DE102018115521A1 - Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Verpacken von Artikeln - Google Patents

Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Verpacken von Artikeln Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung (10) sowie ein Verfahren zur Umverpackung von Artikelgruppen. Die Vorrichtung (10) umfasst eine erste Förderstrecke (12) zum Transportieren einer Vielzahl von Artikeln (13) im Massenstrom (26) und/oder im Reihentransport in einer definierten Förderrichtung (16) und eine nahe der ersten Förderstrecke (12) befindliche und/oder parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke (18) zum aufeinander folgenden Transportieren von Umverpackungen (19), die für eine Aufnahme jeweils mindestens einer, aus mehreren Artikeln (13) gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind.Die Vorrichtung (10) umfasst zudem eine den Förderstrecken (12, 18) zugeordnete Handhabungseinrichtung (22) mit wenigstens einem Greiferkopf (24), der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke (12), zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke (18) und zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen (19) vorgesehen und ausgebildet ist.Der zweiten Förderstrecke (18) ist eine aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (40) zugeordnet, womit die wenigstens eine mit Artikeln (13) bestückte Umverpackung (19) zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln (13) bestückten Umverpackungen (19) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen (19) verzögert werden kann.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung zur Umverpackung von Artikelgruppen mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Überführen von im Massenstrom und/oder im Reihentransport beförderten Artikeln in kontinuierlich oder intermittierend entlang einer Förderstrecke bewegte Umverpackungen mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 10.
  • Die automatisierte Bestückung von Umverpackungen mit Artikelgruppen wie etwa von Getränkekästen oder -kartons mit Getränkebehältern erfolgt normalerweise diskontinuierlich, da die Umverpackungen oder Getränkekästen für jeden Bestückungsvorgang angehalten werden müssen, auch wenn sie im übrigen Prozessverlauf mit kontinuierlicher Fördergeschwindigkeit transportiert werden. Eine solche diskontinuierliche Bestückung weist naturgemäß den Nachteil einer vergleichsweise geringen Leistung auf, da die Förderung der Umverpackungen oder Kästen immer wieder angehalten werden muss, um die Artikel oder Behälter dort einzusetzen.
  • Es gibt im Stand der Technik verschiedene Ansätze für eine Reduzierung dieser Nachteile, etwa durch eine quasikontinuierliche Förderung von Umverpackungen während ihrer Bestückung mit Artikeln, was sich etwa in der WO 96/32323 oder in der GB 836 632 beschrieben findet.
  • Angesichts der Nachteile im Stand der Technik kann es als vorrangige Aufgabe der Erfindung angesehen werden, eine einfach aufgebaute und zuverlässig arbeitende Vorrichtung zum Verpacken von Artikeln bzw. zu deren Einsetzen in Umverpackungen sowie ein entsprechendes Verpackungsverfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem störende Diskontinuitäten bei der Förderung reduziert oder sogar vermieden werden können.
  • Die obige Aufgabe wird durch eine Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung sowie durch ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale der jeweiligen unabhängigen Ansprüche aufweisen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die jeweiligen Unteransprüche beschrieben.
  • Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung eine Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung zur Umverpackung von Artikelgruppen vor, die eine erste Förderstrecke zum Transportieren einer Vielzahl von Artikeln im Massenstrom und/oder im Reihentransport in einer definierten und/oder im Förderverlauf sich ändernden Förderrichtung sowie eine nahe der ersten Förderstrecke befindliche und/oder parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke zum aufeinanderfolgenden Transportieren von Umverpackungen aufweist, welche Umverpackungen die für eine Aufnahme jeweils mindestens einer, aus mehreren Artikeln gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind. Wenn oben von einer definierten und/oder sich im Förderlauf ändernden Förderrichtung die Rede ist, so sind damit wahlweise langgestreckte Förderabschnitte oder Umlenkungen in den Förderabschnitten gemeint, so dass bspw. auch T-förmige Umlenkungen, Kurvenverläufe etc. von dieser Definition mitumfasst sein sollen.
  • In diesem Zusammenhang sei weiterhin darauf hingewiesen, dass die im vorliegenden Beschreibungszusammenhang generalisierend als Umverpackungen bezeichneten Verpackungen durch diverse Behältnisse gebildet sein können, die grundsätzlich zur Aufnahme der Artikel geeignet sein müssen. In der Praxis können die Umverpackungen bspw. durch oben offene Kartons, Trays, Getränkekisten usw. gebildet sein, in welche die Artikel von oben her mittels der weiter unten im Detail erläuterten Handhabungseinrichtung mit ihrem mindestens einen steuerbaren Greiferkopf eingesetzt werden können. Wenn zudem verallgemeinernd von Artikeln die Rede ist, so sind dies massenstromfähige Stückgüter, deren weitere Handhabung und deren Transport und/oder Versand typischerweise mittels Umverpackungen erfolgt. So können die Artikel insbesondere durch Behältnisse, Getränkebehältnisse, Flaschen, Dosen o. dgl. gebildet sein, die mittels der Umverpackungen zu stapel- und/oder palettierbaren Verpackungseinheiten zusammengefasst werden können.
  • Weiterhin umfasst die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung eine den Förderstrecken zugeordnete Handhabungseinrichtung mit wenigstens einem Greiferkopf, der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke und zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen vorgesehen und ausgebildet ist. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von einer Handhabungseinrichtung mit mindestens einem Greiferkopf gesprochen wird, so kann dies bspw. ein Portalroboter, ein Mehrachsroboter, ein Parallelkinematik-Roboter oder eine andere geeignete Handhabungseinrichtung sein, die zwischen den wenigstens zwei Förderstrecken zur Überführung von gleichzeitig mehreren Artikeln zu den Umverpackungen hin- und herbewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden kann.
  • An einem beweglichen Werkzeugkopf dieser Handhabungseinrichtung befindet sich wenigstens ein steuerbarer Greiferkopf zur gleichzeitigen Aufnahme mehrerer Artikel wie bspw. Getränkebehältern oder Flaschen, der bspw. mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet sein kann, mit denen die Artikel, Getränkebehälter oder Flaschen in deren Hals- oder Kopfbereich erfasst und für die Überführung in die Umverpackung sicher gehalten sowie zum Absetzen in der Umverpackung zuverlässig freigegeben werden können. Sofern die Handhabungseinrichtung mit nur einem Greiferkopf ausgestattet ist, kann normalerweise gleichzeitig eine Umverpackung mit einer definierten Anzahl von Artikeln, Getränkebehältern oder Flaschen bestückt werden, bspw. mit einer Anzahl von im Rechteckverbund angeordneten Artikeln von insgesamt zwanzig oder vierundzwanzig oder mehr Artikeln, Getränkebehältern oder Flaschen. Wahlweise kann die Handhabungseinrichtung jedoch auch mit zwei oder drei gleichartigen Greiferköpfen ausgestattet sein, die es erlauben, eine entsprechend größere Anzahl von Artikeln gleichzeitig zu erfassen und bspw. in zwei oder drei hintereinander beförderte Umverpackungen abzusetzen. Durch die solchermaßen geschaffene Möglichkeit der gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen mit jeweiligen Artikelgruppen ist ein entsprechend hoher Durchsatz bei der Bestückung von Umverpackungen mit Artikeln möglich.
  • Der zweiten Förderstrecke, auf der die Umverpackungen befördert werden, ist eine aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung zugeordnet, mit deren Hilfe die wenigstens eine mit Artikeln bestückte oder mit Artikeln zu bestückende Umverpackung zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln bestückten Umverpackungen zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen verzögert werden kann.
  • Die Handhabungseinrichtung mit dem mindestens einen Greiferkopf der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung ist variabel steuerbar und zwischen den Förderstrecken mit den Artikeln und den Umverpackungen bewegbar, insbesondere zur Aufnahme von Artikelgruppen von der ersten Förderstrecke, zu deren Überführen zur zweiten Förderstrecke, zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen sowie zum Zurückbewegen des Greiferkopfes zum Massenstrom und/oder Reihentransport der Artikel auf der ersten Förderstrecke, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen. Dabei ist zudem vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung mit dem wenigstens einen Greiferkopf nach der Aufnahme einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke zumindest während des Einsetzens der Artikelgruppe in die Umverpackung annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke bewegbar ist bzw. bewegt wird. Auf diese Weise kommen die besonderen Vorteile der Erfindung zum Tragen, nämlich die solchermaßen erzielbaren hohen Bestückungsleistungen beim Einsetzen der Artikel in die Umverpackungen. Zudem können die im Stand der Technik unvermeidlichen Stopps bei jedem Einsetzen von Artikeln in die Umverpackungen mittels der Greiferköpfe vermieden werden. Zudem erlaubt die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung ein vergleichsweise sicheres Fahren sowie eine sichere Verarbeitung von Kisten und Kartons.
  • Bei der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung kann vorgesehen sein, dass die oben erwähnte aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung zum Verzögern und/oder Zurückhalten der leeren und mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke durch klappbare Barrieren, durch schwenkbare Klappen, durch wenigstens einen beweglichen Anlagebalken, Anlaufbalken o. dgl. gebildet ist. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die erwähnte aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung zum Verzögern und/oder Zurückhalten der leeren und mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke durch translatorisch bewegbare und dadurch variabel in den Förderstrom der Umverpackungen eingreif- bzw. einschiebbare Barrieren gebildet sind. So kann etwa gemäß einer solchen vorteilhaften Ausführungsvariante ein Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder vorgesehen sein, die in ungefähr horizontaler Richtung gegeneinander zugestellt werden können, um auf diese Weise in den Förderstrom der Umverpackungen einzugreifen und diese gegenüber vorauslaufenden und bereits mit Artikeln bestückten Umverpackungen auf der zweiten Förderstrecke zu verzögern bzw. zurückzuhalten.
