EP3312321A1 - Kühlvorrichtung für einen synthetischen faden - Google Patents

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EP3312321A1
EP3312321A1 EP17195861.4A EP17195861A EP3312321A1 EP 3312321 A1 EP3312321 A1 EP 3312321A1 EP 17195861 A EP17195861 A EP 17195861A EP 3312321 A1 EP3312321 A1 EP 3312321A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
cooling
groove
thread
yarn
cooling device
Prior art date
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Granted
Application number
EP17195861.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3312321B1 (de
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Stefan Conrad
Philip JUNGBECKER
Tobias MÜNSTERMANN
Thomas RAMAKERS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Publication of EP3312321A1 publication Critical patent/EP3312321A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3312321B1 publication Critical patent/EP3312321B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
    • D02J13/003—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass by contact with at least one stationary surface, e.g. a plate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
    • D02J13/008—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass with elimination of fumes

Definitions

  • the invention relates to a cooling device for a synthetic thread, in particular a twisted thread within a texturing zone according to the preamble of claim 1.
  • the multifilament yarns produced in a melt spinning process are crimped in a downstream process for textile use.
  • the further treatment of the synthetic threads is effected by means of texturing machines, which have a plurality of processing points in order to curl one thread in each processing point.
  • the crimp of the thread which is also referred to as so-called texturing, can be achieved by a so-called false twist treatment.
  • a mechanical false twist is generated on the yarn, which is thermally treated within a so-called texturing zone.
  • the twisted yarn is heated to a temperature of about 200 ° C and then cooled again.
  • cooling devices are used, which are formed as a curved cooling rail.
  • the largest possible radii of curvature are used on the cooling rail to the Contact friction between the twisted thread and the surface of the cooling rail to keep low.
  • Such cooling rails use only the ambient air to cool the thread. Therefore, such cooling devices require relatively long cooling distances, which usually leads to a multi-layered construction of the texturing machine.
  • cooling devices are known in which the cooling of the thread is intensified by means of a cooling liquid.
  • a generic cooling device is for example from the EP 0 403 098 A2 known.
  • the twisted yarn is guided within the texturing zone through a cooling groove on the surface of a heat sink, which holds a cooling liquid for wetting the yarn in the groove base.
  • the wetting on the thread favors the friction behavior of the thread between the thread and the contact rail, so that a swirl transfer is favored.
  • Due to the twisted thread structure however, penetration of the cooling liquid into the thread is problematic.
  • the false twist generates a momentum and makes it difficult in the thread, the adhesion of cooling liquid, which is only carried along by the thread and thrown off the thread when leaving the cooling groove. Inadequate cooling is achieved in particular in the case of larger yarn tents, so that in the case of the known cooling device the yarn is subsequently guided over a cooling rail for residual cooling.
  • Another object of the invention is to carry out the wetting of the thread with the least possible excess of residual cooling liquid.
  • the heat sink has at least one ceramic insert at a yarn inlet, which forms a corrugated groove bottom within the cooling groove and the thread is feasible with contact on the corrugated surface, wherein the metering is associated with the ceramic insert.
  • the invention has the particular advantage that the cooling liquid within the cooling groove distributed over a wetting zone without being directly carried by the thread.
  • the thread is guided with contact on a ceramic insert, which forms a corrugated groove bottom within the cooling groove.
  • the thread can be guided over a plurality of support points, which limit the friction on the thread despite intensive contact and lead to no spin obstruction.
  • the grooves of the groove bottom, which are filled with cooling liquid, act particularly at the beginning occurring strong evaporation of the liquid on the thread and constantly renew the liquid application on the thread.
  • the supply of the cooling liquid is preferably carried out in an inlet zone of the groove bottom, which is arranged upstream of the corrugated groove base.
  • the metering opening opens in the inlet zone, which is traversed by the thread with contact or preferably without contact.
  • the development of the invention is preferably carried out for stable yarn guide, wherein the heat sink at a yarn outlet of the cooling groove at least one further ceramic insert having a corrugated groove base, wherein the cooling groove between the ceramic inserts has at least one guide portion with a smooth groove bottom.
  • the thread can also be performed at the yarn outlet with sufficient thread contact in the cooling groove without undue high yarn friction arise.
  • any liquid residues on the thread can be retained in the groove bottom. A dripping of liquid after leaving the cooling groove can thus be avoided.
  • the smooth groove bottom of the guide portion has a greater groove depth than the ceramic inserts with the grooved groove grounds.
  • the ceramic inserts each have a longitudinal section of the cooling groove, which ranges depending on the filament titer in the range of 10 mm to 60 mm.
  • such ceramic inserts can also be formed to several in the cooling groove at a distance from each other.
  • the ceramic inserts are preferably arranged on the heat sink to each other so that the groove bases in the yarn running direction have a guide curvature with a radius in the range of 300 mm to 1000 mm. This makes it possible to realize very compact texturing zones within texturing machines.
  • the structural design of the cooling groove on the heat sink can also be advantageously carried out segment-shaped, so that individualdenutabitese are alternately formed by ceramic inserts or material inserts, the ceramic inserts and material inserts are held together on a support.
  • the ceramic inserts form the guide sections of the cooling groove for the contact guidance of the thread and the material inserts in each case the guide sections with a smooth groove bottom for contactless guidance of the thread.
  • the development of the invention is particularly advantageous in which the heat sink is disposed within a housing between a thread inlet and a thread outlet and in which in the region of the thread outlet a suction opening is formed in the housing, which can be connected to a suction device.
  • the thread guide within a texturing zone can be improved in particular by the development of the invention by the thread inlet of the housing an inlet yarn guide and the yarn outlet of the housing is assigned a AuslassfadenIZ.
  • the inlet and outlet angles, with which the thread enters the cooling groove and is led out can be adjusted particularly accurately and reproducibly.
