EP3480352A1 - Verpackung - Google Patents

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EP3480352A1
EP3480352A1 EP18206141.6A EP18206141A EP3480352A1 EP 3480352 A1 EP3480352 A1 EP 3480352A1 EP 18206141 A EP18206141 A EP 18206141A EP 3480352 A1 EP3480352 A1 EP 3480352A1
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EP
European Patent Office
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packaging
spunbonded
component
filaments
fabric
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English (en)
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Claudio Cinquemani
Alexander Klein
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Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
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Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
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    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/10—Packaging, e.g. bags

Definitions

  • the invention relates to a packaging, in particular a packaging bag with at least one weldable spunbond or packaging spunbonded, wherein the spunbonded nonwoven endless filaments, which preferably consist of thermoplastic material.
  • spunbonded nonwoven filaments are used.
  • continuous filaments differ because of their quasi-endless length of staple fibers, which have much smaller lengths of, for example, 10 mm to 60 mm.
  • a spunbond or packaging spunbond web is produced by means of a spunbond process as a spunbond nonwoven.
  • spunbonded nonwovens or packaging spunbonded nonwovens for packaging walls - in particular of bag-shaped packaging - are known from practice in various embodiments.
  • the spunbonded nonwovens can be used separately as packaging walls or as part of a laminate for the packaging walls.
  • laminates of spunbonded nonwovens and plastic films are known for this purpose.
  • Spunbonded or spunbonded nonwoven packaging walls are also known, in particular, for sack-shaped packages for bulk goods with filling weights of 25 to 500 kg. Spun nonwovens are also used for cement sacks in this context.
  • a tube is first of all produced (so-called "tube") and opposite side ends of the nonwoven web are connected to one another, in particular welded together. Then the tube is cut to the desired bag length, the resulting product is folded or folded and then a bottom sheet is placed as a bottom component and a lid sheet as a lid component and then welded to the bag body.
  • the previously known or prepared in the manner described above sack-shaped packaging can often be in terms of strength to be desired.
  • the spunbonded fabrics used for the production of the known packaging bags leave something to be desired in terms of their processability. This relates in particular to the weldability or sealability of the spunbonded nonwovens in the production of a packaging or a packaging sack.
  • the invention is based on the technical problem of packaging, in particular a packaging bag with a weldable Spun fleece or packaging spunbond specify which spunbond is on the one hand in a relatively simple and inexpensive manner processed or weldable and on the other hand also satisfies all requirements in the processed state in terms of strength or stability.
  • the continuous filaments or at least one component of the continuous filaments of the weldable spunbonded nonwoven fabric in particular the weldable packaging spunbonded nonwoven 4 to 25 wt .-% of the filler, preferably 5 to 20 wt .-% and very preferably 6 to 15 wt .-% of the filler.
  • the individual proportions of the constituents of the endless filaments - in particular the plastic component or the plastic components of the continuous filaments - add up to a total of 100 wt .-% with the proportion of the filler.
  • the filler is at least one organic filler, expediently at least one metal salt and preferably at least one alkaline earth metal salt.
  • a particularly recommended embodiment of the invention is characterized in that the filler is a calcium salt and most preferably the filler is calcium carbonate. Calcium carbonate has proved particularly useful as a filler for the weldable spunbonded fabric to solve the technical problem. Basically, calcium sulfate can also be used as a filler.
  • monocomponent filaments are used as continuous filaments for a weldable spunbonded nonwoven.
  • the monocomponent filaments of the spinnable spunbonded fabric are recommended to have at least 5% by weight of filler or calcium carbonate, preferably at least 7% by weight, more preferably from 7 to 25% by weight, preferably from 8 to 22% by weight, and most preferably 10% to 20 wt .-% of filler or to calcium carbonate as a filler. It lies thereby in the context of the invention that the filler is homogeneously or substantially homogeneously distributed in the continuous filaments or, according to the recommended embodiment, is arranged at least on the surface of the endless filaments or substantially on the surface of the endless filaments.
  • a particularly proven embodiment of the invention is characterized in that the continuous filaments of the weldable spunbonded nonwoven fabric are formed as multicomponent filaments, in particular as bicomponent filaments.
  • the filler is preferably contained in a plastic component arranged on the outer surface of the multicomponent filaments or bicomponent filaments. It is recommended that a first plastic component arranged on the surface of the multicomponent filaments or of the bicomponent filaments has the same or preferably a lower melting point than at least one second plastic component of the multicomponent filaments or bicomponent filaments and that the filler contains at least the first equal or lower melting plastic component is or is contained substantially or only in the first equal or lower melting plastic component.
  • the multicomponent filaments or the bicomponent filaments of the weldable spunbonded web have a core-sheath configuration.
  • the filler is expediently contained in the sheath component of these multicomponent filaments or bicomponent filaments.
  • the equal or lower melting plastic component of the multicomponent filaments or bicomponent filaments of the weldable spunbonded nonwoven fabric is the sheath component and the filler is then at least in contain this shell component or contain substantially or only in the shell component.
  • the spinnable spunbonded nonwoven fabric is formed as spunbonded bicomponent filaments of bicomponent filaments with core-shell configuration.
  • the equal or lower melting component is in the shell and consists for example of a polypropylene copolymer or substantially of a polypropylene copolymer. It should be noted that it is within the scope of the invention that in the shell component additionally the filler - preferably in the above specified proportions - is included.
  • the higher or equal melting component is arranged in the core of the bicomponent filaments and consists for example of polypropylene or substantially of polypropylene.
  • a polyethylene can be used as the lower-melting component or as the sheath component of the bicomponent filaments or multicomponent filaments
  • a polypropylene can be used as the higher-melting component or as the core component.
  • at least one plastic component of the bicomponent filaments or of the multicomponent filaments of the spunbonded nonwoven consists of a polyolefin or essentially of a polyolefin.
  • a proven embodiment is characterized in that both or all plastic components of the bicomponent filaments or the multicomponent filaments of the weldable spunbonded nonwoven polyolefin or consist essentially of polyolefins. In principle, however, the use of other thermoplastics or their blends for the components is possible.
  • the filler is arranged in a plastic component of the bicomponent filaments or multicomponent filaments which is located on the surface of the filaments.
  • this is the lower melting plastic component in the filament and most preferably the lower melting component is the sheath component of a core-sheath configuration of the bicomponent filaments or multi-component filaments.
  • the filler - especially the calcium carbonate - arranged in the arranged on the surface of the filaments - preferably lower melting plastic component, preferably contained in the lower melting plastic component in the jacket of the bicomponent filaments or multicomponent filaments.
  • the filler or the calcium carbonate is expediently distributed homogeneously or essentially homogeneously in the plastic component or arranged on the outer surface or essentially on the outer surface of the plastic component.
  • the mass ratio of the first - preferably lower melting - plastic component - especially the shell component - the second - preferably higher melting - component - In particular to the core component - to 20: 80 to 30: 70, preferably 20: 80 to 25: 75.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the weldable spunbonded fabric is a calendered spunbonded nonwoven. Empfohlene admir a surface of this spunbond is calendered smooth and a surface profiled calendered. But it can also be calendered smoothly both surfaces of the spunbonded fabric. It is within the scope of the invention that the ratio of the strength or tensile strength of the weldable spunbonded fabric in the machine direction (MD) to the strength or tensile strength of the spunbonded material transversely to the machine direction (CD) is either equal to 1 or greater than 1, preferably greater than 1 , 1 and especially preferably greater than 1.2.
  • Machine direction means in particular the conveying direction of the deposited spunbonded on a shelf or on a storage device.
  • a weldable spunbonded fabric is produced by the following method: First, endless filaments are spun by means of a spinnerette and then these filaments are cooled in a cooling device and subsequently drawn by means of a drawing device and then deposited on a spinneret support stored.
  • the weldable spunbond or weldable packaging spunbond web is produced as a spunbond nonwoven by a spunbond process.
  • the cooling device is subdivided into at least two cabin sections arranged one above the other or in the direction of filament flow, wherein cooling air with different convective heat removal capacities - in particular cooling air with different temperatures - is introduced into the filament flow space from these cabin sections.
  • the cooling device has only two such one above the other or in Filamentströmungsraum successively arranged cabin sections.
  • the cooling device is connected via an intermediate channel - in particular via an intermediate channel converging in the direction of filament flow - to a draw channel of the drawing device. The endless filaments are thus guided through the cooling device, then through the intermediate channel and then through the lower channel.
  • the filaments are deposited to the spunbonded web or spunbonded on a storage device, which is preferably designed as Ablagesiebband or endlessly circulating Ablagesiebband.
  • a storage device which is preferably designed as Ablagesiebband or endlessly circulating Ablagesiebband.
  • a particularly recommended embodiment of the method and the apparatus for producing a weldable spunbonded nonwoven fabric is characterized in that the aggregate of cooling device, intermediate channel and connected thereto Unterziehkanal is designed as a closed unit and that except the supply of cooling air in the cooling device no further air supply in this closed aggregate takes place.