  • Außerdem kann vorgesehen sein, dass die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung, die schwenkbaren Klappen und/oder verschiebbaren Hubzylinder zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der Förderstrecke mitbewegbar oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegbar sind, wodurch die daran anliegende Umverpackung sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke verzögerbar sind.
  • Eine weitere optionale Ausstattungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung kann vorsehen, dass dieser eine Erfassungseinrichtung zur Abtastung und Erfassung von Umrisskonturen und/oder einer Gestalt von mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen zugeordnet ist. Hierbei können insbesondere Ausgangssignale der Erfassungseinrichtung zur optimierten Positionierung und Anpassbarkeit des wenigstens einen Greiferkopfes der Handhabungseinrichtung an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung bei deren Bestückung mit Artikeln genutzt und/oder verarbeitet werden.
  • Diese optionale zusätzliche Erfassungseinrichtung dient der Erfassung der Konturen der mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen, was zur genaueren Positionierung der Greiferköpfe genutzt werden kann. Die Erfassungseinrichtung kann insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung wie bspw. eine Kamera o. dgl., wahlweise jedoch auch durch eine Ultraschallerfassungseinrichtung oder eine anders geartete Erfassungseinrichtung gebildet sein. Die wesentliche Aufgabe der sinnvollerweise den Greiferköpfen bzw. der Handhabungseinrichtung zugeordneten bzw. dort montierten Erfassungseinrichtung besteht in der Abtastung der Konturen der bspw. durch Getränkekästen gebildeten Umverpackungen, die unter Umständen leicht verformt sein können, so dass ihre Gestalt oder ihre Umrisskonturen nicht einer Normkontur oder einer zu erwartenden Kontur entspricht. So können bspw. einzelne Getränkekästen an ihren Seitenwänden leicht nach innen gewölbt sein, was bei der Bestückung des Kastens bzw. der solchermaßen verformten Umverpackung mit Artikeln wie Getränkebehältern und damit bei der Positionierung des entsprechenden Greiferkopfes über dem Kasten zu Abweichungen und zu Ungenauigkeiten bei der Bestückung mit Behältern führen könnte.
  • Um solche potentiellen Probleme zu erkennen und den Greiferkopf ggf. bedarfsweise leicht nachjustieren zu können, kann eine Erfassung der Kastenkonturen mittels der Erfassungseinrichtung dienen. Bei mehreren hintereinander beförderten Umverpackungen oder Kästen, die eine solche oder eine ähnliche Konturabweichung aufweisen, kann zudem die exakte Positionierung mittels der Zurückhalteeinrichtung beeinträchtigt oder nicht im gewünschten Maße gewährleistet sein. Eine Positionierung der Greiferköpfe exakt mittig über den jeweiligen Kästen, wobei deren mittige Position mittels der Erfassungseinrichtung erkannt wird, vermeidet Ungenauigkeiten und Probleme bei der Bestückung mit Getränkebehältern.
  • Wahlweise kann die Zurückhalteeinrichtung modular aufgebaut und bspw. mit Hilfe von Führungsschienen bewegt werden, die sinnvollerweise parallel zur zweiten Förderstrecke und in ungefähr gleicher horizontaler Ebene wie die zweite Förderstrecke zu deren beiden Seiten angeordnet sein und verlaufen können. Mittels solcher Führungsschienen kann die parallel zur zweiten Förderstrecke bzw. der Horizontalfördereinrichtung bewegliche Zurückhalteeinrichtung horizontal geführt werden, so dass die Umverpackungen oder Getränkekästen bedarfsweise aufgestaut und zurückgehalten werden können. Die Zurückhalteeinrichtung kann insbesondere durch ein entlang der Führungsschienen bewegliches Modul gebildet sein, das bspw. einen elektrischen Antriebsmotor umfasst, der mit einem Riemenantrieb zusammenwirkt, um das die Zurückhalteeinrichtung bildende Modul in Förderrichtung der Umverpackungen oder Kästen oder entgegengesetzt zur Förderrichtung zu bewegen. Derartige Führungsschienen mit jeweils zugehörigem Riemenantrieb und gleich aufgebauten Modulen befinden sich sinnvollerweise rechts wie auch an der linken Seite der zweiten Förderstrecke 18, wobei die Module synchron zu steuern sind.
  • Zusammengefasst kann es als besonderes Charakteristikum der erfindungsgemäßen Vorrichtung bezeichnet werden, dass sich der kontinuierliche Zulauf oder Transport der Umverpackungen, Kartons oder Kisten an dem parallelen kontinuierlichen Transport der zugeführten Artikel orientiert, die in Gruppen in die hintereinander beförderten Umverpackungen überführt werden, dass also der kontinuierliche Transport der Umverpackungen auf der Basis des kontinuierlichen Artikel-, Behälter- oder Flaschenzulaufs entstehen soll. Die besonderen Vorteile der Erfindung wurden bereits genannt, nämlich die erzielbaren höheren Leistungen, die Vermeidung von Stopps der kontinuierlich transportierten Umverpackungen und die gleichzeitig erzielbaren zuverlässigen Transportbedingungen und die zuverlässigen Verarbeitungsbedingungen von Umverpackungen wie Kisten und Kartons.
  • Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung neben der in verschiedenen Ausführungsvarianten beschriebenen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung weiterhin ein Verfahren zum Überführen von im Massenstrom und/oder im Reihentransport beförderten Artikeln in kontinuierlich oder intermittierend entlang einer Förderstrecke bewegte Umverpackungen vor, wobei die Umverpackungen jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln gebildete Artikelgruppe aufnehmen können, wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe mittels wenigstens eines Greiferkopfes aus dem Massenstrom und/oder dem Reihentransport erfasst und herausgehoben und von oben in eine der sich neben dem Massenstrom oder dem Reihentransport der Artikel entlang der Förderstrecke bewegenden Umverpackungen eingesetzt wird, wonach die Umverpackung abtransportiert wird, und wobei die wenigstens eine mit Artikeln bestückte oder mit Artikeln zu bestückende Umverpackung zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln bestückten Umverpackungen zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen verzögert wird. Das Verfahren kann darauf verzichten, dass die Umverpackungen während des Einsetzens der Artikel zum Stillstand kommen müssen, wodurch eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und ein entsprechend hoher Durchsatz erzielt werden kann. Nach dem Einsetzen einer Artikelgruppe in eine Umverpackung wird der Greiferkopf jeweils zum Massenstrom und/oder Reihentransport der Artikel zurückbewegt, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen.
  • Rein vorsorglich sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Begriff der definierten und/oder sich im Förderlauf ändernden Förderrichtung wahlweise langgestreckte Förderabschnitte oder Umlenkungen in den Förderabschnitten meint und umfassen soll, was bspw. auch T-förmige Umlenkungen, Kurvenverläufe etc. mit einschließt, entlang derer die Artikel befördert werden können, um schließlich mittels der oben erwähnten Handhabungseinrichtung in die Umverpackungen eingesetzt zu werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorzugsweise vorgesehen, dass der wenigstens eine Greiferkopf der Handhabungseinrichtung nach der Aufnahme einer Artikelgruppe zumindest während des Einsetzens der Artikelgruppe in die Umverpackung annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke bewegten Umverpackungen parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke bewegt wird. Wahlweise kann das Verfahren vorsehen, dass gleichzeitig mehrere Umverpackungen mittels mehrteiliger Greiferköpfe mit jeweiligen Artikelgruppen bestückt werden, wobei die zwei, drei oder mehr Greiferköpfe vorzugsweise jeweils mit einer Handhabungseinrichtung gekoppelt oder an dieser aufgehängt sind.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann zudem vorsehen, dass alle gleichzeitig mit Artikeln bestückten Umverpackungen zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der jeweiligen Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln bestückten Umverpackungen zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen verzögert werden.
  • Das Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen kann bspw. mittels einer aktivierbaren und/oder steuerbaren Zurückhalteeinrichtung, insbesondere mittels klappbarer Barrieren, mittels schwenkbarer Klappen, mittels translatorisch bewegbarer Barrieren wie etwa ein- und ausfahrbarer Hubzylinder, mittels wenigstens eines beweglichen Anlaufbalkens o. dgl. erfolgen. So kann das erfindungsgemäße Verfahren etwa vorsehen, dass die leeren und mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen mittels eines Paares gegeneinander zustellbarer Hubzylinder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke verzögert und/oder zurückgehalten werden, wobei das Paar der gegeneinander zustellbaren Hubzylinder in ausgefahrener Stellung in den Kastenstrom eingreifen und die Umverpackungen gegenüber der Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke abbremsen und/oder zurückhalten kann.
  • Hierbei kann zudem vorgesehen sein, dass die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der Förderstrecke mitbewegt oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegt wird, wodurch die daran anliegende Umverpackung sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke verzögert werden.
  • Weiterhin kann das Verfahren vorsehen, dass Umrisskonturen und/oder eine Gestalt von mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen erfasst und die Positionierung des wenigstens einen Greiferkopfes bei der Bestückung der Umverpackung mit Artikeln an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung angepasst wird. So kann bspw. eine optionale Erfassungseinrichtung der Abtastung und Erfassung von Umrisskonturen und/oder einer Gestalt von mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen dienen, so dass Ausgangssignale der Erfassungseinrichtung zur optimierten Positionierung und Anpassbarkeit des wenigstens einen Greiferkopfes der Handhabungseinrichtung an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung bei deren Bestückung mit Artikeln genutzt und/oder verarbeitet werden können.
