EP3347211B1 - Strukturierter korkboden - Google Patents

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Publication number
EP3347211B1
EP3347211B1 EP16767182.5A EP16767182A EP3347211B1 EP 3347211 B1 EP3347211 B1 EP 3347211B1 EP 16767182 A EP16767182 A EP 16767182A EP 3347211 B1 EP3347211 B1 EP 3347211B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cork
wear layer
covering
layer
embossing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP16767182.5A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3347211A1 (de
EP3347211B8 (de
Inventor
Moritz Mühlebach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Proverum AG
Original Assignee
Proverum AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Proverum AG filed Critical Proverum AG
Publication of EP3347211A1 publication Critical patent/EP3347211A1/de
Publication of EP3347211B1 publication Critical patent/EP3347211B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3347211B8 publication Critical patent/EP3347211B8/de
Active legal-status Critical Current
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0871—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having an ornamental or specially shaped visible surface

Definitions

  • the invention relates to cork panels which comprise a carrier plate, a cork covering and a wear layer, with a surface structure being formed in the cork covering.
  • the invention further relates to a method for producing such cork panels.
  • the US 2014/0196618 A1 (Floor Iptech) describes a process for structuring and printing surfaces, including the surfaces of floor panels. However, the embossing process described there is not used on cork surfaces.
  • the EP 2 082 897 B1 (Schulte) and the EP 2 039 530 B1 (Schulte) describe an embossing process for cork boards and the result of this process.
  • the cork panels are printed with a decor.
  • cork is elastic and has a high recovery behavior. At normal temperatures, an embossed structure can only be created in the cork layer to a limited extent and the results are not very satisfactory. Therefore, the two documents suggest heating the cork layer to 40°C to 80°C.
  • a sealant can be applied.
  • the seal is a layer of varnish, oil or wax.
  • DE202008018477U1 each shows a cork panel and a process based on the preambles of claims 1 and 14.
  • None of the known processes allow the production of embossed cork panels in which the surface structure is only created after a wear layer has been applied.
  • the application and distribution of the wear layer material is influenced by the structures; for example, the material collects in the structures. This is undesirable because the wear layer material cannot be processed (e.g. smoothed) in the same way as on flat surfaces. Due to different processing and/or uneven distribution of the wear layer, the optical properties of wear layers can change massively. For example, streaks or “orange peel” appear. This is usually undesirable.
  • the object of the invention is to create a structured cork panel belonging to the technical field mentioned at the outset and a method for its production, in which a high-quality wear layer can be obtained at different levels Structures can be produced and the wear layer is therefore only influenced by the structure in terms of its shape.
  • the cork panel comprises a carrier plate, a cork covering and a wear layer, with a surface structure being formed in the cork covering.
  • the surface structure is created in the cork by embossing after applying a wear layer.
  • the cork covering is preferably a pressed cork and this preferably has a density between 400 and 550 kg/m 3 , in particular a density between 450 and 500 kg/m 3 .
  • a smaller density leads to a lower durability of the cork for a floor covering and it can develop unevenness more quickly.
  • the pressed cork has a higher density, the comfort properties of the cork suffer.
  • comfort properties include, for example, the low heat conduction, which leads to warm feet, and the cushioning, which protects joints and effectively reduces impact noise.
  • the wear layer is created before structuring, it is unaffected by the surface structures during its production. Since the structures are then created using a non-material-removing process, the wear layer is not significantly influenced by the introduction of the structuring.
  • a cold stamping i.e. a surface structure that is created by locally applying a high pressure at room temperature or at a slightly higher temperature, preferably a maximum of 70 ° C.
  • Certain wear layers are not very sensitive to temperature. These are in particular wear layers below a warm-applied, highly viscous wear layer or below the paint, which determines the level of gloss. A cork panel to which such a low temperature-sensitive wear layer was applied at the time of embossing can be embossed at up to 150°C.
  • embossing and in particular such cold embossing, leads to a permanent and clearly contoured structure on a cork covering was unexpected, but was reproducibly found in tests.
  • the experiments also showed that an embossing and in particular cold stamping of a cork covering works independently of the presence of the wear layer or other similar layers and leads to a permanent and clearly contoured structure.
  • the tests found that different layers and also the wear layer are not destroyed or damaged by embossing or cold stamping.
  • the pressure used for embossing depends, among other things, on the size and the type and duration of the embossing as well as the temperature.
  • the exact composition of the cork material also influences the required pressure.
  • the pressure is preferably between 3 and 10 kg/cm 2 .
  • the pressure used in the individual case is preferably determined on a test piece through a series of tests.
  • the embossability of pressed cork is significantly better than that of natural raw cork. Furthermore, the embossability increases as the size of the pressed cork particles decreases. With a preferred average cork particle diameter between 1 and 3 mm, a printable and embossable cork covering can be produced, for example. Furthermore, the density of the cork particles seems to influence the embossability: Denser cork particles and press cork, which is made from denser cork particles, can be embossed better and hold the structures better than less dense cork particles and press cork, which contains them. However, since very dense cork particles only show the typical comfort characteristics of cork to a limited extent, a compromise should be found. Cork particle granules with a bulk density between 80 and 100 kg/m 3 , particularly preferably 90 kg/m 3 , are preferably used for an embossable cork covering.
  • the surface structure is deeper than 0.2 mm, preferably between 0.3 and 0.5 mm deep.
  • These preferred depths are deeper than the thickness of the wear layer. This is actually an embossing of the cork covering and not an embossing of the wear layer on an unstructured cork covering.
  • the wear layer adapts to the course and structure of the cork covering.
  • the printing layer can be a layer of ink, which is applied directly to the cork covering or an intermediate layer.
  • the print layer does not have to cover its base completely.
  • the printing layer can also be a printed fleece or printed paper or a similar carrier.
  • the carrier can be placed directly on the cork covering or separated from the cork covering by intermediate layers.
  • the carrier is preferably connected to the layer immediately underneath it by an adhesive. Like the layer of ink, the carrier can also only be applied piecemeal.
  • the wear layer is a wear layer that is highly viscous when applied. Such a wear layer must be smoothed after application, otherwise a flat surface will not be created.
  • the wear layer is preferably a moisture-curing polyurethane.
  • the material of the wear layer is preferably a material with a dynamic viscosity of more than 5000 mPa s at the application temperature.
  • the wear layer contains high-strength particles, in particular ceramic particles.
  • the wear layer preferably also contains abrasion-resistant particles such as corundum or Keramil. Ideally, these particles should be evenly distributed in the carrier material and maintain this even distribution even while the wear layer is hardening.
  • a wear layer made of a comparatively liquid material cannot keep the particles in suspension during curing.
  • the particles sink down or rise, depending on the relative density of particles and wear layer material.
  • the material of the wear layer can spread so thinly that the particles are no longer covered by the material. However, this reduces the abrasion resistance of the layer.
  • Filler layers may be necessary above and below the wear layer to create smooth surfaces.
  • a highly viscous wear layer can keep the particles evenly distributed during curing, but even without particles, a highly viscous wear layer can be advantageous compared to using layers that are more liquid when applied (e.g. in terms of abrasion resistance and impact resistance).
  • the interaction between the highly viscous wear layer and the roller with which the wear layer is typically applied creates unsightly streaks and patterns on the panels. These are removed using a smoothing roller or smoothing or similar methods.
  • automatic smoothing is only possible without any problems if the wear layer surface is flat. Therefore, highly viscous wear layers can only be applied to unstructured surfaces or only to surfaces whose structures are either significantly smaller than the wear layer thickness or so large that the smoothing tool can reach into them. When the desired depth of the structures is more than 0.2 mm, both criteria are not met. Therefore, only embossing after application and smoothing of the wear layer allows the use of a highly viscous wear layer.