  • preference is given to arranging at least one diffuser between the underrun channel and the depositing device, through which the filaments are guided in the filament flow direction to the depositing device.
  • At least two diffusers are arranged one behind the other between the lower draw channel and the storage device.
  • a recommended embodiment of the invention is characterized in that the filaments are guided in the region of the spinnerette or between the spinnerette and the cooling device by a Monosabsaugungsvorraum.
  • the gases exiting the filaments in the form of monomers, oligomers, decomposition products and the like are removed from the filament forming space below the spinnerette or apparatus.
  • the spun-bonded non-woven fabric deposited from the endless filaments is preconsolidated or solidified with at least one calender.
  • the calendering can take place inline or offline. It is recommended that a calender for such calendering have an embossing area of from 10 to 90%, and preferably from 15 to 35%, and more preferably from 18 to 30%.
  • only one of two calender rolls has an engraving and preferably the embossing surface specified above and the opposite or associated calender roll is smooth or substantially smooth and formed without engraving.
  • the embossing depth of the calender engraving is preferably 0.1 to 0.8 mm, preferably 0.1 to 0.6 mm and very preferably 0.2 to 0.4 mm.
  • the number of engraved points of a calender roll or the calender roll with engraving is greater than 30 / cm 2 and preferably greater than 40 / cm 2 . Particularly preferably, the number of engraved points of a calender roll or calender roll with engraving is more than 45 / cm 2 . According to a proven embodiment, the engraving points of a calender roll or the calender roll engraved in plan view diamond shape. According to a further embodiment, the spunbonded fabric is calendered with a calender of two calender rolls with a smooth surface.
  • the calendering of a spunbonded fabric can also take place with a belt calender.
  • a variant is characterized in that the calendering is performed at least two stages or two stages.
  • the deposited spunbonded fabric is first calendered with a calender or with a standard calender, which has an engraving, preferably the engraving explained above.
  • the spunbonded fabric is then calendered with a calender of two calender rolls with a smooth surface or calendered with a belt calender.
  • a surface may be plastic coated and a surface of steel or substantially consist of steel.
  • calendered or preconsolidated / solidified spunbonded nonwovens can be particularly advantageous welded or welded into packages.
  • the produced spunbonded webs can be used in During the production of packaging easily and simply combined or coated with other layers, especially with plastic films and / or meltblown webs or other spunbond nonwovens.
  • spunbonded nonwovens with optimized filing quality can be obtained, and very homogeneous spunbonded nonwovens can be produced.
  • spunbond storage can be optimized insofar as thin areas and thick areas in the spunbonded fabric are considerably reduced in comparison to other known methods.
  • the span between the lightest thin spot and the lightest analyzed square and The heaviest thick spot or the heaviest analyzed square are significantly reduced compared to other known manufacturing processes.
  • the span can be lowered, for example, from about 30 g / m 2 in other known methods to about 15 g / m 2 in the method used in the invention.
  • the invention is based on the finding that the spunbond nonwovens prepared as described above can be excellently processed into packaging, for example into packaging sacks, and in particular can be welded simply and easily.
  • the invention is further based on the finding that the welding temperature for welding these spunbonded nonwovens or packaging spunbonded nonwovens according to the invention in comparison to those known from others Process produced spun webs can be significantly lowered.
  • This advantageous lowering of the welding temperature results especially in combination with the filler according to the invention, in particular in the form of calcium carbonate.
  • the weldable spunbonded nonwoven webs produced by the preferred method advantageously have fewer thin spots than other spunbonded nonwovens, and consequently hardly any thin spots can be damaged during welding.
  • the spunbonded nonwovens are characterized by optimum processability, in particular weldability, and to that extent they have optimal basic prerequisites for the production of packaging.
  • Spunbond nonwovens in which the ratio of the strength or tensile strength of the spunbond MD in the machine direction (MD) to the strength or tensile strength of the spunbond cross-machine direction (CD) is equal to 1 or greater than 1 have particularly advantageous properties for the production of packaging. is preferably greater than 1.1, preferably greater than 1.2, and more preferably greater than 1.25. - The explained preferred features of the spunbonded fabric or the process for producing the spunbonded nonwoven fabric and the advantages achieved thereby combine optimally with the filler according to the invention or with the filler content according to the invention and the advantages achieved thereby.
  • the invention relates to a packaging, in particular a packaging bag - for example, a cement bag - preferably for receiving pourable and / or free-flowing products such as cement and the like.
  • the packaging according to the invention has at least one spunbonded nonwoven or packaging spunbonded fabric explained above, wherein the spunbonded nonwoven forms the packaging wall and / or is part of the packaging wall and wherein sections of the spunbonded nonwoven or the spunbonded nonwoven in Sidewall region and / or in the bottom region and / or in the lid region of the packaging wall are welded together. It is within the scope of the invention that the packaging has at least one flat bottom component and / or at least one flat lid component, which is welded to the rest of the packaging wall or to the side wall of the packaging.
  • the flat lid component and / or the flat bottom component of the packaging consists / consist of at least one spunbonded fabric or respectively of a spunbonded fabric and preferably of the same spunbonded material as the rest of the packaging wall or the side wall.
  • spunbonded nonwoven multi-component filaments or bicomponent filaments with a first or lower melting plastic component on the outer surface are used for the side wall and for the flat lid component and / or the flat bottom component of the packaging wall
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the spun nonwovens have for the flat lid component and / or for the flat bottom component a higher proportion of the first or lower melting plastic component than the spunbond or the spunbonded fabric for the side wall of the packaging wall.
  • the proportion of the arranged on the outer surface of the multicomponent or bicomponent filaments first or lower melting plastic component in the spunbonded nonwoven for the flat lid component and / or for the flat bottom component 1.2 times to 3.5 times, preferably 1.5 times to 2.5 times as large as the proportion of the first or lower melting plastic component in the multicomponent or bicomponent filaments of the spunbonded nonwoven or the spunbonded nonwoven for the side wall of the packaging.
  • the melting points of the two plastic components may also be the same or substantially the same.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that a spunbond or spunbonded nonwoven fabric is / are part of a package wall laminate and that the laminate preferably has at least one film, preferably a plastic film, in addition to the spunbonded nonwoven.
  • both the side wall and the flat lid component and / or the flat bottom component of the packaging wall can be designed as such a packaging wall laminate.
  • a highly recommended embodiment of the invention is characterized in that the film or the plastic film of the laminate is arranged on the inside of the packaging wall.
  • the spunbonded fabric of the cover component comprises multicomponent filaments or bicomponent filaments or consists essentially of multicomponent filaments or bicomponent filaments and that the mass ratio of the first or lower melting plastic component arranged on the outer surface of the filaments to the at least a second or higher melting plastic component is 35:65 to 50:50 and preferably 40:60 to 45:55.
  • the melting points of the two plastic components can also be the same or substantially the same.
  • the packaging according to the invention in particular the packaging bag according to the invention - at least a flat bottom component which is part of the packaging and at least one - in particular a spunbond or spunbonded in detail specified above.
  • This spunbond or packaging spunbonded web forms the bottom component and / or is a component of the bottom component.
  • the at least one spunbonded fabric of the bottom component is preferably firmly connected to the side wall or with the spunbonded material of the side wall of the packaging, preferably welded.
  • the invention is based on the finding that the weldable spunbonded fabric or weldable packaging spunbonded fabric can be produced in a simple, inexpensive and problem-free manner and can be processed to form packaging, in particular can be welded. Of particular importance within the scope of the invention is that the welding temperatures required during welding of the spunbonded nonwovens can be significantly reduced in comparison with the processing measures known from practice. Above all, it is possible to work with a homogeneous welding temperature.
  • the invention is further based on the finding that in the spunbonded fabric for welding problematic thin areas and thick places largely can be avoided. - Above all, the invention is based on the finding that the advantages set out above, in particular by the combination of the filler according to the invention - especially the calcium carbonate - on the one hand with the realization of the inventive spunbond process on the other hand come about.
  • the invention is based on the finding that the filler according to the invention, in particular in the form of calcium carbonate, requires better weldability of the spunbonded nonwoven. It is assumed that the filler or the calcium carbonate on the one hand absorbs less heat than the associated plastic component and on the other hand at the same time has a higher thermal conductivity than the plastic. The result of this is that the filler or the calcium carbonate metered in can transfer the heat introduced to the plastic to be melted or softened, so that the associated plastic component can be melted in a targeted manner.
  • the invention is also based on the finding that a filler in the form of calcium carbonate improves the UV stability of the filaments or spunbonded nonwovens.
  • the optimum processability or weldability of a weldable spunbonded nonwoven furthermore results from the advantageous filing quality of the filaments or the spunbonded fabric when the spunbond process according to the invention is realized.
  • a substantially better homogeneity of the spunbonded fabric is achieved in comparison to other known methods, and as a result the processing temperature or welding temperature for the spunbonded nonwoven fabrics can be considerably reduced in comparison to known nonwoven fabrics.
  • the spunbonded nonwovens and the packages made therefrom according to the invention have excellent strength. This applies both to the packaging wall itself and to connecting seams - in particular welded seams - between packaging wall regions.
