EP3177459A1 - Gewebeband zur herstellung von bahnenmaterial, insbesondere zur herstellung von spinnvlies - Google Patents

Gewebeband zur herstellung von bahnenmaterial, insbesondere zur herstellung von spinnvlies

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EP3177459A1
EP3177459A1 EP15745444.8A EP15745444A EP3177459A1 EP 3177459 A1 EP3177459 A1 EP 3177459A1 EP 15745444 A EP15745444 A EP 15745444A EP 3177459 A1 EP3177459 A1 EP 3177459A1
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EP
European Patent Office
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threads
fabric
deposits
spunbonded
web
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Application number
EP15745444.8A
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English (en)
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EP3177459B1 (de
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Uwe Köckritz
Jürgen ABRAHAM
Antony Morton
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D3/00—Woven fabrics characterised by their shape
    • D03D3/04—Endless fabrics

Definitions

  • the present invention relates to a fabric tape for the production of web material, in particular for the production of spunbonded comprising a plurality of longitudinally extending substantially in a band longitudinal direction and a plurality of substantially transverse in a transverse direction transverse yarns, the longitudinal yarns set at Abbindeddlingen with the transverse threads and Vertex areas of the longitudinal threads are formed on a web material contact side, wherein at the web material contact side a plurality of deposits is provided at least at the longitudinal threads.
  • a fabric tape which can be used, for example, in a dry section of a paper machine.
  • the fabric tape is formed with longitudinal yarns extending in a tape longitudinal direction, which generally corresponds to a machine direction, and extending transverse yarns in a tape transverse direction, which generally corresponds to a cross machine direction.
  • the longitudinal threads bind to transverse threads, ie, intersect these, wherein in the region of these tie points crest areas of the longitudinal threads are formed, in particular also vertex areas are formed on a web material contact side.
  • Deposits are provided in the region of these web material-contact-side apex regions of the longitudinal threads and also the corresponding web-material contact-side apices of the transverse threads, which are each elongated in the direction of the threads on which they are provided. These deposits made of silicone material serve to improve the sheet guide characteristics, but at the same time the air permeability of the tape should not be affected. It is the object of the present invention to provide a fabric tape for the production of web mats, in particular for the production of spunbonded fabric, which has an improved guiding or entrainment characteristic for the web material to be produced with such a fabric tape.
  • a fabric tape for producing sheet material in particular for producing spunbonded nonwoven, comprising a plurality of longitudinal threads extending substantially in a band longitudinal direction and a plurality of transverse threads extending substantially in a cross-belt direction, wherein the longitudinal threads at setting points with the transverse threads and apex areas of the longitudinal threads are formed on a web-fed contact side, wherein a multiplicity of deposits are provided at least on the longitudinal threads on the web-material contact side.
  • new contact or carrying points for the spunbonded fabric are produced.
  • the deposits create an increased driving interaction with the web material to be produced.
  • non-contacting deposits are also provided in particular in areas outside the vertex areas or the vertex areas, or the deposits extending into vertex areas are provided Deposits with respect to the vertex areas designed asymmetrically. As a result of the deposits formed in this way, an enlarged surface of the fabric band for entrainment interaction with the web material to be produced can be achieved.
  • the deposits provided on the fabric tape according to the invention in the sense of the present inventions are formed by material applied specifically to the threads of the fabric tape and not by adhering to the thread surface, for example in the web material production operation materials, in particular impurities.
  • a further reinforcement of the entrainment interaction by increasing the surface provided for the application of web material can be achieved by providing at least two adjacent longitudinal threads touching deposits.
  • the areas in which fabric tape deposits are present in the fabric tape constructed in accordance with the invention are therefore not limited to individual threads but also include cross-thread surface areas.
  • the deposits with an areal density in the range of 5 to 500, preferably about 50 to 200, deposits / cm 2 are provided.
  • at least 80% of the deposits have an extension length in the band longitudinal direction in the range of 250 to 2500, preferably about 1000 to 1500 ⁇ .
