EP3307926A1 - Verfahren zum beschichten eines ventils einer brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren zum beschichten eines ventils einer brennkraftmaschine

Info

Publication number
EP3307926A1
EP3307926A1 EP16718679.0A EP16718679A EP3307926A1 EP 3307926 A1 EP3307926 A1 EP 3307926A1 EP 16718679 A EP16718679 A EP 16718679A EP 3307926 A1 EP3307926 A1 EP 3307926A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
nickel
bath
coated
boron carbide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16718679.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Dogar
Stephan Körner
Reinhard Rose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mahle International GmbH
Original Assignee
Mahle International GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mahle International GmbH filed Critical Mahle International GmbH
Publication of EP3307926A1 publication Critical patent/EP3307926A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D15/00—Electrolytic or electrophoretic production of coatings containing embedded materials, e.g. particles, whiskers, wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
    • C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
    • C23C18/1601—Process or apparatus
    • C23C18/1633—Process of electroless plating
    • C23C18/1646—Characteristics of the product obtained
    • C23C18/165—Multilayered product
    • C23C18/1651—Two or more layers only obtained by electroless plating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
    • C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
    • C23C18/1601—Process or apparatus
    • C23C18/1633—Process of electroless plating
    • C23C18/1646—Characteristics of the product obtained
    • C23C18/165—Multilayered product
    • C23C18/1653—Two or more layers with at least one layer obtained by electroless plating and one layer obtained by electroplating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
    • C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
    • C23C18/1601—Process or apparatus
    • C23C18/1633—Process of electroless plating
    • C23C18/1655—Process features
    • C23C18/1662—Use of incorporated material in the solution or dispersion, e.g. particles, whiskers, wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
    • C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
    • C23C18/31—Coating with metals
    • C23C18/32—Coating with nickel, cobalt or mixtures thereof with phosphorus or boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
    • C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
    • C23C18/48—Coating with alloys
    • C23C18/50—Coating with alloys with alloys based on iron, cobalt or nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/12—Electroplating: Baths therefor from solutions of nickel or cobalt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/56—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys
    • C25D3/562—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys containing more than 50% by weight of iron or nickel or cobalt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/10—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals
    • C25D5/12—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals at least one layer being of nickel or chromium
    • C25D5/14—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals at least one layer being of nickel or chromium two or more layers being of nickel or chromium, e.g. duplex or triplex layers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/60—Electroplating characterised by the structure or texture of the layers
    • C25D5/605—Surface topography of the layers, e.g. rough, dendritic or nodular layers
    • C25D5/611—Smooth layers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/02—Selecting particular materials for valve-members or valve-seats; Valve-members or valve-seats composed of two or more materials
    • F01L3/04—Coated valve members or valve-seats
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2301/00—Using particular materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2301/00—Using particular materials
    • F01L2301/02—Using ceramic materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2820/00—Details on specific features characterising valve gear arrangements
    • F01L2820/01—Absolute values

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating a valve of an internal combustion engine, in particular at least one location of a valve stem of the valve.
  • the invention also relates to a valve coated with such a method of an internal combustion engine and an internal combustion engine with at least one such valve.
  • valves in an internal combustion engine or their valve shafts are nowadays coated with a chromium-containing wear protection layer, since the valves are exposed to a large tribological load, in particular in the region of the valve stem and here in the region of a valve guide, and the wear protection layer ensures friction and wear-resistant operation should.
  • Chromium (VI) that is, chromium trioxide plays a vital economic role in all types of chromium plating, that is both chrome plating of plastics and iron or non-ferrous metals, but is subject to both strict regulations and special supervision due to its contentious nature even in a ban, at least for certain applications.
  • the present invention therefore deals with the problem of specifying a method by means of which an extremely resistant and load-bearing wear protection layer, in particular on a position of a valve stem of a valve of an internal combustion engine can be applied without this chromium would be required.
  • This problem is solved according to the invention by the subject matter of independent claim 1.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • the present invention is based on the general idea to provide an alternative method for coating a valve of an internal combustion engine, in particular at least one point of a valve stem of the valve, in which a durable and at the same time durable wear protection layer can be applied, which no longer has chromium.
  • the valve is first immersed in the inventive method, at least with the point to be coated in a nickel (Ni) pure bath as a primer, in particular made of steel or stainless steel valves without such a primer or such an adhesive layer would not be permanently coated.