  • the packaging wall and the connecting seams between the packaging wall regions are characterized by high mechanical resistance.
  • damage to the packaging wall or the weld seams between the packaging wall areas rarely or not at all occurs.
  • a tearing open of the packaging wall is barely observed in contrast to the packaging bags known from practice.
  • a weldable spunbonded fabric or a packaging produced therefrom according to the invention have further advantages. On the one hand, themaschineswandung can be cleaned without major problems, especially to be cleaned from the outside.
  • the packaging according to the invention is also distinguished by an appealing external visual appearance. Furthermore, in the case of a weldable spunbonded fabric produced according to the invention or in the case of the packaging produced therefrom, excellent barrier effects can be set, so that in particular an additional outer coating of the packaging is not required.
  • Fig. 1 is a packaging according to the invention in the form of a packaging bag 1 for bulk materials - in particular for cement - shown.
  • the packaging wall of this packaging bag 1 has weldable spun nonwovens 2.
  • These spunbonded nonwovens 2 or packaging spunbonded nonwovens consist of filaments 3 made of thermoplastic material.
  • the continuous filaments 3 contain at least 3% by weight of a filler 4 in the form of calcium carbonate for improving the weldability of the filaments or the spunbonded fabric 2 and in particular for reducing the welding temperature during the thermal welding of the filaments or the spunbonded fabric 2.
  • the in Fig. 1 illustrated packaging bag 1 has a side wall 5 of a spunbonded, which was welded with its side ends 6 as it were to a hose.
  • a flat bottom component 7 in the form of a spunbonded fabric 2 is arranged and welded to the side wall 5 of the packaging bag 1.
  • a flat lid component 8 is arranged in the form of a spunbonded fabric 2 in the lid region of the packaging bag 1 and with the Sidewall 5 welded.
  • a plastic film can still be arranged, however, in the embodiment according to Fig. 1 not shown.
  • the spunbonded nonwovens used for the side wall 5, the bottom component 7 and the cover component 8 of the packaging bag 1 preferably and in the exemplary embodiment consist of bicomponent filaments with a core-shell configuration (see also FIG Fig. 3 ).
  • the lower-melting plastic component is the sheath component 9 and the higher-melting plastic component is the core component 10.
  • the filler 4 in the form of calcium carbonate is preferred and in the exemplary embodiment only contained in the sheath component 9 of the bicomponent filaments.
  • Fig. 2 is a particularly preferred apparatus for producing the spunbonded nonwovens 2 (spunbond nonwovens) shown.
  • the endless filaments 3 are first spun here by means of a spinnerette 11 and then passed through a monomer extraction device 12. Subsequently, the endless filaments 3 in the cooling device 13 are cooled.
  • the cooling device 13 preferably and in the exemplary embodiment has two cabin sections 14, 15 arranged one above the other or in the filament flow direction, from which cooling air of different temperature is introduced into the filament flow space. Following the cooling device 13, the endless filaments 3 pass into the intermediate channel 16 converging in the filament flow direction. An underrun channel 17 of the drawing device 18 adjoins this intermediate channel 16. This configuration is used to stretch the endless filaments 3.
  • the continuous filaments 3 emerging from the underrun channel 17 are then preferred and, in the exemplary embodiment, guided by two diffusers 19, 20 arranged one above the other or in the filament flow direction.
  • an ambient air inlet gap 25 is provided between the diffusers 19, 20, can penetrate through the ambient air.
  • the endless filaments 3 are then deposited on the filing belt 21 designed as a storage device for spunbonded fabric 2.
  • the spunbonded nonwoven 2 is conveyed away in the machine direction M by means of the filing screen belt 21.
  • the spun-bonded nonwoven 2 is calendered or preconsolidated / solidified by means of a calender 22.
  • a calender roll 23 is provided with an engraving, not shown, and an interacting or associated calender roll 24 of the calender 22 is preferably and in the embodiment equipped with a smooth surface.
  • a spunbonded fabric 2 produced in the manner explained can be used simply and easily for a packaging wall (side wall 5 and / or bottom component 7 and / or cover component 8) of the packaging sack 1.
  • Fig. 3 are bicomponent filaments for a weldable spunbonded web 2 shown.
  • the proportion of the core component 10 is greater than that of the shell component 9.
  • the filler in the form of calcium carbonate is in the bicomponent filaments according to FIG Fig. 3 contained exclusively in the shell component 9, which corresponds to the lower-melting plastic component.
  • the bicomponent filaments according to Fig. 3a are particularly suitable for spunbonded fabrics 2, which form the side wall 5 of a packaging bag 1.
  • the bicomponent filaments according to Fig. 3b a much higher proportion of the shell component 9 or the lower melting Plastic component on.
  • the filler is preferred and included in the exemplary embodiment exclusively in the shell component 9.
  • the bicomponent filaments according to Fig. 3b are especially suitable for spunbonded nonwovens 2 or spunbonded areas, which must be welded.
  • the sheath component 9 with the lower-melting plastic component provides sufficient welding material.
  • the welding is preferably carried out with the proviso that only or substantially the shell component 9 melts or is welded.
  • the bicomponent filaments are suitable according to Fig. 3b especially for the bottom component 7 to be welded and / or for the cover component 8 to be welded of a packaging bag 1 according to the invention.
  • the mass ratio of the lower-melting plastic component (shell component 9) to the higher-melting plastic component (core component 10) may be in the embodiment according to Fig. 3a 20: 80 amount.

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Abstract

Verpackung mit zumindest einem Spinnvlies, wobei das Spinnvlies Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff aufweist. Die Endlosfilamente sind entweder Monokomponentenfilamente, die mindestens 3 Gew.-% zumindest eines Füllstoffes zur Verbesserung der Schweißbarkeit des Spinnvlieses aufweisen. Oder die Endlosfilamente sind Multikomponentenfilamente, wobei eine an der Oberfläche der Multikomponenten angeordnete Kunststoffkomponente mindestens 3 Gew.-% zumindest eines Füllstoffes zur Verbesserung der Schweißbarkeit des Spinnvlieses aufweist. Das Spinnvlies bildet die Verpackungswandung und/oder ist Bestandteil der Verpackungswandung. Abschnitte des Spinnvlieses sind im Seitenwandungsbereich und/oder im Bodenbereich und/oder im Deckelbereich der Verpackung bzw. der Verpackungswandung miteinander verschweißt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verpackung, insbesondere einen Verpackungssack mit zumindest einem schweißbaren Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies, wobei das Spinnvlies Endlosfilamente aufweist, die bevorzugt aus thermoplastischem Kunststoff bestehen. - Im Rahmen der Erfindung werden Spinnvliese aus Endlosfilamenten eingesetzt. Bekanntlich unterscheiden sich Endlosfilamente aufgrund ihrer quasi endlosen Länge von Stapelfasern, die viel geringere Längen von beispielsweise 10 mm bis 60 mm aufweisen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass ein Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies mittels eines Spunbond-Verfahrens als Spunbond-Vlies hergestellt wird.
  • Schweißbare Spinnvliese bzw. Verpackungsspinnvliese für Verpackungswandungen - insbesondere von sackförmigen Verpackungen - sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Dabei können die Spinnvliese separat als Verpackungswandungen oder als Bestandteil eines Laminates für die Verpackungswandungen eingesetzt werden. So sind zu diesem Zwecke beispielsweise Laminate von Spinnvliesen und Kunststofffolien bekannt. Verpackungswandungen aus Spinnvliesen bzw. mit Spinnvliesen sind insbesondere auch für sackförmige Verpackungen für Schüttgüter mit Füllgewichten von 25 bis 500 kg bekannt. Spinnvliese werden in diesem Zusammenhang auch für Zementsäcke eingesetzt.
  • Die Herstellung einer sackförmigen Verpackung auf Basis eines Spinnvlieses wird zweckmäßigerweise wie folgt durchgeführt. Aus dem Spinnvlies wird zunächst ein Schlauch erzeugt (sogenannter "tube") und dabei werden gegenüberliegende Seitenenden der Vliesbahn miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschweißt. Dann wird der Schlauch auf die gewünschte Sacklänge zugeschnitten, das dabei resultierende Produkt wird gefaltet bzw. gefalzt und daraufhin wird ein Bodenblatt als Bodenkomponente und ein Deckelblatt als Deckelkomponente aufgelegt sowie anschließend mit dem Sackkörper verschweißt.
