EP3330195B1 - Dispositif et procédé de remplissage d'un récipient avec des produits - Google Patents

Dispositif et procédé de remplissage d'un récipient avec des produits Download PDF

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EP3330195B1
EP3330195B1 EP17001885.7A EP17001885A EP3330195B1 EP 3330195 B1 EP3330195 B1 EP 3330195B1 EP 17001885 A EP17001885 A EP 17001885A EP 3330195 B1 EP3330195 B1 EP 3330195B1
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conveyor
container
handling device
products
filled
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EP17001885.7A
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Dennis Schmidt
Frank Sachs
Mimke Bohlen
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Focke and Co GmbH and Co KG
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Focke and Co GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/54—Feeding articles along multiple paths to a single packaging position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/061—Filled bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/064—Potato chips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/106—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by pushers

Definitions

  • the invention relates to a method for filling a container, in particular a cardboard box, with products, in particular packs, according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a corresponding device according to the preamble of claim 6.
  • the invention is based on the object of further developing methods and devices of the type mentioned at the beginning, in particular with regard to a small (er) space requirement.
  • a method for solving this problem has the features of claim 1. It has surprisingly been found that such a solution requires little space.
  • the container is preferably fed to the handling device unfilled and taken over by it and then moved, in particular pivoted, into a relative position suitable for filling with products, and that then the container with products, preferably with groups of products , is filled, and that the filled container is then moved, in particular pivoted, into a relative position suitable for closing the container, preferably into the original position Relative position when feeding the container to the handling device, and that the container is then closed.
  • the containers are handled by cardboard grippers in the area of the upright transport path, which are moved along two linear axes arranged in the same plane, the cardboard grippers being pivoted out of the plane of the linear axes on different sides so that the cardboard grippers against each other without colliding the respective container can be moved past.
  • the procedure is preferably such that the products are fed individually and at a distance from one another on the third conveyor and then combined into a group and pushed into a container, wherein preferably one group of products corresponds to one layer of products in the container, and preferably the products are transferred from the third conveyor to a grouping conveyor, on which the products are assembled into a group, the grouping conveyor running transversely to the third conveyor, and the group of products being transverse to the transport direction of the grouping conveyor and parallel to the transport direction of the third conveyor of this is removed and pushed into the container.
  • the filled carton is set down from the carton gripper and then pushed onto the second conveyor transversely to the transport direction of the second conveyor.
  • a device according to the invention has the features of claim 6.
  • Another special feature can be that the handling device is mounted so as to be longitudinally displaceable in the transport direction of the second conveyor in order to adapt the device to the handling of containers of different sizes.
  • the longitudinal extension of the first conveyor in the direction of the handling device can be changed, in particular by a telescopically retractable or extendable end of the first conveyor in order to adapt the device to the handling of containers of different sizes.
  • first conveyor for feeding the container to the handling device and the second conveyor for transporting the filled container away from the handling device are arranged on different horizontal levels, in particular essentially one above the other, whereby it is preferably provided that the transport direction of the two conveyors is different.
  • Another special feature can be that between the third conveyor and the handling device and between the handling device and the second conveyor there is a (short) transverse transport path, the transport direction of which is directed transversely to the transport direction of the first conveyor, the second conveyor and the third conveyor runs.
  • the containers 11 are transported along a first conveyor 12 and fed to a handling device 13. In the area of the handling device 13, the containers 11 are filled with products 10.
  • the transport of the containers 11 on the first conveyor 12 takes place empty or unfilled.
  • the containers 11 are transported standing on the first conveyor 12, that is to say with the upper side open, via which the filling takes place.
  • the containers 11 are gripped by cardboard grippers 14, 15.
  • a container 11 is preferably held by a cardboard gripper 14, 15. It is also conceivable that several containers 11, for example two containers 11, are held by a cardboard gripper 14, 15.
  • two cardboard grippers 14, 15 are provided in the area of the handling device 13, each of which can be moved up and down along its own linear axis 16, 17 in the upright direction.
  • the cardboard grippers 14, 15 are mounted pivotably or rotatably.
  • the container 11 After a container 11 (or several containers 11) has been gripped by a cardboard gripper 14, 15, the container 11 is first rotated or pivoted by about 90 ° so that the open side of the container 11 points sideways in order to fill the container 11 accordingly .
  • the filled container 11 is moved downward with the cardboard gripper 14, 15 along the linear axis 16, 17, rotated or pivoted back and set down.
  • the filled container 11 is then transported away on a second conveyor 18 and closed.
  • the products 10 are fed on a third conveyor 19 in the direction of the handling device 13. Before the products 10 reach the handling device 13, the products 10 are first put together on a grouping conveyor 20 to form groups 21 of products 10, which are then filled into the container 11 in the handling device 13.
  • a group 21 of products 10 After a group 21 has been formed, it is laterally displaced in the longitudinal direction of the grouping conveyor 20 and introduced into the container 11 by means of a slide 22. As a rule, a group 21 of products 10 will correspond to a layer in the container 11, so that the container 11 is lowered somewhat after a group 21 has been fed and the next group 21 is fed. This is repeated until the intended filling quantity is reached in the container 11.
  • the conveyors 12, 18 are arranged in horizontal planes arranged one above the other, which also saves space.
  • Fig. 6 relates to an advantageous variant of the device with regard to an adaptation for handling containers 11 of different sizes.
  • the two linear axes 16, 17 together in a horizontal Level can be moved laterally in order to reduce or increase the distance to the slide 22 when the size of the container 11 changes.
  • the linear axes 16, 17 are mounted displaceably via a further linear axis 33.
  • an end 31 of the first conveyor 12 facing the handling device can be telescoped in order to be adapted to the position of the linear axes 16, 17 or the handling device 13.
  • a pick-and-place unit 34 is used there to feed the products 10 into the container 11.
  • the unit 34 has a preferably pneumatically operating gripping head 35 for picking up products 10 and placing them in the container 11. Mechanically operating units 34 or combinations are of course also conceivable.
  • the unit 34 also has a drive 36 for rotating the unit 34 about a horizontal axis between a receiving position and a dispensing position.
  • the unit 34 has a linear axis 37 with the aid of which the gripping head 35 can be retracted or extended.
  • the products 10 are fed to the insertion funnel 30 or another platform as described and held ready.
  • a pusher 22 as in FIG Fig. 6 which does not push the products 10 into the container 11, but only into the working area of the unit 34.
  • the receiving position shown with dashed lines is the unit 34 oriented essentially vertically, with the retracted gripping head 35, which grips and picks up the product 10 from above.
  • the unit 34 is then rotated with the drive 36 into the delivery position and the product is introduced into the container 11 by extending the gripping head 35 by means of the linear axis 37 and is finally deposited there.
  • the container 11 is held ready at an angle by means of the cardboard gripper 14, preferably corresponding to the inclination of the unit 34, for example at 45 °.
  • the filling of the container 11 is repeated by picking up and putting down products 10 again. Finally, the container 11 is transported away as described.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)

