, 421 und 422 der Gegenwerkzeugkörper 93 auf. Es können auch nur zwei oder mehr als drei Gegenwerkzeugkörper 93 sein. Diese dritte Gruppe 418 der Gegenwerkzeugkörper 93 ist dem dritten Werkzeugkörper 39 am Oberwerkzeug 11 zugeordnet.
  • Vorteilhafterweise kann die Anzahl der Konturen bei wenigstens zwei im Unterwerkzeug 9 angeordneten Gruppen 411, 412 der Gegenwerkzeugkörper 3 gleich sein, so dass die gleiche Anzahl von verschiedene Materialstärken mit diesem Werkzeug 31 bearbeitet werden können.
  • Alternativ ist auch möglich, dass die erste Gruppe 411 und die zumindest eine weitere Gruppe 412, 408 eine voneinander abweichende Anzahl von Konturen am Gegenwerkzeugkörper 93 aufweist.
  • Auch kann die Form und/oder Geometrie der geschlossenen Kontur der Gegenwerkzeugkörper 93 der ersten Gruppe 411 von der der zweiten Gruppe 412 und/oder der weiteren Gruppe 418 abweichen.
  • Die Anordnung der Gegenwerkzeugkörper 93 in der Anlagefläche 47 des Unterwerkzeugs 9 kann außerhalb eines gemeinsamen Kreisumfanges erfolgen. Auch können die erste und zumindest eine weitere Gruppe 411, 412, 418 außerhalb eines gemeinsamen Kreisumfanges der Anlagefläche 47 angeordnet sein. Durch die Ansteuerung einer Verfahrbewegung des Oberwerkzeugs 11 und des Unterwerkzeugs 9 jeweils unabhängig voneinander als auch durch die Ansteuerung der Drehbewegung des Oberwerkzeugs 11 und des Unterwerkzeugs 9 wiederum unabhängig voneinander kann eine Ausrichtung des einen Werkzeugkörpers 37 am Oberwerkzeug 11 passend zur jeweiligen geschlossenen Kontur der ersten Gruppe 414 oder der weiteren Gruppe 412, 418 folgen. Deshalb ist eine Anordnung der Gegenwerkzeugkörper 93 auf einem Kreisumfang konzentrisch zur Positionierachse 48 und die Anordnung des Werkzeugkörpers 39 konzentrisch zur Positionsachse 35 nicht erforderlich.
  • In Figur 10 ist eine schematische Ansicht auf eine alternative Ausführungsform des Unterwerkzeuges 9 zu Figur 9 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform des Unterwerkzeuges 9 sind beispielsweise nur zwei Gruppen 411 und 412 von Gegenwerkzeugkörpern 93 dargestellt. Die erste Gruppe 411 weist Gegenwerkzeugkörper 93 auf, welche beispielsweise eine rechteckförmige geschlossene Kontur 403, 404, 405 aufweisen. Bei der zweiten Gruppe 412 weisen die Gegenwerkzeugkörper 93 beispielsweise eine langlochförmige Kontur 413, 414, 415 auf. Die erste Gruppe 411 der Gegenwerkzeugkörper 93 liegt auf einem gemeinsamen Kreisumfang 425. Die Gegenwerkzeugkörper 93 sind dabei derart zueinander ausgerichtet, dass diese außerhalb einer Winkelposition liegen, die die Kontur des Gegenwerkzeugkörpers 93 einnimmt, sofern diese entlang des Kreisumfanges 425 mit gedreht wird. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Gegenwerkzeugkörper 93 beispielsweise gleichsinnig ausgerichtet. Die Gegenwerkzeugkörper 93 können auch alle in einem voneinander abweichenden Winkel auf einem Kreisumfang 425 angeordnet sein, wobei die Winkelpositionen dieser Gegenwerkzeugkörper 93 wieder abweichend zu der Position vorgesehen ist, welche die Kontur bei einer Drehung entlang eines Kreisumfanges 425 einnimmt. Bevorzugt ist vorgesehen, dass bei der Anordnung der Gegenwerkzeugkörper 93 auf dem Kreisumfang 425 der Auflagefläche 47 des Unterwerkzeuges 9 Konturen vorgesehen sind, die einen Konturverlauf abweichend von einer kreisrunden Geometrie aufweisen.
  • Die erste Gruppe 411 vom Gegenwerkzeugkörper 93 kann auf einem Kreisumfang 425 liegen. Die zumindest eine weitere Gruppe 412, 418 vom Gegenwerkzeugkörper 93 können auf weiteren von dem Kreisumfang 425 abweichenden Kreisumfängen liegen oder auch außerhalb davon angeordnet sein.

