DE102014008844A1 - Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug - Google Patents
Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug Download PDFInfo
- Publication number
- DE102014008844A1 DE102014008844A1 DE102014008844.8A DE102014008844A DE102014008844A1 DE 102014008844 A1 DE102014008844 A1 DE 102014008844A1 DE 102014008844 A DE102014008844 A DE 102014008844A DE 102014008844 A1 DE102014008844 A1 DE 102014008844A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- layer
- cover layer
- brake disc
- substrate
- nickel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D65/00—Parts or details
- F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
- F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
- F16D65/127—Discs; Drums for disc brakes characterised by properties of the disc surface; Discs lined with friction material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/10—Oxidising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/24—Nitriding
- C23C8/26—Nitriding of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/40—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions
- C23C8/42—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions only one element being applied
- C23C8/44—Carburising
- C23C8/46—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/40—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions
- C23C8/42—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions only one element being applied
- C23C8/48—Nitriding
- C23C8/50—Nitriding of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/80—After-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D65/00—Parts or details
- F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
- F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
- F16D65/125—Discs; Drums for disc brakes characterised by the material used for the disc body
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Compositions of linings; Methods of manufacturing
- F16D69/027—Compositions based on metals or inorganic oxides
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D65/00—Parts or details
- F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
- F16D2065/13—Parts or details of discs or drums
- F16D2065/1304—Structure
- F16D2065/132—Structure layered
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
- F16D2069/0425—Attachment methods or devices
- F16D2069/0491—Tools, machines, processes
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
- F16D2200/0004—Materials; Production methods therefor metallic
- F16D2200/0008—Ferro
- F16D2200/0013—Cast iron
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
- F16D2200/0034—Materials; Production methods therefor non-metallic
- F16D2200/0039—Ceramics
- F16D2200/0047—Ceramic composite, e.g. C/C composite infiltrated with Si or B, or ceramic matrix infiltrated with metal
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
- F16D2200/0078—Materials; Production methods therefor laminated
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
- F16D2250/0038—Surface treatment
- F16D2250/0046—Coating
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
- F16D2250/0061—Joining
- F16D2250/0069—Adhesive bonding
Abstract
Die Erfindung betrifft eine Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug umfassend ein Substrat, insbesondere ein Grauguss-Substrat, mindestens eine auf dem Substrat gebildete Reibfläche und mindestens eine zumindest an der mindestens einen Reibfläche aufgebrachte Deckschicht, wobei die Deckschicht (4) härter und dünner ist, als das Substrat (2), und wobei in der Deckschicht (4) Vertiefungen (6), welche die Deckschicht (4) nicht durchdringen, und/oder farbliche Veränderungen (9) eingebracht sind.
Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung einer solchen Bremsscheibe, umfassend die Schritte: Herstellen eines Bremsscheibenrohlings, Ausbilden der Deckschicht, und Einbringen der Vertiefungen (6) und/oder farblichen Veränderungen (9) in die Deckschicht (6) mittels eines gepulsten Lasers.
Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung einer solchen Bremsscheibe, umfassend die Schritte: Herstellen eines Bremsscheibenrohlings, Ausbilden der Deckschicht, und Einbringen der Vertiefungen (6) und/oder farblichen Veränderungen (9) in die Deckschicht (6) mittels eines gepulsten Lasers.
Description
- Die Erfindung betrifft eine Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug umfassend ein Substrat, insbesondere ein Grauguss-Substrat, mindestens eine auf dem Substrat gebildete Reibfläche und mindestens eine zumindest an der mindestens einen Reibfläche aufgebrachte Deckschicht. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Bremsscheibe.
- Bremsscheiben haben Reibflächen, die ein tribologisches System mit den Bremsbelägen bilden. Beim Bremsen, wenn die unbewegten Bremsbeläge mit den rotierten Reibflächen in Kontakt gebracht werden, erwärmen sich die Reibflächen der Bremsscheiben infolge der Reibung. Die Bremswirkung hängt vom Zustand und der Oberflächenbeschaffenheit der Reibfläche ab. Gerade die infolge der Bremsvorgänge erhöhte Temperatur der Bremsscheibe gegebenenfalls in Verbindung mit korrosiven Medien, wie Wasser und Streusalz, führen zu oder beschleunigen an den Reibflächen auftretende Korrosion. Aus diesem Grund werden Bremsscheiben häufig an den Reibflächen mit einer Korrosionsschutzschicht versehen. Weist diese allerdings beispielsweise infolge unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten Risse auf, die sich bis zum Bremsscheibengrundkörper erstrecken, oder weisen Deckschicht und Grundkörper unterschiedliche elektrochemische Spannungspotentiale auf, kann es zur Korrosion des Grundkörpers unter der Deckschicht (korrosive Unterwanderung) kommen, die zu einer Delamination des beschichteten Grundkörpers und damit zu Einschränkungen bis hin zum Verlust der Bremswirkung führt.
- Um die Beständigkeit der Bremsscheiben gegenüber Korrosion und Oxidation, vor allem auch bei erhöhter Temperatur, zu verbessern, werden die Reibflächen von Bremsscheiben aus eisenbasiertem Material mit einer Korrosionsschutzschicht versehen, indem sie einer nitrocarburierenden Oberflächenbehandlung und anschließender oxidativen Nachbehandlung unterzogen werden.
- Gleichzeitig ist es wünschenswert aus funktionalen oder optischen Gründen Ausnehmungen, wie beispielsweise Löcher (gelochte Bremsscheibe) oder Schlitze, in die Reibflächen einzubringen. Solche Ausnehmungen würden allerdings die Deckschicht durchstoßen, wodurch es wieder zur Korrosion des Grundkörpers kommen kann. Auch wenn die Deckschicht nach dem Einbringen der Ausnehmungen aufgebracht würde, bestünde eine erhöhte Korrosionsgefahr an den Kanten um die Ausnehmungen herum.
- Aus
DE 10 2007 027 933 B4 ist ein Verfahren zum Nitrocarburieren von Bremsrotoren eines Kraftfahrzeugs bekannt. Der Bremsrotor aus einem eisenbasierten Material wird erwärmt und in einem temperierten ferritischen nitrocarburierenden Salzbad und einem temperierten oxidierenden Salzbad behandelt. Danach weist die Oberfläche des Bremsrotors eine Verbindungsschicht und eine darunter liegende Diffusionsschicht auf. An der Oberfläche der Verbindungsschicht liegt eine Fe3O4 enthaltende Oxidschicht vor, darunter besteht die Verbindungsschicht vornehmlich aus ε-Eisennitrid, Fe3N, sowie einem geringeren Anteil γ'-Eisennitrid, Fe4N. Die Diffusionsschicht enthält in dem eisenbasierten Material eine Konzentration an diffundiertem Stickstoff, die niedriger als in der Verbindungsschicht ist. -
DE 10 2011 053 253 A1 beschreibt eine Bremsscheibe aus Trägerteil und Reibring, die über Verbindungselemente aus Stahlwerkstoff miteinander verbunden sind. Dabei weisen die Verbindungselemente zumindest an den Endabschnitten eine Korrosionsschutzschicht auf, die in entsprechender Weise aus einer Diffusionsschicht, einer darüber liegenden Eisencarbonitride enthaltende Verbindungsschicht und einer darauf liegenden Oxidschicht besteht. - Die
DE 195 25 182 A1 offenbart ein Gasverfahren zur Erzeugung von Korrosions- und Verschleißschutzschichten auf Eisenbasiswerkstoffen, das die Nachteile der Salzbadverfahren in Bezug auf Umweltbelastung und der erzeugten Oberflächentopographie – die im Salzbadverfahren erzeugten Oberflächen sind rau und erfordern Nachbearbeitung – vermeidet. Dabei erfolgt zunächst die Nitrocarburierung in einem Normaldruck-Gasverfahren, wobei die Verbindungsschicht aus Eisencarbonitriden gebildet wird, woraufhin in einem plasmagestützten Unterdruckverfahren die Oberfläche der Verbindungsschicht aktiviert wird, ehe durch Oxidation im Normaldruck-Gasverfahren eine geschlossene und gleichmäßige Oxidschicht ausgebildet wird. - Das beschriebene Verfahren zur Erzeugung einer Korrosions- und Verschleißschutzschicht auf niedriglegierten Stählen ist unter dem Namen IONIT OXTM von Sulzer Metco, Bergisch Gladbach, bekannt (http://www.sulzer.com/de/Products-and-Services/Coating-Services/Plasma-Heat-Treatment/Processes/IONIT-OX). Näheres über Einsatzgebiete, wie zum Beispiel Bremsscheiben, und Vorteile des Verfahrens werden in online abrufbaren Broschüren beschrieben: „Fahrwerkstechnologie – Oberflächenlösungen für effizienten Einsatz" (https://www.sulzer.com/de/-/media/Documents/ProductsAndServices/Coating_Services/DLC_Coatings/Brochures/Chassis_V1.pdf) und „Surface Solutions for the Efficient Construction of Chassis, Brakes, Drives and Engines" (http://www.sulzer.com/de/-/media/Documents/ProductsAndServices/Coating_Equipment/Plasma_Heat_Treatment/Brochures/Surface_Solutions_Automotive_V1.pdf).