  • a highly viscous wear layer can hold and contain larger particles than a conventional wear layer.
  • the particles preferably have an average particle diameter of more than 90 ⁇ m, in particular 100 ⁇ m or more when they are held in a highly viscous wear layer.
  • Abrasion-resistant particles in other wear layers are preferably smaller and, for example, between 1 and 30 ⁇ m in diameter.
  • the particle size can be determined, for example, by sieving or by light scattering.
  • “highly viscous” means in particular a dynamic viscosity of more than 5000 mPa s, namely the usual one Application temperature of the wear layer.
  • the manufacturers of the wear layer materials specify the application temperature. It is typically between 100°C and 150°C.
  • a possible material that is suitable for the wear layer of cork panels and is highly viscous is moisture-curing polyurethane.
  • a viscosity of 8000 +/- 2000 mPa s at 140 ° C was measured on the day of production using the Brookfield HBTD Viscometer at 10 rpm.
  • the viscosity is preferably measured with this device and this rotational speed, preferably also on the day of production of the wear layer material.
  • the cork panel further comprises a cork base, preferably 1 to 2 mm thick, which is located on the carrier plate opposite the cork covering.
  • Such a cork base provides a counterweight that balances the tensions caused by cork coverings and coatings on the top. This prevents the panels from buckling.
  • the cork base can also dampen impact sound and protect the support plate from moisture.
  • the carrier board is a medium-density fiberboard (MDF) or a high-density fiberboard (HDF) or a waterproof board.
  • MDF medium-density fiberboard
  • HDF high-density fiberboard
  • carrier plates are stable and are not damaged during the embossing process. They can be easily connected to the cork covering and the cork base. A groove and a tongue can be formed from them on their edges, which allows a click connection or a conventional, glued connection.
  • the cork covering has a thickness of more than 0.5 mm and preferably between 0.5 and 3 mm.
  • the cork covering should be thicker than the desired embossed structures. At the same time, unnecessarily thick panels should also be avoided. Thicknesses are between 0.5 and 3 mm a good compromise and also allows the panels to feel like cork flooring, for example in terms of comfort underfoot and heat conduction.
  • the material of the cork covering is a heavily pressed mixture of cork granules and a PU adhesive.
  • the material of the cork covering has a density of more than 450 kg/m3, in particular a density between 600 and 700 kg/ m3 .
  • Such a cork covering is strong enough and sufficiently closed to be able to serve as a floor covering and to allow printing or the inclusion of a decorative layer.
  • the density is not so high that the user loses the feeling of a cork panel.
  • the cork covering springs back, which is why it is so comfortable to walk on.
  • the cork granules have grain sizes between 0.5 and 3 mm, in particular between 1 and 3 mm, in diameter.
  • the PU adhesive is advantageously a mixture of a very hard and elastic adhesive.
  • the very hard adhesive preferably has a dynamic viscosity greater than 4500 mPa s and the elastic adhesive has a dynamic viscosity of less than 2500 mPa s during processing.
  • the cork base consists of cork granules that are less compacted than the cork covering.
  • the cork base should not be printed. It may therefore have a coarser structure of its own. At the same time, the cork base should provide good thermal insulation and provide good impact sound absorption. Both are achieved using less compacted cork granules.
  • the cork base serves as a counterweight.
  • the carrier plate provides the necessary stability and preferably has connecting elements such as tongue and groove or click fasteners.
  • the cork covering creates the cork floor feel and provides a sufficiently smooth surface to allow further layers to be applied.
  • the primer helps to apply the printing ink in a durable manner and allows the colors to come into their own.
  • the print layer is used for optical design.
  • the further priming creates an optimal connection between the print layer and the wear layer.
  • the wear layer is highly viscous and contains evenly distributed particles.
  • the UV primer allows the following layers of paint to be applied well and evenly to the wear layer. Since the primer cures under UV light, the curing time can be chosen deliberately.
  • the Layers of varnish determine the level of gloss of the panels. Since the embossing is only applied after all layers have hardened, all layers have the desired thicknesses. None of the coatings collect in depressions or require special, complex application.
  • the wear layer here is less viscous when applied and can therefore also be produced with a smaller thickness. It is therefore embedded in two filling layers, the lower one of which is sanded before the wear layer is applied. So she can be a part of the Hold ceramic particles and the base coat. The filling layer on top enables a flat surface and further embeds the ceramic particles. The sanding of this second filling layer allows good adhesion to the subsequent paint finishes, which in turn determine the level of gloss of the cork panels. Again, the late embossing allows all layers to be applied easily and evenly.
  • the cork covering is coated. Additional layers can be added between the cork covering and the wear layer. Layers of material that is liquid during application are preferably applied with rollers or nozzles or brushes, with the material hardening after application. Hardening can occur through cooling, through contact with the ambient air, through UV irradiation and the like or combinations thereof. Different materials may have different viscosity when applied. Viscosity can also change with age and environmental conditions, particularly temperature. Typical materials that are liquid when applied are varnishes, paints, filling materials and wear layer materials.
  • a material that is solid when applied can be present in material webs that are placed on top.
  • a solid material can be, for example, a fleece for stabilization or decorative paper.
  • the cork covering is embossed together with all the layers it supports.
  • Embossing occurs through the local application of pressure.
  • the embossing preferably creates structures deeper than 0.2 mm.
  • the cork covering is applied to a carrier board before being coated with a wear layer.
  • the cork covering is applied to the backing board using a common adhesive and the application of pressure and possibly heat.
  • a durable and flat connection is created between the cork covering and the carrier board.
  • the cork covering is mechanically stabilized.
  • the embossing process can weaken the material of the cork covering locally and therefore breaks or tears more easily during further processing.
  • the carrier plate stabilizes the possibly locally weakened cork covering.
  • the further processing step of applying it to the carrier plate after the embossing process is eliminated. This prevents damage to parts of the cork panel.
  • the cork covering can be applied to the carrier board after being coated with the wear layer but before embossing.
  • the embossing of the coated cork covering takes place at a temperature between 20 ° C and 150 ° C, preferably, especially in the case of a highly viscous wear layer, at a temperature between 20 ° C and 90 ° C, in particular at a temperature of 50-70 °C.
  • the grain covering or the wear layer preferably does not heat up if the room temperature is greater than or equal to 20°C. This protects the different coatings, some of which can be liquefied by heat and/or behave differently under heat. However, the different layers can generally tolerate temperatures of up to 90°C, in particular up to 70°C, and therefore this temperature range can be used.
  • the cork covering can be embossed at room temperature or temperatures up to 90°C, in particular up to 70°C, and retains the structures created in this way over time.
  • a permanent structuring of the cork covering can therefore be created using the method according to the invention.
  • Figure 1 shows a well-known cork panel. It consists of a surface coating 1, a cork covering 2, a carrier plate 3 and a cork base 4. The thickness of the layers is not shown to scale here.
  • the cork base 4, for example, has a thickness of 1 to 2 mm and consists of slightly compacted cork.
  • the carrier plate 3 is an MDF or HDF board or a waterproof board with a thickness of, for example, 7 mm.
  • the cork covering 2, for example, consists of highly compressed cork granules with grain sizes between 0.5 and 3 mm in diameter. After a hot one When pressed with PU adhesive, the cork covering 2 has a density of 600-700 kg/m3. The thickness of the cork covering 2 is, for example, 3 mm.
  • the surface coating 1 in turn has a thickness of less than one millimeter, for example 0.1 mm.
  • the connections between the cork base 4, the carrier plate 3 and the cork covering 2 are made here using an adhesive.