  • a separate Alignment of the cooling device within a textile machine is not required here.
  • FIGS. 1 . 2.1 and 2.2 a first embodiment of the cooling device according to the invention is shown in several views.
  • FIG. 1 schematically shows a longitudinal sectional view and in the Figures 2.1 and 2.2 in each case a cross-sectional view of the cooling device according to the invention is shown. Unless expressly made to any of the figures, the following description applies to all figures.
  • the first embodiment of the cooling device consists of an elongated heat sink 1. At an upper side of the heat sink 1 extends an open cooling groove 2.
  • the cooling groove 2 extends between a thread inlet 7 and a thread outlet 8, which are formed at the front ends of the heat sink 1.
  • a ceramic insert 3.1 is held on the heat sink 1 in the cooling groove 2.
  • the ceramic insert 3.1 is integrated in the cooling groove 2 and forms a corrugated groove bottom 4.1.
  • the corrugated groove bottom 4.1 is preceded by an inlet zone 7.1, which forms the thread inlet 7.
  • In the inlet zone 7.1 of the ceramic insert 3.1 opens a metering 5.
  • the metering port 5 is connected via a metering 5.1, which penetrates the ceramic insert 3.1 and the heat sink 1, with a metering device 6.
  • the metering device 6 has a fluid line 6.1, a dosing 6.2 and a container 6.3.
  • a cooling liquid is kept, which is supplied via the dosing 6.2, for example, a metering pump and the fluid line 6.1 the metering 5.1.
  • the ceramic insert 3.1 extends within the cooling groove 2 over a length portion in FIG. 1 marked with the reference character L. is. Depending on the yarn titer, the ceramic insert 3.1 has a length section in the range of 10 mm to 60 mm.
  • the thread outlet 8 is also associated with a ceramic insert 3.2.
  • the ceramic insert 3.2 is integrated within the cooling groove 2 and forms a corrugated groove bottom 4.1.
  • the corrugated groove base 4.1 of the ceramic inserts 3.1 and 3.2 is executed essentially identical.
  • the ceramic inserts 3.1 and 3.2 is in the Figure 2.1 a cross-sectional view of the ceramic insert 3.1 shown in the region of the corrugated groove bottom.
  • the ceramic insert 3.1 is embedded to form the cooling groove 2 in the heat sink 1.
  • the corrugated groove bottom 4.1 is formed here by a plurality of recessed grooves 9 and a plurality of raised lands 10.
  • the webs 10 have a width which is preferably a few mm.
  • the grooves 9 and the webs 10 may have the same or different widths.
  • the webs 10 form the groove base 4.1 and have a groove depth, the in Figure 2.1 is identified by the reference character t 1 .
  • the grooves 9 are designed with a larger groove depth, which in the Figure 2.1 is identified by the reference character t 3 .
  • the cooling groove 2 in a central region between the ceramic inserts 3.1 and 3.2 a Guide section with a smooth groove bottom 4.2.
  • the groove depth of the smooth groove bottom 4.2 is here made larger than the groove depth of the corrugated groove bases 4.1 on the ceramic inserts 3.1 and 3.2.
  • the groove depth of the smooth groove bottom 4.2 is in the FIGS. 1 and Figure 2.2 marked with the reference symbol t 2 .
  • a cooling liquid is supplied to the cooling groove 2 via the metering device 6.
  • the cooling liquid exits through the metering opening 5 in the inlet zone 7.1 on the ceramic insert 3.1.
  • the inlet zone 7.1 can have an identical or a larger groove depth in relation to the corrugated groove base 4.1.
  • the groove depth of the inlet zone 7.1 is chosen to be slightly larger than the groove depth of the corrugated groove base 4.1.
  • the first contact of the thread at the inlet into the cooling groove 2 thus takes place on the corrugated groove base 4.1.
  • the incoming cooling liquid is taken up in part by the running thread and distributed in part over the corrugated groove bottom 4.1.
  • the length L of the ceramic insert 3.1 forms a wetting zone in which the cooling liquid is supplied to the running thread.
  • the ceramic inserts 3.1 and 3.2 form a guide curvature in the thread running direction with a radius R.
  • the radius R is in the FIG. 1 schematically drawn.
  • the guide curvature R for guiding the thread is usually in a range of 300 mm to 1000 mm.
  • the thread is thus performed only in the range of ceramic inserts 3.1 and 3.2 with contact. In the central region of the thread is guided without contact in the cooling groove 2, with a free evaporation on all sides of the thread is possible and thus intensive cooling is achieved.
  • the heat sink is preferably disposed within a housing.
  • FIG. 3 For this purpose, another embodiment of a cooling device is shown schematically in a longitudinal sectional view.
  • the embodiment according to FIG. 3 has a multi-part heat sink 1.
  • the heat sink 1 is formed in this embodiment by a support 12 and a plurality of ceramic inserts 3.1 and a plurality of material inserts 11.1, 11.2 and 11.3.
  • the ceramic inserts 3.1 to 3.4 and the material inserts 11.1 to 11.3 are alternately held on the support 12 and form on their tops the open cooling groove 2.
  • Each of the inserts 3.1 to 3.4 and 11.1 to 11.3 thus form a portion of the cooling groove. 2
  • the ceramic insert 3.1 is identical to the aforementioned embodiment with an inlet zone 7.1 and a corrugation in the groove base 4.1 executed. All other ceramic inserts 3.2, 3.3 and 3.4 have a corrugated groove base 4.1.
  • the smooth groove bottom 4.2 is in this case formed with a larger groove depth in the cooling groove 2, so that a thread is guided only at the corrugated groove bases 4.1 with contact.
  • the ceramic insert 3.1 is associated with the metering opening 5, which is connected via a metering 5.1 with the metering device 6.
  • the heat sink 1 extends within a housing 13 between a yarn inlet 14 and a yarn outlet 15.