  • Eine solche als Ausstattungsoption zu verstehende Erfassungseinrichtung kann der Erfassung der Konturen der mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen dienen, was vorteilhafterweise zur genaueren Positionierung der Greiferköpfe genutzt werden kann. Die Erfassungseinrichtung kann insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung wie bspw. eine Kamera o. dgl., wahlweise jedoch auch durch eine Ultraschallerfassungseinrichtung oder eine anders geartete Erfassungseinrichtung gebildet sein. Die wesentliche Aufgabe der sinnvollerweise den Greiferköpfen bzw. der Handhabungseinrichtung zugeordneten bzw. dort montierten Erfassungseinrichtung besteht in der Abtastung der Konturen der bspw. durch Getränkekästen gebildeten Umverpackungen, die unter Umständen leicht verformt sein können, so dass ihre Gestalt oder ihre Umrisskonturen nicht einer Normkontur oder einer zu erwartenden Kontur entspricht. So können bspw. einzelne Getränkekästen an ihren Seitenwänden leicht nach innen gewölbt sein, was bei der Bestückung des Kastens bzw. der solchermaßen verformten Umverpackung mit Artikeln wie Getränkebehältern und damit bei der Positionierung des entsprechenden Greiferkopfes über dem Kasten zu Abweichungen und zu Ungenauigkeiten bei der Bestückung mit Behältern führen könnte.
  • Um solche potentiellen Probleme zu erkennen und den Greiferkopf ggf. bedarfsweise leicht nachjustieren zu können, kann eine Erfassung der Kastenkonturen mittels der Erfassungseinrichtung dienen. Bei mehreren hintereinander beförderten Umverpackungen oder Kästen, die eine solche oder eine ähnliche Konturabweichung aufweisen, kann zudem die exakte Positionierung mittels der Zurückhalteeinrichtung beeinträchtigt oder nicht im gewünschten Maße gewährleistet sein. Eine Positionierung der Greiferköpfe exakt mittig über den jeweiligen Kästen, wobei deren mittige Position mittels der Erfassungseinrichtung erkannt wird, vermeidet Ungenauigkeiten und Probleme bei der Bestückung mit Getränkebehältern.
  • Es sei an dieser Stelle ergänzend darauf hingewiesen, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • 1 zeigt anhand einer schematischen Draufsicht den grundsätzlichen Aufbau einer Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung.
    • 2 zeigt in insgesamt sechs schematischen Draufsichten (2A, 2B, 2C, 2D, 2E und 2F) in aufeinanderfolgenden Prozessphasen die Bestückung von Getränkekästen mit Getränkebehältern mittels einer ersten Variante einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung zur Umverpackung von Artikelgruppen, wobei die Kästen kontinuierlich in einer Förderrichtung bewegt werden.
    • 3 zeigt in insgesamt sechs schematischen Draufsichten (3A, 3B, 3C, 3D, 3E und 3F) in aufeinanderfolgenden Prozessphasen die Bestückung von Getränkekästen mit Getränkebehältern mittels einer weiteren Variante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung zur Umverpackung von Artikelgruppen, wobei auch hier die Kästen kontinuierlich in einer Förderrichtung bewegt werden.
    • 4 zeigt in insgesamt fünf schematischen Seitenansichten (4A, 4B, 4C, 4D und 4E) mehrere aufeinanderfolgende Prozessphasen zur Verdeutlichung von Synchronisierungs- und Aufstauungsphasen bei der Beförderung der Kästen in Förderrichtung und bei deren Bestückung mit Behältern.
    • 5 zeigt in drei perspektivischen Detailansichten (5A, 5B und 5C) eine optionale Ausstattungs- und Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung.
    • 6 zeigt in zwei schematischen Ansichten (Seitenansicht 6A und Draufsicht 6B) eine optionale weitere Ausstattungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung, die mit einer Erfassungseinrichtung zur Erfassung der Konturen der mit Artikeln zu bestückenden Umverpackungen ausgestattet ist.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen sind lediglich Beispiele, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die schematische Draufsicht der 1 soll lediglich den grundsätzlichen Aufbau einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 verdeutlichen, die der Umverpackung von Artikelgruppen dient, was im nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel durch das Überführen von Getränkebehältern in als Umverpackung dienende Getränkekästen zur oberseitigen Aufnahme einer definierten Anzahl von regelmäßig angeordneten bzw. passend gruppierten Getränkebehältern veranschaulicht werden soll. Die hier nur schematisch angedeutete Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 umfasst eine erste Förderstrecke 12 zum Transportieren einer Vielzahl von aufrecht stehenden Artikeln 13, hier gebildet durch aufrecht stehende Getränkebehälter 14 (vgl. hierzu im Detail die 2A bis 2F), die im Massenstrom und/oder im Reihentransport in einer definierten Förderrichtung 16, die zur Vorrichtung 10 hinführt, transportiert werden. Zudem umfasst die Vorrichtung 10 eine nahe der ersten Förderstrecke 12 befindliche und im gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu dieser verlaufende zweite Förderstrecke 18 zum aufeinanderfolgenden Transportieren von Umverpackungen 19 in Gestalt von Getränkekästen 20, die als Umverpackungen 19 für die Aufnahme jeweils mindestens einer, aus mehreren Artikeln 13 bzw. Getränkebehältern 14 gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind (vgl. hierzu ebenfalls im Detail die 2A bis 2F sowie die 3A bis 3D).
  • Wie dies bereits die schematische Draufsicht der 1 erkennen lässt, werden auch die durch die Getränkekästen 20 gebildeten Umverpackungen 19 auf der zweiten Förderstrecke 18 in derselben Förderrichtung 16 zur Vorrichtung 10 bewegt wie die durch die Getränkebehälter 14 gebildeten Artikel 13 auf der ersten Förderstrecke 12. Diese Ausrichtung der beiden Förderstrecken 12 und 18 zueinander ist jedoch nicht unbedingt zwingend, sondern kann in der Praxis bedarfsweise auch variieren, so dass nichtparallele Förderrichtungen 16 der beiden Förderstrecken 12 und 18 für die Artikel 13 oder Getränkebehälter 14 bzw. für die Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 ebenso denkbar und handhabbar sind.
  • Weiterhin umfasst die gezeigte Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 eine den beiden Förderstrecken 12 und 18 räumlich und funktionell gleichermaßen zugeordnete Handhabungseinrichtung 22 mit einem Greiferkopf 24 oder mehreren parallel ansteuerbaren Greiferköpfen 24, der bzw. die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe mit jedem vorhandenen Greiferkopf 24 von der ersten Förderstrecke 12 und zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke 18 innerhalb der Vorrichtung 10 und zum Einsetzen der Artikelgruppe, d. h. der Gruppe von Getränkebehältern 14, in eine der dort beförderten Umverpackungen 19 bzw. Getränkekästen 20 vorgesehen sind. Die in der 1 nur schematisch angedeutete Handhabungseinrichtung 22 mit mindestens einem Greiferkopf 24 oder mit mehreren annähernd synchron beweglichen und steuerbaren Greiferköpfen 24 kann bspw. durch einen Portalroboter, einen Mehrachsroboter, einen Parallelkinematik-Roboter oder eine andere geeignete Handhabungseinrichtung 22 gebildet sein, deren Greiferkopf 24 oder deren Greiferköpfe 24 zwischen den beiden Förderstrecken 12 und 18 zur Überführung von gleichzeitig mehreren Artikeln 13 oder Getränkebehältern 14 zu den in paralleler Förderrichtung 16 bewegten Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 hin- und her bewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden können.
  • Der an einem beweglichen Werkzeugkopf (nicht im Detail dargestellt) der Handhabungseinrichtung 22 befindliche steuerbare Greiferkopf 24 oder die mehreren Greiferköpfe 24 dienen der gleichzeitigen Aufnahme mehrerer Artikel 13, Getränkebehälter 14 oder Flaschen. Zu diesem Zweck ist der Greiferkopf 24 oder sind die Greiferköpfe 24 mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet, mit denen die Artikel 13, Getränkebehälter 14 oder Flaschen in deren Hals- oder Kopfbereich erfasst und für die Überführung und das annähernd senkrechte Einfügen in die oben offenen Umverpackungen 19 Getränkekästen 20 sicher gehalten sowie zum Absetzen in der hierfür jeweils vorgesehenen Umverpackung 19 bzw. im jeweils hierfür vorgesehenen Getränkekasten 20 zuverlässig freigegeben werden können. Sofern die Handhabungseinrichtung 22 in einer einfachsten Ausstattungsvariante mit nur einem Greiferkopf 24 ausgestattet ist, kann normalerweise gleichzeitig eine Umverpackung 19 bzw. ein Getränkekasten 20 mit einer definierten Anzahl von Artikeln 13, Getränkebehältern 14 oder Flaschen bestückt werden, bspw. mit einer Anzahl von im Rechteckverbund angeordneten Getränkebehältern 14 von insgesamt zwanzig oder vierundzwanzig oder mehr Getränkebehältern 14 oder Flaschen. Vorzugsweise kann die Handhabungseinrichtung 22 jedoch auch mit zwei oder drei gleichartigen Greiferköpfen 24 ausgestattet sein, die es erlauben, eine entsprechend größere Anzahl von Artikeln 13 oder Getränkebehältern 14 gleichzeitig zu erfassen und bspw. in zwei oder drei hintereinander beförderte Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 abzusetzen. Durch die solchermaßen geschaffene Möglichkeit der gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 mit jeweiligen Gruppen von Artikeln 13 oder Getränkebehältern 14 ist ein entsprechend hoher Durchsatz bei der Bestückung von Umverpackungen mit Artikeln 13 bzw. Behältern 14 möglich.
  • Die schematische Darstellung der 1 lässt weiterhin die aus der Vorrichtung 10 in Förderrichtung 16 rechts herausführende bzw. sich fortsetzende zweite Förderstrecke 18 erkennen, deren Förderrichtung 16 zur Abförderung der mit Getränkebehältern 14 bestückten Getränkekästen 20 für deren weitere Handhabung wie etwa Palettierung unverändert ist. Normalerweise ist der nach rechts aus der Vorrichtung 10 herausführende Abschnitt der zweiten Förderstrecke 18 deren Fortsetzung, da die Getränkekästen 20 bei ihrer Bestückung mit Getränkebehältern 14 nicht von der zweiten Förderstrecke 18 heruntergenommen oder entnommen werden.