  • the surface coating 1 is applied in liquid form to the cork covering 2 and adheres directly to it. Alternatively, the surface coating 1 can also be solid and glued to the cork covering.
  • the surface coating 1 can consist of several layers and these can have different viscosities when applied, some can be liquid and others can be solid.
  • the surface coating 1 includes a wear layer.
  • Figure 2 shows an embossed cork panel according to the invention. It in turn consists of a surface coating 1, a cork covering 2, a carrier plate 3 and a cork base 4. In terms of structure, this panel is the same as the one in Figure 1 shown and described.
  • the embossing 5 deforms the cork covering 2 locally.
  • the surface coating 1 essentially retains its thickness and is undamaged. This also applies in particular to a decorative layer or a print layer, which can be part of the surface coating 1, and the wear layer.
  • Figure 3 shows the detailed structure of a cork panel according to the invention. For the sake of clarity, an unembossed excerpt can be seen here. The thickness of the layers shown is not to scale. Figure 3 shows a possible, detailed structure of a cork panel Figure 1 or 2 .
  • the panel again has a cork base 4, a support plate 3 and a cork covering 2.
  • the surface coating 1 is composed of a large number of layers:
  • a first primer 6.1 serves as a base for a digital print 7. This in turn covered by a transparent primer 6.2, which serves as a base for the abrasion layer 10.
  • the abrasion layer 10 is highly viscous when applied and becomes solid when it hardens. Compared to the second one, it contains in Figure 4 shown, embodiment, large ceramic particles or other particles that reduce abrasion. Thanks to the high viscosity when applied, the particles are evenly distributed and neither sink to the bottom of the layer nor rise. The abrasion layer 10 thus effectively reduces abrasion on the surface of the panels.
  • the abrasion layer 10 is an example of a wear layer.
  • a further primer 6.3 which can be UV-curing, is applied to the abrasion layer 10.
  • This serves as a base for a series of, in this case three, paint layers 8.1, 8.2 and 8.3.
  • the lacquer layers 8.1, 8.2 and 8.3 determine, among other things, the level of gloss of the surface.
  • Figure 4 shows the detailed structure of a second embodiment of a cork panel according to the invention. For the sake of clarity, an unembossed excerpt can be seen here. The thickness of the layers is not to scale. Figure 4 shows a second possible, detailed structure of a cork panel Figure 1 or 2 .
  • the panel again has a cork base 4, a carrier plate 3 and a cork covering 2.
  • the surface coating 1 is now composed of a large number of layers:
  • a first primer 6.1 serves as a base for a digital print 7. This is in turn covered by a transparent UV-curing primer 6.3, which serves as a base for a filler 9.1.
  • the filler 9.1 is sanded after application and hardening.
  • a paint wear layer 11 with abrasion-resistant particles is applied to the sanded filler 9.1.
  • the particles contained are rather smaller than those in the abrasion layer 10 (from the embodiment of Figure 3 ) included. Since the paint of this paint wear layer 11 is relatively liquid, some of the particles protrude from the paint wear layer 11 after curing.
  • Another filler 9.2 compensates for these unevenness and completely covers the particles.
  • the filler 9.2 is also sanded and then covered with layers of varnish 8.1 and 8.2, which determine the level of gloss.
  • the top layer of paint 8.2 can now be sanded again.
  • the paint wear layer 11 represents a second example of a wear layer.
  • the embossing can preferably be done with rollers or plates.
  • the pattern of the embossing is preferably coordinated with the decorative layer or the digital print 7.
  • random embossed patterns can also be created by placing a suitable bulk material such as pins or balls on the panel surface and then pressing it onto the surface using a plate. If embossing is to take place at a temperature other than the current room temperature, a heat or coolant can be passed through lines into embossing plates or embossing rollers.
  • the layer structure shown can be easily modified: There are paints that do not require a primer and when using them, the primer layers shown here will be omitted. Likewise, the paint 8.1, 8.2 and 8.3 can consist of more or fewer layers or can be omitted entirely. It can be different varnishes, the same varnish but treated differently, or identical layers.
  • Digital printing 7 primarily serves aesthetic purposes. Instead of a print 7 directly on the surface of the panel, a paper that is attractively designed or a fleece that can be printed or colored can also be glued. These are examples of decorative layers. Such a decorative layer can in turn be covered by a digital print 7. Primers or fillers or similar layers can be attached between these two layers. However, the wear layer is preferably above all decorative layers and prints 7. However, it is also possible not to use any print or decorative layer at all and to show the cork covering 2 directly or to dye another layer such as a primer in a desired color. The print or decorative layer can also only be present in pieces.
  • the wear layer can also be designed without ceramic particles or other abrasion-resistant particles. If abrasion-resistant particles are used, corundum or silicon carbide, for example, are also suitable in addition to ceramic.
  • the particles preferably have an average particle diameter of more than 90 ⁇ m, in particular 100 ⁇ m or more.
  • the particles are preferably smaller and, for example, between 1 and 30 ⁇ m in diameter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft Korl<paneele, welche eine Trägerplatte, einen Korkbelag und eine Nutzschicht umfassen, wobei im Korl<belag eine Oberflächenstruktur ausgebildet ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung derartiger Korkpaneele.
    • Stand der Technik
  • Die US 2014/0196618 A1 (Floor Iptech) beschreibt ein Verfahren zur Strukturierung und Bedruckung von Oberflächen und zwar auch von Oberflächen von Fussbodenpaneelen. Das dort beschriebene Prägeverfahren wird allerdings nicht auf Korkoberflächen angewendet. Die EP 2 082 897 B1 (Schulte) und die EP 2 039 530 B1 (Schulte) beschreiben ein Prägeverfahren für Korkplatten und das Resultat dieses Verfahrens. Vor dem Prägen werden die Korkplatten mit einem Dekor bedruckt. Laut der beiden Dokumente ist Kork elastisch und hat ein hohes Rückverformungsverhalten. Bei Normaltemperaturen lasse sich eine Prägestruktur daher nur bedingt in der Korkschicht erzeugen bzw. die Ergebnisse seien wenig zufriedenstellend. Daher schlagen die beiden Dokumente vor, die Korkschicht auf 40°C bis 80°C zu erwärmen. Nach der Prägung kann eine Versiegelung aufgetragen werden. Die Versiegelung ist eine Lack-, Öl- oder Wachsschicht.
  • DE202008018477U1 zeigt jeweils ein Korkpaneel und ein Verfahren in Anlehnung der Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 14.
  • Keines der bekannten Verfahren erlaubt die Herstellung von geprägten Korkpaneelen, bei welchen die Oberflächenstruktur erst nach dem Auftrag einer Nutzschicht erzeugt wird. Wird die Nutzschicht aber auf schon bestehende Strukturen aufgetragen, so wird der Auftrag und die Verteilung des Nutzschichtmaterials durch die Strukturen beeinflusst, das Material sammelt sich zum Beispiel in den Strukturen. Dies ist unerwünscht, da sich das Nutzschichtmaterial nicht in derselben Weise bearbeiten (z.B. glattstreichen) lässt wie auf ebenen Flächen. Durch die unterschiedliche Bearbeitung und/oder durch eine ungleichmässige Verteilung der Nutzschicht können sich primär die optischen Eigenschaften von Nutzschichten massiv verändern. Es treten zum Beispiel Schlieren oder "Orangenhaut" auf. Dies ist in der Regel unerwünscht.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein dem eingangs genannten technischen Gebiet zugehörendes strukturiertes Korkpaneel und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen, bei welchem sich eine hochwertige Nutzschicht bei unterschiedlichen Strukturierungen herstellen lässt und die Nutzschicht daher nur in ihrer Form durch die Struktur beeinflusst ist.
  • Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Gemäss der Erfindung umfasst das Korkpaneel eine Trägerplatte, einen Korkbelag und eine Nutzschicht, wobei im Korkbelag eine Oberflächenstruktur ausgebildet ist. Die Oberflächenstruktur wird im Kork durch Prägen nach einem Auftrag einer Nutzschicht erzeugt.Soll das Korl<paneel als Fussbodenelement genutzt werden, so handelt es sich bei dem Korkbelag bevorzugt um einen Presskork und dieser weist bevorzugt eine Dichte zwischen 400 und 550 kg/m3 auf, insbesondere eine Dichte zwischen 450 und 500 kg/m3. Eine kleinere Dichte führt zu einer geringeren Haltbarkeit des Presskorks für einen Bodenbelag und dieser kann schneller Unebenheiten aufweisen. Hat der Presskork hingegen eine höhere Dichte, leiden die Komforteigenschaften des Korks. Solche Komforteigenschaften sind z.B. die geringe Wärmeleitung, die zu warmen Füssen führt, und die Dämpfung, die Gelenke schont und Trittschall wirksam reduziert.
  • Da die Nutzschicht vor der Strukturierung entsteht, ist sie bei ihrer Herstellung unbeeinflusst von den Oberflächenstrukturen. Da die Strukturen dann mit einem nichtmaterialabtragenden Verfahren erzeugt werden, wird die Nutzschicht auch durch das Einbringen der Strukturierung nicht wesentlich beeinflusst.
  • Bevorzugt handelt es sich um eine Kaltprägung, also um eine Oberflächenstruktur, die durch das lokale Anbringen eines hohen Druckes bei Raumtemperatur oder einer nur wenig höheren Temperatur von bevorzugt maximal 70°C entsteht. Bestimmte Nutzschichten sind wenig temperaturempfindlich. Dabei handelt es sich insbesondere um Nutzschichten unterhalb einer warm aufzutragenden, hochviskosen Nutzschicht oder unterhalb von den Lacken, die den Glanzgrad bestimmen. Ein Korkpaneel, auf welches zum Zeitpunkt der Prägung eine solche wenig temperaturempfindliche Nutzschicht aufgetragen wurde, kann mit bis zu 150°C geprägt werden.
  • Dass eine Prägung und insbesondere eine solche Kaltprägung bei einem Korkbelag zu einer dauerhaften und klar konturierten Strukturierung führt, war unerwartet, wurde aber in Versuchen reproduzierbar festgestellt. Die Versuche zeigten auch, dass eine Prägung und insbesondere eine Kaltprägung eines Korkbelages unabhängig von der Präsenz der Nutzschicht oder anderen, ähnlichen Schichten funktioniert und zu einer dauerhaften und klar konturierten Strukturierung führt. Gleichzeitig stellte man in den Versuchen fest, dass unterschiedliche Schichten und auch die Nutzschicht durch eine Prägung oder Kaltprägung nicht zerstört oder beschädigt werden. Der bei der Prägung genutzte Druck hängt unter anderem von der Grösse und der Art und der Dauer der Prägung sowie der Temperatur ab. Auch die genaue Zusammensetzung des Korkmaterials beeinflusst den nötigen Druck. Der Druck liegt bevorzugt zwischen 3 und 10 kg/cm2. Bevorzugt wird der im Einzelfall verwendete Druck auf einem Probestück durch eine Versuchsreihe festgestellt.
  • In den Versuchen zeigte sich, dass die Prägbarkeit von Presskork wesentlich besser ist als diejenige von natürlichem Rohkork. Weiter nimmt die Prägbarkeit mit abnehmender Grösse der verpressten Korkteilchen zu. Mit einem bevorzugten mittleren Korkteilchendurchmesser zwischen 1 und 3 mm lässt sich zum Beispiel ein bedruckbarer und prägbarer Korkbelag erzeugen. Weiter scheint die Dichte der Korkteilchen die Prägbarkeit zu beeinflussen: Dichtere Korkteilchen und Presskork, welcher aus dichteren Korkteilchen hergestellt wird, lässt sich besser prägen und hält die Strukturen besser als weniger dichte Korkteilchen und Presskork, welcher diese enthält. Da sehr dichte Korkteilchen aber die typischen Komfortmerkmale von Kork nur noch wenig ausgeprägt zeigen, sollte ein Kompromiss gefunden werden. Bevorzugt wird ein Korkteilchen-Granulat mit einer Schüttdichte zwischen 80 und 100 kg/m3, besonders bevorzugt von 90 kg/m3, für einen prägbaren Korl<belag genutzt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Oberflächenstruktur tiefer als 0.2 mm, bevorzugt zwischen 0.3 und 0.5 mm, tief.
  • Diese bevorzugten Tiefen sind tiefer als die Dicke der Nutzschicht. Es handelt sich also tatsächlich um eine Prägung des Korkbelages und nicht um eine Prägung der Nutzschicht auf einem unstrukturierten Korkbelag. Die Nutzschicht passt sich dem Verlauf und der Struktur des Korkbelages an.
  • Oberflächenstrukturen von mehr am 0.2 mm sind spürbar und daher nicht nur an ihrer Lichtbrechung erl<ennbar. Sie geben den Korkpaneelen ein natürlicheres Aussehen und erweitern die Gestaltungsmöglichkeiten.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich zwischen dem Korkbelag und der Nutzschicht eine Druckschicht.
  • Bei der Druckschicht kann es sich um eine Schicht aus Tinte handeln, welche direkt auf den Korkbelag oder eine Zwischenschicht aufgebracht wird. Die Druckschicht muss ihre Unterlage nicht lückenlos bedecken. So ist es zum Beispiel möglich, dass der Korkbelag nur mit einzelnen Linien bedruckt wird, ausserhalb dieser Linien aber der Korkbelag oder eine Zwischenschicht sichtbar ist.
  • Bei der Druckschicht kann es sich aber auch um ein bedrucktes Vlies oder ein bedrucktes Papier handeln oder einen ähnlichen Träger. Der Träger kann direkt auf den Korkbelag aufgelegt werden oder durch Zwischenschichten von dem Korl<belag getrennt sein. Der Träger ist bevorzugt durch einen Klebstoff mit der unmittelbar unter ihm liegenden Schicht verbunden. Auch der Träger kann, wie die Schicht aus Tinte, nur stückweise aufgetragen werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform, handelt es sich bei der Nutzschicht um eine beim Auftragen hoch viskose Nutzschicht. Eine solche Nutzschicht muss nach dem Auftragen geglättet werden, da sonst keine ebene Oberfläche entsteht. Bevorzugt handelt es sich bei der Nutzschicht um ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethan. Bevorzugt handelt es sich bei dem Material der Nutzschicht um ein Material mit einer dynamischen Viskosität von mehr als 5000 mPa s bei der Auftragungstemperatur.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Nutzschicht hochfeste Partikel, insbesondere Keramikpartikel.
  • Die Nutzschicht beinhaltet bevorzugt neben dem Trägermaterial, wie zum Beispiel Polyurethan, auch abriebfeste Partikel wie zum Beispiel Korund oder Keramil<. Diese Partikel sollen im Idealfall gleichmässig in dem Trägermaterial verteilt sein und diese gleichmässige Verteilung auch während des Aushärtens der Nutzschicht beibehalten.
  • Eine Nutzschicht aus einem vergleichsweise flüssigen Material kann die Partikel während des Aushärtens nicht in der Schwebe halten. Die Partikel sinken nach unten oder steigen auf, je nach relativer Dichte von Partikeln und Nutzschichtmaterial. Gleichzeitig oder parallel dazu kann sich das Material der Nutzschicht so dünn verteilen, dass die Partikel nicht mehr von dem Material umhüllt sind. Damit reduziert sich aber Abriebfestigkeit der Schicht. Es können Füllerschichten ober- und unterhalb der Nutzschicht nötig werden, die glatte Oberflächen ermöglichen.
