EP3318619A1 - Verfahren zur herstellung von kraftstoffen aus gaskondensaten - Google Patents

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EP3318619A1
EP3318619A1 EP16197027.2A EP16197027A EP3318619A1 EP 3318619 A1 EP3318619 A1 EP 3318619A1 EP 16197027 A EP16197027 A EP 16197027A EP 3318619 A1 EP3318619 A1 EP 3318619A1
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EP
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catalyst
gas
boiling
reforming
condensate
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Withdrawn
Application number
EP16197027.2A
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English (en)
French (fr)
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Wolfdieter Klein
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Wolfdieter Klein Consulting Oel- und Gastechnologie GmbH
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Wolfdieter Klein Consulting Oel- und Gastechnologie GmbH
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Publication date
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    • C10G35/00—Reforming naphtha
    • C10G35/04—Catalytic reforming
    • C10G35/06—Catalytic reforming characterised by the catalyst used
    • C10G35/095—Catalytic reforming characterised by the catalyst used containing crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
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    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/02—Gasoline

Definitions

  • the invention relates to a process for converting gas condensates having a boiling range up to about 180 ° C. into fuels, in particular high-octane gasoline fuels, in which condensate originating from the gas recovery is reformed using at least one zeolite catalyst.
  • the raw gas that is produced in the natural gas production often also contains heavier hydrocarbons, which can be separated at room temperature under moderate pressure as gas condensate. This is usually accompanied by a drying process.
  • Typical ingredients of this natural gas by-product are linear alkanes, cycloalkanes and aromatics.
  • the gas condensate is separated in so-called separators, ie containers in which the raw gas produced comes to rest and optionally precipitate the condensable fractions under pressure.
  • gas condensate which is similar to the lighter fractions of petroleum distillation, is used as a feedstock for the petrochemical industry, as a fluxing agent for transporting heavy oils in pipelines, or admixed as a blending component to gasoline.
  • admixing with gasoline is only possible to a limited extent due to the usually low knocking resistance of the gas condensate.
  • the object of the invention is thus to provide a method by which gas condensate from natural gas production can be converted into high-quality products, in particular in fuels for operating engines.
  • the process aims to close the existing gap in the production of gas condensate fuels and to remove the previous limitations on their processing in a conventional refinery.
  • the method can also be operated at higher pressures;
  • the pressures given are to be understood as partial pressures of the completely vaporized starting material.
  • gas condensates under the conditions mentioned can be catalytically converted into high-quality fuels with the method according to the invention, which meet the requirements of modern engines to the knock resistance.
  • the reforming process according to the invention is carried out at a pressure of 1 to 5 bar, in particular at about 2 bar. It has been shown that the conducts applied usually in the reforming process pressure of more than 20 bar to undesirably high proportions of heavy hydrocarbons (C 11 +) and also leads to products with inadequate knock resistance which, due to their high boiling point no more than gasoline component or as a gasoline fuel to be used.
  • process temperature according to the invention is between 380 C ° and 560 C °, preferably between 400 C ° and 470 C ° and in particular between 430 C ° and ⁇ 450 C °. Analyzes have shown that the proportion of hydrocarbons with C 11 + in the product in the specified pressure and temperature regime is optimal.
  • LHSV Liquid Hourly Space Velocity
  • the process according to the invention is carried out with at least one zeolite catalyst, zeolites based on SiO 2 , Al 2 O 3 and P 2 O 5 being preferably used.
  • the process can be carried out in several stages with several catalysts with different power profiles.
  • the lighter fractions are converted in particular via isomerization catalysts in higher-boiling products, in which case zeolite catalysts having a Si / Al ratio of 10 to 200, preferably about 30 are used.
  • Preference is given to catalysts of MOR, MEL or MFI type.
  • aromatization catalysts for higher-boiling fractions are in particular aromatization catalysts in question, which high-boiling fractions of the gas condensate can be converted, inter alia, in gasoline.
  • zeolites with an MFI, BEA, TON, MOR, LTL or NTT structure can be used for the aromatization, but an MFI structure is preferred.
  • the Si / Al ratio is preferably 2: 1 to 5: 1, in particular 3: 1 to 4: 1.
  • the catalysts have cavities, with an average pore size in the range of in particular 0.4 to 1.5 nm and preferably 0.5 to 0.7 nm.