  • the yarn inlet 14 and the yarn outlet 15 are each formed at the front ends of the housing 13.
  • the yarn inlet 14 is formed by an integrated inlet yarn guide 14.1 and the yarn outlet 15 by an integrated Auslassfaden flourish 15.1.
  • the inlet yarn guide 14.1 and the outlet yarn guide 15.1 are preferably formed by a ceramic and have a guide groove.
  • the thread guides 14.1 and 15.1 could be arranged independently of a thread inlet 14 and a thread outlet 15 in the interior of the housing 13 or outside the housing 13.
  • the inlet yarn guide 14.1 and the outlet yarn guide 15.1 are at a short distance from the yarn inlet 7 and arranged the thread outlet 8 of the cooling groove 2.
  • the guide grooves of the yarn guides 14.1 and 15.1 interact with the ceramic inserts 3.1 and 3.4 in the cooling groove 2 for thread guidance.
  • a suction opening 17 is formed inside the housing 13 in the housing base 16.
  • the suction port 17 is disposed between the front end of the heat sink 1 and the Auslassfadenmony 15.1.
  • the suction opening 17 is coupled via a suction line 18 with a suction device, not shown here.
  • the housing 13 On the opposite side in the inlet region, the housing 13 has an air opening 19.
  • the air opening 19 is formed in the region between the inlet yarn guide 14.1 and the front end of the heat sink 1.
  • the air opening 19 opens in an environment of the housing thirteenth
  • the metering device 6 which is arranged outside of the housing 13.
  • the metering device 6 has a metering means 6.2, for example a metering pump, and a container 6.3, which is filled with a cooling liquid.
  • the dosing 6.2 is connected via a fluid line 6.1 with the dosing 5.1 of the heat sink.
  • the metering 6 promotes a predetermined amount of cooling liquid continuously to the heat sink 1, wherein the metered amount of cooling liquid through the metering opening 5 in the inlet zone 7.1 of Cooling groove 2 is supplied.
  • the synthetic thread in particular a thread twisted during the texturing process, is guided through the cooling groove 2.
  • the thread passes through the cooling groove 2 with contact on the surfaces of the ceramic inserts 3.1, 3.2, 3.3 and 3.4. In this case, a wetting of the thread takes place in the ceramic insert 3.1, in which the liquid is distributed in the corrugated structure of the groove base 4.1.
  • the vapors occurring during cooling of the thread are collected in the housing 13 and removed via the suction opening 17.
  • a continuous stream of fresh air is introduced via the air opening 19 into the interior of the housing 13. It thus sets a uniform in the direction of yarn flow air flow, which favors the removal of vapors above the cooling groove 2.
  • the flow is used on the thread outlet side to suck on a freely guided thread section between the heat sink 1 and the Auslassfaden protagonist 15.1 still loosely adhering residual cooling liquid from the thread.
  • leakage of a residual liquid from the housing 13 is avoided.
  • the heat sink on a multi-part structure with different uses can also be carried out such that thedenutabête formed by the inserts are connected to each other with a smooth groove bottom.
  • FIG. 4 another possible embodiment of the cooling device according to the invention is shown.
  • the embodiment according to FIG. 4 is essentially identical to the embodiment according to FIG. 3 , so that only the differences are explained here.
  • the heat sink 1 is formed from a carrier 12 and a plurality of ceramic inserts 3.1, 3.2, 3.3 and 3.4.
  • the support 12 has for this purpose a plurality of guide sections of the cooling groove 2, which are arranged between the ceramic inserts 3.1 to 3.4.
  • the smooth groove bases 4.2 of the cooling groove 2 are united with the carrier 12.
  • the carrier 12 could be formed, for example, as a casting of a plastic or metal, on which the ceramic inserts 3.1 to 3.4 are held.
  • the housing 13 at its front ends in each case a thread inlet 14 and a yarn outlet 15.
  • the thread is passed through the thread inlet 14 without a thread guide directly to the heat sink 1.
  • the thread outlet 15 is assigned no outlet thread guide on the outlet side.
  • the thread is guided directly on the thread inlet 7 on the ceramic insert 3.1 and the thread outlet 8 through the ceramic insert 3.4.
  • the function for cooling a thread is identical to the exemplary embodiment according to FIG. 3 , so that at this point no further explanation takes place.
  • the cooling device according to the invention is particularly suitable for use in texturing machines having a multiplicity of processing stations.