  • Eine hoch viskose Nutzschicht kann die Partikel während des Aushärtens gleichmässig verteilt halten, aber auch ohne Partikel kann eine hoch viskose Nutzschicht vorteilhaft sein gegenüber der Nutzung von beim Auftragen flüssigeren Schichten (z.B. bezüglich Abriebfestigkeit und Schlagfestigkeit). Durch die Wechselwirkung zwischen der hoch viskosen Nutzschicht und der Walze mit der die Nutzschicht typischerweise aufgetragen wird, entstehen unschöne Schlieren und Muster auf den Paneelen. Diese werden durch eine Glättungswalze oder ein Glattstreichen oder ähnliche Methoden wieder beseitigt. Ein automatisches Glätten gelingt aber nur dann problemlos, wenn die Nutzschichtoberfläche eben ist. Daher können hoch viskose Nutzschichten nur auf unstrukturierte Oberflächen aufgetragen werden oder nur auf Oberflächen deren Strukturen entweder deutlich kleiner sind als die Nutzschichtdicke oder so gross, dass das Glättwerkzeug in sie hineinreichen kann. Bei der gewünschten Tiefe der Strukturen von mehr als 0.2 mm sind beide Kriterien nicht gegeben. Daher erlaubt erst die Prägung nach dem Auftrag und dem Glätten der Nutzschicht die Nutzung einer hoch viskosen Nutzschicht.
  • Eine hoch viskose Nutzschicht kann grössere Partikel halten und beinhalten als eine herkömmliche Nutzschicht. Die Partikel haben bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser von mehr als 90 µm, insbesondere von 100 µm oder mehr, wenn sie in einer hoch viskosen Nutzschicht gehalten werden. Abriebfeste Partikel in anderen Nutzschichten sind bevorzugt kleiner und beispielsweise zwischen 1 und 30 µm im Durchmesser. Die Teilchengrösse kann zum Beispiel durch Sieben oder durch Lichtstreuung ermittelt werden.
  • Unter "hoch viskos" versteht man in diesem Zusammenhang insbesondere eine dynamische Viskosität von mehr als 5000 mPa s und zwar bei der üblichen Auftragungstemperatur der Nutzschicht. Die Hersteller der Nutzschichtmaterialien geben die Auftragungstemperatur an. Sie liegt typischerweise zwischen 100°C und 150°C. Ein mögliches Material, das sich für die Nutzschicht von Korkpaneelen eignet und hoch viskos ist, ist feuchtigkeitshärtendes Polyurethan.
  • Für ein mögliches Material einer hoch viskosen Nutzschicht, wurde am Tag der Produktion mit dem Brookfield HBTD Viscometer bei 10 rpm eine Viskosität von 8000 +/- 2000 mPa s bei 140°C gemessen. Bevorzugt wird die Viskosität mit diesem Gerät und dieser Rotationsgeschwindigl<eit gemessen und zwar bevorzugt ebenfalls jeweils am Tag der Produktion des Nutzschichtmaterials.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Korkpaneel weiter eine Korkunterlage von bevorzugt 1 bis 2 mm Dicke, welche sich dem Korkbelag gegenüber an der Trägerplatte befindet.
  • Eine solche Korkunterlage stellt einen Gegenzug dar, der die Spannungen, welche durch Korkbelag und Beschichtungen auf der Oberseite entstehen, ausgleicht. Damit wird verhindert, dass sich die Paneele wölben. Weiter kann die Korkunterlage den Trittschall dämpfen und die Trägerplatte vor Feuchte schützen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Trägerplatte eine mitteldichte Holzfaserplatte (MDF) oder eine hochdichte Holzfaserplatte (HDF) oder eine wasserfeste Platte.
  • Diese Trägerplatten sind stabil und werden auch während des Prägevorgangs nicht geschädigt. Sie lassen sich gut mit dem Korkbelag und der Korkunterlage verbinden. An ihren Kanten kann aus ihnen eine Nut und eine Feder gebildet werden, welche eine Klickverbindung oder eine herkömmliche, verleimte Verbindung erlauben.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Korkbelag eine Dicke von mehr als 0.5 mm und bevorzugt zwischen 0.5 und 3 mm auf.
  • Der Korkbelag sollte dicker sein als die gewünschten Prägestrukturen. Gleichzeitig sollen aber auch unnötig dicke Paneele vermieden werden. Dicken zwischen 0.5 und 3 mm sind ein guter Kompromiss und erlauben es auch, dass die Paneele sich nach Korkboden anfühlen, was zum Beispiel den Trittkomfort und die Wärmeleitung betrifft.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Material des Korkbelages eine stark verpresste Mischung aus Korkgranulat und einem PU-Klebstoff. Insbesondere hat das Material des Korkbelages eine Dichte von mehr als 450 kg/m3, insbesondere eine Dichte zwischen 600 und700 kg/m3.
  • Ein solcher Korkbelag ist fest genug und genügend geschlossen, um als Bodenbelag dienen zu können und ein Bedrucken oder die Aufnahme einer Dekorschicht zu erlauben. Gleichzeitig ist die Dichte noch nicht so hoch, dass für den Nutzer das Gefühl eines Korkpaneels verloren geht. So federt der Korkbelag zum Beispiel nach, was den hohen Trittkomfort begründet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Korkgranulat Korngrössen zwischen 0.5 und 3 mm, insbesondere zwischen 1 und 3 mm, Durchmesser auf. Bei dem PU Klebstoff handelt es sich mit Vorteil um eine Mischung eines sehr harten und elastischen Klebstoffes.
  • Der sehr harte Klebstoff hat dabei bevorzugt eine dynamische Viskosität grösser als 4500 mPa s und der elastische Klebstoff eine dynamische Viskosität von kleiner als 2500 mPa s bei der Verarbeitung.
  • Mit dieser Wahl von Korkgranulat und Klebstoff erhält man einen bedruckbaren, gleichmässigen Korkbelag, der sich nach einem Korkbelag anfühlt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Korkunterlage aus einem weniger stark verdichteten Korkgranulat als der Korkbelag.
  • Die Korkunterlage soll nicht bedruckt werden. Sie darf daher eine gröbere Eigenstruktur haben. Gleichzeitig soll die Korkunterlage gut wärmeisolieren und eine gute Trittschalldämpfung ermöglichen. Beides wird durch ein weniger stark verdichtetes Korkgranulat erreicht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform hat das Korkpaneel von unten nach oben folgenden Aufbau:
    1. a. Eine Korkunterlage;
    2. b. eine Trägerplatte;
    3. c. einen Korl<belag;
    4. d. eine Grundierung;
    5. e. einen Digitaldruck;
    6. f. eine weitere Grundierung;
    7. g. eine Nutzschicht aus einem Material welches beim Auftragen sehr zähflüssig ist und daher dick aufgetragen werden kann und grössere Keramikpartikel halten kann, ohne dass diese ihre Verteilung in der Nutzschicht während des Trocknens wesentlich ändern;
    8. h. einen UV Primer;
    9. i. eine oder mehrere Lackschichten, die den Glanzgrad bestimmt.
  • Eine Prägung wird erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht.