Claims (10)

  1. Procédé de remplissage d'un récipient (11), en particulier d'un carton, avec des produits (10), en particulier des emballages, dans lequel les produits (10) sont introduits tour à tour dans le récipient (11) et sont déposés en une formation ordonnée, et dans lequel le récipient (11) est mis à disposition au moyen d'un dispositif de manipulation (13) pour le remplissage avec des produits (10), et dans lequel les récipients (11) sont acheminés au dispositif de manipulation (13) au moyen d'un premier convoyeur (12), et dans lequel les récipients remplis (11) sont évacués au moyen d'un deuxième convoyeur (18) après le dispositif de manipulation (13), et dans lequel les produits (10) sont acheminés au dispositif de manipulation (13) au moyen d'un troisième convoyeur (19), et dans lequel le flux de produits dans la région des convoyeurs (12, 18, 19) s'étend, grâce à un agencement et une orientation correspondants de ceux-ci, dans un plan vertical sensiblement commun ou dans des plans verticaux parallèles les uns aux autres, et dans lequel l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13) sur le premier convoyeur (12) et l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sur le deuxième convoyeur (18) s'effectuent sur des plans horizontaux différents, en particulier l'acheminement s'effectue au-dessus de l'évacuation, et dans lequel l'acheminement des produits (10) sur le troisième convoyeur (19) et l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sur le deuxième convoyeur (18) s'effectuent dans le même sens, et dans lequel une voie de transport verticale s'étend entre le premier convoyeur (12) et le deuxième convoyeur (18), le long de laquelle les récipients (11) à remplir ou remplis sont transportés en direction du deuxième convoyeur (18), dans lequel plusieurs, de préférence deux, récipients (11) sont manipulés simultanément dans la région de la voie de transport verticale, de telle sorte que, tandis qu'un récipient (11) est introduit dans la voie de transport, un récipient (11) déjà rempli est retiré de la voie de transport, caractérisé en ce que l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13) sur le premier convoyeur (12) et l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sur le deuxième convoyeur (18) s'effectuent dans des sens différents, opposés, et en ce que les récipients (11) dans la région de la voie de transport verticale sont manipulés par des dispositifs de préhension de cartons (14, 15) qui sont déplacés le long de deux axes linéaires verticaux (16, 17) disposés dans un même plan vertical, les dispositifs de préhension de cartons (14, 15) étant pivotés hors du plan des axes linéaires (16, 17) sur des côtés différents, de sorte que les dispositifs de préhension de cartons (14, 15) puissent être déplacés les uns devant les autres sans collision des récipients respectifs (11).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le récipient (11) est acheminé de préférence de manière non remplie au dispositif de manipulation (13) et est réceptionné par celui-ci et ensuite déplacé, en particulier pivoté, dans une position relative appropriée au remplissage avec des produits (10), et en ce qu'ensuite le récipient (11) est rempli avec des produits (10), de préférence avec des groupes (21) de produits (10), et en ce qu'ensuite le récipient rempli (11) est déplacé, en particulier pivoté, dans une position relative appropriée à la fermeture du récipient (11), de préférence dans la position relative initiale lors de l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13), et en ce qu'ensuite le récipient (11) est fermé.
  3. Procédé selon la revendication 2 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce que les récipients (11) sont pivotés d'approximativement 90° pour le remplissage avec des produits (10), et en ce que les récipients (11) sont pivotés en arrière d'approximativement 90° après le remplissage avec des produits (10).
  4. Procédé selon la revendication 1 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce que les produits (10) sont acheminés individuellement et à distance les uns des autres sur le troisième convoyeur (19) et sont ensuite rassemblés en un groupe (21) et introduits dans un récipient (11), un groupe (21) de produits (10) correspondant de préférence à une couche de produits (10) dans le récipient (11), et les produits (10) étant de préférence transférés du troisième convoyeur (19) à un convoyeur de regroupement (20) sur lequel les produits (10) sont rassemblés en un groupe (21), le convoyeur de regroupement (20) s'étendant de manière orientée transversalement au troisième convoyeur (19), et le groupe (21) de produits (10) étant, transversalement au sens de transport du convoyeur de regroupement (20) et parallèlement au sens de transport du troisième convoyeur (19), poussé à partir de celui-ci et introduit dans le récipient (11).