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Abstract

Es ist eine Kühlvorrichtung für einen synthetischen Faden, insbesondere einen gedrallten Faden innerhalb einer Texturierzone beschrieben, die einen länglichen Kühlkörper mit einer offenen Kühlnut zur Führung des Fadens aufweist. Die Kühlnut ist über eine Dosieröffnung mit einer Dosiereinrichtung zur Zuführung einer Kühlflüssigkeit verbunden. Um aufgrund der Dynamik des Fadens eine gleichmäßige Benetzung und intensive Kühlung zu erhalten, weist der Kühlkörper an einem Fadeneinlauf zumindest einen Keramikeinsatz auf, der innerhalb der Kühlnut einen geriffelten Nutgrund bildet und an dessen Oberfläche der Faden mit Kontakt führbar ist, wobei die Dosieröffnung dem Keramikeinsatz zugeordnet ist. Somit kann die Kühlflüssigkeit über eine längere Strecke dem Faden kontinuierlich zugeführt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kühlvorrichtung für einen synthetischen Faden, insbesondere einen gedrallten Faden innerhalb einer Texturierzone gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei der Herstellung von synthetischen Fäden ist es bekannt, dass
    die in einem Schmelzspinnprozess erzeugten multifilen Fäden in einem nachgeordneten Prozess für textile Zwecke gekräuselt werden. Hierdurch erhalten die synthetischen Fäden eine der Naturfaser ähnliche Struktur. Die Weiterbehandlung der synthetischen Fäden erfolgt mittels Texturiermaschinen, die eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen aufweisen, um in jeder Bearbeitungsstelle jeweils einen Faden zu kräuseln. Die Kräuselung des Fadens, die auch als so genannte Texturierung bezeichnet wird, lässt sich durch eine so genannte Falschdrallbehandlung erreichen. Dabei wird an dem Faden ein mechanischer Falschdrall erzeugt, der innerhalb einer so genannten Texturierzone thermisch behandelt wird. Zur thermischen Behandlung wird der gedrallte Faden auf eine Temperatur von ca. 200°C erwärmt und anschließend wieder abgekühlt. Da der in dem Faden erzeugte Falschdrall sich entgegengesetzt der Fadenlaufrichtung fortpflanzt, muss gewährleistet sein, dass der an dem Faden erzeugte Drall möglichst ungehindert die Kühlvorrichtung passiert und in die Heizvorrichtung einlaufen kann. Zu diesem Zweck werden üblicherweise Kühlvorrichtungen verwendet, die als eine gekrümmte Kühlschiene ausgebildet sind. Hierbei werden möglichst große Krümmungsradien an der Kühlschiene verwendet, um die Kontaktreibung zwischen dem gedrallten Faden und der Oberfläche der Kühlschiene gering zu halten. Derartige Kühlschienen nutzen lediglich die Umgebungsluft, um den Faden zu kühlen. Daher erfordern derartige Kühlvorrichtungen relativ lange Kühlstrecken, die üblicherweise zu einer mehretagigen Bauweise der Texturiermaschine führt.
  • Im Stand der Technik sind auch Kühlvorrichtungen bekannt, bei welchen die Abkühlung des Fadens mit Hilfe einer Kühlflüssigkeit intensiviert wird. Eine gattungsgemäße Kühlvorrichtung ist beispielsweise aus der EP 0 403 098 A2 bekannt. Dabei wird der gedrallte Faden innerhalb der Texturierzone durch eine Kühlnut an der Oberfläche eines Kühlkörpers geführt, die im Nutgrund eine Kühlflüssigkeit zur Benetzung des Fadens vorhält. Die Benetzung an dem Faden begünstigt das Reibungsverhalten des Fadens zwischen dem Faden und der Kontaktschiene, so dass eine Drallübertragung begünstigt wird. Aufgrund der gedrallten Fadenstruktur ist ein Eindringen der Kühlflüssigkeit in den Faden jedoch problematisch. Der Falschdrall erzeugt eine Eigendynamik und erschwert in dem Faden das Anhaften von Kühlflüssigkeit, die von dem Faden nur mitgeführt und beim Verlassen der Kühlnut von dem Faden abgeschleudert wird. Insbesondere bei größeren Fadentitern wird im Inneren eine unzureichende Kühlung erreicht, so dass bei der bekannten Kühlvorrichtung der Faden anschließend über eine Kühlschiene zur Restkühlung geführt wird.
  • Insoweit ist es Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Kühlvorrichtung derart weiterzubilden, dass eine möglichst intensive Kühlung des Fadens durch den Auftrag einer Kühlflüssigkeit erreicht wird.
  • Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, die Benetzung des Fadens mit möglichst geringem Überschuss an Restkühlflüssigkeit auszuführen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kühlkörper an einem Fadeneinlauf zumindest einen Keramikeinsatz aufweist, der innerhalb der Kühlnut einen geriffelten Nutgrund bildet und an dessen geriffelten Oberfläche der Faden mit Kontakt führbar ist, wobei die Dosieröffnung dem Keramikeinsatz zugeordnet ist.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
  • Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass sich die Kühlflüssigkeit innerhalb der Kühlnut über eine Benetzungszone hin verteilt ohne direkt vom Faden mitgeführt zu werden. Hierbei wird der Faden mit Kontakt an einem Keramikeinsatz geführt, der innerhalb der Kühlnut einen geriffelten Nutgrund bildet. So kann der Faden über eine Mehrzahl von Stützstellen geführt werden, die trotz intensivem Kontakt die Reibung an dem Faden begrenzen und zu keiner Drallbehinderung führen. Die Rillen des Nutgrundes, die mit Kühlflüssigkeit gefüllt sind, wirken der besonders zu Beginn auftretenden starken Verdampfung der Flüssigkeit am Faden entgegen und erneuern ständig den Flüssigkeitsauftrag am Faden.
  • Die Zufuhr der Kühlflüssigkeit erfolgt dabei bevorzugt in einer Einlaufzone des Nutgrundes, die dem geriffelten Nutgrund vorgeordnet ist. So mündet die Dosieröffnung in der Einlaufzone, die vom Faden mit Kontakt oder vorzugsweise ohne Kontakt durchquert wird. Damit ist eine kontinuierliche und dosierte Zufuhr der Kühlflüssigkeit in die Kühlnut möglich.
  • Da der innerhalb einer Texturierzone geführte Faden eine hohe Eigendynamik aufweist, insbesondere an einem Fadenauslass der Kühlvorrichtung, die dem nachfolgenden Texturieraggregat zugeordnet ist, wird zur stabilen Fadenführung die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher der Kühlkörper an einem Fadenauslass der Kühlnut zumindest einen weiteren Keramikeinsatz mit einem geriffelten Nutgrund aufweist, wobei die Kühlnut zwischen den Keramikeinsätzen zumindest einen Führungsabschnitt mit einem glatten Nutgrund aufweist. Somit kann der Faden auch am Fadenauslass mit ausreichendem Fadenkontakt in der Kühlnut geführt werden, ohne dass unzulässige hohe Fadenreibungen entstehen. Des Weiteren lassen sich eventuelle Flüssigkeitsreste an dem Faden im Nutgrund zurückhalten. Ein Abtropfen von Flüssigkeit nach dem Verlassen der Kühlnut lässt sich damit vermeiden.