  • Die insgesamt sechs schematischen Draufsichten der 2A bis 2F verdeutlichen anhand einer ersten Ausführungsvariante der in 1 lediglich in ihren Prinzipien beschriebenen Vorrichtung 10 im Detail die aufeinanderfolgenden Prozessschritte bei der Bestückung von ununterbrochen in Reihe beförderten Getränkekästen 20 mit jeweils Gruppen von insgesamt zwanzig Getränkebehältern 14, die zunächst in einem Massenstrom 26 auf einer die erste Förderstrecke 12 bildenden ersten Horizontalfördereinrichtung 28 in Förderrichtung 16 (hiervon rechts nach links weisend) heranbefördert und in einen Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Handhabungseinrichtung 22 befördert werden.
  • Die 2A bis 2F verdeutlichen hierbei den Einsatz einer ersten Variante einer erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 zur Umverpackung von Artikelgruppen, während die weiter unten erläuterten 3A bis 3F den Einsatz einer zweiten Variante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 veranschaulichen.
  • Die zunächst im Massenstrom 26 beförderten Behälter 14 werden hierbei auf ihrem Förderweg mittels vertikal stehender Gassenbleche 32 allmählich in Reihen von regelmäßig hintereinander beförderten Behältern 14 aufgeteilt und zusammengeführt. Wie es die Draufsichten der 2A bis 2F jeweils erkennen lassen, sind oberhalb der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 der ersten Förderstrecke 12 insgesamt fünf solche vertikal stehenden Gassenbleche 32 vorhanden, die am Ende des Massenstroms 26 zunächst einen Abstand aufweisen, der etwa eine Breite aufweist, um zwei nebeneinander beförderte Getränkebehälter 14 passieren zu lassen, während dieser Abstand im weiteren Verlauf der Förderrichtung 16 kleiner wird, bis nur noch genau ein Behälter 14 zwischen zwei benachbarten Gassenblechen 32 befördert werden kann. Die im Massenstrom 26 in Förderrichtung 16 beförderten Behälter 14 werden solchermaßen verdrängt bzw. in die jeweils für sie vorgesehenen Gassen hineingedrängt und somit in insgesamt vier parallele Reihen 34 von jeweils ohne Abstände hintereinander beförderten Behältern 14 aufgeteilt. Aus diesen insgesamt vier parallelen Reihen 34 können somit mittels der entsprechend dimensionierten und auf die Reihenanzahl abgestimmten Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 jeweils fünf Behälter 14 für jeden Kasten 20 entnommen werden, so dass jede Gruppe für einen Kasten 20 jeweils insgesamt zwanzig Behälter 14 in einer 4x5-Rechteck-Gruppierung umfasst.
  • Auf einer parallel zur ersten Horizontalfördereinrichtung 28 der ersten Förderstrecke 12 verlaufenden zweiten Horizontalfördereinrichtung 36, welche die zweite Förderstrecke 18 bildet, werden in gleicher Förderrichtung 16 die zu befüllenden bzw. mit Behältern 14 zu bestückenden Getränkekästen 20 heranbefördert und wie die Behälter 14 in den Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Handhabungseinrichtung 22 befördert, wo jeder dieser Kästen 20 mit insgesamt zwanzig Behältern 14 bestückt wird. Während die Behälter 14 im Massenstrom 26 befördert werden, transportiert die zweite Horizontalfördereinrichtung 36 die Getränkekästen 20 in nur einer Reihe hintereinander. Wie dies die 1 bis 2F jeweils erkennen lassen, werden auch die durch die Getränkekästen 20 gebildeten Umverpackungen 19 auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 der zweiten Förderstrecke 18 in derselben Förderrichtung 16 zum Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Vorrichtung 10 bewegt wie die durch die Getränkebehälter 14 gebildeten Artikel 13 auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 der ersten Förderstrecke 12.
  • Im Ausführungsbeispiel der 2A bis 2F umfasst die im Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 agierende und zwischen den Förderstrecken 12 und 18 oszillierende Handhabungseinrichtung 22 insgesamt drei parallel ansteuerbare Greiferköpfe 24, die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung von insgesamt drei Artikelgruppen mit jeweils zwanzig Getränkebehältern 14 (hier in 4x5-Rechteckanordnung) in der Lage sind, um diese auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 zu erfassen, aus den Reihen 34 nach oben herauszuheben und aufzunehmen, sie von der ersten Förderstrecke 12 zur zweiten Förderstrecke 18 zu überführen und dort jeweils von oben in die bereitstehenden bzw. mit geringer Geschwindigkeit auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 beförderten Getränkekästen 20 einzusetzen.
  • Wie es die 2A bis 2F andeuten, können die dort nur schematisch dargestellten Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung an einem Portalroboter in drei Achsen beweglich aufgehängt sein, wodurch die Greiferköpfe 24 zwischen den beiden Förderstrecken 12 und 18 zur Überführung von gleichzeitig mehreren Getränkebehältern 14 zu den in paralleler Förderrichtung 16 bewegten Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 hin- und her bewegt und dabei gleichzeitig nach Bedarf angehoben und abgesenkt werden. Um die Getränkebehälter 14 jeweils aufnehmen und bedarfsweise wieder freigeben und absetzen zu können, sind die Greiferköpfe 24 vorzugsweise mit steuerbaren Sauggreifern oder mit steuerbaren Greiftulpen o. dgl. ausgestattet, mit denen die Getränkebehälter 14 oder Flaschen in deren Hals- oder Kopfbereich erfasst und für die Überführung und das annähernd senkrechte Einfügen in die oben offenen Umverpackungen 19 oder Getränkekästen 20 sicher gehalten sowie zum Absetzen im jeweils hierfür vorgesehenen Getränkekasten 20 zuverlässig freigegeben werden können.
  • Wie es die 2A erkennen lässt, befinden sich die drei unmittelbar nebeneinander angeordneten Greiferköpfe 24 in einer Position über den drei zuvorderst in der Reihe auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 befindlichen Getränkekästen 20, da sie dort bereits ihre Behältergruppen von je zwanzig Behältern 14 eingesetzt haben. Die ununterbrochen fördernde erste Horizontalfördereinrichtung 28 kann währenddessen weiterlaufen, während ein Anlagebalken 38 für ein Aufstauen der nachgeförderten Behälter 14 in den vier nebeneinander befindlichen Reihen 34 sorgt. Der Anlagebalken 38 sorgt zudem durch langsames Bewegen in Förderrichtung 16 für eine Positionierung der Behälter 14, die nachfolgend durch die Handhabungseinrichtung 22 mit ihren drei Greiferköpfen 24 übernommen werden sollen (vgl. hierzu die 2B) und in die nächsten heranbeförderten Getränkekästen 20 überführt werden sollen (vgl. hierzu die 2C und 2D) .
  • Der zweiten Förderstrecke 18, auf deren zweiter Horizontalfördereinrichtung 36 die Getränkekästen 20 befördert werden, ist eine steuerbare und bedarfsweise aktivierbare oder deaktivierbare Zurückhalteeinrichtung 40 in Gestalt von zwei schwenkbaren Klappen 42 sowie seitlich am zuvorderst an den schwenkbaren Klappen 42 anliegenden Getränkekasten 20 anlegbare Klemmbacken 44 zugeordnet, mit deren Hilfe der jeweils vordere Getränkekasten 20 sowie die sich rückwärtig daran anschließenden folgenden Kästen 20 zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Behältergruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Behältern 14 bestückten Getränkekästen 20 zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Getränkekästen 20 verzögert werden kann. Wie der der ersten Förderstrecke 12 zugeordnete Anlagebalken 38 sind auch die der zweiten Förderstrecke 18 zugeordneten schwenkbaren Klappen 42 sowie die hiermit in ihrer Position gekoppelten Klemmbacken 44 in Förderrichtung 16 oder entgegen dieser Richtung beweglich, so dass die mit Getränkebehältern 14 zu bestückenden Getränkekästen 20 zwar gegenüber den bereits fertig mit Behältern 14 ausgestatteten Kästen 20 zurückgehalten werden können, jedoch nicht bis zum Stillstand verzögert werden müssen. Es ist vielmehr gemäß der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung 22 mit den durch die Greiferköpfe 24 von der ersten Förderstrecke 12 aufgenommenen Getränkebehältern 14 zumindest während des Einsetzens der Behälter 14 in die bereitgestellten Getränkekästen 20 annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der zweiten Förderstrecke 18 bewegten Kästen 20 parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke 18 bewegbar ist bzw. bewegt wird, so dass durch die sich ständig auch während ihrer Bestückung mit Behältern 14 bewegenden Getränkekästen 20 deutlich höhere Bestückungsleistungen beim Einsetzen der Behälter 14 in die Kästen 20 erzielt werden können, als dies bisher bei stillstehenden Kästen der Fall war.
  • Anhand der 2A wird gezeigt, wie der zuvorderst an den schwenkbaren Klappen 42 anliegende Getränkekasten 20 sowie alle auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 folgenden weiteren Kästen 20 durch die schwenkbaren Klappen 42 sowie die seitlich am zuvorderst befindlichen Kasten 20 angreifenden Klemmbacken 44 zurückgehalten und/oder mit geringerer Fördergeschwindigkeit bewegt werden als die bereits mit Behältern 14 befüllten Kästen, die nach links auf der Horizontalfördereinrichtung 36 weiterbewegt werden. Die Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 befinden sich in dieser Phase unmittelbar über den vordersten drei Kästen 20, die an der Zurückhalteeinrichtung 40 anliegen.