  • Die bislang bekannten bzw. auf die vorstehend erläuterte Weise hergestellten sackförmigen Verpackungen lassen häufig in festigkeitsmäßiger Hinsicht zu wünschen übrig. Beim freien Fall der gefüllten Verpackungssäcke - insbesondere Zementsäcke - aus Fallhöhen von beispielsweise 2 m - reißen die Verpackungssäcke zumindest nach mehreren Abwurfversuchen auf. Das Aufreißen erfolgt in der Regel im Bereich der Schweißnähte bzw. Siegelnähte der Verpackungssäcke. Bereits insoweit sind die bekannten Verpackungssäcke - beispielsweise Zementsäcke - verbesserungsbedürftig. - Die für die Herstellung der bekannten Verpackungssäcke eingesetzten Spinnvliese lassen aber auch im Hinblick auf ihre Verarbeitbarkeit zu wünschen übrig. Das betrifft insbesondere die Schweißbarkeit bzw. Siegelbarkeit der Spinnvliese bei der Erzeugung einer Verpackung bzw. eines Verpackungssackes. Normalerweise sind dabei relativ hohe Verarbeitungstemperaturen bzw. Schweißtemperaturen erforderlich und das bedeutet zunächst einen unerwünschten hohen Energieaufwand. Fernerhin werden durch hohe Verarbeitungs- bzw. Schweißtemperaturen Bereiche des Vliesmaterials beschädigt und bereits daraus resultieren Festigkeitseinbußen. Im Übrigen lässt die Festigkeit bzw. Haltbarkeit der Schweißnähte zu wünschen übrig. Weiterhin ist für die aus den Spinnvliesen hergestellten bekannten Verpackungssäcke normalerweise zwingend eine Beschichtung mit Zusatzmaterial erforderlich, so dass auch der Rohstoffaufwand bzw. -verbrauch unerwünscht hoch ist. Im Ergebnis besteht Verbesserungsbedarf.
  • Dementsprechend liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, eine Verpackung, insbesondere einen Verpackungssack mit einem verschweißbaren Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies anzugeben, welches Spinnvlies einerseits auf relativ einfache und wenig aufwändige Weise verarbeitbar bzw. schweißbar ist und andererseits auch im verarbeiteten Zustand in festigkeitsmäßiger bzw. stabilitätsmäßiger Hinsicht allen Anforderungen genügt.
  • Zur Lösung des technischen Problems lehrt die Erfindung eine Verpackung, insbesondere einen Verpackungssack, vorzugsweise zur Aufnahme von schüttfähigen und/oder rieselfähigen Produkten wie Zement und dergleichen, mit zumindest einem Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies, wobei das Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff aufweist,
    • wobei entweder die Endlosfilamente Monokomponentenfilamente sind und mindestens 3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 4 Gew.-% zumindest eines Füllstoffes zur Verbesserung der Schweißbarkeit des Spinnvlieses - insbesondere zur Herabsetzung der Schweißtemperatur beim thermischen Verschweißen des Spinnvlieses - aufweisen,
    • oder wobei die Endlosfilamente als Multikomponentenfilamente, insbesondere als Bikomponentenfilamente ausgebildet sind und wobei eine an der Oberfläche der Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente angeordnete Kunststoffkomponente mindestens drei 3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 4 Gew.-% zumindest eines Füllstoffes zur Verbesserung der Schweißbarkeit des Spinnvlieses - insbesondere zur Herabsetzung der Schweißtemperatur beim thermischen Verschweißen des Spinnvlieses - aufweist,
    und wobei das Spinnvlies/Verpackungsspinnvlies die Verpackungswandung bildet und/oder Bestandteil der Verpackungswandung ist und wobei Abschnitte des Spinnvlieses/Verpackungsspinnvlieses im Seitenwandungsbereich und/oder im Bodenbereich und/oder im Deckelbereich der Verpackung bzw. der Verpackungswandung miteinander verschweißt sind.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Endlosfilamente bzw. zumindest eine Komponente der Endlosfilamente des schweißbaren Spinnvlieses, insbesondere des schweißbaren Verpackungsspinnvlieses 4 bis 25 Gew.-% des Füllstoffes, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-% und sehr bevorzugt 6 bis 15 Gew.-% des Füllstoffes auf. Die einzelnen Anteile der Bestandteile der Endlosfilamente - insbesondere der Kunststoffkomponente bzw. der Kunststoffkomponenten der Endlosfilamente - addieren sich dabei mit dem Anteil des Füllstoffes zu insgesamt 100 Gew.-%.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass es sich bei dem Füllstoff um zumindest einen organischen Füllstoff, zweckmäßigerweise um zumindest ein Metallsalz und vorzugsweise um zumindest ein Erdalkalimetallsalz handelt. Eine besonders empfohlene Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der Füllstoff ein Calciumsalz ist und ganz besonders bevorzugt ist der Füllstoff Calciumcarbonat. Calciumcarbonat hat sich hier als Füllstoff für das schweißbare Spinnvlies zur Lösung des technischen Problems besonders bewährt. Grundsätzlich kann auch Calciumsulfat als Füllstoff eingesetzt werden.
  • Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung werden Monokomponentenfilamente als Endlosfilamente für ein schweißbares Spinnvlies eingesetzt. In diesem Fall weisen die Monokomponentenfilamente des schweißbaren Spinnvlieses empfohlenermaßen mindestens 5 Gew.-% Füllstoff bzw. Calciumcarbonat, vorzugsweise mindestens 7 Gew.-%, zweckmäßigerweise 7 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 22 Gew.-% und sehr bevorzugt 10 bis 20 Gew.-% an Füllstoff bzw. an Calciumcarbonat als Füllstoff auf. Es liegt dabei im Rahmen der Erfindung, dass der Füllstoff homogen bzw. im Wesentlichen homogen in den Endlosfilamenten verteilt ist oder nach empfohlener Ausführungsform zumindest an der Oberfläche der Endlosfilamente oder im Wesentlichen an der Oberfläche der Endlosfilamente angeordnet ist.
  • Eine besonders bewährte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosfilamente des schweißbaren Spinnvlieses als Multikomponentenfilamente, insbesondere als Bikomponentenfilamente ausgebildet sind. Vorzugsweise ist der Füllstoff in einer an der Außenoberfläche der Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente angeordneten Kunststoffkomponente enthalten. Es empfiehlt sich, dass eine an der Oberfläche der Multikomponentenfilamente bzw. der Bikomponentenfilamente angeordnete erste Kunststoffkomponente einen gleichen oder bevorzugt einen geringeren Schmelzpunkt aufweist als zumindest eine zweite Kunststoffkomponente der Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente und dass der Füllstoff zumindest in der ersten gleich oder niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente enthalten ist oder im Wesentlichen oder lediglich in der ersten gleich oder niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente enthalten ist.
  • Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung weisen die Multikomponentenfilamente bzw. die Bikomponentenfilamente des schweißbaren Spinnvlieses eine Kern-Mantel-Konfiguration auf. Zweckmäßigerweise ist der Füllstoff in der Mantelkomponente dieser Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente enthalten. Gemäß sehr empfohlener Ausführungsform der Erfindung ist die gleich oder niedriger schmelzende Kunststoffkomponente der Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente des schweißbaren Spinnvlieses die Mantelkomponente und der Füllstoff ist dann zumindest in dieser Mantelkomponente enthalten oder im Wesentlichen oder lediglich in der Mantelkomponente enthalten.
  • Als Kunststoffkomponente bzw. als Kunststoffkomponenten für die Endlosfilamente der Spinnvliese werden bevorzugt Polyolefine oder andere thermoplastische Kunststoffe eingesetzt. Es liegt dabei auch im Rahmen der Erfindung, dass Blends der genannten Kunststoffe als Kunststoffkomponente bzw. als Kunststoffkomponenten verwendet werden. - Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist das schweißbare Spinnvlies als Spinnvlies aus Bikomponentenfilamenten ausgebildet und zwar aus Bikomponentenfilamenten mit Kern-Mantel-Konfiguration. Die gleich oder niedriger schmelzende Komponente befindet sich im Mantel und besteht beispielsweise aus einem Polypropylencopolymer bzw. im Wesentlichen aus einem Polypropylencopolymer. Dabei ist zu berücksichtigen, dass es im Rahmen der Erfindung liegt, dass in der Mantelkomponente zusätzlich der Füllstoff - bevorzugt in den oben spezifizierten Anteilen - enthalten ist. Die höher oder gleich schmelzende Komponente ist im Kern der Bikomponentenfilamente angeordnet und besteht zum Beispiel aus Polypropylen bzw. im Wesentlichen aus Polypropylen. Nach einer weiteren Ausführungsvariante kann als niedriger schmelzende Komponente bzw. als Mantelkomponente der Bikomponentenfilamente bzw. Multikomponentenfilamente ein Polyethylen eingesetzt werden und als höher schmelzende Komponente bzw. als Kernkomponente ein Polypropylen eingesetzt werden. - Gemäß einer empfohlenen Ausführungsform besteht zumindest eine Kunststoffkomponente der Bikomponentenfilamente bzw. der Multikomponentenfilamente des Spinnvlieses aus einem Polyolefin bzw. im Wesentlichen aus einem Polyolefin. Eine bewährte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass beide oder alle Kunststoffkomponenten der Bikomponentenfilamente bzw. der Multikomponentenfilamente des schweißbaren Spinnvlieses aus Polyolefinen bzw. im Wesentlichen aus Polyolefinen bestehen. Grundsätzlich ist aber auch der Einsatz anderer thermoplastischer Kunststoffe oder ihrer Blends für die Komponenten möglich.