  • the zeolites used according to the invention are usually doped with metal ions, the metal content being in the range from 0.1 to 5.0% by weight.
  • Preferred metals are Ni, Pd, Pt with a concentration of 0.3 to 0.4 percent by weight and / or one or more metals of the group Zn, Cr, Co, Mg, Ga and Fe, wherein Zn has a weight concentration of 1 to 5 , 0% is preferred.
  • the aromatization catalysts are in particular metals from the group Zn, Cr, Co, Mg, Ga, and Fe in question, again preferably Zn, with a weight concentration of 1 to 2.5%, based on the catalyst.
  • the inventive method can be carried out in several variants, wherein at the beginning is always a splitting of the condensate into several fractions.
  • the gas condensate is split into at least three fractions before the catalytic conversion, a low-boiling fraction, a medium-boiling fraction and at least one high-boiling fraction.
  • the low-boiling fraction comprises hydrocarbons up to C 4 or C 5
  • the medium-boiling fraction hydrocarbons to C 7 , preferably C 6 to C 7
  • a high-boiling fraction to C 10 a high-boiling fraction to C 10 .
  • the fraction of hydrocarbons with C 11 + is not subjected to the reforming process.
  • At least one of the fractions is thereby fed to a reforming process, a fraction to an optional constituent process and at least one high-boiling fraction of a flavoring.
  • a medium-boiling fraction with C 6 and C 7 can be fed directly, without further processing, the repository; it is directly usable as a blending component for gasoline.
  • Particularly preferred is a process in which the hydrocarbons are subjected to aromatization to C 5 , the fraction C 6 / C 7 is supplied to the repository and the fraction is subjected to C 8 to C 10 of a separate aromatization.
  • a process it is possible to keep the proportion of hydrocarbons with C 11 + below 7.5% by weight and in particular below 5% by weight of the reformed product (see FIG. 1 ).
  • nitrogen can be added as the carrier gas. Often it makes sense to add hydrogen.
  • Another preferred variant, in particular in the availability of hydrogen is a method in which the hydrocarbons are supplied to C 4 aromatization, which is subjected to C 5 / C 6 fraction to an isomerization and the fraction is converted into a separate flavoring from C 7 becomes. With such a process, it is possible to reduce the proportion of aromatics in the reformed product with constant knock resistance (see FIG. 2 ).
  • low-boiling and high-boiling fractions are reformed separately and the reforming products contained are subjected to fractionation.
  • light fractions which can not be used directly as fuels gasoline, diesel
  • Such a cycle gas procedure can be carried out with the addition of hydrogen in order to increase the yield of desired products in the middle-boiling range.
  • hydrogen is basically suitable for reducing coke formation on the catalyst and thus for increasing the service life or cycle time.
  • the inventive method can be operated in several other variants in addition to the two variants already described.
  • a third variant for example, the gas condensate is split into three fractions, C 1 / C 4 , C 5 / C 10 and C 11 + , of which only the middle fraction is processed in a reforming process to gasoline / diesel / solvent.
  • a fourth variant ( FIG. 4 ) the splitting into three fractions C 1 / C 5 , C 6 / C 10 and C 11 + , of which the low-boiling fraction, optionally with the addition of hydrogen is converted into gasoline, the medium-boiling fraction is converted into an aromatic complex and the high-boiling Fractions are used elsewhere.
  • This variant is particularly suitable for integration into existing plants, especially in an aromatic complex or within a refinery to increase the yield of aromatics or gasoline.
  • the inventive method can always be operated without the use of external hydrogen.
  • the zeolite catalysts used are known and widely studied and generally available. They have proven themselves in the conversion of hydrocarbons, but sometimes much more drastic conditions are used. So far, it has not been possible to arrive at the inventively desired low levels of high-boiling hydrocarbons under moderate conditions.
  • the catalysts used according to the invention are subject to the usual aging and coking phenomena. They can be regenerated in the usual way. For this purpose, it is useful to provide in the process in the use of fixed bed reactors parallel catalyst beds, which are alternately subjected to regeneration.
  • the individual streams are characterized by the carbon numbers of the corresponding hydrocarbons.
  • ATM distillation refers to distillation at atmospheric pressure.
  • the abbreviation K stands for a compressor, the abbreviation R for a catalytic reactor bed.