Claims (13)

  1. Werkzeug zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (10), insbesondere von Blechen,
    - mit einem Oberwerkzeug (11), welches einen Einspannschaft (34) und einen Grundkörper (33) aufweist, die in einer gemeinsamen Positionsachse (35) liegen und zumindest einen dem Einspannschaft (34) gegenüberliegend am Grundkörper angeordneten Werkzeugkörper (39), der eine Schneidkante (38) umfasst,
    - mit einem Unterwerkzeug (9), welches einen Grundkörper (41) mit einer Auflagefläche (47) für das Werkstück (10) aufweist und mit zumindest einem am Grundkörper (41) vorgesehenen Gegenwerkzeugkörper (93), der eine Gegenschneidkante (51) umfasst, wobei der Grundkörper (41) eine Positionsachse (48) aufweist, welche senkrecht zur Auflagefläche (47) ausgerichtet ist,
    - wobei die Gegenschneidkante (51) des zumindest einen Gegenwerkzeugkörpers (93) als eine geschlossene Kontur ausgebildet ist und die Schneidkante (38) des zumindest einen Werkzeugkörpers (39) eine Schneidkontur aufweist, die der geschlossenen Kontur des Gegenwerkzeugkörpers (93) entspricht,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass an dem Unterwerkzeug (9) zumindest eine Gruppe (411, 412, 418) von wenigstens zwei Gegenwerkzeugkörpern (93) vorgesehen ist, die dem zumindest einen Werkzeugkörper (39) bezüglich der geschlossenen Kontur ausschließlich durch eine Verfahrbewegung senkrecht oder geneigt zur Positionsachse (35, 48) des Oberwerkzeugs (11) und/oder Unterwerkzeugs (9) oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung senkrecht oder geneigt zur Positionsachse (35, 48) und durch eine Drehbewegung um die Positionsachse (35, 48) des Oberwerkzeuges (11) und/oder Unterwerkzeuges (9) zuordenbar sind, und
    - dass in der zumindest einen Gruppe (411, 412, 418) die Kontur des ersten Gegenwerkzeugkörpers (93) der Schneidkontur des Werkzeugkörpers (39) mit einer ersten Schnittspaltbreite und die Kontur des zweiten oder weiteren Gegenwerkzeugkörpers (93) der Schneidkontur des Werkzeugkörpers (39) mit einer zweiten oder weiteren Schnittspaltbreite entspricht.
  2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwerkzeugkörper (93) der zumindest einen Gruppe (411, 412, 418) entlang einer Linie hintereinander gereiht angeordnet sind.
  3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Gruppe (411, 412, 418) von Gegenwerkzeugkörpern (93) jeweils einzeln an einem Grundkörpereinsatz (406) oder gemeinsam an einem Grundkörpereinsatz (406) im Grundkörper (41) des Unterwerkzeugs (9) einsetzbar sind.
  4. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Grundkörpereinsatz (406) drehbar im Grundkörper (41) des Unterwerkzeugs (9) vorgesehen ist.
  5. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (11) als Mehrfachwerkzeug ausgebildet ist und zumindest zwei Werkzeugkörper (39) mit jeweils einer Schneidkante (38) und einer Schneidkontur aufweist und dass das Unterwerkzeug (9) zumindest zwei Gruppen (411, 412, 418) von Gegenwerkzeugkörpern (93) aufweist.
  6. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Gegenwerkzeugkörper (93) der zumindest einen Gruppe (411, 412, 418) nicht auf einem gemeinsamen Kreisumfang in der Auflagefläche (47) des Unterwerkzeugs (9) liegen.
  7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Gegenwerkzeugkörper (93) der zumindest einen Gruppe (411, 412, 418) auf einem gemeinsamen Kreisumfang (425) in der Auflagefläche (47) des Unterwerkzeuges (9) liegen und die Konturen (403, 404, 405; 413, 414, 415; 420, 421, 422) dieser Gegenwerkzeugkörper (93) von einer kreisrunden Geometrie abweichen und außerhalb einer Winkelposition auf dem Kreisumfang (425) liegen, welche die Kontur (403, 404, 405; 413, 414, 415; 420, 421, 422) bei einer Drehung entlang des Kreisumfanges (425) einnimmt.
  8. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zumindest eine weitere Gruppe (411, 412, 418) der Gegenwerkzeugkörper (93) nicht auf einem gemeinsamen Kreisumfang in der Auflagefläche (47) des Unterwerkzeugs (9) liegen.