  • Es wurde bereits dargelegt, dass nach besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung der Füllstoff in einer Kunststoffkomponente der Bikomponentenfilamente bzw. Multikomponentenfilamente angeordnet ist, die sich an der Oberfläche der Filamente befindet. Vorzugsweise handelt es sich dabei um die niedriger schmelzende Kunststoffkomponente im Filament und sehr bevorzugt ist die niedriger schmelzende Komponente die Mantelkomponente einer Kern-Mantel-Konfiguration der Bikomponentenfilamente bzw. Multikomponentenfilamente. Empfohlenermaßen sind 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 7,5 bis 22,5 Gew.-% und sehr bevorzugt 10 bis 20 Gew.-% des Füllstoffes - insbesondere des Calciumcarbonates - in der an der Oberfläche der Filamente angeordneten - vorzugsweise niedriger schmelzenden - Kunststoffkomponente enthalten, vorzugsweise in der niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente im Mantel der Bikomponentenfilamente bzw. Multikomponentenfilamente enthalten. Zweckmäßigerweise ist der Füllstoff bzw. ist das Calciumcarbonat dabei homogen bzw. im Wesentlichen homogen in der Kunststoffkomponente verteilt oder an der Außenoberfläche bzw. im Wesentlichen an der Außenoberfläche der Kunststoffkomponente angeordnet.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass in den Bikomponentenfilamenten bzw. Multikomponentenfilamenten eines Spinnvlieses das Massenverhältnis der ersten - vorzugsweise niedriger schmelzenden - Kunststoffkomponente - insbesondere der Mantelkomponente - zur zweiten - vorzugsweise höher schmelzenden - Kunststoffkomponente - insbesondere der Kernkomponente - 10:90 bis 35:65, zweckmäßigerweise 15:85 bis 35:65, vorzugsweise 20 : 80 bis 50 : 50 und bevorzugt 25 : 75 bis 45 : 55 beträgt. In Spinnvliesen bzw. in Verpackungswandungsbereichen mit einem Spinnvlies, in bzw. an denen eine Verschweißung bzw. Versiegelung nicht stattfindet, beläuft sich gemäß einer bewährten Ausführungsform das Massenverhältnis der ersten - vorzugsweise niedriger schmelzenden - Kunststoffkomponente - insbesondere der Mantelkomponente - zur zweiten - vorzugsweise höher schmelzenden - Komponente - insbesondere zur Kernkomponente - auf 20 : 80 bis 30 : 70, bevorzugt auf 20 : 80 bis 25 : 75. Dagegen beträgt in Spinnvliesen bzw. in Verpackungswandungsbereichen, in bzw. an denen eine Verschweißung bzw. Versiegelung stattfindet das Massenverhältnis der ersten - vorzugsweise niedriger schmelzenden - Kunststoffkomponente - insbesondere der Mantelkomponente - zur zweiten, vorzugsweise höher schmelzenden Komponente - insbesondere zur Kernkomponente - 35 : 65 bis 50 :50, bevorzugt 40 : 60 bis 45 : 55. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass bei Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamten von für eine Verschweißung vorgesehenen Spinnvliesen bzw. Spinnvliesbereichen der Anteil der Mantelkomponente im Verhältnis zur Kernkomponente höher ist als bei Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten von Spinnvliesen bzw. Spinnvliesbereichen, die nicht für eine Verschweißung vorgesehen sind.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das schweißbare Spinnvlies ein kalandriertes Spinnvlies ist. Empfohlenermaßen ist eine Oberfläche dieses Spinnvlieses glatt kalandriert und eine Oberfläche profiliert kalandriert. Es können aber auch beide Oberflächen des Spinnvlieses glatt kalandriert sein. - Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das Verhältnis der Festigkeit bzw. Zugfestigkeit des schweißbaren Spinnvlieses in Maschinenrichtung (MD) zur Festigkeit bzw. Zugfestigkeit des Spinnvlieses quer zur Maschinenrichtung (CD) entweder gleich 1 oder größer als 1 ist, vorzugsweise größer als 1,1 und besonders bevorzugt größer als 1,2 ist. Maschinenrichtung meint dabei insbesondere die Förderrichtung des abgelegten Spinnvlieses auf einer Ablage bzw. auf einer Ablageeinrichtung.
  • Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass ein schweißbares Spinnvlies nach dem folgenden Verfahren hergestellt wird: Zunächst werden Endlosfilamente mittels einer Spinnerette ersponnen und anschließend werden diese Filamente in einer Kühleinrichtung gekühlt sowie im Anschluss daran mittels einer Verstreckvorrichtung verstreckt und daraufhin auf einer Ablageeinrichtung zum Spinnvlies abgelegt. Insoweit liegt es im Rahmen der Erfindung, dass das schweißbare Spinnvlies bzw. schweißbare Verpackungsspinnvlies als Spunbond-Vlies nach einem Spunbond-Verfahren hergestellt wird. Gemäß besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist die Kühleinrichtung in zumindest zwei übereinander bzw. in Filamentströmungsrichtung hintereinander angeordnete Kabinenabschnitte unterteilt, wobei aus diesen Kabinenabschnitten Kühlluft mit unterschiedlichem konvektiven Wärmeabfuhrvermögen - insbesondere Kühlluft mit unterschiedlicher Temperatur - in den Filamentströmungsraum eingeführt wird. Empfohlenermaßen weist die Kühleinrichtung lediglich zwei solcher übereinander bzw. in Filamentströmungsrichtung hintereinander angeordneter Kabinenabschnitte auf. Vorzugsweise ist die Kühleinrichtung über einen Zwischenkanal - insbesondere über einen in Filamentströmungsrichtung konvergierenden Zwischenkanal - mit einem Unterziehkanal der Verstreckvorrichtung verbunden. Die Endlosfilamente werden also durch die Kühleinrichtung, dann durch den Zwischenkanal und anschließend durch den Unterziehkanal geführt. Schließlich werden die Filamente zur Spinnvliesbahn bzw. zum Spinnvlies auf einer Ablageeinrichtung abgelegt, die vorzugsweise als Ablagesiebband bzw. als endlos umlaufendes Ablagesiebband ausgebildet ist. Eine ganz besonders empfohlene Ausführungsform des Verfahrens bzw. der Vorrichtung zur Herstellung eines schweißbaren Spinnvlieses ist dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat aus Kühleinrichtung, Zwischenkanal und daran angeschlossenem Unterziehkanal als geschlossenes Aggregat ausgebildet ist und dass außer der Zufuhr der Kühlluft in der Kühleinrichtung keine weitere Luftzufuhr in dieses geschlossene Aggregat erfolgt. Weiterhin ist im Rahmen der Herstellung des schweißbaren Spinnvlieses bevorzugt, dass zwischen dem Unterziehkanal und der Ablageeinrichtung zumindest ein Diffusor angeordnet ist, durch den die Filamente in Filamentströmungsrichtung zur Ablageeinrichtung hin geführt werden. Zweckmäßigerweise sind zumindest zwei Diffusoren, bevorzugt zwei Diffusoren in Filamentströmungsrichtung hintereinander zwischen dem Unterziehkanal und der Ablageeinrichtung angeordnet. Fernerhin zeichnet sich eine empfohlene Ausführungsform der Erfindung dadurch aus, dass die Filamente im Bereich der Spinnerette bzw. zwischen der Spinnerette und der Kühleinrichtung durch eine Monomerabsaugungsvorrichtung geführt werden. In dieser Monomerabsaugungsvorrichtung werden die neben den Filamenten austretenden Gase in Form von Monomeren, Oligomeren, Zersetzungsprodukten und dergleichen aus dem Filamentbildungsraum unterhalb der Spinnerette bzw. aus der Vorrichtung entfernt.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das aus den Endlosfilamenten abgelegte Spinnvlies mit zumindest einem Kalander vorverfestigt bzw. verfestigt wird. Die Kalandrierung kann dabei inline oder offline erfolgen. Empfohlenermaßen weist ein Kalander für eine solche Kalandrierung eine Prägefläche von 10 bis 90 % und bevorzugt von 15 bis 35 % sowie sehr bevorzugt von 18 bis 30 % auf. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist dabei lediglich eine von zwei Kalanderwalzen eine Gravur und bevorzugt die oben spezifizierte Prägefläche auf und die gegenüberliegende bzw. zugeordnete Kalanderwalze ist glatt bzw. im Wesentlichen glatt und ohne Gravur ausgebildet. Vorzugsweise beträgt die Prägetiefe der Kalandergravur 0,1 bis 0,8 mm, bevorzugt 0,1 bis 0,6 mm und sehr bevorzugt 0,2 bis 0,4 mm. Es empfiehlt sich, dass die Anzahl der Gravurpunkte einer Kalanderwalze bzw. der Kalanderwalze mit Gravur größer als 30/cm2 und bevorzugt größer als 40 /cm2 ist. Besonders bevorzugt beträgt die Anzahl der Gravurpunkte einer Kalanderwalze bzw. der Kalanderwalze mit Gravur mehr als 45/cm2. Gemäß einer bewährten Ausführungsform haben die Gravurpunkte einer Kalanderwalze bzw. der Kalanderwalze mit Gravur in der Draufsicht Rautenform. Nach einer weiteren Ausführungsform wird das Spinnvlies mit einem Kalander aus zwei Kalanderwalzen mit glatter Oberfläche kalandriert.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Kalandrierung eines Spinnvlieses auch mit einem Bandkalander stattfinden. - Eine Ausführungsvariante ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kalandrierung zumindest zweistufig bzw. zweistufig durchgeführt wird. Dabei wird das abgelegte Spinnvlies zunächst mit einem Kalander bzw. mit einem Standard-Kalander kalandriert, der eine Gravur, vorzugsweise die oben erläuterte Gravur aufweist. In einem zweiten Schritt wird das Spinnvlies dann mit einem Kalander aus zwei Kalanderwalzen mit glatter Oberfläche kalandriert oder mit einem Bandkalander kalandriert. Bei dem Kalander aus zwei Kalanderwalzen mit glatter Oberfläche kann eine Oberfläche kunststoffbeschichtet sein und eine Oberfläche aus Stahl bzw. im Wesentlichen aus Stahl bestehen.