  • Separators are labeled SEP, stabilizers with STA.
  • UOP Reformer is a well-known platinum on alumina reformer developed by Universal Oil Products (UOP).
  • the attached table illustrates process results for various pressure (P), temperature (T), and throughput (LHSV) octane ratings (RON) and C 11 + fractions. It can be seen that at moderate temperatures in the range of 430 to 450 ° C and moderate pressures up to 2.0 bar high RON values and low C 11 + contents can be achieved.
  • Diagrams 1 to 3 show the dependency of the RON values and C 11 + components as a function of the temperature, the pressure and the throughput. An optimum results for temperatures of 430 to 450 ° C, pressures up to 2.0 bar and throughputs of up to 2.0 / h.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umwandlung von Gaskondensaten mit einem Siedebereich bis etwa 180°C in Kraftstoffe, insbesondere hochoktanige Otto-Kraftstoffe, bei dem aus der Gasgewinnung stammendes Kondensat unter Verwendung mindestens eines Zeolith-Katalysators reformiert wird, bei dem der Reforming-Prozess unter einem Druck von 1 bis 5 bar bei einer Temperatur von 380°C bis 560°C durchgeführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umwandlung von Gaskondensaten mit einem Siedebereich bis etwa 180 C° in Kraftstoffe, insbesondere hochoktanige Otto-Kraftstoffe, bei dem aus der Gasgewinnung stammendes Kondensat unter Verwendung mindestens eines Zeolith-Katalysators reformiert wird.
  • Das Rohgas, das bei der Erdgasförderung anfällt, enthält häufig auch schwerere Kohlenwasserstoffe, die bei Raumtemperatur unter mäßigem Druck als Gaskondensat abgeschieden werden können. Dies geht zumeist einher mit einem Trocknungsprozess.
  • Typische Inhaltsstoffe dieses Erdgasbegleitprodukts sind lineare Alkane, Cycloalkane sowie Aromaten. Vom Rohgas wird das Gaskondensat in sogenannten Separatoren abgetrennt, also Behältern, in denen das geförderte Rohgas zur Ruhe kommt und sich die kondensierbaren Anteile gegebenenfalls unter Druck abscheiden.
  • Üblicherweise wird das Gaskondensat, das den leichteren Fraktionen der Erdöldestillation ähnelt, als Feedstock für die Petrochemische Industrie verwendet, als Fluxmittel für den Transport von schweren Ölen in Pipelines genutzt oder als Blending-Komponente dem Benzin zugemischt. Die Zumischung zum Benzin ist jedoch durch die in der Regel niedrige Klopffestigkeit des Gaskondensates nur eingeschränkt möglich.
  • Die starke Zunahme der Erdgasförderung weltweit hat zu einem hohen Anfall von Gaskondensat geführt, der - vom Energiegehalt her gesehen - etwa 10 % der globalen Erdölforderung entspricht.
  • In vielen Ländern mit Erdgas- und Erdölförderung mangelt es an Möglichkeiten zur Verarbeitung der Förderprodukte. Diese Länder müssen Kraftstoffe auf dem Weltmarkt ordern und zu hohen Preisen importieren. Soweit Gaskondensate bei der Förderung anfallen, werden diese entweder exportiert oder thermisch verwertet. Es wäre wünschenswert, dieses anfallende Kondensat vor Ort in hochwertige Kraftstoffe zu überführen.
  • Aufgabe der Erfindung ist damit die Bereitstellung eines Verfahrens, mit dem Gaskondensat aus der Erdgasförderung in hochwertige Produkte umgewandelt werden kann, insbesondere in Kraftstoffe zum Betrieb von Motoren. Durch das Verfahren soll die bestehende Lücke zur Produktion von Kraftstoffen aus Gaskondensat geschlossen und die bisherigen Beschränkungen bei ihrer Verarbeitung in einer konventionellen Raffinerie aufgehoben werden.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem das Kondensat einem Reforming-Prozess unter einem Druck von 1 bis 5 bar bei einer Temperatur von 380 C° bis 560 C° zugeführt wird.
  • Bei Verwendung eines Kreisgaskompressors und/oder eines Trägergases kann das Verfahren auch bei höheren Drücken betrieben werden; in dem Fall sind die angegebenen Drücke als Partialdrücke des vollständig verdampften Einsatzstoffes zu verstehen.