  9. Werkzeugmaschine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (10), vorzugsweise von Blechen,
    - mit einem Oberwerkzeug (11), welches entlang einer Hubachse (14) mit einer Hubantriebsvorrichtung (13) in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug (11) zu bearbeitenden Werkstück (10) und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches entlang einer senkrecht zur Hubachse (14) verlaufenden oberen Positionierachse (16) positionierbar ist und mit einer Antriebsanordnung (17) entlang der oberen Positionierachse (16) verfahrbar ist,
    - mit einem Unterwerkzeug (9), welches zum Oberwerkzeug (11) ausgerichtet ist und welches entlang einer unteren Hubachse (30) mit einer Hubantriebvorrichtung (27) in Richtung auf das Oberwerkzeug (11) bewegbar ist und entlang einer unteren Positionierachse (25) positionierbar ist, die senkrecht zur Hubachse (14) des Oberwerkzeugs (11) ausgerichtet und mit einer Antriebsanordnung (26) entlang der unteren Positionierachse (25) verfahrbar ist,
    - mit einer Steuerung (15), durch welche die motorischen Antriebsanordnungen (17, 26) zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeugs (11, 9) ansteuerbar sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Verfahrbewegung des Oberwerkzeugs (11) entlang der oberen Positionierachse (16) und die Verfahrbewegung des Unterwerkzeugs (9) entlang der unteren Positionierachse (25) jeweils unabhängig voneinander ansteuerbar sind, und
    - dass ein Werkzeug (31) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Bearbeitung der plattenförmigen Werkstücke (10) vorgesehen ist.
  10. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (11) und/oder Unterwerkzeug (9) durch eine Verfahrbewegung entlang der Positionierachse (16, 25) oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung entlang der Positionierachse (16, 25) und der Positionsachse (35, 48) oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung entlang der Positionierachse (16, 25) und/oder der Positionsachse (35, 48) und durch eine Drehbewegung um die Positionsachse (35, 38) zueinander positionierbar sind.
  11. Verfahren zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (10), vorzugsweise Blechen,
    - bei dem ein Oberwerkzeug (11), welches entlang einer Hubachse (14) mit einer Hubantriebsvorrichtung (13) in Richtung auf ein mit dem Oberwerkzeug (11) zu bearbeitenden Werkstück (10) und in Gegenrichtung bewegbar ist und welches entlang einer senkrecht zur Hubachse (14) verlaufenden oberen Positionierachse (16) positionierbar ist, mit einer Antriebsanordnung (17) entlang der oberen Positionierachse (16) verfahren wird,
    - bei dem ein Unterwerkzeug (9), welches zum Oberwerkzeug (11) ausgerichtet und entlang einer unteren Positionierachse (25) positionierbar ist, die senkrecht zur Hubachse (14) des Oberwerkzeugs (11) ausgerichtet ist, mit einer Antriebsanordnung (26) entlang der unteren Positionierachse (25) verfahren wird,
    - bei dem mit einer Steuerung (15) die motorischen Antriebsanordnungen (17, 26) zum Verfahren des Ober- und Unterwerkzeugs (11, 9) angesteuert werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass ein Werkzeug (31) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Bearbeitung der Werkstücke (10) eingesetzt wird, und
    - dass der zumindest eine Werkzeugkörper (39) des Oberwerkzeugs (11) zur Bearbeitung des Werkstücks ausgewählt wird und in Abhängigkeit der zu bearbeitenden Materialdicke des Werkstücks (10) aus der zumindest einen Gruppe (411, 412, 418) von Gegenwerkzeugkörpern (93) derjenige ausgewählt wird, der mit dem Werkzeugkörper (39) des Oberwerkzeugs (11) die für die Materialdicke erforderliche Schnittspaltbreite aufweist und
    - dass der zumindest eine Werkzeugkörper (39) des Oberwerkzeugs (11) und der ausgewählte Gegenwerkzeugkörper (93) des Unterwerkzeuges (9) durch eine Verfahrbewegung entlang der Positionierachse (16, 25) oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung entlang der Positionierachse (16, 25) und der Positionsachse (35, 48) oder durch eine Kombination der Verfahrbewegung entlang der Positionierachse (16, 25) und/oder der Positionsachse (35, 48) und/oder durch eine Drehbewegung des Oberwerkzeuges (11) und/oder des Unterwerkzeuges (9) um die Positionsachse (35, 38) zueinander positionierbar sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugkörper (39) des Oberwerkzeuges (11) und der Gegenwerkzeugkörper (93) des Unterwerkzeugs (9) durch eine Verfahrbewegung entlang der oberen und/oder unteren Positionierachse (16, 25) und/oder durch eine Drehbewegung des Oberwerkzeuges (11) und/oder des Unterwerkzeugs (9) um deren Positionsachsen (35, 48) zueinander ausgerichtet werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem als Mehrfachwerkzeug ausgebildeten Oberwerkzeug (11) durch die Ansteuerung einer Aktivierungsvorrichtung (75) einer der Werkzeugkörper (39) am Oberwerkzeug (11) für die nachfolgende Bearbeitung ausgewählt wird.
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