  • Die vorstehend erläuterte Kalandrierung des Spinnvlieses hat sich im Hinblick auf die Lösung des erfindungsgemäßen technischen Problems besonders bewährt. Auf die beschriebene Weise kalandrierte bzw. vorverfestigte/verfestigte Spinnvliese lassen sich besonders vorteilhaft verschweißen bzw. zu Verpackungen verschweißen. - Die erzeugten Spinnvliese können im Zuge der Herstellung von Verpackungen problemlos und einfach mit weiteren Lagen, insbesondere mit Kunststofffolien und/oder Meltblown-Vliesen oder weiteren Spunbond-Vliesen kombiniert oder beschichtet werden.
  • Die Herstellung eines schweißbaren Spinnvlieses bzw. schweißbaren Verpackungsspinnvlieses nach einem vorstehend erläuterten Spunbond-Verfahren hat sich im Rahmen der Erfindung besonders bewährt. Auf diese Weise können Spinnvliese mit optimierter Ablagequalität erhalten werden und dabei können sehr homogene Spinnvliese erzeugt werden. Vor allem kann bei diesem bevorzugten Verfahren die Spinnvliesablage insoweit optimiert werden, dass Dünnstellen und Dickstellen im Spinnvlies im Vergleich zu anderen bekannten Verfahren erheblich reduziert sind. Bei Analyse einer Mehrzahl von definierten Spinnvlies-Flächenabschnitten - beispielsweise bei Untersuchung einer Mehrzahl von Spinnvlies-Quadraten von 2 x 2 cm2 - kann bei den mit dem erfindungsgemäßen Spunbond-Verfahren hergestellten Spinnvliesen die Spannweite zwischen der leichtesten Dünnstelle bzw. dem leichtesten analysierten Quadrat und der schwersten Dickstelle bzw. dem schwersten analysierten Quadrat im Vergleich zu anderen bekannten Herstellungsverfahren deutlich reduziert werden. So kann dabei die Spannweite beispielsweise von über 30 g/m2 bei anderen bekannten Verfahren auf etwa 15 g/m2 bei dem erfindungsgemäß eingesetzten Verfahren abgesenkt werden.
  • Der Erfindung liegt insoweit die Erkenntnis zugrunde, dass die wie vorstehend beschrieben hergestellten Spunbond-Vliese sich hervorragend zu Verpackungen - beispielsweise zu Verpackungssäcken - verarbeiten lassen und insbesondere einfach und problemlos verschweißen lassen. In diesem Zusammenhang liegt der Erfindung weiterhin die Erkenntnis zugrunde, dass die Schweißtemperatur zur Verschweißung dieser erfindungsgemäßen Spinnvliese bzw. Verpackungsspinnvliese im Vergleich zu den nach anderen bekannten Verfahren hergestellten Spinnvliesen deutlich abgesenkt werden kann. Diese vorteilhafte Absenkung der Schweißtemperatur ergibt sich vor allem auch in Kombination mit dem erfindungsgemäßen Füllstoff, insbesondere in Form von Calciumcarbonat. Die nach dem bevorzugt eingesetzten Verfahren erzeugten schweißbaren Spinnvliese weisen in vorteilhafter Weise weniger Dünnstellen auf als andere Spinnvliese und demzufolge können auch kaum Dünnstellen beim Schweißen geschädigt werden. Im Ergebnis zeichnen sich deshalb die hergestellten Spinnvliese durch eine optimale Verarbeitbarkeit, insbesondere Verschweißbarkeit aus und sie haben insoweit optimale Grundvoraussetzungen zur Herstellung von Verpackungen.
  • Besonders vorteilhafte Eigenschaften für die Herstellung von Verpackungen haben Spunbond-Vliese, bei denen das Verhältnis der Festigkeit bzw. Zugfestigkeit des Spinnvlieses in Maschinenrichtung (MD) zur Festigkeit bzw. Zugfestigkeit des Spinnvlieses quer zur Maschinenrichtung (CD) gleich 1 oder größer als 1 ist, vorzugsweise größer als 1,1 ist, bevorzugt größer als 1,2 ist und sehr bevorzugt größer 1,25 ist. - Die erläuterten bevorzugten Merkmale des Spinnvlieses bzw. des Verfahrens zur Herstellung des Spinnvlieses sowie die dadurch erreichten Vorteile kombinieren sich in optimaler Weise mit dem erfindungsgemäßen Füllstoff bzw. mit dem erfindungsgemäßen Füllstoffgehalt und den dadurch erreichten Vorteilen.
  • Die Erfindung betrifft eine Verpackung, insbesondere einen Verpackungssack - beispielsweise einen Zementsack - vorzugsweise zur Aufnahme von schüttfähigen und/oder rieselfähigen Produkten wie Zement und dergleichen. Die erfindungsgemäße Verpackung weist zumindest ein oben erläutertes Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies auf, wobei das Spinnvlies die Verpackungswandung bildet und/oder Bestandteil der Verpackungswandung ist und wobei Abschnitte des Spinnvlieses bzw. der Spinnvliese im Seitenwandungsbereich und/oder im Bodenbereich und/oder im Deckelbereich der Verpackungswandung miteinander verschweißt sind. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Verpackung zumindest eine flächige Bodenkomponente und/oder zumindest eine flächige Deckelkomponente aufweist, die mit der übrigen Verpackungswandung bzw. mit der Seitenwandung der Verpackung verschweißt ist. Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass die flächige Deckelkomponente und/oder die flächige Bodenkomponente der Verpackung aus zumindest einem Spinnvlies bzw. jeweils aus einem Spinnvlies und bevorzugt aus dem gleichen Spinnvliesmaterial wie die übrige Verpackungswandung bzw. wie die Seitenwandung besteht/bestehen. Wenn für die Seitenwandung und für die flächige Deckelkomponente und/oder die flächige Bodenkomponente der Verpackungswandung Spinnvliese aus Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten mit einer ersten bzw. niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente an der Außenoberfläche eingesetzt werden, ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnvliese für die flächige Deckelkomponente und/oder für die flächige Bodenkomponente einen höheren Anteil an der ersten bzw. niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente aufweisen als das Spinnvlies bzw. die Spinnvliese für die Seitenwandung der Verpackungswandung. Zweckmäßigerweise ist der Anteil der an der Außenoberfläche der Multikomponenten- bzw. Bikomponentenfilamente angeordneten ersten bzw. niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente in den Spinnvliesen für die flächige Deckelkomponente und/oder für die flächige Bodenkomponente 1,2 mal bis 3,5 mal, bevorzugt 1,5 mal bis 2,5 mal so groß wie der Anteil der ersten bzw. niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente in den Multikomponenten- bzw. Bikomponentenfilamenten des Spinnvlieses bzw. der Spinnvliese für die Seitenwandung der Verpackung. Die Schmelzpunkte der beiden Kunststoffkomponenten können im Übrigen auch gleich bzw. im Wesentlichen gleich sein.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Spinnvlies bzw. Spinnvliese Bestandteile eines Verpackungswandungs-Laminates ist/sind und dass das Laminat bevorzugt neben dem Spinnvlies zumindest eine Folie, vorzugsweise eine Kunststofffolie aufweist. Dabei kann sowohl die Seitenwandung als auch die flächige Deckelkomponente und/oder die flächige Bodenkomponente der Verpackungswandung als ein solches Verpackungswandungs-Laminat ausgestaltet sein. Eine sehr empfohlene Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Folie bzw. die Kunststofffolie des Laminates auf der Innenseite der Verpackungswandung angeordnet ist.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die erfindungsgemäße Verpackung - insbesondere ein erfindungsgemäßer Verpackungssack - eine flächige Deckelkomponente aufweist, die Bestandteil der Verpackungswandung ist und zumindest ein - zweckmäßigerweise ein oben näher spezifiziertes - schweißbares Spinnvlies aufweist und dass das Spinnvlies der Deckelkomponente mit der Seitenwandung bzw. mit dem Spinnvliesmaterial der Seitenwandung der Verpackung fest verbunden ist, insbesondere verschweißt ist. Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass das Spinnvlies der Deckelkomponente Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente aufweist oder aus Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten besteht bzw. im Wesentlichen besteht und dass das Massenverhältnis der an der Außenoberfläche der Filamente angeordneten ersten bzw. niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente zu der zumindest einen zweiten bzw. höher schmelzenden Kunststoffkomponente 35:65 bis 50:50 und vorzugsweise 40 : 60 bis 45 : 55 beträgt. Wie weiter oben bereits dargelegt, können die Schmelzpunkte der beiden Kunststoffkomponenten auch gleich bzw. im Wesentlichen gleich sein.