  • the valve is at least with the point to be coated in a nickel (Ni) and boron carbide (BC) exhibiting bath or in a nickel-tungsten (Ni-W) or nickel-iron (Ni-Fe) and boron carbide (BC) exhibiting bath dipped.
  • This dispersion layer is the functional layer and serves as wear protection as an alternative coating for chromium coating.
  • Boron carbide as a particle is a very hard material with a Mohs hardness of 9.3, which can be used as a wear-resistant material.
  • Boron carbide is a non-oxide ceramic, which is characterized by particular hardness and toughness similar to silicon carbide or silicon nitride.
  • Boron carbide ceramic is also extremely resistant to wear, even at low temperatures. In terms of hardness, it is even more resistant to wear at low temperatures than silicon nitride ceramics. Also in terms of chemical resistance, boron carbide has a very high resistance, which is particularly in the field of relatively aggressive media, such as oils, a great advantage.
  • a bath containing nickel (Ni) and boron carbide (BC) is used, with a boron carbide content of 30 g / l to 65 g / l, in particular with a boron carbide content of 50 g / l.
  • a wear protection layer can be achieved in which the wear occurring during operation of the internal combustion engine is virtually zero and the material transfer at one tenth of the material transfer compared to one of chromium trained wear protection layer is located.
  • the wear ie the material removal of the wear protection layer itself
  • the so-called transfer of material ie the transfer of coating material into the valve guide. Both can be achieved with the previously described and nickel (Ni) and boron carbide (BC) having wear protection layer.
  • the valve is immersed, at least with the point to be coated, in a bath comprising nickel (Ni), boron carbide (B C) and hexagonal boron nitride (h (BN)).
  • a bath comprising nickel (Ni), boron carbide (B C) and hexagonal boron nitride (h (BN)).
  • the content of boron nitride (h (BN)) should be between 10 g / l and 25 g / l, in particular between 18 and 22 g / l, particularly preferably about 20 g / l.
  • a boron nitride content of about 20 g / l in the nickel electrolyte wear can be achieved, which in turn is almost zero.
  • substantial advantages in terms of friction can be achieved.
  • the valve is polished and / or ground at least at the point to be coated.
  • valve is coated with the method according to the invention at least at one point of the valve stem, that is, the wear protection layer according to the invention is applied, it being understood that this wear protection layer is also applied to the entire valve or to other locations, for example can be applied to a valve seat ring.
  • the present invention is further based on the general idea to provide a valve of an internal combustion engine, which has been coated at least one point by the method described above.
  • the valve according to the invention has a nickel (Ni) adhesive layer and an overlying wear protection layer of nickel (Ni) and boron carbide (B C).
  • the wear protection layer is reworked, for example, polished or ground.
  • the wear protection layer has a layer thickness d between 5 ⁇ m and 15 ⁇ m.
  • a thin wear protection layer allows the wear resistance of the valve over its entire life, being used as a primer or adhesive layer for the wear protection layer, the underlying nickel layer, which allows reliable adhesion of the wear protection layer on stainless steel surfaces.
  • This nickel interlayer which is applied in a nickel chloride electrolyte is imperative, especially when using high-alloy Stainless steels such as X50. Otherwise, sufficient adhesion of the nickel dispersion layer can not be achieved.
  • the sole FIGURE 1 shows a valve according to the invention with a wear protection layer applied thereto according to the invention.
  • a valve 1 according to the invention of an internal combustion engine 2 which is not further illustrated, has a valve disk 3 and a valve stem 5 connected thereto via a valve throat 4. At least at one point in the region of the valve stem 5, on which it is guided in a valve guide 6, the valve 1 according to the invention is provided with a wear protection layer 7.
  • the valve guide 6 may be formed of a sintered material. Due to the very good wettability of the nickel dispersion layer with oil, the wear of the valve guide is significantly reduced compared to a chrome-coated valve stem.
  • the BC boron carbide
  • the BC boron carbide
  • the BC can transform at high temperatures (380-420) ° C and in the presence of oxygen a graphite-like structure (boron oxide).
  • the wear protection layer 7 now comprises nickel (Ni) and boron carbide (BC), as a result of which it has both high chemical resistance and high wear resistance.
  • a surface of the wear-resistant layer 7 is reworked, in particular polished and / or ground.