  • Es hat sich gezeigt, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Gaskondensate unter den genannten Bedingungen katalytisch in hochwertige Kraftstoffe überführt werden können, die den Anforderungen moderner Motoren an die Klopffestigkeit gerecht werden.
  • Das erfindungsgemäße Reforming-Verfahren wird bei einem Druck von 1 bis 5 bar durchgeführt, insbesondere bei etwa 2 bar. Es hat sich gezeigt, dass der üblicherweise im Reforming-Prozess angewandte Druck von mehr als 20 bar zu unerwünscht hohen Anteilen an schweren Kohlenwasserstoffen (C11 +) führt und zudem zu Produkten mit unzureichender Klopffestigkeit führt, die auf Grund ihres hohen Siedepunktes nicht mehr als Benzinkomponente bzw. als Otto-Kraftstoff zu verwenden sind.
  • Entsprechendes gilt für die Verfahrenstemperatur, die erfindungsgemäß zwischen 380 C° und 560 C° liegt, vorzugsweise zwischen 400 C° und 470 C° und insbesondere zwischen 430 C° und < 450 C°. Analysen haben gezeigt, dass der Anteil an Kohlenwasserstoffen mit C11 + im Produkt in dem angegebenen Druck- und Temperaturregime optimal ist.
  • Wichtig für das Ergebnis ist auch die Verweilzeit, ausgedrückt als LHSV (Liquid Hourly Space Velocity), die in einem Bereich von 0,25 bis 5, vorzugsweise von 1 bis 3 und insbesondere bei etwa 2 liegen sollte.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit wenigstens einem Zeolith-Katalysator durchgeführt, wobei vorzugsweise Zeolithe auf Basis von SiO2, Al2O3 und P2O5 verwandt werden. Das Verfahren kann dabei in mehreren Stufen mit mehreren Katalysatoren mit unterschiedlichen Leistungsprofilen durchgeführt werden. Die leichteren Fraktionen werden insbesondere über Isomerisierungskatalysatoren in höher siedende Produkte überführt, wobei hier Zeolith-Katalysatoren mit einem Si/Al-Verhältnis von 10 bis 200, vorzugsweise etwa 30, zum Einsatz kommen. Bevorzugt sind Katalysatoren von MOR-, MEL- oder MFI-Typ.
  • Für höher siedende Fraktionen kommen insbesondere Aromatisierungskatalysatoren in Frage, mit denen hochsiedende Anteile des Gaskondensats u.a. in Benzin umgewandelt werden können. Für die Aromatisierung können insbesondere Zeolithe mit einer MFI, BEA, TON, MOR, LTL- oder NTT-Struktur eingesetzt werden, wobei aber eine MFI-Struktur bevorzugt ist. Bei Aromatisierungskatalysatoren beträgt das Si/Al-Verhältnis vorzugsweise 2:1 bis 5:1, insbesondere 3:1 bis 4:1.
  • Die Katalysatoren weisen Hohlräume auf, bei einer durchschnittlichen Porengröße im Bereich von insbesondere 0,4 bis 1,5 nm und vorzugsweise 0,5 bis 0,7 nm.
  • Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Zeolithe sind üblicherweise mit Metallionen dotiert, wobei der Metallgehalt im Bereich von 0,1 bis 5,0 Gew. - % liegt. Bevorzugte Metalle sind Ni, Pd, Pt mit einer Konzentration von 0,3 bis 0,4 Gewichtsprozent und/oder ein oder mehrere Metalle der Gruppe Zn, Cr, Co, Mg, Ga und Fe, wobei Zn mit einer Gewichtskonzentration von 1 bis 5,0 % bevorzugt ist. Bei den Aromatisierungslkatalysatoren kommen insbesondere Metalle aus der Gruppe Zn, Cr, Co, Mg, Ga, und Fe in Frage, auch hier vorzugsweise Zn, mit einer Gewichtskonzentration von 1 bis 2,5 %, bezogen auf den Katalysator.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann in mehreren Varianten durchgeführt werden, wobei am Anfang immer eine Aufspaltung des Kondensats in mehrere Fraktionen steht. Insbesondere wird das Gaskondensat vor der katalytischen Umwandlung in wenigstens drei Fraktionen aufgespalten, eine niedrigsiedende Fraktion, eine mittelsiedende Fraktion und wenigstens eine hochsiedende Fraktion. Die niedrigsiedende Fraktion umfasst Kohlenwasserstoffe bis C4 oder C5, die mittelsiedende Fraktion Kohlenwasserstoffe bis C7, vorzugsweise C6 bis C7, und eine hochsiedende Fraktion bis C10. Die Fraktion der Kohlenwasserstoffe mit C11 + wird dem Reforming-Prozess nicht unterworfen.