- In
EP 2 394 072 B1 wird ein Verfahren zur Herstellung einer Grauguss-Bremsscheibe für ein Fahrzeug beschrieben, deren Reibflächen mittels Carborieren, Carbonitrieren, Einsatzhärten, Gasnitrieren, Oxidnitrieren, Gasnitrocarburieren, Plasmanitrieren, Plasmaoxidieren, Borieren, Plasmakarborieren oder Plasmaborieren nachbehandelt werden. Die Reibflächen können vor der Nachbehandlung mit einer Beschichtung aus Wolframcarbid, Chromcarbid und Nickel oder aus Wolframcarbid, Cobalt, Chrom und Nickel versehen werden. - Auch aus
DE 10 2011 122 308 A1 ist ein beschichtetes Bauteil bzw. Bremsscheibe bekannt, wobei zwischen Substrat und Deckschicht eine Zwischenschicht durch Phosphatieren, Nitrieren, Borieren, Sputtern, Bainitrieren, Carburieren, Karbonitrieren, Plasmanitrocarburieren, Anodisieren, durch eine chemische Nickel-Dispersion, durch ein thermisches Verfahren, durch ein chemisches Verfahren, durch physikalische Gasphasenabscheidung und/oder durch chemische Gasphasenabscheidung gebildet ist. - Aus der
DE 10 2012 221 365 A1 ist ein Verfahren bekannt, eine Bremsscheibe mit einer Kennzeichnung auf den Reibflächen der Bremsscheibe zu versehen. Um eine abriebfeste Kennzeichnung zu erreichen, wird eine chemische oder physikalische Behandlung der Bremsscheibe durch eine Schablone in Form der Kennzeichnung durchgeführt. Somit weist die Bremsscheibe einen Bereich in Form der Kennzeichnung auf, der andere Eigenschaften, beispielsweise eine andere Härte, aufweist als der Rest der Bremsscheibe. - Aus der
DE 698 11 661 T2 ist eine Bremsscheibe mit radialen Nuten auf den Reibflächen, welche Kreisbogenförmig ausgebildet sind und zu einer Außenseite, in radialer Richtung, der Bremsscheibe offen sind, bekannt. - Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Bremsscheibe mit funktionalen oder optischen Vertiefungen bereitzustellen, welche dennoch gegen Korrosion und Verschleiß geschützt ist.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
- Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, anstatt Aussparungen, welche die Bremsscheibe durchdringen, Vertiefungen in die Deckschicht einzubringen, welche die Bremsscheibe nicht durchdringen, sondern nur oberflächlich sind. Dadurch bleibt die Korrosionsschutzwirkung der Deckschicht erhalten. Zweckmäßig ist die Deckschicht härter und dünner als das Substrat, wobei in der Deckschicht Vertiefungen, welche die Deckschicht nicht durchdringen, bzw. nicht vollständig durchdringen, und/oder farbliche Veränderungen eingebracht sind. Es ist also wesentlich, dass das Substrat auch dort noch von der Deckschicht bedeckt ist, wo sich die Vertiefungen oder farblichen Veränderungen befinden. Dabei ist die Deckschicht bevorzugt eine Verschleißschutzschicht oder Korrosionsschutzschicht und das Substrat ein Bremsscheiben-Körper aus Grauguss. Somit können funktionale Vertiefungen zum Beispiel Verschleißmarkierungen, Bezeichnungen oder Nuten zur Reinigung der Bremsbeläge oder zum Ableiten von Wasser vorgesehen sein, ohne dass dadurch die Korrosionsschutzwirkung der Deckschicht gefährdet wird. Ebenso können farbliche Veränderungen eingebracht werden, um eine Kennzeichnung, beispielsweise mit einer Marke, Typennummer oder Seriennummer, der Bremsscheibe zu ermöglichen.
- Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Vertiefungen und/oder die farblichen Veränderungen mittels eines gepulsten Lasers in die Deckschicht eingebracht sind. Mit einem gepulsten Laser können sehr präzise Materialbearbeitungen vorgenommen werden, so dass es möglich ist die Vertiefungen und/oder farblichen Veränderungen nur innerhalb der Deckschicht einzubringen. Durch die Energie des gepulsten Lasers können beispielsweise chemische Reaktionen oder Umschmelzprozesse ausgelöst werden, welche in einer farblichen Veränderung, beispielsweise in einer Verdunkelung, Aufhellung oder metallischem Glanz resultieren.
- Eine weitere günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Deckschicht eine Mikrohärte von größer als 300 HV.03, noch günstiger größer als 500 HV.03 oder am günstigsten größer als 800 HV.03 aufweist. Durch die hohe Härte der Deckschicht verringert sich der Verschleiß der Deckschicht, so dass die Lebensdauer erhöht ist.
- Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Deckschicht Keramik, beispielsweise mit Kohlenstoffasern verstärktes Siliciumcarbid (C/SiC) und/oder eine mit Siliciumcarbid-Partikeln verstärkte Aluminiumlegierung (Al-SiC), aufweist. Durch die Verwendung von Keramik in der Deckschicht wird eine hohe Härte der Deckschicht erzielt, was wiederum die Lebensdauer der Bremsscheibe verlängert.
- Eine weitere besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Deckschicht eine Schichtdicke unter 1000 μm aufweist, insbesondere eine Schichtdicke zwischen 100 und 500 μm aufweist. Durch eine geringe Schichtdicke der Deckschicht können die Kosten für die Deckschicht reduziert werden. Darüber hinaus werden die mechanischen Eigenschaften der Bremsscheibe dadurch stärker durch das Substrat beeinflusst, welches kostengünstiger ist und eine hohe mechanische Stabilität bietet.
- Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass zwischen dem Substrat und der Deckschicht mindestens eine Oberflächenschicht ausgebildet ist, die nitrid-, carbid-, und/oder oxidhaltige Schichten umfassen, also durch Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren und/oder Oxidieren gebildet sind. Um die Korrosions- und Rissbeständigkeit sowie den Verschleißschutz zu verbessern, besteht die Deckschicht aus einem Cermet-Werkstoff aus einer metallischen Matrix und einer darin verteilten Keramikkomponente, die 30 bis 70 Gew.-% des Cermet-Werkstoffs ausmacht.
- „Cermet” bezeichnet sehr harte und verschleißfeste Verbundwerkstoffe aus keramischen Werkstoffen in einer metallischen Matrix mit hoher Thermoschock- und Oxidationsbeständigkeit.