  • Nachdem diese drei Kästen 20 jeweils mit der vorgesehenen Anzahl an Getränkebehältern 14 bestückt sind, öffnen sich die um vertikale Achsen beweglichen schwenkbaren Klappen 42 der Zurückhalteeinrichtung 40 und lassen die befüllten Getränkekästen 20 in Förderrichtung 16 passieren, während die steuerbaren Klemmbacken 44 für die Verzögerung und das Zurückhalten des nächstfolgenden Kastens 20 sorgen (vgl. 2B). Währenddessen hat sich der der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 zugeordnete Anlagebalken 38 in Förderrichtung 16 weiterbewegt und hat in entsprechender Weise auch die vier Reihen 34 mit Getränkebehältern 14 weiter in Förderrichtung 16 laufen lassen. Während die 2B die Übernahme von drei weiteren Behältergruppen zu je zwanzig Behältern 14 durch die drei Greiferköpfe 24 an der ersten Förderstrecke 12 zeigt, verdeutlicht die 2C deren Überführung zu den auf der zweiten Förderstrecke 18 bereitstehenden und mittels der Zurückhalteeinrichtung 40 gegenüber den vorauslaufenden Kästen 20 verzögerten Getränkekästen 20, die entsprechend 2D wiederum mit den Getränkebehältern 14 bestückt werden. Gleichzeitig läuft der Anlagebalken 38 in Förderrichtung 16 weiter und lässt die daran anliegenden Reihen 34 mit Getränkebehältern 14 nachfolgen, um sie wieder in die richtige Übernahmeposition zur Aufnahme durch die Greiferköpfe 24 zu bringen, was in 2E gezeigt ist.
  • Die Reihenfolge beim Zurückhalten bzw. Aufstauen der nachgeförderten Kästen 20 zur Herstellung einer Lücke zu den bereits mit Behältern 14 bestückten vorauslaufenden Kästen sieht vor, dass zunächst die Klemmbacken 44 geöffnet werden, um den hierdurch freigegebenen ersten Kasten 20 und alle sich daran anschließenden Kästen 20 gegen die in die blockierende Position gebrachten schwenkbaren Klappen 42 (gemäß 2C und 2D) laufen zu lassen, was auch für die gewünschte exakte Länge der hierdurch erzeugten Lücke zu den vorauslaufenden Kästen 20 sorgen kann.
  • Die 2D zeigt wiederum das Einsetzen der Behälter 14 in die bereitstehenden Kästen 20, während die 2E bei deaktivierter Zurückhalteeinrichtung 40 und entsprechend geöffneten schwenkbaren Klappen 42 sowie auseinander bewegten Klemmbacken 44 die mit Behältern 14 bestückten Kästen 20 in Förderrichtung 16 passieren lässt. Die Greiferköpfe 24 befinden sich in der Darstellung der 2E bereits wieder in ihrer Übernahmeposition über der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 und können weitere Behältergruppen aufnehmen, die sie gemäß 2F zu den bereitstehenden und durch die Zurückhalteeinrichtung 40 verzögerten Kästen 20 überführen können, um sie dort einzusetzen (vgl. 2D und 2A). Der Übergang von der Prozessphase gemäß 2E zur folgenden Prozessphase gemäß 2F sieht wiederum vor, dass die nachgeförderten Kästen 20 zur Herstellung der gewünschten Lücke zu den bereits mit Behältern 14 bestückten vorauslaufenden Kästen zunächst bei geöffneten Klemmbacken 44 passieren können, um gegen die in die blockierende Position gebrachten schwenkbaren Klappen 42 (vgl. 2F) zu laufen, wonach die Klemmbacken 44 für die später folgenden Prozessphasen gegeneinander zugestellt werden, um den dazwischen geklemmten Kasten 20 zu halten.
  • Wie es die 2A bis 2E deutlich erkennen lassen, ist vorgesehen, dass die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung 40 zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit in Förderrichtung 16 entlang der zweiten Förderstrecke 18 mitbewegt oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegt wird, wodurch die daran anliegenden Getränkekästen 20 sowie alle sich daran anschließenden Getränkekästen 20 gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke 18 verzögerbar sind. Während dieser mit reduzierter Transportgeschwindigkeit weiterlaufenden Förderung der Kästen 20 werden diese durch die mit gleicher Geschwindigkeit in Förderrichtung 16 mitbewegten Greiferköpfen 24 mit Behältern 14 bestückt, ohne dass es hierbei zu Unregelmäßigkeiten bei der Befüllung der Kästen kommt.
  • Die insgesamt sechs schematischen Draufsichten der 3A bis 3F verdeutlichen anhand einer zweiten Ausführungsvariante der in 1 lediglich in ihren Prinzipien beschriebenen Vorrichtung 10 nochmals im Detail die aufeinanderfolgenden Prozessschritte bei der Bestückung von ununterbrochen in Reihe beförderten Getränkekästen 20 mit jeweils Gruppen von insgesamt zwanzig Getränkebehältern 14, die zunächst in einem Massenstrom 26 auf einer die erste Förderstrecke 12 bildenden ersten Horizontalfördereinrichtung 28 in Förderrichtung 16 (hiervon rechts nach links weisend) heranbefördert und in einen Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Handhabungseinrichtung 22 befördert werden. Die 3A bis 3F verdeutlichen hierbei den Einsatz einer alternativen zweiten Variante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 zur Umverpackung von Artikelgruppen, die sich allerdings nur geringfügig von der in den 2A bis 2F gezeigten ersten Variante unterscheidet.
  • Auch hier werden die Behälter 14 wiederum im Massenstrom 26 befördert und mittels der vertikal stehenden Gassenbleche 32 in vier Reihen 34 von regelmäßig hintereinander beförderten Behältern 14 aufgeteilt und zusammengeführt. Aus diesen insgesamt vier parallelen Reihen 34 werden mittels der Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 jeweils fünf Behälter 14 für jeden Kasten 20 entnommen und dort eingesetzt.
  • Auf der parallelen zweiten Horizontalfördereinrichtung 36, welche die zweite Förderstrecke 18 bildet, werden die mit Behältern 14 zu bestückenden Getränkekästen 20 heranbefördert und wie die Behälter 14 in den Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Handhabungseinrichtung 22 befördert, wo jeder dieser Kästen 20 mit insgesamt zwanzig Behältern 14 bestückt wird.
  • Auch im Ausführungsbeispiel gemäß 3A bis 3F umfasst die im Eingriffs- und/oder Übernahmebereich 30 der Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 agierende und zwischen den Förderstrecken 12 und 18 oszillierende Handhabungseinrichtung 22 wiederum drei parallel ansteuerbare Greiferköpfe 24, die zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung von insgesamt drei Artikelgruppen mit jeweils zwanzig Getränkebehältern 14 (hier in 4x5-Rechteckanordnung) in der Lage sind, diese auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 zu erfassen, aus den Reihen 34 nach oben herauszuheben und aufzunehmen, sie von der ersten Förderstrecke 12 zur zweiten Förderstrecke 18 zu überführen und dort jeweils von oben in die bereitstehenden bzw. mit geringer Geschwindigkeit auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 beförderten Getränkekästen 20 einzusetzen. Die Greiferköpfe 24 sind vorzugsweise dieselben wie bereits anhand der 2A bis 2F beschrieben.
  • Wie es die 3A erkennen lässt, befinden sich die drei unmittelbar nebeneinander angeordneten Greiferköpfe 24 in einer Position über den drei zuvorderst in der Reihe auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 befindlichen Getränkekästen 20, da sie dort bereits ihre Behältergruppen von je zwanzig Behältern 14 eingesetzt haben. Die ununterbrochen fördernde erste Horizontalfördereinrichtung 28 kann währenddessen weiterlaufen, während ein Anlagebalken 38 für ein Aufstauen der nachgeförderten Behälter 14 in den vier nebeneinander befindlichen Reihen 34 sorgt. Der Anlagebalken 38 sorgt zudem durch langsames Bewegen in Förderrichtung 16 für eine Positionierung der Behälter 14, die nachfolgend durch die Handhabungseinrichtung 22 mit ihren drei Greiferköpfen 24 übernommen werden sollen (vgl. hierzu die 3B) und in die nächsten heranbeförderten Getränkekästen 20 überführt werden sollen (vgl. hierzu die 3C und 3D) .
  • Der zweiten Förderstrecke 18, auf deren zweiter Horizontalfördereinrichtung 36 die Getränkekästen 20 befördert werden, ist die steuerbare und bedarfsweise aktivierbare oder deaktivierbare Zurückhalteeinrichtung 40 in Gestalt von zwei gegeneinander zustellbaren Hubzylindern 43 (anstelle der schwenkbaren Klappen 42 im ersten Ausführungsbeispiel der 2), die solchermaßen eine zu öffnende und zu schließende Barriere für die Kästen 20 bilden können, sowie seitlich am zuvorderst an den schwenkbaren Klappen 42 anliegenden Getränkekasten 20 anlegbare Klemmbacken 44 zugeordnet, mit deren Hilfe der jeweils vordere Getränkekasten 20 sowie die sich rückwärtig daran anschließenden folgenden Kästen 20 zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Behältergruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Behältern 14 bestückten Getränkekästen 20 zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Getränkekästen 20 verzögert werden kann.
  • Wie der der ersten Förderstrecke 12 zugeordnete Anlagebalken 38 sind auch die der zweiten Förderstrecke 18 zugeordneten, gegeneinander in horizontaler Verstell- oder Bewegungsebene und quer zur Förderrichtung 16 zustellbaren Hubzylinder 43 sowie die hiermit in ihrer Position gekoppelten Klemmbacken 44 in Förderrichtung 16 oder entgegen dieser Richtung beweglich, so dass die mit Getränkebehältern 14 zu bestückenden Getränkekästen 20 zwar gegenüber den bereits fertig mit Behältern 14 ausgestatteten Kästen 20 zurückgehalten werden können, jedoch nicht bis zum Stillstand verzögert werden müssen. Es ist vielmehr gemäß der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung 22 mit den durch die Greiferköpfe 24 von der ersten Förderstrecke 12 aufgenommenen Getränkebehältern 14 zumindest während des Einsetzens der Behälter 14 in die bereitgestellten Getränkekästen 20 annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der zweiten Förderstrecke 18 bewegten Kästen 20 parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke 18 bewegbar ist bzw. bewegt wird, so dass durch die sich ständig auch während ihrer Bestückung mit Behältern 14 bewegenden Getränkekästen 20 deutlich höhere Bestückungsleistungen beim Einsetzen der Behälter 14 in die Kästen 20 erzielt werden können, als dies bisher bei stillstehenden Kästen der Fall war.