  • valve 1 according to the invention or the coating applied thereto is produced as follows:
  • the valve 1 is dipped at least with the point to be coated, in particular in the region of the valve stem 5, in a nickel (Ni) -containing pure bath as a primer, whereby the adhesive layer 8 is applied to the surface of the valve stem 5.
  • This adhesive layer 8 is required for long-lasting and reliable connection of the wear protection layer 7 with the valve 1.
  • the valve 1 is immersed at least with the point to be coated in a bath having nickel (Ni) and boron carbide (BC) or in a nickel-tungsten (Ni-W) or nickel-iron (Ni-Fe) and boron carbide (BC) , whereby the actual wear protection layer 7 is applied.
  • the valve 1 is subsequently reworked at least in the region of the wear protection layer 7, for example polished and / or ground.
  • the bath used to produce the wear protection layer 7 has a boron carbide content of 30 g / l to 65 g / l, in particular a boron carbide content of about 50 g / l, which has been found to result in almost zero wear and in Representative tests a material transfer is only 1/10 of the material transfer compared to the use of a chromium-containing wear protection layer.
  • wear resistance in particular two characteristic values are of particular importance, on the one hand the wear, ie the material removal of the wear protection layer 7 itself and, secondly, the so-called material transfer, ie the transfer of coating material into the valve guide 6.
  • a bath containing nickel (Ni) and boron carbide (B C) can also be used to produce the wear protection layer 7, this bath additionally having hexagonal boron nitride (h (BN)).
  • the boron nitride content (h (BN)) of this bath is between 10 g / l and 25 g / l, in particular between 18 and 22 g / l, particularly preferably about 20 g / l.
  • the latter concentration or the last-mentioned boron nitride content of about 20 g / l has proved to be particularly advantageous with respect to the material transfer.
  • the bath may additionally contain hard material particles. At least one of these hard material particles has or consists of silicon carbide (SiC), tungsten carbide (WC), titanium nitride (TiN), silicon nitride (Si 3 N), cubic boron nitride (c-BN) or aluminum oxide (Al 2 O 3).
  • the hard material particles usually have a diameter which is on average less than or equal to 0.1 ⁇ to 3 ⁇ , in particular from 0.8 ⁇ to 2.5 ⁇ .
  • the wear protection layer 7 itself has a layer thickness d, which has between 5 and 15 ⁇ .
  • the wear protection layer 7 With the wear protection layer 7 according to the invention, it is therefore possible to replace a wear protection layer previously used in this area and containing chromium, which has considerable advantages with regard to the safety in terms of the environment and health and with the customer requirements changed as a result. brings. In addition, with such and now no longer chromium-containing wear protection layer 7 and the concerns regarding the use of chrome accounted for. Of particular importance is that the wear protection layer 7 of the invention has an extremely high wear resistance and high chemical resistance and also has a material transfer, which is only 1/10 of the material transfer of previous chromium-containing wear protection layers.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Ventils (1) einer Brennkraftmaschine (2), insbesondere einer Stelle eines Ventilschafts (5) des Ventils (1), bei dem - das Ventil (1) zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) Reinbad als Haftvermittler getaucht wird, - das Ventil (1) zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B4C) aufweisendes Bad oder in ein Nickel-Wolfram (Ni-W) oder Nickel-Eisen (Ni-Fe) und Borcarbid (B4C) aufweisendes Bad getaucht wird, - das Ventil (1) zumindest an der zu beschichtenden Stelle nachbearbeitet wird. Hierdurch kann insbesondere eine bislang chromhaltige Verschleißschutzschicht ersetzt werden.

Description

Verfahren zum Beschichten eines Ventils einer Brennkraftmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Ventils einer Brennkraftmaschine, insbesondere zumindest einer Stelle eines Ventilschaftes des Ventils. Die Erfindung betrifft außerdem ein mit einem derartigen Verfahren beschichtetes Ventil einer Brennkraftmaschine sowie eine Brennkraftmaschine mit zumindest einem solchen Ventil.
Üblicherweise werden Ventile in einer Brennkraftmaschine bzw. deren Ventilschäfte heutzutage mit einer chromhaltigen Verschleißschutzschicht beschichtet, da die Ventile insbesondere im Bereich des Ventilschaftes und hier im Bereich einer Ventilführung einer großen tribologischen Belastung ausgesetzt sind und mit der Verschleißschutzschicht ein reibungs- und zugleich verschleißarmer Betrieb sichergestellt werden soll.