- Die Cermet-Deckschicht in Verbindung mit der durch Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren und/oder Oxidieren gebildeten gehärteten Oberflächenschicht als elektrochemische Barriere verleiht dem Bauteil eine deutlich verbesserte Korrosions- und Rissbeständigkeit. Dadurch kann eine korrosive Unterwanderung mit der Folge des Totalversagens des Schichtsystems durch Delamination deutlich verzögert und somit die Standzeit und Lebensdauer des Schichtsystems bzw. des Bauteils – etwa der Bremsscheibe im Fahrzeug – deutlich verlängert werden.
- Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die metallische Matrix ein hochlegierter CrNiMo-Stahl ist, der bevorzugt eine Zusammensetzung umfassend 28 Gew.-% Chrom, 16 Gew.-% Nickel, 4,5 Gew.-% Molybdän, 1,5 Gew.-% Silizium, 1,75 Gew.-% Kohlenstoff, Rest Eisen, aufweist.
- Eine besonders vorsteilhafte Lösung sieht vor, dass die metallische Matrix eine NiCrMo-Legierung ist, die bevorzugt eine Zusammensetzung umfassend 20 bis 23 Gew.-% Chrom, bis zu 5 Gew.-% Eisen, 8 bis 10 Gew.-% Molybdän, 3,15 bis 4,15 Gew.-% Niob und Tantal in Summe, Rest Nickel, besonders bevorzugt eine Zusammensetzung umfassend 21,5 Gew.-% Chrom, 2,5 Gew.-% Eisen, 9,0 Gew.-% Molybdän, 3,7 Gew.-% Niob und Tantal in Summe, Rest Nickel, aufweist.
- Eine weitere besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Keramikkomponente Oxidkeramiken umfasst, die aus Al2O3, TiO2, ZrO2 und MgAl2O4 und Kombinationen davon ausgewählt sind.
- Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Keramikkomponente Al2O3 und zumindest eine weitere Oxidkeramik umfasst, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend TiO2, ZrO2, MgAl2O4, wobei Al2O3 einen Anteil von 60 bis 90 Gew.-% der gesamten Keramikkomponente ausmacht.
- Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Oberflächenschicht ausgehend von dem Substrat eine Diffusionsschicht, eine nitrid- und carbidhaltige Verbindungsschicht und eine Oxidschicht aufweist, wobei die Diffusionsschicht eine Schichtdicke von 0,1 bis 0,8 mm, die Verbindungsschicht eine Schichtdicke von 2 bis 30 μm und die Oxidschicht eine Schichtdicke von 1 bis 5 μm aufweist.
- Vorzugsweise enthält die Verbindungsschicht vorwiegend ε-Eisennitrid, sowie andere Nitride und Carbide. Die Oxidschicht enthält vorzugsweise vorwiegend Eisenoxid.
- Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass zwischen der Deckschicht und der Oberflächenschicht eine Zwischenschicht vorgesehen ist, die aus einer nickelbasierten Legierung, bevorzugt einer Nickelchromlegierung, oder aus der metallischen Matrix besteht, wobei die Zwischenschicht aus der nickelbasierten Legierung oder dem Matrixmetall eine Schichtdicke von 30 bis 120 μm aufweist.
- Um den Verbund der Deckschicht an dem Substrat zu verbessern, kann die Oberfläche des Substrats und so die Oberflächen- bzw. Zwischenschichten in den durch die Deckschicht bedeckten Bereichen mechanisch aufgeraut bzw. profiliert sein, so dass sich die Deckschicht mit dem Substrat verzahnt. Ferner wird die oben genannte Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Bremsscheibe gemäß der vorstehenden Beschreibung, welches ein Herstellen eines Bremsscheibenrohlings, ein Ausbilden der Deckschicht, zumindest auf den Reibflächen der Bremsscheibe, und ein Einbringen der Vertiefungen und/oder farblichen Veränderungen in die Deckschicht mittels eines gepulsten Lasers umfasst.
- Auf diese Weise erhält man eine Bremsscheibe, die mit einer korrosions- und verschleißschützenden Deckschicht, welche dennoch funktionale Vertiefungen aufweist. Da die Vertiefungen die Deckschicht nicht durchdringen bleibt der Korrosionsschutz der Deckschicht erhalten.
- Eine günstige Lösung sieht vor dem Ausbilden der Deckschicht ein Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren in einem Gas-, Plasma- oder Salzbadverfahren und/oder durch anodische oder Plasmaoxidation Oxidieren, bevorzugt Nitrocarburieren, Plasmaaktivieren und Oxidieren, des Substrats, zumindest an den Reibflächen, dabei Bilden der Oberflächenschicht, Bereitstellen eines Cermet-Werkstoffs aus einer metallischen Matrix und einer darin verteilten Keramikkomponente, die 30 bis 70 Gew.-% des Cermet-Werkstoffs ausmacht vor, und darauf das Ausbilden der Deckschicht durch Aufbringen des Cermet-Werkstoffs auf die Oberflächenschicht vor.
- Das Aufbringen des Cermet-Werkstoffs kann durch thermisches Spritzen erfolgen.
- Eine besonders günstige Lösung sieht vor dem Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren und/oder Oxidieren vor, dass die Oberflächen des Substrats, zumindest an den Reibflächen, mechanisch aufgeraut bzw. profiliert werden.
- Alternativ oder zusätzlich zur Profilierung der Substratoberfläche kann nach dem Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren und/oder Oxidieren der Substratoberfläche eine nickelbasierte Legierung oder das reine Matrixmetall auf die Oberflächenschicht aufgebracht werden und so eine zusätzliche Zwischenschicht als Verschleißschutz und gegebenenfalls zur Unterstützung der Haftung der Deckschicht an der Oberflächenschicht gebildet werden.
- Auch das Aufbringen der nickelbasierten Legierung bzw. des Matrixmetalls kann durch thermisches Spritzen erfolgen.
- Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
- Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
- Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
- Dabei zeigen, jeweils schematisch:
-
1 Eine Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Bremsscheibe mit mehreren Vertiefungen, -
2 eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts der Bremsscheibe, im Bereich einer Vertiefung, entlang der Linie AA aus1 , -
3 eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts der Bremsscheibe, im Bereich einer Vertiefung, mit einer alternativen Form der Vertiefung, entlang der Linie AA aus1 , -
4 eine Querschnittsansicht durch einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Bremsscheibe ohne Vertiefung mit gehärteter Oberflächenschicht, einer weiteren nickelbasierten Zwischenschicht und Deckschicht, -
5 eine Querschnittansicht durch einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Bremsscheibe mit der aus Diffusionsschicht, Verbindungsschicht und Oxidschicht gebildeten Oberflächenschicht, einer weiteren nickelbasierten Zwischenschicht und Deckschicht, und -
6 eine mikroskopische Schliffbildaufnahme durch einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Bremsscheibe mit profilierter Oberfläche und gehärteter Oberflächenschicht, einer weiteren nickelbasierten Zwischenschicht und Deckschicht. - Die Erfindung bezieht sich auf eine Bremsscheibe
1 mit einem Substrat2 , insbesondere mit einem Grauguss-Substrat, dessen Korrosions- und Verschleißeigenschaften durch eine gehärtete Oberflächenschicht3 und eine darauf aufgebrachte Deckschicht4 , gegebenenfalls auch noch weiteren Schichten, verbessert ist, wobei farbliche Veränderungen5 und/oder Vertiefungen6 , welche die Deckschicht4 nicht durchdringen, in der Deckschicht4 eingebracht sind. Die Schichten verhindern bzw. vermindern z. B. die Ausbreitung von Rissen, die im Betrieb der Bremsscheibe1 an der Oberfläche auftreten können. Dadurch, dass die Rissausbreitung in das Substrat2 vermieden wird, wird auch eine korrosive Unterwanderung der Schichten wirksam verhindert, so dass es nicht oder erst deutlich später zum Versagen der Bremsscheibe1 etwa durch Delamination kommt. Die Vertiefungen6 können beispielsweise zur Reinigung der Bremsbeläge gedacht sein oder als Verschleißmarkierung ausgebildet sein. - Eine in
1 dargestellte Bremsscheibe1 weist eine Nabe7 und mindestens eine, beispielsweise zwei, Reibflächen8 auf, welche koaxial zu der Nabe angeordnet sind. An die Reibflächen werden bei einem Bremsvorgang Bremsbeläge angelegt. Die Reibflächen8 weisen jeweils die Oberflächenschicht3 und die darauf aufgebrachte Deckschicht4 auf. In jeder Deckschicht sind mehrere, beispielsweise vier, Vertiefungen6 eingebracht. - Um die Korrosionsschutzwirkung der Deckschicht
4 nicht zu zerstören sind die Vertiefungen6 nur in der Deckschicht4 eingebracht, also durchdringen die Deckschicht4 nicht. Die Restdicke der Deckschicht4 unter den Vertiefungen6 sollte groß genug sein, um weiterhin eine Rissbildung in der Deckschicht4 zu vermeiden. - Die Vertiefungen
6 können mit Hilfe eines gepulsten Lasers in die Deckschicht4 eingebracht werden. Mit dem gepulsten Laser kann die Deckschicht4 bearbeitet werden ohne große Kräfte auf die Deckschicht4 auszuüben. Dadurch kann eine Beschädigung der Deckschicht4 auch bei geringen Schichtdicken der Deckschicht4 vermieden werden. - Des Weiteren ermöglicht es der gepulste Laser die Vertiefungen
6 nahezu beliebig zu Formen. Beispielsweise sind steile Kannten oder weiche Übergänge zwischen der Oberfläche und der Vertiefung6 möglich. - Ferner kann mit Hilfe des gepulsten Lasers auch eine farbliche Veränderung
9 der Oberfläche ermöglicht werden. So können beispielsweise Seriennummern, Typennummern oder Markenzeichen auf die Reibflächen8 der Bremsscheibe1 aufgebracht werden. Ebenso ist es möglich eine Vertiefung6 zur Kennzeichnung der Bremsscheibe1 zu nutzen. - Im Folgenden wird die Ausgestaltung einer beispielhaften Deckschicht
4 erläutert, in welche erfindungsgemäß Vertiefungen6 und/oder farbliche Veränderungen9 eingebracht werden können. - An der Oberfläche des Substrats
2 , das den Grundkörper der Bremsscheibe1 bildet, ist durch Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren und/oder Oxidieren eine gehärtete Oberflächenschicht3 ausgebildet, auf die eine Deckschicht4 aufgebracht ist. Die Deckschicht4 besteht aus einem Cermet-Werkstoff aus einer metallischen Matrix und einer darin verteilten Keramikkomponente, die 30 bis 70 Gew.-% des Cermet-Werkstoffs ausmacht. - Eine in
4 dargestellte alternativ ausgeführte Bremsscheibe, weist zwischen der gehärteten Oberflächenschicht3 und der Deckschicht4 eine zusätzliche Zwischenschicht10 aus einer nickelbasierten Legierung auf, vorzugsweise einer korrosionsbeständigen und hochtemperaturfesten Nickelchromlegierung. - Nachfolgend wird anhand
5 , in der die Schichten einer erfindungsgemäßen Bremsscheibe1 in einer Ausführungsform mit zusätzlicher Zwischenschicht10 detaillierter skizziert sind, die Herstellung einer erfindungsgemäßen Bremsscheibe1 erläutert. - Eine erfindungsgemäße Bremsscheibe weist auf dem Substrat
2 , das einen gegossenen Bremsscheibenrohling12 bildet, die gehärtete Oberflächenschicht3 auf, die vorzugsweise durch Nitrocarburieren, Plasmaaktivieren und Oxidieren nach dem IONIT OXTM-Verfahren, gegebenenfalls aber auch durch andere Nitrier-, Carburier-, Nitrocarburier- und/oder Oxidationsprozesse gebildet wird. Optional kann die Oberfläche des Substrats2 zuvor mechanisch profiliert werden. Die Oberflächenschicht3 setzt sich ausgehend vom Substrat2 aus einer Diffusionsschicht31 , einer Verbindungsschicht32 und einer Oxidschicht33 zusammen. Während der Nitrocarburierung dringen Stickstoff und Kohlenstoff in die Oberfläche des Substrats2 ein, wobei in der Verbindungsschicht32 , deren Schichtdicke in einem Bereich von 2 bis 30 μm liegt, vorwiegend ε-Eisennitrid bzw. -Carbonitrid sowie in geringerem Umfang γ'-Eisennitrid und Sondernitride gebildet werden. Unter der Verbindungsschicht32 erstreckt sich die Diffusionsschicht31 in das Substrat2 , die geringere Konzentrationen an eindiffundiertem Stickstoff und Kohlenstoff als in der Verbindungsschicht32 aufweist, und der Stickstoff in „Lösung” im Substratgefüge neben Sondernitriden, Karbiden und Nitridausscheidungen vorliegen. Die Dicke der Diffusionschicht31 liegt in einem Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, abhängig auch von den Behandlungsbedingungen und den Substrateigenschaften. - Die Oberfläche der Verbindungsschicht
32 wird nach Plasmaaktivierung oxidiert, so dass auf der Verbindungsschicht32 , die eine definierte Porenstruktur aufweist, eine weitgehend geschlossene Oxidschicht33 aus Fe3O4 mit einer Schichtdicke im Bereich von 1 bis 5 μm gebildet wird. - Um den Schichtaufbau aus
5 zu erhalten, wird eine Zwischenschicht10 aus einer nickelbasierten Legierung oder dem Matrixmetall auf die Oxidschicht33 aufgebracht, ehe der Cermet-Werkstoff zur Bildung der Deckschicht4 appliziert wird. Die Zwischenschicht10 kann eine Schichtdicke im Bereich von 30 bis 120 μm und die Deckschicht4 eine Schichtdicke im Bereich von 100 bis 500 μm aufweisen. - Zwischen der Zwischenschicht
10 und der Oxidschicht33 – in Ausführungsbeispielen ohne Zwischenschicht10 entsprechend zwischen der Cermet-Deckschicht4 und der Oxidschicht33 – liegt eine Mischzone11 vor, in der das Eisenoxid der Oxidschicht33 mit der nickelbasierten Legierung bzw. dem Matrixmetall der Zwischenschicht10 (bzw. mit dem Matrixmetall der Deckschicht4 ) vermischt vorliegen. Besteht die Zwischenschicht10 aus einer nickelbasierten Legierung, die sich von dem Matrixmetall unterscheidet, dann liegt auch zwischen der Deckschicht4 und der Zwischenschicht10 eine Mischzone11 vor. Die Dicke der Mischzone11 kann in Abhängigkeit der Auftragungsart und Auftragungsparameter variieren. - Sowohl das Aufbringen der nickelbasierten Legierung bzw. des Matrixmetalls zur Bildung der Zwischenschicht
10 als auch das Aufbringen des Cermet-Werkstoffs zur Bildung der Deckschicht4 kann durch thermisches Spritzen erfolgen. - Die fotografische Mikroskopaufnahme in