  • Um den Führungsabschnitt zwischen den Keramikeinsätzen am Fadeneinlauf und am Fadenauslauf zur Kühlung nutzen zu können, ist vorgesehen, dass der glatte Nutgrund des Führungsabschnitts eine größere Nuttiefe aufweist als die Keramikeinsätze mit den geriffelten Nutgründen. Damit wird ein Fadenkontakt vermieden und eine gleichmäßige Kühlung des frei geführten Fadens erreicht.
  • Um insbesondere am Fadeneinlauf eine in Abhängigkeit vom Fadentiter dosierte Benetzung des Fadens zu ermöglichen, weisen die Keramikeinsätze jeweils einen Längenabschnitt der Kühlnut auf, der je nach Fadentiter im Bereich von 10 mm bis 60 mm reicht. So können derartige Keramikeinsätze auch zu mehreren in der Kühlnut mit Abstand zueinander ausgebildet sein.
  • Aufgrund der geriffelten Nutgrundstruktur der Keramikeinsätze lassen sich relativ große Fadenumlenkungen innerhalb der Texturierzone realisieren. So werden die Keramikeinsätze am Kühlkörper bevorzugt derart zueinander angeordnet, dass die Nutgründe in Fadenlaufrichtung eine Führungskrümmung mit einem Radius im Bereich von 300 mm bis 1000 mm aufweisen. Damit können sehr kompakte Texturierzonen innerhalb von Texturiermaschinen realisiert werden.
  • Die konstruktive Ausführung der Kühlnut an dem Kühlkörper lässt sich auch vorteilhaft segmentförmig ausführen, so dass einzelne Kühlnutabschnitte abwechselnd durch Keramikeinsätze oder Materialeinsätze gebildet werden, wobei die Keramikeinsätze und Materialeinsätze gemeinsam an einem Träger gehalten sind. Die Keramikeinsätze bilden die Führungsabschnitte der Kühlnut zur Kontaktführung des Fadens und die Materialeinsätze jeweils die Führungsabschnitte mit glattem Nutgrund zur kontaktlosen Führung des Fadens.
  • Hierbei besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Materialeinsätze und den Träger einteilig auszubilden.
  • Um das Auftreten von Dämpfen sowie die Verschmutzung der Umgebung zu vermeiden, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher der Kühlkörper innerhalb eines Gehäuses zwischen einem Fadeneinlass und einem Fadenauslass angeordnet ist und bei welchen im Bereich des Fadenauslasses eine Saugöffnung im Gehäuse ausgebildet ist, die an eine Absaugeinrichtung anschließbar ist.
  • Um neben den Dämpfen auch mögliche Restflüssigkeit abführen zu können, ist vorgesehen, die Saugöffnung in einem Gehäuseboden zwischen dem Kühlkörper und dem Fadenauslass auszubilden. So kann ein Saugstrom erzeugt werden, der an einem frei geführten Abschnitt des Fadens zwischen dem Kühlkörper und dem Fadenauslass geführt ist.
  • Die Fadenführung innerhalb einer Texturierzone lässt sich insbesondere durch die Weiterbildung der Erfindung verbessern, indem dem Fadeneinlass des Gehäuses ein Einlassfadenführer und dem Fadenauslass des Gehäuses ein Auslassfadenführer zugeordnet ist. Damit können die Einlauf- und Auslaufwinkel, mit denen der Faden in die Kühlnut einläuft und herausgeführt wird, besonders genau und reproduzierbar eingestellt werden. Eine gesonderte Ausrichtung der Kühlvorrichtung innerhalb einer Textilmaschine ist hierbei nicht erforderlich.
  • Die erfindungsgemäße Kühlvorrichtung für einen synthetischen Faden wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
  • Es stellen dar:
    • Figur 1 schematisch eine Längsschnittansicht eines ersten Ausführungsbeispieles der Kühlvorrichtung
    • Figur 2.1 und Figur 2.2 schematisch eine Querschnittsansicht des Ausführungsbeispiels aus Figur 1
    • Figur 3 schematisch eine Längsschnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung
    • Figur 4 schematisch eine Längsschnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung.
  • In den Figuren 1, 2,1 und 2.2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung in mehreren Ansichten dargestellt. Figur 1 zeigt schematisch eine Längsschnittansicht und in den Figuren 2.1 und 2.2 ist jeweils eine Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung gezeigt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für alle Figuren.
  • Das erste Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung besteht aus einem länglichen Kühlkörper 1. An einer Oberseite des Kühlkörpers 1 erstreckt sich eine offene Kühlnut 2. Die Kühlnut 2 erstreckt sich zwischen einem Fadeneinlauf 7 und einem Fadenauslauf 8, die an den Stirnenden des Kühlkörpers 1 ausgebildet sind. An dem Fadeneinlauf 7 ist in der Kühlnut 2 ein Keramikeinsatz 3.1 an dem Kühlkörper 1 gehalten. Der Keramikeinsatz 3.1 ist in der Kühlnut 2 integriert und bildet einen geriffelten Nutgrund 4.1. Dem geriffelten Nutgrund 4.1 ist eine Einlaufzone 7.1 vorgeordnet, die den Fadeneinlauf 7 bildet. In der Einlaufzone 7.1 des Keramikeinsatzes 3.1 mündet eine Dosieröffnung 5. Die Dosieröffnung 5 ist über einen Dosierkanal 5.1, der den Keramikeinsatz 3.1 und den Kühlkörper 1 durchdringt, mit einer Dosiereinrichtung 6 verbunden.