  • Wenigstens eine der Fraktionen wird dabei einem Reforming-Prozess zugeführt, eine Fraktion einem optionalen aufbauenden Prozess und zumindest eine hochsiedende Fraktion einer Aromatisierung. Eine mittelsiedende Fraktion mit C6 und C7 kann unmittelbar, ohne weitere Verarbeitung, dem Endlager zugeführt werden; sie ist direkt als Blendkomponente für Benzin verwendbar.
  • Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem die Kohlenwasserstoffe bis C5 einer Aromatisierung unterworfen werden, die Fraktion C6/C7 dem Endlager zugeführt wird und die Fraktion mit C8 bis C10 einer separaten Aromatisierung unterworfen wird. Mit einem solchen Verfahren ist es möglich, den Anteil an Kohlenwasserstoffen mit C11 + unter 7,5 Gew.- % und insbesondere unter 5 Gew.-% des reformierten Produkts zu halten (siehe Figur 1).
  • Bei den Reforming-Prozessen kann als Trägergas Stickstoff zugesetzt werden. Häufig ist es auch sinnvoll, Wasserstoff zuzusetzen.
  • Eine andere bevorzugte Variante, insbesondere bei der Verfügbarkeit von Wasserstoff, ist ein Verfahren, bei dem die Kohlenwasserstoffe bis C4 einer Aromatisierung zugeführt werden, die C5/C6 Fraktion einer Isomerisierung unterworfen wird und die Fraktion ab C7 in einer separaten Aromatisierung umgewandelt wird. Mit einem solchen Verfahren ist es möglich, den Anteil an Aromaten im reformierten Produkt bei gleichbleibender Klopffestigkeit zu reduzieren (siehe Figur 2).
  • In der Regel werden niedrigsiedende und hochsiedende Fraktionen getrennt reformiert und die dabei enthaltenen Reforming-Produkte einer Fraktionierung unterworfen. Dabei können insbesondere leichte Anteile, die nicht unmittelbar als Kraftstoffe (Benzin, Diesel) verwandt werden können in das Verfahren zurückgeführt werden. Eine solche Kreisgas-Fahrweise kann unter Zusatz von Wasserstoff erfolgen, um die Ausbeute an erwünschten Produkten im mittelsiedenden Bereich zu erhöhen. Zudem ist Wasserstoff grundsätzlich geeignet, die Koksbildung am Katalysator zu vermindern und damit die Standzeit bzw. Zykluszeit, zu verlängern.
  • Mit verschiedenen Verfahrensvarianten ist es möglich, das Produktspektrum zu verschieben. So kann durchaus neben Benzin in größeren Mengen eine Gasfraktion erzeugt werden, oder aber der Schwerpunkt auf schwerere Kohlenwasserstoffe im Kerosin-/Dieselbereich gelegt werden. Lediglich die C11 +-Fraktion wird in allen Fällen klein gehalten. Die hochsiedenden Anteile, die nicht als Kraftstoffe direkt zu verwerten sind, können beispielsweise Heizöl zugemischt werden oder aber einer separaten Reformierung zugeführt werden, in der dann kurzkettige, niedrigsiedende Produkte entstehen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann neben den beiden bereits beschriebenen Varianten in mehreren weiteren Varianten betrieben werden. In einer dritten Variante (Figur 3) wird beispielsweise das Gaskondensat in drei Fraktionen aufgespalten, C1/C4, C5/C10 und C11 +, von der lediglich die mittlere Fraktion in einem Reforming-Prozess zu Benzin/Diesel/Lösungsmittel verarbeitet wird.