Chrom (VI) das heißt Chromtrioxid spielt bei Verchromungen jeglicher Art, das heißt sowohl bei einer Verchromung von Kunststoffen als auch von Eisen oder Nichteisenmetallen eines wesentliche wirtschaftliche Rolle, unterliegt jedoch aufgrund seiner umstrittenen Eigenschaften sowohl strengen Regulierungen als auch einer besonderen Aufsicht, die unter Umständen sogar in ein Verbot zumindest für bestimmte Anwendungen münden dürfte.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, ein Verfahren anzugeben, mittels welchem eine extrem beständige und belastbare Verschleißschutzschicht, insbesondere auf eine Stelle eines Ventilschaftes eines Ventils einer Brennkraftmaschine aufgebracht werden kann, ohne dass hierfür Chrom erforderlich wäre. Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, ein alternatives Verfahren zum Beschichten eines Ventils einer Brennkraftmaschine, insbesondere zumindest einer Stelle eines Ventilschafts des Ventils anzugeben, bei welchem eine beständige und zugleich belastbare Verschleißschutzschicht aufgebracht werden kann, die kein Chrom mehr aufweist. Hierzu wird das Ventil bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) Reinbad als Haftvermittler getaucht, wobei insbesondere aus Stahl oder Edelstahl hergestellte Ventile ohne einen derartigen Haftvermittler bzw. eine derartige Haftschicht, nicht dauerhaft zu beschichten wären. Anschließend wird das Ventil zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad oder in ein Nickel-Wolfram (Ni-W) oder Nickel-Eisen (Ni-Fe) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad getaucht. Diese Dispersionsschicht ist die Funktionsschicht und dient als Verschleißschutz als alternative Beschichtung zur Chrombeschichtung. Borcarbid als Partikel ist ein sehr hartes Material mit einer Mohshärte von 9,3, welches als verschleißbeständiges Material genutzt werden kann. Borcarbid ist dabei eine Nichtoxid-Keramik, die sich ähnlich wie Siliziumcarbid oder Siliziumnitrid durch besondere Härte und Zähigkeit auszeichnet. Borcarbid-Keramik ist darüber hinaus äußerst verschleißbeständig auch bei niedrigen Temperaturen. In ihrer Härte ist sie bei niedrigen Temperaturen sogar verschleißbeständiger als Siliziumnitrid- Keramiken. Auch hinsichtlich der chemischen Beständigkeit weist Borcarbid eine sehr hohe Beständigkeit auf, was insbesondere im Bereich der vergleichsweise aggressiven Medien, wie beispielsweise Ölen, von großem Vorteil ist. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung wird ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad verwendet, mit einem Borcar- bidgehalt von 30 g/l bis 65 g/l, insbesondere mit einem Borcarbidgehalt von 50 g/l. Hierbei hat sich gezeigt, dass insbesondere bei einer Dosierung des Borcar- bidgehalts von 50 g/l eine Verschleißschutzschicht erreicht werden kann, bei welcher der im Betrieb der Brennkraftmaschine auftretende Verschleiß nahezu Null und der Materialübertrag bei einem Zehntel des Materialübertrags im Vergleich zu einer aus Chrom ausgebildeten Verschleißschutzschicht liegt. Zur Beurteilung der Verschleißbeständigkeit sind dabei zwei Kennwerte von besonderem Interesse, zum einen der Verschleiß, also der Materialabtrag der Verschleißschutzschicht selbst und zum anderen der sogenannte Materialübertrag, also der Transfer von Beschichtungsmaterial in die Ventilführung. Beides kann mit der zuvor beschriebenen und Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) aufweisenden Verschleißschutzschicht erreicht werden.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung wird das Ventil zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in eine Nickel (Ni), Borcarbid (B C) und hexagonalem Bornitrid (h(BN)) aufweisendes Bad getaucht. Hierbei sollte der Gehalt an Bornitrid (h(BN)) zwischen 10 g/l und 25 g/l, insbesondere zwischen 18 und 22 g/l, besonders bevorzugt bei ca. 20 g/l liegen. Insbesondere bei einem Bornitridgehalt von ca. 20 g/l im Nickelelektrolyten kann ein Verschleiß erreicht werden, der wiederum nahezu bei Null liegt. Bei einer derartigen Nickeldispersionsschicht können darüber hinaus wesentliche Vorteile hinsichtlich der Reibung erzielt werden.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung wird das Ventil zumindest an der zu beschichtenden Stelle poliert und/oder geschliffen. Beide, lediglich rein exemplarisch an dieser Stelle aufgezählten Nachbearbei- tungsverfahren, erhöhen die Oberflächengüte der Verschleißschutzschicht und tragen damit zur Verbesserung der Verschleißeigenschaften bei.