6 zeigt ein an der Oberfläche profiliertes Substrat2 . Die gehärtete Oberflächenschicht3 liegt an der Oberfläche des Substrats2 mit einer Schichtdicke von ca. 30 μm Verbindungsschicht32 und 3 μm Oxidschicht33 vor und ist durch die gestrichelte Linie angedeutet. Auf das profilierte Substrat2 bzw. die Oberflächenschicht3 ist in diesem Ausführungsbeispiel eine nickelbasierte Zwischenschicht10 mit einer Schichtdicke von durchschnittlich ca. 100 μm aufgebracht. Wie in der Aufnahme zu sehen ist, variiert die Schichtdicke der Zwischenschicht10 aufgrund der profilierten Oberfläche des Substrats2 . Die Deckschicht4 aus Cermet weist eine durchschnittliche Dicke von ca. 350 μm auf. Variationen in der Schichtdicke ergeben sich auch hier aus der profilierten Oberfläche des Substrats2 , die allerdings vorteilhaft durch diesen Verzahnungseffekt für einen besseren Verbund zwischen Deckschicht4 und dem mit der Zwischenschicht10 beschichteten Substrat2 sorgt. - Die Deckschicht
4 sowie die darunter liegenden Schichten3 ,10 können auf tribologisch beanspruchten Flächen, also auf die Reibflächen der Bremsscheibe, beschränkt sein. - Das Matrixmetall kann ein hochlegierter CrNiMo-Stahl oder eine NiCrMo-Legierung sein. Für die zusätzliche Zwischenschicht
10 kommen nickelbasierte, vorzugsweise NiCr-Legierungen, oder reines Matrixmetall ohne Keramikkomponente in Frage. - Ein zur Ausbildung der metallischen Matrix der Deckschicht
4 geeigneter CrNiMo-Stahl weist die Zusammensetzung Fe 28Cr 16Ni 4,5Mo 1,5Si 1,75C auf. Geeignete NiCrMo-Legierung umfassen Zusammensetzungen aus Ni 20–23Cr < 5Fe 8–10Mo 3,15–4,15Nb (+Ta) (InconelTM 625, Special Metals Corporation, Huntington, West Virginia, USA), besonders bevorzugt geeignet ist Ni 21,5Cr 2,5Fe 9,0Mo 3,7(Nb + Ta). - Als Material zur Bildung der Zwischenschicht
10 können auch weitere nickelbasierte Legierungen, insbesondere NiCr-Legierungen in Frage kommen. - Die Keramikkomponente der Deckschicht
4 umfasst Oxidkeramiken wie Al2O3, TiO2, ZrO2 und MgAl2O4 (Spinell). Diese können einzeln oder in Kombinationen als verstärkende Keramikkomponente des Cermets ausgewählt werden. So kann die Keramikkomponente beispielsweise neben Al2O3 als Hauptkomponente zumindest eine weitere Oxidkeramik als Nebenkomponente aufweisen, die aus der Gruppe ausgewählt wird, die TiO2, ZrO2, MgAl2O4 umfasst. Der Anteil an Al2O3 an der gesamten Keramikkomponente, deren Anteil im Cermet-Werkstoff im Bereich von 30 bis 70 Gew.-% des Cermet-Werkstoffs liegt, kann dabei 60 bis 90 Gew.-% ausmachen. Die weitere Oxidkeramik TiO2, ZrO2 und/oder MgAl2O4 liegt dann entsprechend mit einem Anteil von 10 bis 40 Gew.-% der gesamten Keramikkomponente vor. Vorzugsweise liegt der Anteil an Al2O3 an der gesamten Keramikkomponente im Bereich von 75 bis 85 Gew.-%, bevorzugt bei 80 Gew.-%. - Die beispielsweise durch thermisches Spritzen aufgebrachte Deckschicht
4 aus dem Cermet-Werkstoff weist eine Porosität unter 5% und eine Mikrohärte zwischen 300 HV.03 und 1000 HV.03 auf. - ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102007027933 B4 [0005]
- DE 102011053253 A1 [0006]
- DE 19525182 A1 [0007]
- EP 2394072 B1 [0009]
- DE 102011122308 A1 [0010]
- DE 102012221365 A1 [0011]
- DE 69811661 T2 [0012]
- Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- http://www.sulzer.com/de/Products-and-Services/Coating-Services/Plasma-Heat-Treatment/Processes/IONIT-OX [0008]
- „Fahrwerkstechnologie – Oberflächenlösungen für effizienten Einsatz” (https://www.sulzer.com/de/-/media/Documents/ProductsAndServices/Coating_Services/DLC_Coatings/Brochures/Chassis_V1.pdf [0008]
- „Surface Solutions for the Efficient Construction of Chassis, Brakes, Drives and Engines” (http://www.sulzer.com/de/-/media/Documents/ProductsAndServices/Coating_Equipment/Plasma_Heat_Treatment/Brochures/Surface_Solutions_Automotive_V1.pdf [0008]
Claims (10)
- Bremsscheibe (
1 ) für ein Kraftfahrzeug umfassend ein Substrat (2 ), insbesondere ein Grauguss-Substrat, mindestens eine auf dem Substrat (2 ) gebildete Reibfläche (8 ) und mindestens eine zumindest an der mindestens einen Reibfläche (8 ) aufgebrachte Deckschicht (4 ), dadurch gekennzeichnet, dass – die Deckschicht (4 ) härter und dünner ist, als das Substrat (2 ), und dass – in der Deckschicht (4 ) Vertiefungen (6 ), welche die Deckschicht (4 ) nicht durchdringen, und/oder farbliche Veränderungen (9 ) eingebracht sind. - Bremsscheibe (
1 ) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – die Vertiefungen (6 ) und/oder die farblichen Veränderungen (9 ) mittels eines gepulsten Lasers in die Deckschicht (4 ) eingebracht sind. - Bremsscheibe (
1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass – die Deckschicht (4 ) eine Mikrohärte von größer als 300 HV.03 aufweist und/oder – die Deckschicht (4 ) Keramik, beispielsweise C/SiC; Al-SiC, aufweist und/oder – die Deckschicht (4 ) eine Schichtdicke unter 1000 μm aufweist, insbesondere eine Schichtdicke zwischen 100 und 500 μm aufweist. - Bremsscheibe (
1 ), nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass – zwischen dem Substrat (2 ) und der zumindest einen Deckschicht (4 ) zumindest eine Oberflächenschicht (3 ) ausgebildet ist, die nitrid-, carbid- und/oder oxidhaltige Schichten umfasst, und dass – die Deckschicht (4 ) aus einem Cermet-Werkstoff aus einer metallischen Matrix und einer darin verteilten Keramikkomponente besteht, die 30 bis 70 Gew.-% des Cermet-Werkstoffs ausmacht. - Bremsscheibe (
1 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Matrix ein hochlegierter CrNiMo-Stahl ist, der bevorzugt eine Zusammensetzung umfassend 28 Gew.-% Chrom, 16 Gew.-% Nickel, 4,5 Gew.-% Molybdän, 1,5 Gew.-% Silizium, 1,75 Gew.-% Kohlenstoff, Rest Eisen, aufweist, oder eine NiCrMo-Legierung ist, die bevorzugt eine Zusammensetzung umfassend 20 bis 23 Gew.-% Chrom, bis zu 5 Gew.-% Eisen, 8 bis 10 Gew.-% Molybdän, 3,15 bis 4,15 Gew.-% Niob und Tantal in Summe, Rest Nickel, besonders bevorzugt eine Zusammensetzung umfassend 21,5 Gew.-% Chrom, 2,5 Gew.-% Eisen, 9,0 Gew.-% Molybdän, 3,7 Gew.-% Niob und Tantal in Summe, Rest Nickel, aufweist. - Bremsscheibe (
1 ) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikkomponente Oxidkeramiken umfasst, die aus Al2O3, TiO2, ZrO2 und MgAl2O4 und Kombinationen davon ausgewählt sind, oder dass die Keramikkomponente Al2O3 und zumindest eine weitere Oxidkeramik umfasst, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend TiO2, ZrO2, MgAl2O4, wobei Al2O3 einen Anteil von 60 bis 90 Gew.-% der gesamten Keramikkomponente ausmacht. - Bremsscheibe (
1 ) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (3 ) ausgehend von dem Substrat (2 ) eine Diffusionsschicht (31 ), eine nitrid- und carbidhaltige Verbindungsschicht (32 ) und eine Oxidschicht (33 ) aufweist, wobei die Diffusionsschicht (31 ) eine Schichtdicke von 0,1 bis 0,8 mm, die Verbindungsschicht (32 ) eine Schichtdicke von 2 bis 30 μm und die Oxidschicht (33 ) eine Schichtdicke von 1 bis 5 μm aufweist. - Bremsscheibe (
1 ) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Deckschicht (4 ) und der Oberflächenschicht (3 ) eine Zwischenschicht (10 ) vorgesehen ist, die aus einer nickelbasierten Legierung, bevorzugt einer Nickelchromlegierung, oder aus der metallischen Matrix besteht, wobei die Zwischenschicht (10 ) aus der nickelbasierten Legierung oder dem Matrixmetall eine Schichtdicke von 30 bis 120 μm aufweist. - Verfahren zur Herstellung einer Bremsscheibe (
1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend die Schritte: – Herstellen eines Bremsscheibenrohlings (12 ), – Ausbilden der Deckschicht (4 ), – Einbringen der Vertiefungen (6 ) und/oder farblichen Veränderungen (9 ) in die Deckschicht (6 ) mittels eines gepulsten Lasers. - Verfahren nach Anspruch 9, umfassend die Schritte vor dem Ausbilden der Deckschicht (
4 ): – Nitrieren, Carburieren, Nitrocarburieren in einem Gas-, Plasma- oder Salzbadverfahren und/oder durch anodische oder Plasmaoxidation Oxidieren, bevorzugt Nitrocarburieren, Plasmaaktivieren und Oxidieren, des Substrats (2 ), zumindest an den Reibflächen (8 ), dabei Bilden der Oberflächenschicht (3 ), – Bereitstellen eines Cermet-Werkstoffs aus einer metallischen Matrix und einer darin verteilten Keramikkomponente, die 30 bis 70 Gew.-% des Cermet-Werkstoffs ausmacht, und – Aufbringen des Cermet-Werkstoffs, insbesondere durch thermisches Spritzen, auf die Oberflächenschicht (3 ) und dabei Ausbilden der Deckschicht (4 ).