  • In einer vierten Variante (Figur 4) erfolgt die Aufspaltung in drei Fraktionen C1/C5, C6/C10 und C11 +, von der die niedrigsiedende Fraktion, gegebenenfalls unter Zusatz von Wasserstoff in Benzin umgewandelt wird, die mittelsiedende Fraktion in einen Aromatenkomplex umgewandelt wird und die hochsiedenden Fraktionen anderweitig verwendet werden. Diese Variante eignet sich insbesondere zur Integration in vorhandene Anlagen, besonders bei einem Aromatenkomplex oder innerhalb einer Raffinerie um die Ausbeute an Aromaten bzw. Benzin zu erhöhen.
  • Allen Verfahrensvarianten ist gemeinsam, dass das aufgespaltene Gaskondensat in verschiedenen separaten Strömen gehandhabt und in die gewünschten Endprodukte überführt wird. Eine weitere Gemeinsamkeit besteht darin, dass die C11 +-Fraktion des Gaskondensats nicht dem Reforming-Prozess unterworfen wird. Im Vordergrund steht also immer die Gewinnung von hochwertigen Kraftstoffen, insbesondere von hochoktanigem Otto-Kraftstoff.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann grundsätzlich immer auch ohne die Verwendung von externem Wasserstoff betrieben werden.
  • Die zum Einsatz kommenden Zeolith-Katalysatoren sind bekannt und vielfach untersucht und allgemein verfügbar. Sie haben sich bei der Umwandlung von Kohlenwasserstoffen bewährt, wobei aber zum Teil sehr viel drastischere Bedingungen zum Einsatz kommen. Bislang war es nicht möglich, zu den erfindungsgemäß gewünschten niedrigen Anteilen an hochsiedenden Kohlenwasserstoffen unter moderaten Bedingungen zu kommen.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren unterliegen den üblichen Alterungs- und Verkokungserscheinungen. Sie können auf übliche Weise regeneriert werden. Hierzu ist es sinnvoll, in dem Verfahren bei der Verwendung von Festbettreaktoren parallel geschaltete Katalysatorbetten vorzusehen, die alternierend der Regenerierung unterworfen werden.
  • Die Erfindung wird durch die beiliegenden Abbildungen und Tabellen näher erläutert.
  • In den Figuren sind die einzelnen Ströme anhand der Kohlenstoffzahlen der entsprechenden Kohlenwasserstoffe charakterisiert. Die Bezeichnung ATM Destillation bezeichnet eine Destillation bei atmosphärischen Druck. Das Kürzel K steht für einen Kompressor, die Kürzel R für ein katalytisches Reaktorbett. Separatoren sind mit SEP bezeichnet, Stabilisatoren mit STA.
  • Der in Figur 4 angesprochene UOP Reformer ist ein bekannter Reformer auf der Basis von Platin auf Aluminiumoxid, der von der Universal Oil Products (UOP) entwickelt wurde.
  • Die im Anhang beigefügte Tabelle veranschaulicht das Verfahrensergebnisse für verschiedene Druck- (P), Temperatur- (T) und Durchsatzbedingungen (LHSV) erhaltenen Oktanzahlen (RON) und C11 +-Anteile. Es zeigt sich, dass bei moderaten Temperaturen im Bereich von 430 bis 450°C und moderaten Drücken bis 2,0 bar hohe RON-Werte und niedrige C11 +-Anteile erzielt werden können.