In den vorherigen Absätzen wurde dabei stets erwähnt, dass das Ventil zumindest an einer Stelle des Ventilschaftes mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet, das heißt die erfindungsgemäße Verschleißschutzschicht aufgebracht wird, wobei selbstverständlich klar ist, dass diese Verschleißschutzschicht auch am gesamten Ventil oder an anderen Stellen, beispielsweise an einem Ventilsitzring, aufgebracht werden kann.
Die vorliegende Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, ein Ventil einer Brennkraftmaschine anzugeben, welches mit dem zuvor beschriebenen Verfahren an zumindest einer Stelle beschichtet wurde. Hierzu weist das erfindungsgemäße Ventil eine Nickel (Ni) aufweisende Haftschicht sowie eine darüber angeordnete Verschleißschutzschicht aus Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) auf. Zur Oberflächenvergütung ist die Verschleißschutzschicht nachbearbeitet, beispielsweise poliert oder geschliffen. Mittels eines derartigen Ventils kann insbesondere auf die bislang in diesem Bereich eingesetzte und chromhaltige Verschleißschutzschicht verzichtet, jedoch die gleiche oder sogar eine noch bessere Verschleißbeständigkeit geschaffen werden.
Erfindungsgemäß weist die Verschleißschutzschicht eine Schichtdicke d zwischen 5 μιτι und 15 μιτι auf. Bereits eine derartige dünne Verschleißschutzschicht ermöglicht dabei die Verschleißbeständigkeit des Ventils über seine gesamte Lebensdauer, wobei als Haftgrund bzw. Haftschicht für die Verschleißschutzschicht die darunter angeordnete Nickelschicht verwendet wird, welche eine zuverlässige Haftung der Verschleißschutzschicht auch auf Edelstahloberflächen ermöglicht. Diese Nickelzwischenschicht, die in einem Nickelchlorid-Elektrolyt aufgebracht wird, ist zwingend notwendig, insbesondere beim Einsatz von hochlegierten Edelstahlen wie beispielsweise X50. Ansonsten kann keine ausreichende Haftung der Nickeldispersionsschicht erzielt werden.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Zeichnung und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Die einzige Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Ventil mit einer erfindungsgemäß darauf aufgebrachten Verschleißschutzschicht.
Entsprechend der Fig. 1 weist ein erfindungsgemäßes Ventil 1 einer im Übrigen nicht näher dargestellten Brennkraftmaschine 2 einen Ventilteller 3 sowie einen daran über eine Ventilkehle 4 angeschlossenen Ventilschaft 5 auf. Zumindest an einer Stelle im Bereich des Ventilschaftes 5, an welcher dieser in einer Ventilführung 6 geführt ist, ist das erfindungsgemäße Ventil 1 mit einer Verschleißschutzschicht 7 versehen. Die Ventilführung 6 kann dabei aus einem Sinterwerkstoff ausgebildet sein. Aufgrund der sehr guten Benetzbarkeit der Nickeldispersionsschicht mit Öl, ist der Verschleiß der Ventilführung deutlich reduziert im Vergleich zu einem mit Chrom beschichteten Ventilschaft. Weiterhin kann sich das B C (Borcarbid) bei hohen Temperaturen (380-420)°C und in Anwesenheit von Sauerstoff eine graphitähnliche Struktur (Bor(l)oxid) umwandeln. Zwischen der Ver- schleißschutzschicht 7 und dem Ventilschaft 5 ist dabei eine nickelhaltige Haftschicht 8 angeordnet. Erfindungsgemäß weist nun die Verschleißschutzschicht 7 Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) auf, wodurch diese sowohl eine hohe chemische Beständigkeit als auch eine hohe Verschleißbeständigkeit besitzt. Um diese Verschleißbeständigkeit weiter steigern zu können, ist eine Oberfläche der Verschleißschutzschicht 7 nachbearbeitet, insbesondere poliert und/oder geschliffen.