  • Anhand der 3A wird gezeigt, wie der zuvorderst an den gegeneinander zugestellten Hubzylindern 43 anliegende Getränkekasten 20 sowie alle auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 folgenden weiteren Kästen 20 durch die gegeneinander zugestellten Hubzylinder 43 zurückgehalten und/oder mit geringerer Fördergeschwindigkeit bewegt werden als die bereits mit Behältern 14 befüllten Kästen, die nach links auf der Horizontalfördereinrichtung 36 weiterbewegt werden. Die Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 befinden sich in dieser Phase unmittelbar über den vordersten drei Kästen 20, die an der Zurückhalteeinrichtung 40 anliegen.
  • Nachdem diese drei Kästen 20 jeweils mit der vorgesehenen Anzahl an Getränkebehältern 14 bestückt sind, öffnen sich die um senkrecht zur Förderrichtung 16 orientierte Bewegungsachsen beweglichen Hubzylinder 43 der Zurückhalteeinrichtung 40 und lassen die befüllten Getränkekästen 20 in Förderrichtung 16 passieren, während die steuerbaren Klemmbacken 44 für die Verzögerung und das Zurückhalten des nächstfolgenden Kastens 20 sorgen (vgl. 3B). Währenddessen hat sich der der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 zugeordnete Anlagebalken 38 in Förderrichtung 16 weiterbewegt und hat in entsprechender Weise auch die vier Reihen 34 mit Getränkebehältern 14 weiter in Förderrichtung 16 laufen lassen. Während die 3B die Übernahme von drei weiteren Behältergruppen zu je zwanzig Behältern 14 durch die drei Greiferköpfe 24 an der ersten Förderstrecke 12 zeigt, verdeutlicht die 3C deren Überführung zu den auf der zweiten Förderstrecke 18 bereitstehenden und mittels der Zurückhalteeinrichtung 40 gegenüber den vorauslaufenden Kästen 20 verzögerten Getränkekästen 20, die entsprechend 3D wiederum mit den Getränkebehältern 14 bestückt werden. Gleichzeitig läuft der Anlagebalken 38 in Förderrichtung 16 weiter und lässt die daran anliegenden Reihen 34 mit Getränkebehältern 14 nachfolgen, um sie wieder in die richtige Übernahmeposition zur Aufnahme durch die Greiferköpfe 24 zu bringen, was in 3E gezeigt ist.
  • Die Reihenfolge beim Zurückhalten bzw. Aufstauen der nachgeförderten Kästen 20 zur Herstellung einer Lücke zu den bereits mit Behältern 14 bestückten vorauslaufenden Kästen sieht vor, dass zunächst die Klemmbacken 44 geöffnet werden, um den hierdurch freigegebenen ersten Kasten 20 und alle sich daran anschließenden Kästen 20 gegen die in die blockierende Position gebrachten Hubzylinder 43 (gemäß 3C und 3D) laufen zu lassen, was auch für die gewünschte exakte Länge der hierdurch erzeugten Lücke zu den vorauslaufenden Kästen 20 sorgen kann.
  • Die 3D zeigt wiederum das Einsetzen der Behälter 14 in die bereitstehenden Kästen 20, während die 3E bei deaktivierter Zurückhalteeinrichtung 40 und entsprechend geöffneten bzw. auseinander bewegten Hubzylindern 43 sowie auseinander bewegten Klemmbacken 44 die mit Behältern 14 bestückten Kästen 20 in Förderrichtung 16 passieren lässt. Die Greiferköpfe 24 befinden sich in der Darstellung der 3E bereits wieder in ihrer Übernahmeposition über der ersten Horizontalfördereinrichtung 28 und können weitere Behältergruppen aufnehmen, die sie gemäß 3F zu den bereitstehenden und durch die Zurückhalteeinrichtung 40 verzögerten Kästen 20 überführen können, um sie dort einzusetzen (vgl. 3D und 3A). Der Übergang von der Prozessphase gemäß 3E zur folgenden Prozessphase gemäß 3F sieht wiederum vor, dass die nachgeförderten Kästen 20 zur Herstellung der gewünschten Lücke zu den bereits mit Behältern 14 bestückten vorauslaufenden Kästen zunächst bei geöffneten Klemmbacken 44 passieren können, um gegen die in die blockierende Position gebrachten Hubzylinder 43 (vgl. 3F) zu laufen, wonach die Klemmbacken 44 für die später folgenden Prozessphasen gegeneinander zugestellt werden, um den dazwischen geklemmten Kasten 20 zu halten.
  • Wie es die 3A bis 3E deutlich erkennen lassen, ist vorgesehen, dass die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung 40 zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit in Förderrichtung 16 entlang der zweiten Förderstrecke 18 mitbewegt oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegt wird, wodurch die daran anliegenden Getränkekästen 20 sowie alle sich daran anschließenden Getränkekästen 20 gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke 18 verzögerbar sind. Während dieser mit reduzierter Transportgeschwindigkeit weiterlaufenden Förderung der Kästen 20 werden diese durch die mit gleicher Geschwindigkeit in Förderrichtung 16 mitbewegten Greiferköpfen 24 mit Behältern 14 bestückt, ohne dass es hierbei zu Unregelmäßigkeiten bei der Befüllung der Kästen kommt.
  • Es kann an dieser Stelle ergänzend erwähnt werden, dass die steuerbare Zurückhalteeinrichtung 40 mit den schwenkbaren Klappen 42 (vgl. die erste Ausführungsvariante der Vorrichtung 10 gemäß 2A bis 2F) oder den gegeneinander zustellbaren Hubzylindern 43 (vgl. die zweite Ausführungsvariante der Vorrichtung 10 gemäß 3A bis 3F) sowie den gegeneinander zustellbaren Klemmbacken 44 bereits während des Einsetzvorganges der Behälter 14 in die bereitstehenden und mittels der Zurückhalteeinrichtung 40 verzögerten Kästen 20 freigegeben werden können, denn sobald die Behälter 14 ein Stück weit in die bereitstehenden Kästen 20 abgesenkt sind, rutschen die Behälter 14 von selbst in die jeweils vorgesehenen Positionen und können kaum mehr falsch eingesetzt werden, so dass die Kästen bereits unmittelbar nach dem Lösen der Behälter 14 von den sie einsetzenden Greiferköpfen 24 freigegeben werden und sich weiterbewegen können.
  • Die schematischen Seitenansichten der 4A bis 4D verdeutlichen die Ansteuerung der schwenkbaren Klappen 42, welche die steuerbare Zurückhalteeinrichtung 40 bilden, sowie der bedarfsweise seitlich an die Kästen 20 anlegbaren Klemmbacken 44 während der Bestückungsvorgänge der Kästen 20 mit Getränkebehältern 14 durch die Greiferköpfe 24 der Handhabungseinrichtung 22 unter gleichzeitiger Förderung der Kästen 20 in Förderrichtung 16 mit einer Transportgeschwindigkeit v1 bzw. v2 .
  • So verdeutlicht die 4A die an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 40 anliegenden Kästen 20, während gleichzeitig die Vorschubbewegung der Handhabungseinrichtung 22 mit den Greiferköpfen 24 auf die Vorschubgeschwindigkeit v1 der Kästen aufsynchronisiert wird. Die Transportgeschwindigkeit v1 eines vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36, dem auch die Zurückhalteeinrichtung 40 und die Klemmbacken 44 zugeordnet sind, ist hierbei kleiner als die Transportgeschwindigkeit v2 eines hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36. Die auf den beiden Abschnitten der Horizontalfördereinrichtung 36 beförderten Kästen 20, die hier jeweils durch endlos umlaufende Transportbänder gebildet werden, liegen allesamt lückenlos aneinander, da die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes größer ist als die Transportgeschwindigkeit v1 des vorderen Abschnittes, so dass die Kästen 20 an der Zurückhalteeinrichtung 40 aufgestaut werden können. Die seitlichen Klemmbacken 44 sind in der in 4A gezeigten Prozessphase deaktiviert, was durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 44 angedeutet ist.
  • In der Darstellung der 4B ist gezeigt, wie sich die Kästen 20 weiterbewegt haben, während gleichzeitig in die vordersten drei Kästen 20 durch die Greiferköpfe 24 die Behälter 14 eingesetzt werden, was hier nur schematisch durch vertikal nach unten weisende Pfeile angedeutet ist. Die Transportgeschwindigkeit v1 des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36, dem auch die Zurückhalteeinrichtung 40 und die Klemmbacken 44 zugeordnet sind, ist noch immer kleiner als die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36, so dass die Kästen 20 weiterhin an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 40 aufgestaut werden. Die seitlichen Klemmbacken 44 sind auch in der in 4B gezeigten Prozessphase deaktiviert, was wiederum durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 44 angedeutet ist.
  • Die Darstellungen der 4C und der 4D verdeutlichen, wie die mit Behältern 14 bestückten vorderen drei Kästen 20 auf dem vorderen Abschnitt der Horizontalfördereinrichtung 36 weiterbewegt und von den nachfolgenden Kästen 20 distanziert werden. Damit die fertig mit Behältern 14 bestückten vorderen drei Kästen 20 in der gezeigten Weise (vgl. 4D) distanziert werden können, wird die Transportgeschwindigkeit v1 des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36, dem zuvor die Zurückhalteeinrichtung 40 und die Klemmbacken 44 zugeordnet waren, gegenüber der Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36 erhöht, so dass die hierauf bewegten hinteren Kästen 20 etwas langsamer befördert werden als die vorderen drei Kästen 20. Zudem wird in der Phase gemäß 4C die Zurückhalteeinrichtung 40 durch seitliches Verschwenken der schwenkbaren Klappen 42 (vgl. hierzu auch die 2B und 2E) oder durch Zurückfahren der Hubzylinder 43 aus dem Förderweg der Getränkekästen 20 (vgl. hierzu auch die 3B und 3E) deaktiviert, während die seitlichen Klemmbacken 44 in der in 4C gezeigten Prozessphase aktiviert sind und den von ihnen geklemmten Kasten 20 zurückhalten, damit dieser und die sich daran anschließenden Kästen 20 nicht bei geöffneten Klappen 42 den vorlaufenden Kästen 20 folgen kann.