  • Die Korkunterlage dient als Gegenzug. Die Trägerplatte gibt die nötige Stabilität und weisst bevorzugt Verbindungselemente wie Nut und Feder oder Klick-Verbindungsmittel auf. Der Korkbelag erzeugt das Korkbodengefühl und bietet eine genügend glatte Oberfläche, um das Auftragen der weiteren Schichten zu ermöglichen. Die Grundierung hilft die Druckfarbe haltbar aufzubringen und die Farben zur Geltung kommen zu lassen. Die Druckschicht dient der optischen Gestaltung. Die weitere Grundierung stellt eine optimale Verbindung zwischen Druckschicht und Nutzschicht her. Die Nutzschicht wiederum ist hoch viskos und enthält gleichmässig verteilte Partikel. Der UV Primer erlaubt einen gut haftenden und gleichmässigen Auftrag der folgenden Lackschichten auf der Nutzschicht. Da der Primer unter UV-Licht aushärtet, kann sein Aushärtezeitpunkt bewusst gewählt werden. Die Lackschichten bestimmen den Glanzgrad der Paneele. Da die Prägung erst nach dem Aushärten aller Schichten eingebracht wird, haben alle Schichten die gewünschten Dicken. Keine der Beschichtungen sammelt sich in Vertiefungen oder muss speziell aufwendig aufgebracht werden.
  • In einer alternativen, bevorzugten Ausführungsform hat das Korl<paneel folgenden Aufbau (von unten nach oben):
    1. a. eine Korkunterlage;
    2. b. eine Trägerplattte;
    3. c. einen Korkbelag;
    4. d. eine Grundierung;
    5. e. einen Digitaldruck;
    6. f. einen UV- Primer;
    7. g. eine Füllschicht mit Anschliff;
    8. h. eine Nutzschicht aus einem Basislack mit Keramikpartikeln;
    9. i. eine Füllschicht mit Anschliff und ebener Oberfläche zwischen und auf den Keramikpartikeln,
    10. j. zwei Lackierungen, möglicherweise teilweise angeschliffen, um den Glanzgrad einzustellen
  • Wobei eine Prägung erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht wird.
  • Bis zum dem Digitaldruck ist diese Ausführungsform mit der vorher beschriebenen identisch. Im Gegensatz zu der vorher beschriebenen Ausführungsform ist die Nutzschicht hier weniger viskos beim Auftragen und lässt sich daher auch mit einer geringeren Dicke produzieren. Sie wird daher in zwei Füllschichten eingebettet, von denen die untere vor dem Auftragen der Nutzschicht angeschliffen wird. So kann sie einen Teil der Keramikpartikel und des Basislackes halten. Die oben liegende Füllschicht ermöglicht eine ebene Oberfläche und bettet die Keramikpartikel weiter ein. Der Anschliff dieser zweiten Füllschicht erlaubt eine gute Haftung zu den folgenden Lackierungen, die wiederum den Glanzgrad der Korkpaneele bestimmen. Wiederum erlaubt die späte Prägung ein einfaches und gleichmässiges Auftragen aller Schichten.
  • Ein Verfahren zur Herstellung von Korkpaneelen umfasst die folgenden Schritte:
    1. a. Das Beschichten des Korkbelages mit einer Nutzschicht;
    2. b. zu einem späteren Zeitpunkt, ein Prägen des beschichteten Korkbelages.
  • Der Korkbelag wird beschichtet. Zwischen dem Korkbelag und der Nutzschicht können noch weitere Schichten angebracht werden. Schichten aus beim Auftragen flüssigem Material werden bevorzugt mit Rollen oder Düsen oder Pinseln aufgebracht, wobei das Material nach dem Auftragen aushärtet. Das Aushärten kann durch eine Abkühlung, durch den Kontakt zur Umgebungsluft, durch UV Bestrahlung und ähnliches oder Kombinationen davon geschehen. Unterschiedliche Materialien können beim Auftragen unterschiedliche Viskosität haben. Die Viskosität kann sich auch mit dem Alter und den Umgebungsbedingungen, insbesondere der Temperatur, ändern. Typische Materialien, die beim Auftragen flüssig sind, sind Lacke, Farben, Füllmaterialien und Nutzschichtmaterialen.
  • Beim Auftragen von hoch viskosem Material kann es notwendig sein, die aufgetragene Schicht vor dem Aushärten glatt zu streichen. Dies kann mit einer geeigneten Walze oder einem Messer geschehen. Auch andere Materialien können weitere Schritte nach dem Aufbringen auf die Oberfläche verlangen, wie z.B. ein Glattstreichen, ein Schleifen, ein Aufrauen oder ein Polieren.
  • Ein beim Auftragen festes Material kann in Materialbahnen vorliegen, die aufgelegt werden. Ein solches festes Material kann zum Beispiel ein Vlies zur Stabilisierung oder ein Dekorpapier sein.
  • Nachdem alle gewünschten Schichten, insbesondere die Nutzschicht, aufgetragen und ausgehärtet sind, wird der Korkbelag zusammen mit allen Schichten die er trägt, geprägt.
  • Das Prägen geschieht durch die lokale Ausübung von Druck. Die Prägung verursacht bevorzugt Strukturen tiefer als 0.2 mm.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Korkbelag vor dem Beschichten mit einer Nutzschicht auf eine Trägerplatte aufgebracht.
  • Der Korkbelag wird mit einem üblichen Klebstoff und unter der Anwendung von Druck und möglicherweise Wärme auf die Trägerplatte aufgebracht. Es entsteht eine haltbare und flächige Verbindung zwischen Korkbelag und Trägerplatte.
  • Da die Trägerplatte stabiler ist als der Korkbelag, wird so der Korkbelag mechanisch stabilisiert. Durch den Prägevorgang kann das Material des Korkbelages lokal geschwächt werden und bricht oder reisst daher bei der Weiterverarbeitung leichter. Indem der Korkbelag zunächst mit der Trägerplatte verbunden und erst danach geprägt wird, stabilisiert die Trägerplatte den gegebenfalls lokal geschwächten Korkbelag. Ausserdem entfällt der Weiterverabeitungsschritt des Aufbringens auf die Trägerplatte nach dem Prägevorgang. Schäden an Teilen des Korkpaneels werden so verhindert.
  • Alternativ kann der Korkbelag nach dem Beschichten mit der Nutzschicht aber vor dem Prägen auf die Trägerplatte aufgebracht werden.
  • In einer bevorzugten Variante geschieht das Prägen des beschichteten Korkbelages bei einer Temperatur zwischen 20°C und 150°C, bevorzugt, insbesondere bei einer hochviskosen Nutzschicht, bei einer Temperatur zwischen 20°C und 90°C, insbesondere bei einer Temperatur von 50-70°C.
  • Eine Erwärmung des Korl<belages oder der Nutzschicht findet bevorzugt nicht statt, wenn die Raumtemperatur grösser oder gleich als 20°C ist. Dies schont die unterschiedlichen Beschichtungen, die teilweise durch Hitze verflüssigt werden können und/oder sich unter Hitze unterschiedlich verhalten. Temperaturen von bis zu 90°C, insbesondere bis zu 70°C, können die unterschiedlichen Schichten im Allgemeinen allerdings vertragen und daher kann dieser Temperaturbereich genutzt werden.
  • Es wurde bei Versuchen überraschend festgestellt, dass sich der Korkbelag entgegen allen Erwartungen schon bei Raumtemperatur oder Temperaturen bis zu 90°C, insbesondere bis zu 70°C, prägen lässt und die derart erzeugten Strukturen auch beibehält über die Zeit. Eine dauerhafte Strukturierung des Korkbelages lässt sich daher mit dem erfindungsgemässen Verfahren erzeugen.
  • Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    Ein bekanntes Korkpaneel;
    Fig. 2
    ein Korkpaneel mit geprägter Oberflächenstrul<tur;
    Fig. 3
    einen Detailausschnitt einer ersten Ausführungsform eines Korl<paneels; und
    Fig. 4
    einen Detailausschnitt einer zweiten Ausführungsform eines Korkpaneels.
  • Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
    • Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt ein bekanntes Korkpaneel. Es besteht aus einer Oberflächenbeschichtung 1, einem Korkbelag 2, einer Trägerplatte 3 und einer Korkunterlage 4. Die Dicke der Schichten ist hier nicht massstabsgerecht gezeigt. Die Korkunterlage 4 hat zum Beispiel eine Dicke von 1 bis 2 mm und besteht aus leicht verdichtetem Kork. Die Trägerplatte 3 ist eine MDF- oder HDF-Platte oder auch eine wasserfeste Platte mit einer Dicke von beispielsweise 7 mm. Der Korkbelag 2 besteht zum Beispiel aus einem hochverdichteten Korkgranulat mit Korngrössen zwischen 0.5 und 3 mm Durchmesser. Nach einer heissen Verpressung mit PU Kleber hat der Korkbelag 2 eine Dichte von 600-700 kg/m3. Die Dicke des Korkbelages 2 ist zum Beispiel 3 mm. Die Oberflächenbeschichtung 1 wiederum hat eine Dicke von weniger als einem Millimeter, zum Beispiel 0.1 mm.
  • Alle Schichten sind fest miteinander verbunden. Die Verbindungen zwischen Korkunterlage 4, Trägerplatte 3 und Korkbelag 2 werden hier durch einen Klebstoff hergestellt. Die Oberflächenbeschichtung 1 wird in flüssiger Form auf den Korkbelag 2 aufgetragen und haftet direkt an diesem. Alternativ kann aber auch die Oberflächenbeschichtung 1 fest sein und auf den Korkbelag geklebt werden. Die Oberflächenbeschichtung 1 kann aus mehreren Schichten bestehen und diese können unterschiedliche Viskositäten beim Auftragen aufweisen, manche können flüssig und andere können fest sein.
  • Die Oberflächenbeschichtung 1 umfasst eine Nutzschicht.
  • Figur 2 zeigt ein erfindungsgemässes geprägtes Korkpaneel. Es besteht wiederum aus einer Oberflächenbeschichtung 1, einem Korl<belag 2, einer Trägerplatte 3 und einer Korkunterlage 4. Vom Aufbau her, ist dieses Paneel gleich dem in Figur 1 gezeigten und beschriebenen. Die Prägung 5 verformt den Korkbelag 2 lokal. Die Oberflächenbeschichtung 1 behält im Wesentlichen ihre Dicke und ist unbeschädigt. Dies gilt insbesondere auch für eine Dekorschicht oder eine Druckschicht, die Teil der Oberflächenbeschichtung 1 sein können, und die Nutzschicht.
  • Es lösen sich bei der Prägung I<einerlei Verbindungen zwischen Oberflächenbeschichtung 1, dem Korkbelag 1, der Trägerplatte 3 und der Korkunterlage 4, sowie zwischen unterschiedlichen Schichten der Oberflächenbeschichtung 1.
  • Figur 3 zeigt den detaillierten Aufbau eines erfindungsgemässen Korkpaneels. Der Übersichtlichkeit halber ist hier ein ungeprägter Ausschnitt zu sehen. Die gezeigte Dicke der Schichten ist nicht massstabgerecht. Figur 3 zeigt einen möglichen, detaillierten Aufbau von einem Korkpaneel nach Figur 1 oder 2.
  • Das Paneel weist wieder eine Korkunterlage 4, eine Trägerplatte 3 und einen Korl<belag 2 auf. Die Oberflächenbeschichtung 1 setzt sich aus einer Vielzahl von Schichten zusammen: Ein erster Primer 6.1 dient als Unterlage für einen Digitaldruck 7. Dieser wird wiederum von einem durchsichtigen Primer 6.2 bedeckt, der der Abriebschicht 10 als Unterlage dient. Die Abriebschicht 10 ist beim Auftragen hoch viskos und wird beim Aushärten fest. Sie beinhaltet, verglichen mit der zweiten, in Figur 4 gezeigten, Ausführungsform, grosse Keramikpartikel oder andere Partikel, die den Abrieb reduzieren. Dank der hohen Viskosität beim Auftragen sind die Partikel gleichmässig verteilt und sinken weder zum Boden der Schicht noch steigen sie auf. Die Abriebschicht 10 vermindert damit effektiv den Abrieb auf der Oberfläche der Paneele. Die Abriebschicht 10 ist ein Beispiel für eine Nutzschicht.
  • Auf die Abriebschicht 10 wird ein weiterer Primer 6.3 aufgetragen, der UV-härtend sein kann. Dieser dient einer Reihe von, in diesem Fall drei, Lackschichten 8.1, 8.2 und 8.3 als Unterlage. Die Lackschichten 8.1, 8.2 und 8.3 bestimmen unter anderem den Glanzgrad der Oberfläche.
  • Figur 4 zeigt den detaillierten Aufbau einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemässen Korkpaneels. Der Übersichtlichkeit halber ist hier ein ungeprägter Ausschnitt zu sehen. Die Dicke der Schichten ist nicht massstabgerecht. Figur 4 zeigt einen zweiten möglichen, detaillierten Aufbau von einen Korkpaneel nach Figur 1 oder 2.
  • Das Paneel weisst wieder eine Korkunterlage 4, eine Trägerplatte 3 und einen Korkbelag 2 auf. Die Oberflächenbeschichtung 1 setzt sich nun aus einer Vielzahl von Schichten zusammen: Ein erster Primer 6.1 dient als Unterlage für einen Digitaldruck 7. Dieser wird wiederum von einem durchsichtigen UV- härtenden Primer 6.3 bedeckt, der einem Füller 9.1 als Untergrund dient. Der Füller 9.1 wird nach dem Auftragen und Aushärten geschliffen. Auf den angeschliffenen Füller 9.1 wird eine Lack-Nutzschicht 11 mit abriebfesten Partikeln aufgetragen. Die enthaltenen Partikel sind eher kleiner als die in der Abriebschicht 10 (aus der Ausführungsform von Figur 3) beinhalteten. Da der Lack dieser Lack- Nutzschicht 11 relativ flüssig ist, ragen nach dem Aushärten manche der Partikel aus der Lack-Nutzschicht 11 heraus. Ein weiterer Füller 9.2 gleicht diese Unebenheiten aus und bedeckt die Partikel vollständig. Der Füller 9.2 wird ebenfalls geschliffen und dann mit Lackschichten 8.1 und 8.2 bedeckt, welche den Glanzgrad bestimmen. Die oberste Lackschicht 8.2 kann nun erneut geschliffen werden.
  • Die Lack-Nutzschicht 11 stellt ein zweites Beispiel einer Nutzschicht dar.
  • Die Prägung kann jeweils bevorzugt mit Walzen oder Platten geschehen. Das Muster der Prägung wird bevorzugt auf die Dekorschicht bzw. den Digitaldruck 7 abgestimmt. Es können aber auch zufällige Prägemuster entstehen, indem ein geeignetes Schüttgut wie z.B. Stifte oder Kugeln auf die Paneeloberfläche gegeben werden und dann mit Hilfe einer Platte auf die Oberfläche gepresst werden. Falls bei einer anderen Temperatur als der aktuellen Raumtemperatur geprägt werden soll, kann ein Wärme- oder Kältemittel durch Leitungen in Prägeplatten oder Prägewalzen geleitet werden.