  • Die Dosiereinrichtung 6 weist eine Fluidleitung 6.1, ein Dosiermittel 6.2 und einen Behälter 6.3 auf. In dem Behälter 6.3 ist eine Kühlflüssigkeit vorgehalten, die über das Dosiermittel 6.2 beispielsweise eine Dosierpumpe und der Fluidleitung 6.1 dem Dosierkanal 5.1 zugeführt wird.
  • Der Keramikeinsatz 3.1 erstreckt sich innerhalb der Kühlnut 2 über einen Längenabschnitt, der in Figur 1 mit dem Bezugzeichen L gekennzeichnet ist. Je nach Fadentiter weist der Keramikeinsatz 3.1 einen Längenabschnitt im Bereich von 10 mm bis 60 mm auf.
  • Wie aus der Darstellung in Figur 1 hervorgeht, ist dem Fadenauslass 8 ebenfalls ein Keramikeinsatz 3.2 zugeordnet. Der Keramikeinsatz 3.2 ist innerhalb der Kühlnut 2 integriert und bildet einen geriffelten Nutgrund 4.1. Der geriffelte Nutgrund 4.1 der Keramikeinsätze 3.1 und 3.2 ist im Wesentlichen identisch ausgeführt. Zur weiteren Erläuterung der Keramikeinsätze 3.1 und 3.2 ist in der Figur 2.1 eine Querschnittsansicht des Keramikeinsatzes 3.1 im Bereich des geriffelten Nutgrundes gezeigt.
  • Wie aus der Darstellung in Figur 2.1 hervorgeht, ist der Keramikeinsatz 3.1 zur Bildung der Kühlnut 2 in dem Kühlkörper 1 eingebettet. Der geriffelte Nutgrund 4.1 wird hierbei durch eine Mehrzahl von vertieften Rillen 9 und eine Mehrzahl von erhabenen Stegen 10 gebildet. Die Stege 10 weisen eine Breite auf, die vorzugsweise wenige mm beträgt. Hierbei können die Rillen 9 und die Stege 10 gleiche oder unterschiedliche Breiten aufweisen.
  • Die Stege 10 bilden den Nutgrund 4.1 und weisen eine Nuttiefe auf, die in Figur 2.1 mit dem Bezugzeichen t1 gekennzeichnet ist. Dem gegenüber sind die Rillen 9 mit einer größeren Nuttiefe ausgeführt, die in der Figur 2.1 mit dem Bezugzeichen t3 gekennzeichnet ist.
  • Wie aus der Darstellung in Figur 1 hervorgeht, weist die Kühlnut 2 in einem mittleren Bereich zwischen den Keramikeinsätzen 3.1 und 3.2 einen Führungsabschnitt mit einem glatten Nutgrund 4.2 auf. Die Nuttiefe des glatten Nutgrundes 4.2 ist hierbei größer ausgeführt als die Nuttiefe der geriffelten Nutgründe 4.1 an den Keramikeinsätzen 3.1 und 3.2. Die Nuttiefe des glatten Nutgrundes 4.2 ist in den Figuren 1 und Figur 2.2 mit dem Bezugszeichen t2 gekennzeichnet. Somit wird der Faden nur am Fadeneinlauf 7 und am Fadenauslauf 8 mit Kontakt an den geriffelten Nutgründen 4.1 der Kühlnut 2 geführt. Im mittleren Bereich wird der Faden oberhalb des glatten Nutgrundes 4.2 der Kühlnut 2 ohne Kontakt geführt.
  • Im Betrieb wird über die Dosiereinrichtung 6 der Kühlnut 2 eine Kühlflüssigkeit zugeführt. Die Kühlflüssigkeit tritt über die Dosieröffnung 5 in der Einlaufzone 7.1 an dem Keramikeinsatz 3.1 aus. Die Einlaufzone 7.1 kann hierbei im Verhältnis zu dem geriffelten Nutgrund 4.1 eine identische oder ein größere Nuttiefe aufweisen. Bevorzugt wird die Nuttiefe der Einlaufzone 7.1 etwas größer gewählt, als die Nuttiefe des geriffelten Nutgrundes 4.1. Der erste Kontakt des Fadens beim Einlauf in die Kühlnut 2 findet somit an dem geriffelten Nutgrund 4.1 statt. Die eintretende Kühlflüssigkeit wird durch den laufenden Faden zum Teil aufgenommen und zum Teil über den geriffelten Nutgrund 4.1 verteilt. Insoweit bildet der Längenabschnitt L des Keramikeinsatzes 3.1 eine Benetzungszone in welcher die Kühlflüssigkeit dem laufenden Faden zugeführt wird.
  • Um einen intensiven Kontakt zwischen dem Faden und dem geriffelten Nutgrund 4.1 zu erhalten, bilden die Keramikeinsätze 3.1 und 3.2 eine Führungskrümmung in Fadenlaufrichtung mit einem Radius R. Der Radius R ist hierzu in der Figur 1 schematisch eingezeichnet. Die Führungskrümmung R zum Führen des Fadens liegt üblicherweise in einem Bereich von 300 mm bis 1000 mm.
  • Der Faden wird somit nur in dem Bereich der Keramikeinsätze 3.1 und 3.2 mit Kontakt geführt. Im mittleren Bereich wird der Faden ohne Kontakt in der Kühlnut 2 geführt, wobei eine freie Verdampfung nach allen Seiten hin an dem Faden möglich ist und somit eine intensive Kühlung erreicht wird.
  • Um zu verhindern, dass die Umgebung der Kühlvorrichtung verschmutzt wird, ist der Kühlkörper bevorzugt innerhalb eines Gehäuses angeordnet. In Figur 3 ist hierzu ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kühlvorrichtung schematisch in einer Längsschnittansicht dargestellt.