  • Die Darstellung der 4D zeigt eine anschließende Prozessphase, bei der die mit Behältern 14 bestückten vorderen drei Kästen 20 auf dem vorderen Abschnitt der Horizontalfördereinrichtung 36 weiterbewegt und die nachfolgenden Kästen 20 bei aktivierter Zurückhalteeinrichtung 40 zurückgehalten werden. Die seitlichen Klemmbacken 44 sind dagegen in der in 4D gezeigten Prozessphase wieder deaktiviert, was durch die unterbrochene Linierung der Klemmbacken 44 angedeutet ist. Die Transportgeschwindigkeit v1 des vorderen Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36 ist nun wieder kleiner als die Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36, dem nun die Zurückhalteeinrichtung 40 und die Klemmbacken 44 zugeordnet sind, wodurch die Kästen 20 nun trotz höherer Transportgeschwindigkeit v2 des hinteren Abschnittes der Horizontalfördereinrichtung 36 an der aktiven Zurückhalteeinrichtung 40 aufgestaut werden.
  • Die Darstellung der 4E zeigt schließlich eine sich hieran anschließende Prozessphase, bei der die Zurückhalteeinrichtung 40, die aus den schwenkbaren Klappen 42 (2) oder den Hubzylindern 43 (3) sowie den Klemmbacken 44 gebildet ist, mit einer Geschwindigkeit v3 von den zunächst entsprechend 4D zurückgehaltenen Kästen 20 in Förderrichtung 16 beschleunigt wird, wobei diese Ablösegeschwindigkeit v3 der Zurückhalteeinrichtung 40 größer sein muss als die Fördergeschwindigkeit v2 der Horizontalfördereinrichtung 36. Die solchermaßen von der Zurückhalteeinrichtung 40 getrennten Kästen 20 können somit im Folgenden mit der jeweiligen Fördergeschwindigkeit v1 oder v2 der entsprechenden Horizontalfördereinrichtung 36 weiterbewegt werden. Es versteht sich von selbst, dass zumindest die Klemmbacken 44 bei dieser Prozessphase geöffnet sein müssen, sinnvollerweise jedoch auch die schwenkbaren Klappen 42 oder Hubzylinder 43, je nachdem, welche Variante hier zum Einsatz kommen soll.
  • Diese beschriebenen Prozessphasen wiederholen sich zyklisch.
  • Anhand der Perspektivansicht der 5A sowie der perspektivischen Detailansichten der 5B und 5C ist weiterhin eine optionale Ausstattungs- und Ausführungsvariante der hier nur in Teilen zeichnerisch dargestellten erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10 verdeutlicht. Die als Umverpackungen 19 fungierenden Getränkekästen 20 bewegen sich in der zeichnerischen Darstellung der 5A nach rechts, wie es die eingezeichnete Förderrichtung 16 erkennen lässt. Die zweite Förderstrecke 18, gebildet durch die zweite Horizontalfördereinrichtung 36, auf der die Getränkekästen 20 befördert werden, ist hier aus Vereinfachungsgründen als einfacher Pfeil angedeutet, der gleichzeitig die Transportrichtung für die Kästen 20 in Förderrichtung 16 verdeutlicht.
  • Parallel hierzu und in ungefähr gleicher horizontaler Ebene wie die zweite Förderstrecke 18 verläuft eine Führungsschiene 48 zur horizontalen Führung der parallel zur zweiten Förderstrecke 18 bzw. der Horizontalfördereinrichtung 36 beweglichen Zurückhalteeinrichtung 40, mit denen die Getränkekästen 20 bedarfsweise aufgestaut und zurückgehalten werden können (vgl. 2A bis 4E). Wie es die 5A, 5B und 5C erkennen lassen, ist die Zurückhalteeinrichtung 40 hier durch ein entlang der Führungsschiene 48 bewegliches Modul gebildet, das einen elektrischen Antriebsmotor 50 umfasst, der mit einem Riemenantrieb 52 zusammenwirkt, um das die Zurückhalteeinrichtung 40 bildende Modul in Förderrichtung 16 der Kästen 20 oder entgegengesetzt zur Förderrichtung 16 zu bewegen. Eine solche Führungsschiene 48 mit zugehörigem Riemenantrieb 52 und gleich aufgebautem Modul befindet sich sinnvollerweise auch an der linken Seite der zweiten Förderstrecke 18, was jedoch in der 5A aus Vereinfachungsgründen nicht gezeichnet ist.
  • Im Detail erkennbar sind in den Darstellungen der 5A, 5B und 5C zudem der - in Förderrichtung 16 gesehen - rechte Hubzylinder 43 der beiden gegeneinander zustellbaren Hubzylinder 43, der quer zur Förderrichtung 16 ausgefahren werden kann, um auf diese Weise den daran anliegenden Getränkekasten 20 zurückzuhalten, sofern die Zurückhalteeinrichtung 40 aktiviert sein soll. Außerdem ist die rechte Klemmbacke 44 der beiden gegeneinander zustellbaren und seitlich am gezeigten Getränkekasten 20 anlegbaren Klemmbacken 44 erkennbar. Sowohl die in horizontaler Richtung quer zur Förderrichtung 16 verstellbaren Hubzylinder 43 als auch die parallel hierzu, d. h. ebenfalls in horizontaler Richtung quer zur Förderrichtung 16 verstellbaren Klemmbacken 44 können bspw. als Pneumatikmodule ausgeführt sein, die mittels einer steuerbaren Druckluftversorgung verstellt, d. h. ein- und ausgefahren werden können, was den Vorteil einer hohen Verstellgeschwindigkeit bei ausreichend hohen Klemmkräften hat.
  • Bedarfsweise können somit mehrere Kästen 20 mittels der entlang der Führungsschiene 48 beweglichen Zurückhalteeinrichtung 40 zurückgehalten werden, müssen hierbei jedoch nicht bis zum Stillstand verzögert werden. So kann der zuvorderst an den gegeneinander zugestellten Hubzylindern 43 anliegende Getränkekasten 20 sowie alle auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 36 folgenden weiteren Kästen 20 durch die gegeneinander zugestellten Hubzylinder 43 sowie die seitlich am zuvorderst befindlichen Kasten 20 angreifenden Klemmbacken 44 zurückgehalten und/oder mit geringerer Fördergeschwindigkeit bewegt werden als die bereits mit Behältern 14 befüllten Kästen (nicht gezeigt), die auf der Horizontalfördereinrichtung 36 weiterbewegt werden.
  • Während die perspektivische Detailansicht der 5B den in Förderrichtung 16 gesehen rechten Hubzylinder 43 deutlich erkennen lässt, zeigt die perspektivische Detailansicht der 5C besonders die rechte Klemmbacke 44. Beide Einzelkomponenten 43 und 44 der modular aufgebauten und mittels des Riemenantriebes 52 entlang der Führungsschiene beweglichen Zurückhalteeinrichtung 40 befinden sich in den Darstellungen der 5A, 5B und 5C jeweils in einem nicht aktivierten Zustand, da weder die Hubzylinder 43 noch die Klemmbacken 44 in den Förderweg des gezeigten Kastens 20 hineinragen bzw. diesen blockieren.
  • Schließlich zeigt die 6 in zwei schematischen Ansichten eine optionale weitere Ausstattungsvariante der erfindungsgemäßen Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung 10, die hier mit einer zusätzlichen Erfassungseinrichtung 46 zur Erfassung der Konturen der mit Artikeln 13 zu bestückenden Umverpackungen 19 ausgestattet ist. Die schematische Seitenansicht der 6A und die schematische Draufsicht der 6B verdeutlichen die vorzugsweise an der Handhabungseinrichtung 22 angeordnete Erfassungseinrichtung 46, die insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung 46 wie bspw. eine Kamera o. dgl., wahlweise jedoch auch durch eine Ultraschallerfassungseinrichtung oder eine anders geartete Erfassungseinrichtung gebildet sein kann. Die wesentliche Aufgabe der sinnvollerweise den Greiferköpfen 24 bzw. der Handhabungseinrichtung 22 zugeordneten bzw. dort montierten Erfassungseinrichtung 46 besteht in der Abtastung der Konturen der durch die Getränkekästen 20 gebildeten Umverpackungen 19, die gelegentlich leicht verformt sein können, wie dies die Draufsicht der 6B andeutet. Dort ist der hinterste Getränkekasten 20 von drei hintereinander in Förderrichtung 16 beförderten Kästen 20 an seiner zum mittleren Kasten 20 weisenden Seitenwand leicht nach innen gewölbt, was bei der Bestückung des Kastens 20 mit Getränkebehältern 14 und damit bei der Positionierung des entsprechenden Greiferkopfes 24 über dem Kasten 20 zu Abweichungen und zu Ungenauigkeiten bei der Bestückung mit Behältern 14 führen könnte.