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102014008844.8A DE102014008844A1 (de) | 2014-06-14 | 2014-06-14 | Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug |
EP15724523.4A EP3155284A1 (de) | 2014-06-14 | 2015-05-23 | Bremsscheibe für ein kraftfahrzeug |
JP2016572244A JP2017523353A (ja) | 2014-06-14 | 2015-05-23 | 自動車用ブレーキディスク |
US15/318,636 US20170122392A1 (en) | 2014-06-14 | 2015-05-23 | Brake Disc for a Motor Vehicle |
CN201580031679.3A CN106415048A (zh) | 2014-06-14 | 2015-05-23 | 用于汽车的制动盘 |
PCT/EP2015/001064 WO2015188918A1 (de) | 2014-06-14 | 2015-05-23 | Bremsscheibe für ein kraftfahrzeug |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102014008844.8A DE102014008844A1 (de) | 2014-06-14 | 2014-06-14 | Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE102014008844A1 true DE102014008844A1 (de) | 2015-12-17 |
Family
ID=53267299
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE102014008844.8A Withdrawn DE102014008844A1 (de) | 2014-06-14 | 2014-06-14 | Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20170122392A1 (de) |
EP (1) | EP3155284A1 (de) |
JP (1) | JP2017523353A (de) |
CN (1) | CN106415048A (de) |
DE (1) | DE102014008844A1 (de) |
WO (1) | WO2015188918A1 (de) |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2017035996A1 (zh) * | 2015-09-06 | 2017-03-09 | 房殊 | 二维结构特定排列的陶瓷骨架增强轻金属复合材料制动盘 |
WO2019090444A1 (zh) * | 2017-11-13 | 2019-05-16 | 宁波海瑞时新材料有限公司 | 一种制动盘及其制备方法 |
DE102018112035B3 (de) | 2018-05-18 | 2019-06-19 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Kraftfahrzeug-Bremsscheibe |
CN110423980A (zh) * | 2019-08-01 | 2019-11-08 | 通富热处理(昆山)有限公司 | 提高制动盘耐蚀及耐磨性能的复合处理工艺 |
WO2020043712A1 (de) * | 2018-08-27 | 2020-03-05 | Fritz Winter Eisengiesserei Gmbh & Co. Kg | Bauteil einer bremse für ein fahrzeug |
WO2020221453A1 (en) * | 2019-05-02 | 2020-11-05 | Automotive Components Floby Ab | A method for forming a friction member and a friction member |
DE102019208411A1 (de) * | 2019-06-08 | 2020-12-10 | Robert Bosch Gmbh | Reibbremskörper für eine Reibbremse eines Kraftfahrzeugs, Reibbremse und Verfahren zur Herstellung eines Reibbremskörpers |
WO2021008744A1 (de) * | 2019-12-30 | 2021-01-21 | C4 Laser Technology GmbH | Verschleiss- und korrosionsschutz aufweisende bremsscheibe und verfahren zu deren herstellung |
WO2022152398A1 (de) | 2021-01-18 | 2022-07-21 | C4 Laser Technology GmbH | Verfahren zur herstellung eines bremskörpers und bremskörper |
WO2022152396A1 (de) | 2021-01-18 | 2022-07-21 | C4 Laser Technology GmbH | Verfahren zur herstellung eines bremskörpers und bremskörper |
DE102022202788A1 (de) | 2022-03-22 | 2023-09-28 | Psa Automobiles Sa | Beschichtete Bremsscheibe für ein Fahrzeug sowie Verfahren zum Herstellen einer derartigen beschichteten Bremsscheibe für ein Fahrzeug |
Families Citing this family (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10378599B2 (en) * | 2017-07-06 | 2019-08-13 | GM Global Technology Operations LLC | Brake rotor with decorative insert |
DE102017212706A1 (de) * | 2017-07-25 | 2019-01-31 | Robert Bosch Gmbh | Bremsscheibe und Verfahren zur Herstellung einer Bremsscheibe |
CN107419314A (zh) * | 2017-08-08 | 2017-12-01 | 肥西县通力机械有限公司 | 一种降低汽车冲压件拉毛现象的处理方法 |
CN109130456A (zh) * | 2018-07-20 | 2019-01-04 | 蚌埠市奥特纸箱机械有限公司 | 一种高品质油墨刮刀的制备方法 |
ES2938462T3 (es) * | 2018-09-04 | 2023-04-11 | Ford Global Tech Llc | Disco de freno y procedimiento para producir el mismo |
DE102019212844A1 (de) * | 2018-09-04 | 2020-03-05 | Ford Global Technologies, Llc | Bremsscheibe und Verfahren zum Herstellen einer Bremsscheibe |
EP3640195A1 (de) * | 2018-10-19 | 2020-04-22 | Otis Elevator Company | Aufzugbremse |
US11137041B2 (en) * | 2018-12-11 | 2021-10-05 | Hyundai Motor Company | Brake disk including decarburized layer and nitride compound layer, and method of manufacturing the same |
KR102603057B1 (ko) * | 2018-12-14 | 2023-11-15 | 현대자동차주식회사 | 브레이크 디스크 및 이의 제조방법 |
IT201800020773A1 (it) * | 2018-12-21 | 2020-06-21 | Freni Brembo Spa | Metodo per realizzare un disco freno e disco freno per freni a disco |
DE102019207292A1 (de) * | 2019-05-18 | 2020-11-19 | Robert Bosch Gmbh | Reibbremskörper für eine Reibbremse eines Kraftfahrzeugs, Reibbremse und Verfahren zum Herstellen eines Reibbremskörpers |
DE102019207290A1 (de) * | 2019-05-18 | 2020-11-19 | Robert Bosch Gmbh | Reibbremskörper für eine Reibbremse eines Kraftfahrzeugs, Verfahren zur Herstellung, Reibbremse |
CN114502765A (zh) * | 2019-10-09 | 2022-05-13 | 欧瑞康表面处理解决方案股份公司普费菲孔 | 通过水射流表面活化、氮碳共渗和热喷涂涂层制造高耐蚀耐磨铸铁部件的方法 |
AU2020361482A1 (en) * | 2019-10-09 | 2022-04-28 | Oerlikon Surface Solutions Ag, Pfäffikon | Method to produce cast iron brake discs with high corrosion and wear resistance |
IT201900025090A1 (it) * | 2019-12-20 | 2021-06-20 | Freni Brembo Spa | Fascia di frenatura di un disco per freno a disco |
DE102020112100A1 (de) * | 2020-05-05 | 2021-11-11 | Fritz Winter Eisengiesserei Gmbh & Co. Kg | Bauteil einer Bremse für ein Fahrzeug und Verfahren zu seiner Herstellung |
EP3971440B1 (de) * | 2020-09-21 | 2023-12-27 | Brembo S.p.A. | Bremsband einer scheibenbremsscheibe sowie scheibenbremsscheibe |
US11614137B2 (en) * | 2020-12-21 | 2023-03-28 | Itt Italia S.R.L. | Coatings for brake discs, method for reducing wear and associated brake disc |
US11614134B2 (en) * | 2020-12-22 | 2023-03-28 | Itt Italia S.R.L. | Coatings for brake discs, method for reducing wear and corrosion and associated brake disc |
CN114836707A (zh) * | 2021-01-14 | 2022-08-02 | 意大利Itt有限责任公司 | 用于制动盘的涂层、用于减少磨损的方法和相关联的制动盘 |
US11781223B2 (en) * | 2021-06-16 | 2023-10-10 | The Boeing Company | Repair coating and method for repairing a damaged portion of a steel member |