  • Das Ausführungsbeispiel nach Figur 3 weist einen mehrteiligen Kühlkörper 1 auf. Der Kühlkörper 1 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Träger 12 und mehreren Keramikeinsätzen 3.1 und mehreren Materialeinsätzen 11.1, 11,2 und 11.3 gebildet. Die Keramikeinsätze 3.1 bis 3.4 und die Materialeinsätze 11.1 bis 11.3 sind abwechselnd an dem Träger 12 gehalten und bilden an ihren Oberseiten die offene Kühlnut 2. Jeder der Einsätze 3.1 bis 3.4 und 11.1 bis 11.3 bilden somit einen Abschnitt der Kühlnut 2.
  • Der Keramikeinsatz 3.1 ist identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel mit einer Einlaufzone 7.1 und einer Riffelung im Nutgrund 4.1 ausgeführt. Alle übrigen Keramikeinsätze 3.2, 3.3 und 3.4 weisen einen geriffelten Nutgrund 4.1 auf.
  • Die Materialeinsätze 11.1, 11.2 und 11.3 bilden dagegen innerhalb der Kühlnut 2 einen glatten Nutgrund 4.2. Der glatte Nutgrund 4.2 ist hierbei mit einer größeren Nuttiefe in der Kühlnut 2 ausgebildet, so dass ein Faden nur an den geriffelten Nutgründen 4.1 mit Kontakt geführt ist.
  • Dem Keramikeinsatz 3.1 ist die Dosieröffnung 5 zugeordnet, die über einen Dosierkanal 5.1 mit der Dosiereinrichtung 6 verbunden ist.
  • Der Kühlkörper 1 erstreckt sich innerhalb eines Gehäuses 13 zwischen einem Fadeneinlass 14 und einem Fadenauslass 15. Der Fadeneinlass 14 und der Fadenauslass 15 sind jeweils an den Stirnenden des Gehäuses 13 ausgebildet. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Fadeneinlass 14 durch einen integrierten Einlassfadenführer 14.1 und der Fadenauslass 15 durch einen integrierten Auslassfadenführer 15.1 gebildet. Der Einlassfadenführer 14.1 und der Auslassfadenführer 15.1 werden bevorzugt durch eine Keramik gebildet und weisen eine Führungsnut auf. Grundsätzlich könnten die Fadenführer 14.1 und 15.1 unabhängig von einem Fadeneinlass 14 und einem Fadenauslass 15 im inneren des Gehäuses 13 oder außerhalb des Gehäuses 13 angeordnet sein.
  • In diesem Ausführungsbeispiel sind der Einlassfadenführer 14.1 und der Auslassfadenführer 15.1 mit kurzem Abstand zu dem Fadeneinlauf 7 und dem Fadenauslauf 8 der Kühlnut 2 angeordnet. Hierbei wirken die Führungsnuten der Fadenführer 14.1 und 15.1 mit den Keramikeinsätzen 3.1 und 3.4 in der Kühlnut 2 zur Fadenführung zusammen.
  • Im Bereich des Fadenauslasses 15 ist eine Saugöffnung 17 innerhalb des Gehäuses 13 im Gehäuseboden 16 ausgebildet. Die Saugöffnung 17 ist zwischen dem Stirnende des Kühlkörpers 1 und dem Auslassfadenführer 15.1 angeordnet. Die Saugöffnung 17 ist über eine Absaugleitung 18 mit einer hier nicht näher dargestellten Absaugeinrichtung gekoppelt.
  • Auf der gegenüberliegenden Seite in dem Einlaufbereich weist das Gehäuse 13 eine Luftöffnung 19 auf. Die Luftöffnung 19 ist im Bereich zwischen dem Einlassfadenführer 14.1 und dem Stirnende des Kühlkörpers 1 ausgebildet. Die Luftöffnung 19 mündet in einer Umgebung des Gehäuses 13.
  • Die Zufuhr einer Kühlflüssigkeit wird durch die Dosiereinrichtung 6 gewährleistet, die außerhalb des Gehäuses 13 angeordnet ist. Die Dosiereinrichtung 6 weist hierzu ein Dosiermittel 6.2, beispielsweise eine Dosierpumpe, und einen Behälter 6.3 auf, der mit einer Kühlflüssigkeit gefüllt ist. Das Dosiermittel 6.2 ist über eine Fluidleitung 6.1 mit dem Dosierkanal 5.1 des Kühlkörpers verbunden.
  • Im Betrieb fördert die Dosiereinrichtung 6 eine vorbestimmte Menge an Kühlflüssigkeit kontinuierlich zum Kühlkörper 1, wobei die dosierte Menge an Kühlflüssigkeit über die Dosieröffnung 5 in der Einlaufzone 7.1 der Kühlnut 2 zugeführt wird. Zur Kühlung eines erwärmten Fadens wird der synthetische Faden insbesondere ein im Texturierprozess gedrallter Faden durch die Kühlnut 2 geführt. Der Faden durchläuft die Kühlnut 2 mit Kontakt an den Oberflächen der Keramikeinsätze 3.1, 3.2, 3.3 und 3.4. Hierbei erfolgt eine Benetzung des Fadens in dem Keramikeinsatz 3.1, in welcher sich die Flüssigkeit in der Riffelstruktur des Nutgrundes 4.1 verteilt.
  • Die beim Kühlen des Fadens auftretenden Dämpfe werden im Gehäuse 13 gesammelt und über die Saugöffnung 17 abgeführt. Hierbei wird ein kontinuierlicher Frischluftstrom über die Luftöffnung 19 in das Innere des Gehäuses 13 eingeleitet. Es stellt sich so eine in Fadenlaufrichtung gleichmäßige Luftströmung ein, die die Abfuhr der Dämpfe oberhalb der Kühlnut 2 begünstigt. Darüber hinaus wird auf der Fadenauslassseite die Strömung genutzt, um an einem frei geführten Fadenabschnitt zwischen dem Kühlkörper 1 und dem Auslassfadenführer 15.1 noch lose anhaftende Restkühlflüssigkeit vom Faden abzusaugen. Somit wird ein Austreten einer Restflüssigkeit aus dem Gehäuse 13 vermieden.
  • Bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Kühlkörper eine mehrteilige Struktur mit unterschiedlichen Einsätzen auf. Die konstruktive Ausgestaltung des Kühlkörpers 1 lässt sich auch derart durchführen, dass die durch die Einsätze gebildeten Kühlnutabschnitte mit glattem Nutgrund miteinander verbunden sind.
  • In Figur 4 ist ein weiteres mögliches Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung gezeigt. Das Ausführungsbeispiel nach Figur 4 ist im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden.
  • Bei dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Kühlkörper 1 aus einem Träger 12 und mehreren Keramikeinsätzen 3.1, 3.2, 3.3 und 3.4 gebildet. Der Träger 12 weist hierzu mehrere Führungsabschnitte der Kühlnut 2 auf, die zwischen den Keramikeinsätzen 3.1 bis 3.4 angeordnet sind. Somit sind die glatten Nutgründe 4.2 der Kühlnut 2 mit dem Träger 12 vereint. Der Träger 12 könnte beispielsweise als ein Gussteil aus einem Kunststoff oder Metall gebildet sein, an welchem die Keramikeinsätze 3.1 bis 3.4 gehalten sind.
  • Bei dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Gehäuse 13 an seinen Stirnenden jeweils einen Fadeneinlass 14 und einen Fadenauslass 15 auf. Hierbei wird der Faden durch den Fadeneinlass 14 ohne einen Fadenführer direkt zum Kühlkörper 1 geführt. Ebenso ist auf der Auslassseite dem Fadenauslass 15 kein Auslassfadenführer zugeordnet. Hierbei wird der Faden direkt am Fadeneinlauf 7 über den Keramikeinsatz 3.1 und am Fadenauslass 8 durch den Keramikeinsatz 3.4 geführt.
  • Die Funktion zur Kühlung eines Fadens ist identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3, so dass an dieser Stelle keine weitere Erläuterung erfolgt.
  • Die erfindungsgemäße Kühlvorrichtung ist besonders geeignet, um in Texturiermaschinen mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen eingesetzt zu werden.

Claims (11)

  1. Kühlvorrichtung für einen synthetischen Faden, insbesondere einen gedrallten Faden innerhalb einer Texturierzone, mit einem länglichen Kühlkörper (1), der eine offene Kühlnut (2) zur Führung des Fadens aufweist, wobei die Kühlnut (2) über eine Dosieröffnung (5) im Nutgrund (4.1, 4.2) mit einer Dosiereinrichtung (6) zur Zuführung einer Kühlflüssigkeit verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkörper (1) an einem Fadeneinlauf (7) zumindest einen Keramikeinsatz (3.1) aufweist, der innerhalb der Kühlnut (2) einen geriffelten Nutgrund (4.1) bildet und an dessen Oberfläche der Faden mit Kontakt führbar ist, wobei die Dosieröffnung (5) dem Keramikeinsatz (3.1) zugeordnet ist.
  2. Kühlvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosieröffnung (5) dem geriffelten Nutgrund (4.1) am Keramikeinsatz vorgeordnet ist und in eine Einlaufzone (7.1) des Nutgrundes (4.1) der Kühlnut (2) mündet.
  3. Kühlvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkörper (1) an einem Fadenauslauf (8) der Kühlnut (2) zumindest einen weiteren Keramikeinsatz (3.2) mit einem geriffelten Nutgrund (4.1) aufweist, wobei die Kühlnut (2) zwischen den Keramikeinsätzen (3.1, 3.2) zumindest einen Führungsabschnitt mit einem glatten Nutgrund (4.2) aufweist.
  4. Kühlvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsabschnitt mit dem glatten Nutgrund (4.2) eine größere Nuttiefe aufweist als die Keramikeinsätze (3.1, 3.2) mit den geriffelten Nutgründen (4.1).
  5. Kühlvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikeinsätze (3.1, 3.2) jeweils einen Längenabschnitt (2) der Kühlnut (2) im Bereich von 10 mm bis 60 mm bilden.
  6. Kühlvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikeinsätze (3.1, 3.2) am Kühlkörper (1) derart zueinander angeordnet sind, dass die Nutgründe (4.1) in Fadenlaufrichtung eine Führungskrümmung mit einem Radius (R) im Bereich von 300 mm bis 1000 mm aufweisen.
  7. Kühlvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkörper (1) zur Bildung der Kühlnut (2) mehrere Keramikeinsätze (3.1, 3.2) und mehrere Materialeinsätze (11.1-11.3) aufweist, die jeweils einen Nutabschnitt der Kühlnut (2) bilden und abwechselnd an einem Träger (12) gehalten sind, wobei die Materialeinsätze (11.1-11.3) jeweils den Führungsabschnitt mit glattem Nutgrund (4.2) bilden.
  8. Kühlvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialeinsätze (11.1-11.3) und der Träger (12) einteilig ausgebildet sind.
  9. Kühlvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlkörper (1) innerhalb eines Gehäuses (13) zwischen einem Fadeneinlass (14) und einem Fadenauslass (15) angeordnet ist und dass im Bereich des Fadenauslasses (15) eine Saugöffnung (17) am Gehäuse (13) ausgebildet ist, die an eine Absaugeinrichtung anschließbar ist.
  10. Kühlvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugöffnung (17) in einem Gehäuseboden (16) zwischen dem Kühlkörper (1) und dem Fadenauslass (15) ausgebildet ist.
  11. Kühlvorrichtung nach Anspruch 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem Fadeneinlass (14) des Gehäuses (13) ein Einlassfadenführer (14.1) und dem Fadenauslass (15) des Gehäuses (13) ein Auslassfadenführer (15.1) zugeordnet ist.
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