Hergestellt wird das erfindungsgemäße Ventil 1 bzw. die darauf aufgebrachte Beschichtung wie folgt:
Zunächst wird das Ventil 1 zumindest mit der zu beschichtenden Stelle, insbesondere im Bereich des Ventilschaftes 5, in ein Nickel (Ni) haltiges Reinbad als Haftvermittler getaucht, wodurch die Haftschicht 8 auf die Oberfläche des Ventilschaftes 5 aufgebracht wird. Diese Haftschicht 8 ist zur langanhaltenden und zuverlässigen Verbindung der Verschleißschutzschicht 7 mit dem Ventil 1 erforderlich. Anschließend wird das Ventil 1 zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) oder in ein Nickel-Wolfram (Ni-W) oder Nickel-Eisen (Ni-Fe) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad getaucht, wodurch die eigentliche Verschleißschutzschicht 7 aufgebracht wird. Wiederum daran anschließend wird das Ventil 1 zumindest im Bereich der Verschleißschutzschicht 7 nachbearbeitet, beispielsweise poliert und/oder geschliffen.
Das zur Herstellung der Verschleißschutzschicht 7 verwendete Bad weist dabei einen Borcarbidgehalt von 30 g/l bis 65 g/l, insbesondere einen Borcarbidgehalt von ca. 50 g/l auf, bei welchem festgestellt wurde, dass sich ein Verschleiß von nahezu Null ergibt und in repräsentativen Tests ein Materialübertrag bei lediglich 1/10 des Materialübertrags im Vergleich zur Verwendung einer chromhaltigen Verschleißschutzschicht liegt. Bei der Beurteilung der Verschleißbeständigkeit sind dabei insbesondere zwei Kennwerte von besonderer Bedeutung, zum einen der Verschleiß, also der Materialabtrag der Verschleißschutzschicht 7 selbst und zum anderen der sogenannte Materialübertrag, also der Transfer von Beschich- tungsmaterial in die Ventilführung 6.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung kann auch ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad zur Herstellung der Verschleißschutzschicht 7 verwendet werden, wobei dieses Bad zusätzlich hexagonalem Bornitrid (h(BN)) aufweist. Der Bornitridgehalt (h(BN)) dieses Bades liegt dabei zwischen 10 g/l und 25 g/l, insbesondere zwischen 18 und 22 g/l, besonders bevorzugt ca. 20 g/l. Letztere Konzentration bzw. der zuletzt genannte Bornitridgehalt von ca. 20 g/l hat sich dabei besonders vorteilhaft bezüglich des Materialübertrags erwiesen.
Das Bad kann zusätzlich Hartstoffpartikel enthalten. Mindestens einer dieser Hartstoffpartikel weist dabei Siliziumcarbid (SiC), Wolframcarbid (WC), Titannitrid (TiN), Siliziumnitrid (Si3N ), kubisches Bornitrid (c-BN) oder Aluminiumoxid (AI2O3) auf oder besteht daraus. Die Hartstoffpartikel weisen üblicherweise einen Durchmesser auf, der im Mittel kleiner oder gleich 0,1 μιτι bis 3 μιτι, insbesondere von 0,8 μιτι bis 2,5 μιτι ist. Durch Zugabe von diversen Hartstoffpartikeln (z.B. TiN, SiC, WC oder anderen) kann die Verschleißbeständigkeit von galvanischen Schichtsystemen deutlich erhöht werden. Aufgrund der sehr geringen Partikeldurchmesser im Bereich von 0,1 bis 3 μιτι erzeugt man eine Einglättung (eine Art Polieren) des Gegenlaufpartners z.B. der Ventilführung. Die Verschleißschutzschicht 7 selbst besitzt eine Schichtdicke d, die zwischen 5 und 15 μιτι aufweist.