  5. Procédé selon la revendication 1 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce que le récipient rempli (11) est déposé par le dispositif de préhension de cartons (14, 15) puis est poussé sur le deuxième convoyeur (18) transversalement au sens de transport du deuxième convoyeur (18).
  6. Dispositif de remplissage d'un récipient (11), en particulier d'un carton, avec des produits (10), en particulier des emballages, comprenant un dispositif de manipulation (13) pour la mise à disposition du récipient (11) pour le remplissage avec des produits (10), et comprenant un premier convoyeur (12) pour l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13), et comprenant un deuxième convoyeur (18) pour l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13), et comprenant un troisième convoyeur (19) pour l'acheminement des produits (10) au dispositif de manipulation (13), et dans lequel le flux de produits dans la région des convoyeurs (12, 18, 19) s'étend, grâce à un agencement et une orientation correspondants de ceux-ci, dans un plan vertical sensiblement commun ou dans des plans verticaux parallèles les uns aux autres, et dans lequel le dispositif est conçu de telle sorte que l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13) sur le premier convoyeur (12) et l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sur le deuxième convoyeur (18) s'effectuent sur des plans horizontaux différents, en particulier l'acheminement s'effectue au-dessus de l'évacuation, et que l'acheminement des produits (10) sur le troisième convoyeur (19) et l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sur le deuxième convoyeur (18) s'effectuent dans le même sens, et dans lequel plusieurs dispositifs de préhension de cartons (14, 15) pour la manipulation de respectivement au moins un récipient (11) sont prévus dans la région du dispositif de manipulation (13), caractérisé en ce que le dispositif est conçu de telle sorte que l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13) sur le premier convoyeur (12) et l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sur le deuxième convoyeur (18) s'effectuent dans des sens différents, opposés, et en ce que les dispositifs de préhension de cartons (14, 15) sont déplaçables vers le haut et vers le bas respectivement le long d'un axe linéaire vertical (16, 17), et les axes linéaires (16, 17) étant disposés dans un même plan vertical, et les dispositifs de préhension de cartons (14, 15) étant conçus pour pivoter les récipients (11) par rapport au plan afin que les dispositifs de préhension de cartons (14, 15) dotés des récipients (11) puissent être déplacés les uns devant les autres.
  7. Dispositif selon la revendication 6 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de manipulation (13) est monté de manière mobile longitudinalement dans le sens de transport du deuxième convoyeur (18), afin de rendre le dispositif adaptable à la manipulation de récipients (11) de différentes tailles.
  8. Dispositif selon la revendication 6 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étendue longitudinale du premier convoyeur (12) dans la direction du dispositif de manipulation (13) est modifiable, en particulier au moyen d'une extrémité (31) du premier convoyeur (12) pouvant être rentrée ou sortie de manière télescopique, afin d'adapter le dispositif à la manipulation de récipients (11) de différentes tailles.
  9. Dispositif selon la revendication 6 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier convoyeur (12) pour l'acheminement du récipient (11) au dispositif de manipulation (13) et le deuxième convoyeur (18) pour l'évacuation du récipient rempli (11) après le dispositif de manipulation (13) sont disposés sur des plans horizontaux différents, en particulier sensiblement l'un au-dessus de l'autre, les sens de transport des deux convoyeurs (12, 18) étant de préférence différents l'un de l'autre.
  10. Dispositif selon la revendication 6 ou l'une des autres revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une voie de transport transversale (courte) est respectivement disposée entre le troisième convoyeur (19) et le dispositif de manipulation (13) et entre le dispositif de manipulation (13) et le deuxième convoyeur (18), voie dont le sens de transport s'étend respectivement de manière orientée transversalement au sens de transport du premier convoyeur (12), du deuxième convoyeur (18) et du troisième convoyeur (19).
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