DE102021130045A1 (de) * | 2021-11-17 | 2023-05-17 | Johann Fimbinger | Reibbremse, insbesondere für Kraftfahrzeuge |
FR3133394A1 (fr) * | 2022-03-14 | 2023-09-15 | Hydromecanique Et Frottement | Procede de traitement d’une piece en alliage de fer pour ameliorer sa resistance a la corrosion |
Citations (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE7637230U1 (de) * | 1975-11-28 | 1977-05-12 | International Harvester Co., Chicago, Ill. (V.St.A.) | Auf reibschluss ansprechende vorrichtung wie scheibenbremse oder scheibenkupplung |
DE19525182A1 (de) | 1995-07-11 | 1997-01-16 | Metaplas Ionon Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Korrosions- und Verschleißschutzschichten auf Eisenbasiswerkstoffen |
DE69811661T2 (de) | 1998-09-11 | 2004-03-18 | Brembo S.P.A., Curno | Hochleistungsbremsscheibe mit Nuten zur Entwässerung und zur optischen Verschleisskontrolle |
DE102004016092A1 (de) * | 2004-04-01 | 2005-10-20 | Volkswagen Ag | Bremsscheibe für ein Fahrzeug |
DE102007027933B4 (de) | 2006-06-29 | 2010-02-18 | GM Global Technology Operations, Inc., Detroit | Ferritische Nitrocarburierung von Bremsrotoren im Salzbad, Bremsrotor sowie Halterung für Bremsrotor |
DE102010013343A1 (de) * | 2010-03-30 | 2011-10-06 | Daimler Ag | Reibscheibe mit einer Verschleißschutzschicht und integrierter Verschleißindikation und Zusammensetzungen der Verschleißschutzschicht |
DE102011122308A1 (de) | 2011-12-23 | 2012-06-28 | Daimler Ag | Bauteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
DE102011075821A1 (de) * | 2011-05-13 | 2012-11-15 | Robert Bosch Gmbh | Bremsscheibe und Verfahren zum Herstellen einer Bremsscheibe |
EP2394072B1 (de) | 2009-02-09 | 2012-12-26 | Daimler AG | Verfahren zur herstellung einer bremsscheibe |
DE102011053253A1 (de) | 2011-09-05 | 2013-03-07 | Fritz Winter Eisengiesserei Gmbh & Co. Kg | Bremsscheibe |
DE102012221365A1 (de) | 2011-11-28 | 2013-05-29 | GM Global Technology Operations LLC (n.d. Ges. d. Staates Delaware) | Bremsscheiben mit einem massgeschneiderten Designermerkmal und Verfahren zum Bilden desselben |
Family Cites Families (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS50142723U (de) * | 1975-04-17 | 1975-11-25 | ||
JPH07188890A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Mitsubishi Materials Corp | 溶射用Ni基合金粉末およびこのNi基合金粉末を溶射して得られた複合部材 |
JPH08145092A (ja) * | 1994-11-17 | 1996-06-04 | Yoshino Giken Kk | ディスクロータ |
JP3088652B2 (ja) * | 1996-02-14 | 2000-09-18 | トーカロ株式会社 | 自己補修作用を有するガラス質溶射材料被覆部材とその製造方法 |
SE509043C2 (sv) * | 1996-09-05 | 1998-11-30 | Sandvik Ab | Användning av ett kompoundrör med ett yttre skikt av en Ni- legering för överhettare och avfallspannor |
JPH10318303A (ja) * | 1997-05-22 | 1998-12-04 | Akebono Brake Res & Dev Center Ltd | ブレーキ用ロータ |
US6180318B1 (en) * | 1999-05-19 | 2001-01-30 | 3M Innovative Properties Company | Method of imaging an article |
DE10306919B4 (de) * | 2003-02-19 | 2006-08-17 | Daimlerchrysler Ag | Verbundwerkstoff aus intermetallischen Phasen und Keramik, Herstellungsverfahren und Verwendung |
JP2005298852A (ja) * | 2004-04-07 | 2005-10-27 | Akebono Brake Ind Co Ltd | ブレーキ用回転体 |
WO2008103759A1 (en) * | 2007-02-20 | 2008-08-28 | Tech M3, Inc. | Composite brake disks and methods for coating |
ITFI20070175A1 (it) * | 2007-07-26 | 2009-01-27 | Spin S R L | Metodo di codifica e decodifica di informazioni in simboli, simboli codificati e loro metodo di impressione su supporti fisici. |
JP2009063072A (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-26 | Railway Technical Res Inst | ブレーキディスクとその表面改質方法及びブレーキディスクの表面改質装置 |
JP5853307B2 (ja) * | 2009-11-30 | 2016-02-09 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ブレーキ用ディスクロータとその製造方法 |
JP5044712B1 (ja) * | 2011-06-24 | 2012-10-10 | エア・ウォーター株式会社 | 摩擦材用鋼製裏金および鋼製品の製造方法 |
JP5987284B2 (ja) * | 2011-09-07 | 2016-09-07 | 日立化成株式会社 | 焼結合金およびその製造方法 |
DE202012001391U1 (de) * | 2012-02-10 | 2012-02-23 | Ramon Willendorf | Bedruckte Bremsscheibe für Fahrräder und motorisierte Zweiräder wie Elektro-Fahrräder, Roller, Elektro-Roller und Motorräder |
CH708023B1 (fr) * | 2012-03-12 | 2018-06-29 | Rolex Sa | Procédé de gravage d'un élément d'horlogerie et élément d'horlogerie obtenu par un tel procédé. |
-
2014
- 2014-06-14 DE DE102014008844.8A patent/DE102014008844A1/de not_active Withdrawn
-
2015
- 2015-05-23 JP JP2016572244A patent/JP2017523353A/ja not_active Ceased
- 2015-05-23 US US15/318,636 patent/US20170122392A1/en not_active Abandoned
- 2015-05-23 CN CN201580031679.3A patent/CN106415048A/zh active Pending
- 2015-05-23 WO PCT/EP2015/001064 patent/WO2015188918A1/de active Application Filing
- 2015-05-23 EP EP15724523.4A patent/EP3155284A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE7637230U1 (de) * | 1975-11-28 | 1977-05-12 | International Harvester Co., Chicago, Ill. (V.St.A.) | Auf reibschluss ansprechende vorrichtung wie scheibenbremse oder scheibenkupplung |
DE19525182A1 (de) | 1995-07-11 | 1997-01-16 | Metaplas Ionon Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Korrosions- und Verschleißschutzschichten auf Eisenbasiswerkstoffen |
DE69811661T2 (de) | 1998-09-11 | 2004-03-18 | Brembo S.P.A., Curno | Hochleistungsbremsscheibe mit Nuten zur Entwässerung und zur optischen Verschleisskontrolle |
DE102004016092A1 (de) * | 2004-04-01 | 2005-10-20 | Volkswagen Ag | Bremsscheibe für ein Fahrzeug |
DE102007027933B4 (de) | 2006-06-29 | 2010-02-18 | GM Global Technology Operations, Inc., Detroit | Ferritische Nitrocarburierung von Bremsrotoren im Salzbad, Bremsrotor sowie Halterung für Bremsrotor |