  • Zusammenfassend ist festzustellen, dass die hier vorgestellte Methode sich zwar sehr gut dazu eignet, Korkböden, die mit einer beim Auftragen hoch viskosen Schicht beschichtet sind, zu strukturieren. Sie kann aber, wie in dem Beispiel der Figur 4 gezeigt, auch problemlos für Korkböden mit anderen Beschichtungen genutzt werden.
  • Der in den Figuren 3 und 4 gezeigte Schichtaufbau kann problemlos abgewandelt werden: So gibt es Lacke, die keinen Primer benötigen und bei deren Gebrauch wird man hier gezeigte Primer-Schichten weglassen. Ebenso kann der Lack 8.1, 8.2 und 8.3 aus mehr oder weniger Schichten bestehen oder ganz weggelassen werden. Es kann sich um unterschiedliche Lacke oder um denselben, aber unterschiedlich behandelten Lack oder um identische Schichten handeln.
  • Der Digitaldruck 7 dient primär ästhetischen Aufgaben. Statt einem Druck 7 direkt auf die Oberfläche des Paneels kann auch ein Papier aufgeklebt werden, welches ansprechend gestaltet ist oder ein Vlies, welches bedruckt oder gefärbt sein kann. Dies sind Beispiele für Dekorschichten. Eine solche Dekorschicht kann wiederum von einem Digitaldruck 7 bedeckt sein. Zwischen diesen beiden Schichten können wiederum Primer oder Füller oder ähnliche Schichten angebracht sein. Bevorzugt liegt die Nutzschicht allerdings oberhalb aller Dekorschichten und Drucke 7. Es ist aber auch möglich, gar keine Druck- oder Dekorschicht zu nutzen und direkt den Korkbelag 2 zu zeigen oder eine andere Schicht wie zum Beispiel einen Primer in einer Wunschfarbe zu färben. Die Druck- oder Dekorschicht kann auch nur stückweise vorhanden sein.
  • Die Nutzschicht kann auch ohne Keramikpartikel oder andere abriebfeste Partikel gestaltet sein. Falls abriebfeste Partikel genutzt werden, eignet sich neben Keramik zum Beispiel auch Korund oder Siliziumkarbid. In der Abriebschicht 10 haben die Partikel bevorzugt einen mittleren Teilchendurchmesser von mehr als 90 µm, insbesondere von 100 µm oder mehr. In der Lack-Nutzschicht 11 sind die Partikel bevorzugt kleiner und beispielsweise zwischen 1 und 30 µm im Durchmesser.

Claims (15)

  1. I<orl<paneel, welches eine Trägerplatte, einen I<orl<belag und eine Nutzschicht umfasst, wobei im I<orl<belag eine Oberflächenstruktur ausgebildet ist,
    wobei die Nutzschicht entweder beim Auftragen hoch viskos ist, und nach dem Auftragen geglättet wird, damit eine ebene Oberfläche entsteht und wobei eine solche Nutzschicht nach dem Auftrag und vor dem Prägen geglättet wird
    oder
    wobei die Nutzschicht aus einem flüssigeren Material und abriebfesten Partikeln gebildet wird, wobei das flüssigere Material die abriebfesten Partikel nicht in der Schwebe halten kann, und wobei diese Nutzschicht von einer Füllerschicht oben und unten umgeben ist, um eine glatte Oberfläche zu ermöglichen, und
    dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur durch Prägen nach einem Auftrag der Nutzschicht erzeugt ist, und dass die Prägung erst nach dem Auftrag und dem Aushärten der Nutzschicht vorgenommen wird.
  2. I<orl<paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur tiefer als 0.2 mm, bevorzugt zwischen 0.3 und 0.5 mm, tief ist.
  3. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem I<orl<belag und der Nutzschicht eine Druckschicht befindet.
  4. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Nutzschicht um ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethan handelt und insbesondere, dass es sich bei der Nutzschicht um ein Material mit einer dynamischen Viskosität von mehr als 5000 mPa s bei der Auftragungstemperatur handelt.
  5. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht hochfeste Partikel, insbesondere I<eramil<partil<el, enthält.
  6. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das I<orl<paneel weiter eine I<orl<unterlage von bevorzugt 1 bis 2 mm Dicke umfasst, welche sich dem I<orl<belag gegenüber an der Trägerplatte befindet.
  7. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte eine mitteldichte Holzfaserplatte (MDF) oder eine hochdichte Holzfaserplatte (HDF) oder eine wasserfeste Platte ist.
  8. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der I<orl<belag eine Dicke von mehr als 0.5 mm und bevorzugt zwischen 0.5 und 3 mm aufweist.
  9. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Material des I<orl<belages eine stark verpresste Mischung aus I<orl<granulat und einem PU-I<lebstoff ist, insbesondere dass das Material des I<orl<belages eine Dichte von mehr als 450 kg/m3, insbesondere eine Dichte zwischen 600 und 700 kg/m3 aufweist.
  10. Korkpaneel nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass das I<orl<granulat Korngrössen zwischen 0.5 und 3 mm, insbesondere zwischen 1 und 3 mm, Durchmesser aufweist.
  11. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die I<orl<unterlage aus einem weniger stark verdichtetem I<orl<granulat besteht als der Korkbelag.
  12. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass sie von unten nach oben folgenden Aufbau haben:
    a. Eine I<orl<unterlage;
    b. eine Trägerplatte;
    c. einen I<orl<belag;
    d. eine Grundierung;
    e. einen Digitaldruck;
    f. eine weitere Grundierung;
    g. eine Nutzschicht, aus einem Material welches beim Auftragen hoch viskos ist und daher grössere I<eramil<partil<el halten kann, ohne dass diese ihre Verteilung in der Nutzschicht während des Trocknens wesentlich ändern;
    h. einen UV Primer;
    i. eine oder mehrere Lackschichten, die den Glanzgrad bestimmt,
    wobei eine Prägung erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht wird.
  13. I<orl<paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass es von unten nach oben folgenden Aufbau hat:
    a. eine I<orl<unterlage;
    b. eine Trägerplatte;
    c. einen I<orl<belag;
    d. eine Grundierung;
    e. einen Digitaldruck;
    f. einen UV- Primer;
    g. eine Füllschicht mit Anschliff;
    h. eine Nutzschicht aus einem Basislack mit I<eramil<partil<eln;
    i. eine Füllschicht mit Anschliff und ebener Oberfläche zwischen und auf den I<eramil<partil<eln,
    j. zwei Lackierungen, möglicherweise teilweise angeschliffen, um den Glanzgrad einzustellen,
    wobei eine Prägung erst nach dem Aushärten all dieser Schichten eingebracht wird.
  14. Verfahren zur Herstellung von I<orl<paneelen, umfassend die folgenden Schritte:
    a. Bereitstellen einer Trägerplatte;
    b. Aufbringen eines Korkbelags auf die Trägerplatte;
    c. Beschichten des Korkbelages mit
    i. entweder einer Nutzschicht aus hoch viskosem Nutzschichtmaterial und Glattstreichen der Nutzschicht
    ii. oder Einbetten einer weniger viskosen Nutzschicht in zwei Füllschichten und Anschleifen der unteren Füllschicht vor dem Auftragen der Nutzschicht;
    d. Aushärten der Nutzschicht;
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den folgenden Schritt auch umfasst:
    e. zu einem späteren Zeitpunkt, Prägen des beschichteten Korkbelages.
  15. Verfahren zur Herstellung von I<orl<paneelen nach Anspruch 14, wobei das Prägen des beschichteten I<orl<belages bei einer Temperatur zwischen 20°C und 150°C, bevorzugt, insbesondere bei einer hoch-viskosen Nutzschicht, bei einer Temperatur zwischen 20°C und 90°C, insbesondere bei einer Temperatur von 50-70°C.
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