  • Die Diagramme 1 bis 3 zeigen die Abhängigkeit der RON-Werte und C11 +-Anteile in Abhängigkeit von der Temperatur, dem Druck und dem Durchsatz. Ein Optimum ergibt sich für Temperaturen von 430 bis 450°C, Drücken bis 2,0 bar und Durchsätzen von bis zu 2,0/h. TABELLE
    RON = f(T) C11+ = f(T)
    Simple Feed P T LHSV RON C11+
    933 CT 35-65 10,0 350,0 0,5 84,2 9,8
    936 CT 35-65 10,0 380,0 0,5 87,0 13,6
    939 CT 35-65 10,0 415,0 0,5 92,6 17,1
    943 CT 35-65 10,0 450,0 0,5 99,0 21,1
    946 CT 35-65 10,0 480,0 0,5 102,3 23,0
    RON = f(P) C11+ = f(P)
    Sample Feed P T LHSV RON C11+
    959 CT 90-150 0,7 430,0 1,0 101,8 5,5
    977 CT 80-150 2,0 430,0 1,0 95,2 12,2
    975 CT 80-150 4,0 430,0 1,0 100,0 11,8
    969 CT 65-80 10,0 430,0 1,0 86,8 28,5
    966 CT 90-150 40,0 430,0 1,0 82,8 27,7
    RON = f(LHSV) C11+ = f(LHSV)
    Sample Feed P T LHSV RON C11+
    942 CT 35-65 10,0 450,0 0,5 96,9 22,9
    952 CT 35-65 7,5 450,0 0,8 97,2 19,2
    977 CT 80-150 2,0 430,0 1,0 95,2 12,2
    1039 CT 80-150 2,0 450,0 1,4 104,1 8,3
    1040 CT 80-150 2,0 450,0 1,6 104,6 7,6
    1041 CT 80-150 2,0 450,0 1,8 104,3 7,2
    1017 CT 80-150 2,0 450,0 2,0 103,9 5,6
    1018 CT PCN 2,0 450,0 2,0 98,5 4,2
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003

Claims (17)

  1. Verfahren zur Umwandlung von Gaskondensaten mit einem Siedebereich bis etwa 180°C in Kraftstoffe, insbesondere in hoch-oktanigem Otto-Kraftstoff, bei dem aus der Gasgewinnung stammendes Kondensat unter Verwendung mindestens eines Zeolith-Katalysators reformiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Reforming-Prozess unter einem Druck von 1 bis 5 bar bei einer Temperatur von 380°C bis 560°C durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Reforming-Prozess bei einem Druck von 1,5 bis 3 bar, insbesondere bei etwa 2 bar, durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Reforming-Prozess bei einer Temperatur von 400 bis 470°C, insbesondere 430 bis 450°C, durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 3, vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass das Kondensat mit einer Rate LHSV von 0,25 bis 5, insbesondere etwa 2, über den Katalysator geführt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zeolith-Katalysator auf Basis von SiO2, Al2O3 und P2O5 verwandt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der oder ein Katalysator ein Isomerisierungskatalysator ist, der ein Si/Al-Verhältnis von 10 bis 200, vorzugsweise etwa 30, nach Gewicht aufweist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Isomerisierungskatalysator eine MOR-, MEL- oder MFI-Struktur hat.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der oder ein Katalysator ein Aromatisierungskatalysator ist, der ein Si/Al-Verhältnis von 2:1 bis 5:1, insbesondere von 3:1 bis 4:1 nach Gewicht, aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Aromatisierungskatalysator ein Katalysator mit einer MFI - Struktur ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch eine durchschnittliche Porengröße des Katalysators im Bereich von 0,4 bis 1,5 nm, vorzugsweise 0,5 bis 0,7 nm.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith-Katalysator mit mindestens einem Metall entweder der Gruppe Ni, Pd, Pt und/oder der Gruppe Zn, Cr, Co, Mg, Ga, Fe mit einem Gehalt von insgesamt 0.1 Gew.-% bis 5.0 Gew.-% bezogen auf den Katalysator dotiert ist.
  12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, in seiner besonders bevorzugten Variante dadurch gekennzeichnet, dass das Gaskondensat vor der katalytischen Umwandlung in wenigstens drei Fraktionen aufgespalten wird, von denen eine niedrigsiedende Fraktion einer aufbauenden Reformierung zugeführt wird, eine mittlere Fraktion ohne weitere Umwandlung einem Kraftstoff zugeführt wird und wenigstens eine hochsiedende Fraktion ≥ C8 einem Umwandlungsprozess zur Erzielung eines hochoktanigen Kraftstoffs unterworfen wird, wobei der Anteil an Kohlenwasserstoffen mit C11 + unter 7,5 Gew.-%, vorzugsweise unter 5 Gew.-% des reformierten Produkts bleibt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die niedrigsiedende und die hochsiedende Fraktion getrennt reformiert werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Reforming-Produkte einer Fraktionierung unterworfen werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Reforming-Produkte getrennt fraktioniert werden.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Reaktoreneinsatzstoffe mit Kreisgas, gegebenenfalls unter Zugabe von Wasserstoff, gemischt werden, bevor sie dem Reaktor zugeführt werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Kreiselgaskompressors und/oder eines Trägergases, wobei die hier angegebenen Drücke als Partialdrücke des vollständig verdampften Einsatzstoffes zu verstehen sind.
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