EP2394072B1 (de) | 2009-02-09 | 2012-12-26 | Daimler AG | Verfahren zur herstellung einer bremsscheibe |
DE102010013343A1 (de) * | 2010-03-30 | 2011-10-06 | Daimler Ag | Reibscheibe mit einer Verschleißschutzschicht und integrierter Verschleißindikation und Zusammensetzungen der Verschleißschutzschicht |
DE102011075821A1 (de) * | 2011-05-13 | 2012-11-15 | Robert Bosch Gmbh | Bremsscheibe und Verfahren zum Herstellen einer Bremsscheibe |
DE102011053253A1 (de) | 2011-09-05 | 2013-03-07 | Fritz Winter Eisengiesserei Gmbh & Co. Kg | Bremsscheibe |
DE102012221365A1 (de) | 2011-11-28 | 2013-05-29 | GM Global Technology Operations LLC (n.d. Ges. d. Staates Delaware) | Bremsscheiben mit einem massgeschneiderten Designermerkmal und Verfahren zum Bilden desselben |
DE102011122308A1 (de) | 2011-12-23 | 2012-06-28 | Daimler Ag | Bauteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
"Fahrwerkstechnologie - Oberflächenlösungen für effizienten Einsatz" (https://www.sulzer.com/de/-/media/Documents/ProductsAndServices/Coating_Services/DLC_Coatings/Brochures/Chassis_V1.pdf |
"Surface Solutions for the Efficient Construction of Chassis, Brakes, Drives and Engines" (http://www.sulzer.com/de/-/media/Documents/ProductsAndServices/Coating_Equipment/Plasma_Heat_Treatment/Brochures/Surface_Solutions_Automotive_V1.pdf |
http://www.sulzer.com/de/Products-and-Services/Coating-Services/Plasma-Heat-Treatment/Processes/IONIT-OX |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2017035996A1 (zh) * | 2015-09-06 | 2017-03-09 | 房殊 | 二维结构特定排列的陶瓷骨架增强轻金属复合材料制动盘 |
WO2019090444A1 (zh) * | 2017-11-13 | 2019-05-16 | 宁波海瑞时新材料有限公司 | 一种制动盘及其制备方法 |
DE102018112035B3 (de) | 2018-05-18 | 2019-06-19 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Kraftfahrzeug-Bremsscheibe |
WO2020043712A1 (de) * | 2018-08-27 | 2020-03-05 | Fritz Winter Eisengiesserei Gmbh & Co. Kg | Bauteil einer bremse für ein fahrzeug |
WO2020221453A1 (en) * | 2019-05-02 | 2020-11-05 | Automotive Components Floby Ab | A method for forming a friction member and a friction member |
DE102019208411A1 (de) * | 2019-06-08 | 2020-12-10 | Robert Bosch Gmbh | Reibbremskörper für eine Reibbremse eines Kraftfahrzeugs, Reibbremse und Verfahren zur Herstellung eines Reibbremskörpers |
CN110423980A (zh) * | 2019-08-01 | 2019-11-08 | 通富热处理(昆山)有限公司 | 提高制动盘耐蚀及耐磨性能的复合处理工艺 |
WO2021008744A1 (de) * | 2019-12-30 | 2021-01-21 | C4 Laser Technology GmbH | Verschleiss- und korrosionsschutz aufweisende bremsscheibe und verfahren zu deren herstellung |
WO2022152398A1 (de) | 2021-01-18 | 2022-07-21 | C4 Laser Technology GmbH | Verfahren zur herstellung eines bremskörpers und bremskörper |
WO2022152396A1 (de) | 2021-01-18 | 2022-07-21 | C4 Laser Technology GmbH | Verfahren zur herstellung eines bremskörpers und bremskörper |
DE102022202788A1 (de) | 2022-03-22 | 2023-09-28 | Psa Automobiles Sa | Beschichtete Bremsscheibe für ein Fahrzeug sowie Verfahren zum Herstellen einer derartigen beschichteten Bremsscheibe für ein Fahrzeug |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP3155284A1 (de) | 2017-04-19 |
WO2015188918A1 (de) | 2015-12-17 |
JP2017523353A (ja) | 2017-08-17 |
US20170122392A1 (en) | 2017-05-04 |
CN106415048A (zh) | 2017-02-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE102014008844A1 (de) | Bremsscheibe für ein Kraftfahrzeug | |
DE102014015474A1 (de) | Beschichtete Bremsscheibe und Herstellungsverfahren | |
DE102014006064A1 (de) | Beschichtetes Grauguss-Bauteil und Herstellungsverfahren | |
EP1966524B2 (de) | Gleitelement, insbesondere kolbenring, verfahren zur herstellung eines gleitelements, gleitsystem und beschichtung für ein gleitelement | |
EP2257654B1 (de) | Kolbenring | |
EP2650398B1 (de) | Spritzpulver mit einer superferritischen Eisenbasisverbindung, sowie ein Substrat, insbesondere Bremsscheibe mit einer thermischen Spritzschicht | |
EP2946030B1 (de) | Gleitelement, insbesondere kolbenring, mit einer beschichtung | |
DE102004052673B4 (de) | Verschleißarme Bremsscheibe oder Bremstrommel und Verfahren zu deren Herstellung | |
DE102006057484B4 (de) | Wälzlager mit einer Oberflächenbeschichtung | |
EP2137435B1 (de) | Kolbenring | |
DE102012207814A1 (de) | Bauelement, insbesondere ein Gleitelement | |
CH697754A2 (de) | Beschichteter Spinnring mit Nanopartikeln. | |
DE102013213268A1 (de) | Gebautes Hohlventil | |
DE102005045290A1 (de) | Nockenwelle mit beschichtetem Lagerring und Verfahren zur Herstellung | |
EP2045350A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen aus MMC und derartig beschichtete Bauteile | |
EP3601629B1 (de) | Kolbenring mit kugelgestrahlter einlaufschicht und verfahren zur herstellung | |
DE102009053046A1 (de) | Nocken oder Lagerring für eine Nockenwelle | |
DE102015204656A1 (de) | Schichtbildung für Wälzlagerkomponenten | |
EP2537959A1 (de) | Mehrfache Verschleißschutzbeschichtung und Verfahren zu Ihrer Herstellung | |
EP2840166B1 (de) | Intermetallische Verschleißschutzschicht für Titan-Werkstoffe | |
EP4029966A1 (de) | Verfahren zur herstellung einer beschichteten grauguss-bremsscheibe | |
DE102012207813A1 (de) | Gleitkörper mit Beschichtung | |
DE102015102966A1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Lauffläche für eine Dichtung | |
DE102008034399A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen aus MMC und derartig beschichtete Bauteile | |
DE3212214C2 (de) | Kolbenring und Verfahren zu dessen Herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R012 | Request for examination validly filed | ||
R016 | Response to examination communication | ||
R120 | Application withdrawn or ip right abandoned |