  • Empfohlenermaßen weist die erfindungsgemäße Verpackung - insbesondere der erfindungsgemäße Verpackungssack - zumindest eine flächige Bodenkomponente auf, die Bestandteil der Verpackungswandung ist und die zumindest ein - insbesondere ein oben näher spezifiziertes - Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies aufweist. Dieses Spinnvlies bzw. Verpackungsspinnvlies bildet die Bodenkomponente und/oder ist Bestandteil der Bodenkomponente. Das zumindest eine Spinnvlies der Bodenkomponente wird vorzugsweise mit der Seitenwandung bzw. mit dem Spinnvliesmaterial der Seitenwandung der Verpackung fest verbunden, vorzugsweise verschweißt. Es empfiehlt sich, dass das Spinnvlies der Bodenkomponente Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente aufweist oder aus Multikomponentenfilamenten bzw. Bikomponentenfilamenten besteht bzw. im Wesentlichen besteht und dass das Massenverhältnis der an der Außenoberfläche der Filamente angeordneten ersten bzw. niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente zu der zumindest einen zweiten bzw. höher schmelzenden Kunststoffkomponente 35 : 65 bis 50 : 50 und vorzugsweise 40 : 60 bis 45 : 55 beträgt.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass das schweißbare Spinnvlies bzw. schweißbare Verpackungsspinnvlies auf einfache, wenig aufwändige und problemlose Weise herstellbar ist sowie zu Verpackungen verarbeitbar ist, insbesondere verschweißbar ist. Von besonderer Bedeutung ist im Rahmen der Erfindung, dass die erforderlichen Schweißtemperaturen beim Verschweißen der Spinnvliese im Vergleich zu den aus der Praxis bekannten Verarbeitungsmaßnahmen signifikant herabgesetzt werden können. Vor allem kann mit einer homogenen Schweißtemperatur gearbeitet werden. Der Erfindung liegt weiterhin die Erkenntnis zugrunde, dass in dem Spinnvlies für das Verschweißen problematische Dünnstellen und Dickstellen weitgehend vermieden werden können. - Vor allem liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, dass die vorstehend dargelegten Vorteile insbesondere durch die Kombination des erfindungsgemäßen Füllstoffes - insbesondere des Calciumcarbonats - einerseits mit der Realisierung des erfindungsgemäßen Spunbond-Verfahrens andererseits zustandekommen.
  • Die Erfindung beruht unter anderem auf der Erkenntnis, dass der erfindungsgemäße Füllstoff, insbesondere in Form von Calciumcarbonat eine bessere Verschweißbarkeit des Spinnvlieses bedingt. Man geht davon aus, dass der Füllstoff bzw. das Calciumcarbonat zum einen weniger Wärme aufnimmt als die zugeordnete Kunststoffkomponente und zum anderen gleichzeitig eine höhere Wärmeleitfähigkeit als der Kunststoff aufweist. Das führt dazu, dass der Füllstoff bzw. das Calciumcarbonat die eingetragene Wärme dosiert an den zu schmelzenden bzw. zu erweichenden Kunststoff weiterleiten kann bzw. abgeben kann, so dass die zugeordnete Kunststoffkomponente gezielt aufgeschmolzen werden kann. Der Erfindung liegt außerdem die Erkenntnis zugrunde, dass ein Füllstoff in Form von Calciumcarbonat die UV-Stabilität der Filamente bzw. der Spinnvliese verbessert. Von daher ist ein zusätzlicher UV-Stabilisator für den Kunststoff des Spinnvlieses nicht erforderlich und somit kann hier Rohstoff eingespart werden. - Die optimale Verarbeitbarkeit bzw. Verschweißbarkeit eines schweißbaren Spinnvlieses resultiert weiterhin auch aus der vorteilhaften Ablagequalität der Filamente bzw. des Spinnvlieses bei Realisierung des erfindungsgemäßen Spunbond-Verfahrens. Es wird dabei eine wesentlich bessere Homogenität des Spinnvlieses im Vergleich zu anderen bekannten Verfahren erreicht und im Ergebnis kann die Verarbeitungstemperatur bzw. Schweißtemperatur für die Spinnvliese im Vergleich zu bekannten Vliesstoffen beachtlich reduziert werden.
  • Die Spinnvliese sowie die daraus hergestellten erfindungsgemäßen Verpackungen weisen eine hervorragende Festigkeit auf. Das gilt sowohl für die Verpackungswandung an sich als auch für Verbindungsnähte - insbesondere Schweißnähte - zwischen Verpackungswandungsbereichen. Die Verpackungswandung und die Verbindungsnähte zwischen Verpackungswandungsbereichen zeichnen sich durch eine hohe mechanische Widerstandsfähigkeit aus. Bei Fallversuchen mit gefüllten erfindungsgemäßen Verpackungen - insbesondere von mit Zement gefüllten erfindungsgemäßen Verpackungssäcken - kommt es selten oder gar nicht zu einer Beschädigung der Verpackungswandung oder der Schweißnähte zwischen Verpackungswandungsbereichen. Ein Aufreißen der Verpackungswandung wird im Gegensatz zu den aus der Praxis bekannten Verpackungssäcken kaum beobachtet. Ein schweißbares Spinnvlies bzw. eine daraus hergestellte erfindungsgemäße Verpackung weisen aber noch weitere Vorteile auf. Zum einen kann die Verpackungswandung ohne größere Probleme gereinigt werden, insbesondere von außen gereinigt werden. Zum anderen zeichnet sich die erfindungsgemäße Verpackung auch durch ein ansprechendes äußeres optisches Erscheinungsbild aus. Fernerhin können bei einem erfindungsgemäß hergestellten schweißbaren Spinnvlies bzw. bei der daraus erzeugten Verpackung ausgezeichnete Barrierewirkungen eingestellt werden, so dass insbesondere eine zusätzliche äußere Beschichtung der Verpackung nicht erforderlich ist.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    Eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Verpackung in Form eines Verpackungssackes,
    Fig. 2
    einen Vertikalschnitt durch eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung eines schweißbaren Spinnvlieses bzw. Verpackungsspinnvlieses und
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch ein Bikomponentenfilament eines Spinnvlieses bzw. Verpackungsspinnvlieses
    1. a) als Bestandteil der Verpackungswandung im Seitenwandungsbereich des Verpackungssackes
    2. b) als Bestandteil der Verpackungswandung der Bodenkomponente und/oder der Deckelkomponente des Verpackungssackes.
  • In der Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Verpackung in Form eines Verpackungssackes 1 für Schüttgüter - insbesondere für Zement - dargestellt. Die Verpackungswandung dieses Verpackungssackes 1 weist schweißbare Spinnvliese 2 auf. Diese Spinnvliese 2 bzw. Verpackungsspinnvliese bestehen aus Endlosfilamenten 3, aus thermoplastischem Kunststoff. Die Endlosfilamente 3 enthalten mindestens 3 Gew.-% eines Füllstoffes 4 in Form von Calciumcarbonat zur Verbesserung der Schweißbarkeit der Filamente bzw. des Spinnvlieses 2 und insbesondere zur Herabsetzung der Schweißtemperatur beim thermischen Verschweißen der Filamente bzw. des Spinnvlieses 2.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Verpackungssack 1 weist eine Seitenwandung 5 aus einem Spinnvlies auf, das mit seinen Seitenenden 6 gleichsam zu einem Schlauch verschweißt wurde. Im Bodenbereich des Verpackungssackes 1 ist eine flächige Bodenkomponente 7 in Form eines Spinnvlieses 2 angeordnet und mit der Seitenwandung 5 des Verpackungssackes 1 verschweißt. Ebenso ist im Deckelbereich des Verpackungssackes 1 eine flächige Deckelkomponente 8 in Form eines Spinnvlieses 2 angeordnet und mit der Seitenwandung 5 verschweißt. Auf der Innenseite der Verpackungswandung des Verpackungssackes 1 kann noch eine Kunststofffolie angeordnet werden, die jedoch im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 nicht dargestellt wurde. Die für die Seitenwandung 5, die Bodenkomponente 7 und die Deckelkomponente 8 des Verpackungssackes 1 eingesetzten Spinnvliese bestehen bevorzugt und im Ausführungsbeispiel aus Bikomponentenfilamenten mit Kern-Mantel-Konfiguration (siehe auch Fig. 3). Von den beiden Kunststoffkomponenten dieser Bikomponentenfilamente ist die niedriger schmelzende Kunststoffkomponente die Mantelkomponente 9 und die höher schmelzende Kunststoffkomponente die Kernkomponente 10. Der Füllstoff 4 in Form von Calciumcarbonat ist bevorzugt und im Ausführungsbeispiel lediglich in der Mantelkomponente 9 der Bikomponentenfilamente enthalten.