Mit der erfindungsgemäßen Verschleißschutzschicht 7 kann somit eine bislang in diesem Bereich eingesetzte und chromhaltige Verschleißschutzschicht ersetzt werden, was erhebliche Vorteile hinsichtlich der Unbedenklichkeit in Bezug auf Umwelt und Gesundheit und mit den sich daraus geänderten Kundenanforderun- gen bringt. Zudem kann mit einer derartigen und nunmehr nicht mehr chromhaltigen Verschleißschutzschicht 7 auch den Bedenken in Bezug auf die Verwendung von Chrom Rechnung getragen werden. Von besonderer Bedeutung ist dabei, dass die erfindungsgemäße Verschleißschutzschicht 7 eine extreme hohe Verschleißbeständigkeit sowie eine hohe chemische Beständigkeit aufweist und darüber hinaus einen Materialübertrag besitzt, der lediglich bei 1/10 des Materialübertrags bisheriger chromhaltiger Verschleißschutzschichten liegt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten eines Ventils (1 ) einer Brennkraftmaschine (2), insbesondere einer Stelle eines Ventilschafts (5) des Ventils (1 ), bei dem
- das Ventil (1 ) zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) Reinbad als Haftvermittler getaucht wird,
- das Ventil (1 ) zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad oder in ein Nickel-Wolfram (Ni-W) oder Nickel-Eisen (Ni-Fe) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad getaucht wird,
- das Ventil (1 ) zumindest an der zu beschichtenden Stelle nachbearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , erste Alternative,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) aufweisendes Bad verwendet wird, mit einem Borcarbidgehalt von 30 g/l bis 65 g/l, insbesondere von 50 g/l.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , erste Alternative oder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Ventil (1 ) zumindest mit der zu beschichtenden Stelle in ein Nickel (Ni), Borcarbid (B C) und hexagonales Bornitrid (h(BN)) aufweisendes Bad getaucht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Nickel (Ni), Borcarbid (B C) und hexagonalem Bornitrid (h(BN)) aufweisendes Bad verwendet wird, mit einem Bornitridgehalt (h(BN)) von 10g/I bis 25 g/l, insbesondere mit einem Bornitridgehalt (h(BN)) von 18 g/l bis 22 g/l, besonders bevorzugt mit einem Bornitridgehalt (h(BN)) von 20 g/l.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass Bad zusätzlich Hartstoffpartikel enthält.
6. Verfahren nach Ansprüche 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eines der Hartstoffpartikel aus Siliziumcarbid (SiC) oder Wolf- ramcarbid (WC) oder Titannitrid (TiN) oder Siliziumnitrid (Si3N ) oder kubisches Bornitrid (c-BN) oder Aluminiumoxid (AI2O3) besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
das die Hartstoffpartikel einen Durchmesser aufweisen, der im Mittel kleiner oder gleich 0,1 μιτι bis 3 μιτι, insbesondere von 0,8 μιτι bis 2,5 μιτι ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ventil (1 ) zumindest an der zu beschichtenden Stelle poliert und/oder geschliffen wird.
9. Ventil (1 ) einer Brennkraftmaschine (2), mit zumindest einer nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 beschichteten Stelle, an der
- das Ventil (1 ) eine Nickel (Ni) aufweisende Haftschicht (8) aufweist,
- das Ventil (1 ) eine Nickel (Ni) und Borcarbid (B C) oder eine Nickel-Wolfram (Ni-W) oder Nickel-Eisen (Ni-Fe) und Borcarbid (B C) aufweisende Verschleißschutzschicht (7) aufweist, das Ventil (1 ) nachbearbeitet ist.
10. Ventil nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ventil (1 ) zumindest im Bereich der Verschleißschutzschicht (7) poliert und/oder geschliffen ist.
11. Ventil nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verschleißschutzschicht (7) eine Schichtdicke d zwischen 5 μιτι < d < 15 μιτι aufweist.
12. Brennkraftmaschine (2) mit zumindest einem Ventil (1 ) nach einem der Ansprüche 9 bis 11.
13. Brennkraftmaschine (2) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eine Ventilführung (6) zur Führung des Ventils (1 ) aus einem Sinterwerkstoff hergestellt ist.