  • Um diese potentiellen Probleme zu erkennen und den Greiferkopf 24 ggf. leicht nachjustieren zu können, kann eine Erfassung der Kastenkonturen mittels der Erfassungseinrichtung 46 dienen. Bei mehreren hintereinander beförderten Kästen 20, die eine solche oder eine ähnliche Konturabweichung aufweisen, kann zudem die exakte Positionierung mittels der Zurückhalteeinrichtung 40 (vgl. 2 bis 4) nicht zu gewährleisten sein. Eine Positionierung der Greiferköpfe 24 exakt mittig über den jeweiligen Kästen 20, wobei deren mittige Position mittels der Erfassungseinrichtung 46 erkannt wird, vermeidet Ungenauigkeiten und Probleme bei der Bestückung mit Getränkebehältern 14.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Vorrichtung, Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung
    12
    erste Förderstrecke
    13
    Artikel
    14
    Behälter, Getränkebehälter
    16
    Förderrichtung
    18
    zweite Förderstrecke
    19
    Umverpackung
    20
    Kasten, Getränkekasten, Getränkekiste
    22
    Handhabungseinrichtung
    24
    Greiferkopf
    26
    Massenstrom
    28
    erste Horizontalfördereinrichtung
    30
    Eingriffsbereich, Übernahmebereich, Eingriffs- und/oder Übernahmebereich
    32
    Gassenblech, vertikales Gassenblech
    34
    Reihe (hintereinander beförderter Getränkebehälter oder Behälter)
    36
    zweite Horizontalfördereinrichtung
    38
    Anlagebalken
    40
    Zurückhalteeinrichtung
    42
    schwenkbare Klappen
    43
    Hubzylinder, gegeneinander zustellbare Hubzylinder
    44
    Klemmbacken, gegeneinander zustellbare Klemmbacken
    46
    Erfassungseinrichtung, optische Erfassungseinrichtung
    48
    Führungsschiene
    50
    Antriebsmotor, elektrischer Antriebsmotor
    52
    Riemenantrieb
    v1
    erste Transportgeschwindigkeit
    v2
    zweite Transportgeschwindigkeit
    v3
    Ablösegeschwindigkeit der Zurückhalteeinrichtung
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 9632323 [0003]

Claims (18)

  1. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung (10) zur Umverpackung von Artikelgruppen, - mit einer ersten Förderstrecke (12) zum Transportieren einer Vielzahl von Artikeln (13) im Massenstrom (26) und/oder im Reihentransport in einer definierten und/oder im Förderverlauf sich ändernden Förderrichtung (16), - mit einer nahe der ersten Förderstrecke (12) befindlichen und/oder parallel zu dieser verlaufenden zweiten Förderstrecke (18) zum aufeinanderfolgenden Transportieren von Umverpackungen (19), die für eine Aufnahme jeweils mindestens einer, aus mehreren Artikeln (13) gebildeten Artikelgruppe vorgesehen und vorbereitet sind, - und mit einer den Förderstrecken (12, 18) zugeordneten Handhabungseinrichtung (22) mit wenigstens einem Greiferkopf (24), der zur gleichzeitigen Aufnahme und Erfassung jeweils einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke (12), zu deren Überführung zur zweiten Förderstrecke (18) und zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen (19) vorgesehen und ausgebildet ist, - wobei der zweiten Förderstrecke (18) eine aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (40) zugeordnet ist, womit die wenigstens eine mit Artikeln (13) bestückte oder mit Artikeln (13) zu bestückende Umverpackung (19) zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln (13) bestückten Umverpackungen (19) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen (19) verzögert werden kann.
  2. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, deren Handhabungseinrichtung (22) mit dem mindestens einen Greiferkopf (24) variabel steuerbar und zwischen den Förderstrecken (12, 18) mit den Artikeln (13) und den Umverpackungen (19) bewegbar ist, insbesondere zur Aufnahme von Artikelgruppen von der ersten Förderstrecke (12), zu deren Überführen zur zweiten Förderstrecke (18), zum Einsetzen der Artikelgruppe in eine der dort beförderten Umverpackungen (19) sowie zum Zurückbewegen des Greiferkopfes (24) zum Massenstrom (26) und/oder Reihentransport der Artikel (13) auf der ersten Förderstrecke (12), um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen.
  3. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, deren Handhabungseinrichtung (22) mit dem wenigstens einen Greiferkopf (24) nach der Aufnahme einer Artikelgruppe von der ersten Förderstrecke (12) zumindest während des Einsetzens der Artikelgruppe in die Umverpackung (19) annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der zweiten Förderstrecke (18) bewegten Umverpackungen (19) parallel zur und/oder entlang der zweiten Förderstrecke (18) bewegbar ist.
  4. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, deren Handhabungseinrichtung (22) mehrere Greiferköpfe (24) zur gleichzeitigen Bestückung mehrerer Umverpackungen (19) mit jeweiligen Artikelgruppen aufweist.
  5. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, deren aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (40) zum Verzögern und/oder Zurückhalten der leeren und mit Artikeln (13) zu bestückenden Umverpackungen (19) gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke (18) durch klappbare und/oder durch translatorisch bewegbare Barrieren und/oder durch schwenkbare Klappen (42) und/oder durch wenigstens einen beweglichen Anlaufbalken o. dgl. gebildet ist.
  6. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, deren aktivierbare und/oder steuerbare Zurückhalteeinrichtung (40) zum Verzögern und/oder Zurückhalten der leeren und mit Artikeln (13) zu bestückenden Umverpackungen (19) gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke (18) durch ein Paar gegeneinander zustellbarer Hubzylinder (43) gebildet ist, die in ausgefahrener Stellung in den Kasten- oder Umverpackungsstrom eingreifen und die Umverpackungen (19) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke (18) abbremsen und/oder zurückhalten.
  7. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei der die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung (40) zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der zweiten Förderstrecke (18) mitbewegbar oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegbar ist, wodurch die mindestens eine daran anliegende Umverpackung (19) sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen (19) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke (18) verzögerbar sind.
  8. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, der eine Erfassungseinrichtung (46) zur Abtastung und Erfassung von Umrisskonturen und/oder einer Gestalt von mit Artikeln (13) zu bestückenden Umverpackungen (19) zugeordnet ist.
  9. Handhabungs- und/oder Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, bei der Ausgangssignale der Erfassungseinrichtung (46) zur optimierten Positionierung und Anpassbarkeit des wenigstens einen Greiferkopfes (24) an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung (19) bei deren Bestückung mit Artikeln (13) nutzbar und/oder verarbeitbar sind.
  10. Verfahren zum Überführen von im Massenstrom (26) und/oder im Reihentransport beförderten Artikeln (13) in kontinuierlich oder intermittierend entlang einer Förderstrecke (18) bewegte Umverpackungen (19), die jeweils mindestens eine aus mehreren Artikeln (13) gebildete Artikelgruppe aufnehmen, wobei jeweils mindestens eine Artikelgruppe mittels wenigstens eines Greiferkopfes (24) aus dem Massenstrom (26) und/oder dem Reihentransport erfasst und herausgehoben und von oben in eine der sich neben dem Massenstrom (26) oder dem Reihentransport der Artikel (13) entlang der Förderstrecke (18) bewegenden Umverpackungen (19) eingesetzt wird, wonach die Umverpackung (19) abtransportiert wird, wobei die wenigstens eine mit Artikeln (13) bestückte oder mit Artikeln (13) zu bestückende Umverpackung (19) zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln (13) bestückten Umverpackungen (19) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen (19) verzögert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem nach dem Einsetzen einer Artikelgruppe in eine Umverpackung (19) der Greiferkopf (24) zum Massenstrom (26) und/oder Reihentransport der Artikel (13) zurückbewegt wird, um daraus weitere Artikelgruppen aufzunehmen.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, bei dem der wenigstens eine Greiferkopf (24) nach der Aufnahme einer Artikelgruppe zumindest während des Einsetzens der Artikelgruppe in die Umverpackung (19) annähernd mit derselben Transportgeschwindigkeit wie die auf der Förderstrecke (18) bewegten Umverpackungen (19) parallel zur und/oder entlang der Förderstrecke (18) bewegt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem gleichzeitig mehrere Umverpackungen (19) mittels mehrteiliger Greiferköpfe (24) mit jeweiligen Artikelgruppen bestückt werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, bei dem alle gleichzeitig mit Artikel (13) bestückten Umverpackungen (19) zumindest phasenweise vor und/oder während des Einsetzens der jeweiligen Artikelgruppe gegenüber vorauslaufenden und/oder bereits mit Artikeln (13) bestückten Umverpackungen (19) zurückgehalten und/oder gegenüber der Transportgeschwindigkeit der vorauslaufenden Umverpackungen (19) verzögert werden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem das Verzögern und/oder Zurückhalten der mit Artikeln (13) zu bestückenden Umverpackungen (19) mittels einer aktivierbaren und/oder steuerbaren Zurückhalteeinrichtung (40), insbesondere mittels klappbarer und/oder mittels translatorisch bewegbarer Barrieren und/oder mittels schwenkbarer Klappen (42) und/oder mittels wenigstens eines beweglichen Anlaufbalkens o. dgl. erfolgt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem die leeren und mit Artikeln (13) zu bestückenden Umverpackungen (19) mittels eines Paares gegeneinander zustellbarer Hubzylinder (43) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke (18) verzögert und/oder zurückgehalten werden, wobei das Paar der gegeneinander zustellbaren Hubzylinder (43) in ausgefahrener Stellung in den Kastenstrom eingreifen und die Umverpackungen (19) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der zweiten Förderstrecke (18) abbremsen und/oder zurückhalten.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, bei dem die aktivierbare Zurückhalteeinrichtung (40) zumindest phasenweise mit der Transportgeschwindigkeit entlang der Förderstrecke (18) mitbewegt oder gegenüber dieser mit reduzierter Vorschubgeschwindigkeit mitbewegt wird, wodurch die daran anliegende Umverpackung (19) sowie alle sich daran anschließenden Umverpackungen (19) gegenüber der Transportgeschwindigkeit der Förderstrecke (18) verzögert werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, bei dem Umrisskonturen und/oder eine Gestalt von mit Artikeln (13) zu bestückenden Umverpackungen (19) erfasst und die Positionierung des wenigstens einen Greiferkopfes (24) bei der Bestückung der Umverpackung (19) mit Artikeln (13) an eine von einer Normgestalt und/oder -kontur abweichende Umverpackung (19) angepasst wird.
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