  • In der Fig. 2 ist eine besonders bevorzugte Vorrichtung zur Herstellung der Spinnvliese 2 (Spunbond-Vliese) dargestellt. Die Endlosfilamente 3 werden hier zunächst mittels einer Spinnerette 11 ersponnen und dann durch eine Monomerabsaugungsvorrichtung 12 geführt. Im Anschluss daran werden die Endlosfilamente 3 in der Kühleinrichtung 13 gekühlt. Die Kühleinrichtung 13 weist bevorzugt und im Ausführungsbeispiel zwei übereinander bzw. in Filamentströmungsrichtung hintereinander angeordnete Kabinenabschnitte 14, 15 auf, aus denen Kühlluft unterschiedlicher Temperatur in den Filamentströmungsraum eingeführt wird. Im Anschluss an die Kühleinrichtung 13 gelangen die Endlosfilamente 3 in den in Filamentströmungsrichtung konvergierenden Zwischenkanal 16. An diesen Zwischenkanal 16 schließt ein Unterziehkanal 17 der Verstreckvorrichtung 18 an. Diese Ausgestaltung dient zum Verstrecken der Endlosfilamente 3. Die aus dem Unterziehkanal 17 austretenden Endlosfilamente 3, werden dann bevorzugt und im Ausführungsbeispiel durch zwei übereinander bzw. in Filamentströmungsrichtung hintereinander angeordnete Diffusoren 19, 20 geführt. Empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel ist zwischen den Diffusoren 19, 20 ein Umgebungslufteintrittsspalt 25 vorgesehen, durch den Umgebungsluft eindringen kann. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel werden die Endlosfilamente 3 daraufhin auf der als Ablagesiebband 21 ausgebildeten Ablageeinrichtung zum Spinnvlies 2 abgelegt. Das Spinnvlies 2 wird in Maschinenrichtung M mittels des Ablagesiebbandes 21 abgefördert.
  • Vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel wird das Spinnvlies 2 mittels eines Kalanders 22 kalandriert bzw. vorverfestigt/verfestigt. Nach einer Ausführungsvariante ist eine Kalanderwalze 23 mit einer nicht näher dargestellten Gravur versehen und eine damit wechselwirkende bzw. zugeordnete Kalanderwalze 24 des Kalanders 22 ist bevorzugt und im Ausführungsbeispiel mit einer glatten Oberfläche ausgerüstet. Ein auf die erläuterte Weise hergestelltes Spinnvlies 2 kann einfach und problemlos für eine Verpackungswandung (Seitenwandung 5 und/oder Bodenkomponente 7 und/oder Deckelkomponente 8) des Verpackungssackes 1 eingesetzt werden.
  • In der Fig. 3 sind Bikomponentenfilamente für ein schweißbares Spinnvlies 2 dargestellt. Bei der in der Fig. 3a dargestellten Ausführungsform der Bikomponentenfilamente überwiegt der Anteil der Kernkomponente 10 im Vergleich zu der Mantelkomponente 9. Der Füllstoff in Form von Calciumcarbonat ist in den Bikomponentenfilamenten gemäß Fig. 3 ausschließlich in der Mantelkomponente 9 enthalten, die der niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente entspricht. Die Bikomponentenfilamente gemäß Fig. 3a eignen sich vor allem für Spinnvliese 2, die die Seitenwandung 5 eines Verpackungssackes 1 bilden.
  • Dagegen weisen die Bikomponentenfilamente gemäß Fig. 3b einen wesentlich höheren Anteil der Mantelkomponente 9 bzw. der niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente auf. Auch hier ist der Füllstoff bevorzugt und im Ausführungsbeispiel ausschließlich in der Mantelkomponente 9 enthalten. Die Bikomponentenfilamente gemäß Fig. 3b eignen sich vor allem für Spinnvliese 2 bzw. für Spinnvliesbereiche, die verschweißt werden müssen. Dafür stellt die Mantelkomponente 9 mit der niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente ausreichend Schweißwerkstoff zur Verfügung. Die Verschweißung wird bevorzugt mit der Maßgabe durchgeführt, dass lediglich bzw. im Wesentlichen die Mantelkomponente 9 aufschmilzt bzw. verschweißt wird. Somit eignen sich die Bikomponentenfilamente gemäß Fig. 3b vor allem für die zu verschweißende Bodenkomponente 7 und/oder für die zu verschweißende Deckelkomponente 8 eines erfindungsgemäßen Verpackungssackes 1.
  • Das Massenverhältnis der niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente (Mantelkomponente 9) zur höher schmelzenden Kunststoffkomponente (Kernkomponente 10) mag bei der Ausführungsform nach Fig. 3a 20 : 80 betragen. Dagegen beläuft sich in der Ausführungsform gemäß Fig. 3b das Massenverhältnis der niedriger schmelzenden Kunststoffkomponente (Mantelkomponente 9) zur höher schmelzenden Kunststoffkomponente (Kernkomponente 10) auf 40 : 60.

Claims (6)

  1. Verpackung, insbesondere Verpackungssack (1), vorzugsweise zur Aufnahme von schüttfähigen und/oder rieselfähigen Produkten wie Zement und dergleichen, mit zumindest einem Spinnvlies (2) bzw. Verpackungsspinnvlies, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnvlies (2) bzw. Verpackungsspinnvlies Endlosfilamente (3) aus thermoplastischem Kunststoff aufweist,
    dass entweder die Endlosfilamente Monokomponentenfilamente sind und mindestens 3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 4 Gew.-% zumindest eines Füllstoffes (4) zur Verbesserung der Schweißbarkeit des Spinnvlieses (2) - insbesondere zur Herabsetzung der Schweißtemperatur beim thermischen Verschweißen des Spinnvlieses (2) - aufweisen
    oder dass die Endlosfilamente (3) als Multikomponentenfilamente, insbesondere als Bikomponentenfilamente ausgebildet sind und dass eine an der Oberfläche der Multikomponentenfilamente bzw. Bikomponentenfilamente angeordnete Kunststoffkomponente mindestens 3 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 4 Gew.-% zumindest eines Füllstoffes (4) zur Verbesserung der Schweißbarkeit des Spinnvlieses (2) - insbesondere zur Herabsetzung der Schweißtemperatur beim thermischen Verschweißen des Spinnvlieses (2) - aufweist
    und dass das Spinnvlies/Verpackungsspinnvlies die Verpackungswandung bildet und/oder Bestandteil der Verpackungswandung ist und wobei Abschnitte des Spinnvlieses/Verpackungsspinnvlieses im Seitenwandungsbereich und/oder im Bodenbereich und/oder im Deckelbereich der Verpackung bzw. der Verpackungswandung miteinander verschweißt sind.
  2. Verpackung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnvlies/Verpackungsspinnvlies Bestandteil eines Verpackungswandungs-Laminates ist und wobei das Laminat bevorzugt fernerhin zumindest eine Folie, vorzugsweise eine Kunststofffolie aufweist.
  3. Verpackung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie bzw. Kunststofffolie auf der Innenseite der Verpackungswandung angeordnet ist.
  4. Verpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandung (5) der Verpackung zumindest ein Spinnvlies (2) aufweist, wobei das Spinnvlies (2) Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration enthält und wobei das Massenverhältnis der Kernkomponente (10) zur Mantelkomponente (9) 10 : 90 bis 35 : 65, vorzugsweise 15 : 85 bis 35 : 65 und bevorzugt 20 : 80 bis 30 : 70, sehr bevorzugt 20 : 80 bis 25 : 75 beträgt.
  5. Verpackung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Deckelkomponente (8) bzw. zumindest eine flächige Deckelkomponente (8) Bestandteil der Verpackungswandung ist, wobei die Deckelkomponente zumindest ein Spinnvlies (2) aufweist, wobei das Spinnvlies (2) Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration enthält und wobei das Massenverhältnis der Kernkomponente (10) zur Mantelkomponente (9) 35 : 65 bis 50 : 50, bevorzugt 40 : 60 bis 45 : 55 beträgt.
  6. Verpackung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Bodenkomponente (7) bzw. zumindest eine flächige Bodenkomponente (7) Bestandteil der Verpackungswandung ist, wobei die Bodenkomponente zumindest ein Spinnvlies (2) aufweist, wobei das Spinnvlies (2) Bikomponentenfilamente mit Kern-Mantel-Konfiguration enthält und wobei das Massenverhältnis der Kernkomponente (10) zur Mantelkomponente (9) 35 : 65 bis 50 : 50, bevorzugt 40 : 60 bis 45 : 55 beträgt.
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