EP16718679.0A 2015-06-09 2016-04-26 Verfahren zum beschichten eines ventils einer brennkraftmaschine Withdrawn EP3307926A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015210552.0A DE102015210552A1 (de) 2015-06-09 2015-06-09 Verfahren zum Beschichten eines Ventils einer Brennkraftmaschine
PCT/EP2016/059295 WO2016198205A1 (de) 2015-06-09 2016-04-26 Verfahren zum beschichten eines ventils einer brennkraftmaschine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3307926A1 true EP3307926A1 (de) 2018-04-18

Family

ID=55809127

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16718679.0A Withdrawn EP3307926A1 (de) 2015-06-09 2016-04-26 Verfahren zum beschichten eines ventils einer brennkraftmaschine

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3307926A1 (de)
DE (1) DE102015210552A1 (de)
WO (1) WO2016198205A1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102017202585A1 (de) * 2016-02-17 2017-08-17 Mahle International Gmbh Brennkraftmaschine mit zumindest einem Zylinder und mit zumindest zwei Hohlkopfventilen
DE102017007079A1 (de) 2017-07-27 2018-01-25 Daimler Ag Ventilschaftdichtung eines Hubkolbenmotors, Hubkolbenmotor sowie Kraftfahrzeug
DE102018218205A1 (de) * 2018-10-24 2020-04-30 Mahle International Gmbh Gaswechselventil
DE102019207267A1 (de) 2019-05-17 2020-11-19 Mahle International Gmbh Gaswechselventil für eine Brennkraftmaschine
DE102019207536A1 (de) * 2019-05-23 2020-11-26 Mahle International Gmbh Gaswechselventil
CN114214684B (zh) * 2021-10-28 2023-08-18 中国航发西安动力控制科技有限公司 精密零件表面的金属-陶瓷梯度复合镀层及其制备方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1579266A (de) * 1967-09-09 1969-08-22
JPS60197880A (ja) * 1984-03-19 1985-10-07 Aisin Seiki Co Ltd 複合メッキ被膜
US4786324A (en) * 1986-01-10 1988-11-22 Rieger Franz Metallveredelung Nickel-plating bath
JPS62185806A (ja) * 1986-02-10 1987-08-14 Kasuya Seiko Kk 超硬合金を焼結させたタペツト、ロツカア−ム等の内燃機関動弁部品の製造方法
JP2578903B2 (ja) * 1988-05-06 1997-02-05 キヤノン株式会社 振動波モータ
JPH05331694A (ja) * 1992-06-01 1993-12-14 Kobe Steel Ltd 機械構造用複合めっき非鉄金属材
DE69408829T2 (de) * 1994-04-28 1998-10-22 Fuji Valve Verbesserung der Oberflächeneigenschaften eines Maschinenventils aus einer Titanlegierung
US20050205425A1 (en) * 2002-06-25 2005-09-22 Integran Technologies Process for electroplating metallic and metall matrix composite foils, coatings and microcomponents
DE102004047423C5 (de) * 2004-09-28 2011-04-21 AHC-Oberflächentechnik GmbH & Co. OHG Außenstromlos aufgebrachte Nickellegierung und ihre Verwendung

Also Published As

Publication number Publication date
WO2016198205A1 (de) 2016-12-15
DE102015210552A1 (de) 2016-12-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2016198205A1 (de) Verfahren zum beschichten eines ventils einer brennkraftmaschine
DE19754489B4 (de) Zahnkette
DE102014008844A1 (de) Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug
DE102011082920B4 (de) Kugelzapfen und Kugelgelenk
EP2464761A1 (de) Gleitelement, insbesondere kolbenring, mit einer beschichtung
WO2016030162A1 (de) Beschichtung für metallbauteile, verfahren zum beschichten eines metallbauteils, kolben für verbrennungskraftmaschinen und kfz
DE102016217557A1 (de) Gleitelement
DE102014006064A1 (de) Beschichtetes Grauguss-Bauteil und Herstellungsverfahren
EP3061852A2 (de) Gaswechselventil
DE102006057484B4 (de) Wälzlager mit einer Oberflächenbeschichtung
DE10249330A1 (de) Verschleißfeste Beschichtung und eine Zahnkette
DE2934027C2 (de) Verschleißfeste Gleitstücke für Brennkraftmaschinen
DE102008036996A1 (de) Gleit- und/oder Gegenring einer Laufwerkdichtung
DE102011000793A1 (de) Selbstschärfendes Bohrwerkzeug
DE102020207361A1 (de) Reibbremskörper, Reibbremse und Verfahren zum Herstellen eines Reibbremskörpers
DE102017121942A1 (de) Kugelgewindetrieb
DE3136351A1 (de) Farbduktor
DE102012005174A1 (de) Kolbenring
DE102007053529A1 (de) Gleitlager mit lösbaren Gleitbelag
DE102007018686A1 (de) Nockenfolgerlagervorrichtung
DE1129796B (de) Lager zur Verwendung in Metallschmelzbaedern, insbesondere Drahtverzinkungseinrichtungen
DE102015121013A1 (de) Gleitelement, Gehäuse und Lagereinrichtung
DE102018218205A1 (de) Gaswechselventil
DE19720927A1 (de) Werkzeugform zum Druck- oder Spritzgießen von Metallen und/oder Kunststoffen
DE102019207267A1 (de) Gaswechselventil für eine Brennkraftmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20171130

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20200226

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20221101