  • At least 80% of the deposits may have a maximum projection height over the filaments supporting them in the range of 50 to 500, preferably about 100 to 250 ⁇ .
  • the fabric structure of the fabric tape it may be provided that at least a part of, preferably all, longitudinal threads and / or transverse threads is constructed with polyester (PET) material.
  • a part of the transverse threads may be constructed to prevent electrostatic charging with electrically conductive material.
  • PET polyester
  • so-called two-component yarns are advantageous, which comprise a constructed, for example, with PA material core and a sheath of PA material, which contains so-called carbon nanotubes.
  • the deposits can be designed to obtain an efficient entrainment interaction with silicone material or PU material.
  • web material such as.
  • spunbonded fabric used fabric tapes generally have a total length in the tape longitudinal direction which is greater than its width, ie the extension length in the tape transverse direction is.
  • the longitudinal threads are warp threads and the transverse threads are weft threads.
  • spiral connecting elements or a woven fabric seam or the like are conceivable.
  • the present invention further relates to a process for the production of spunbonded nonwoven fabric with the above-described structure, comprising applying spunbonded filaments to the web contact side of the webbing belt moving in one web travel direction in at least one, preferably a plurality of spunbond webs following one another in the web travel direction. application areas.
  • the increased entrainment interaction provided in the fabric tape according to the invention is particularly advantageous since the generally very thin spunbonded filaments or filaments applied in one or more spunbonded yarn application regions are very light and there is a fundamental danger in the manufacturing process too low driving interaction generally cause existing air turbulence a detachment of the applied to the web material contact side of such a fabric ribbon spunbonded threads.
  • each spunbonded filament application region comprises a multiplicity of spunbonded nonwoven filament extrusion nozzles, which follow one another in the transverse direction of the strip, for dispensing spunbonded filaments onto the web contact side of the fabric strip.
  • spunbonded filaments are formed which are formed on at least one thread surface with PP material, and that the fabric tape is moved at a speed of at least 600 m / min in the tape moving direction and in an upstream one , spunbonded nonwoven filament application region spunbonded filaments having a basis weight of at most, preferably less than, 4 g / m 2 are applied to the web material contact side of the fabric tape.
  • the driving interaction achievable with the fabric tape provided according to the invention makes it possible to work with a comparatively high production speed of 600 m / min or more, while at the same time providing a comparatively small amount of spunbonded yarns, especially in the upstream, first spunbonded yarn application region.
  • This area is particularly critical since the weight per unit area of the spunbonded fabric increases only in subsequent spunbonded filament application areas, ie further downstream in the production process, and thus correspondingly decreases the risk of detachment of the spunbonded fabric produced in this way.
  • the spunbonded filaments applied to the fabric tape or its web contact side in the first spunbond thread application region are entrained in the tape movement direction by the deposits to be provided according to the invention without any substantial risk of detachment.
  • spunbonded filaments are applied, which are formed at least on a thread surface with PE material, and that the fabric tape is moved at a speed of at least 300 m / min in the tape movement direction and in an upstream, first Spunbonded filament application area Spunbonded filaments with a Surface weight of at most, preferably less than, 8 g / m 2 are applied to the web material contact side of the fabric tape.
  • spunbonded fabric which is constructed on its surface with PE material, can be applied by the inventive application of deposits on a fabric tape with a comparatively high speed and relatively low basis weight of the first spunbonded yarn application area
  • Spunbonded filaments or the thus produced layer of spunbonded filaments are worked.
  • Fig. 1 is a plan view of a portion of a tissue tape with
  • Fig. 2 is a simplified longitudinal sectional view of a fabric tape
  • Fig. 3 is a further simplified longitudinal sectional view of a
  • FIG. 1 shows a section of a fabric band, generally designated 10, which can be used in an endless configuration in the production of spunbonded fabric.
  • the fabric tape 10 comprises a multiplicity of longitudinal threads 12 running side by side in a tape longitudinal direction L and a multiplicity of transverse threads 14 running side by side in a tape transverse direction Q. Since the fabric tape 10 is generally provided by a seam region, spiral fasteners or the like as an endless belt, it is advantageous to when the longitudinal threads 12 by warp threads and the Cross threads 14 are provided by weft threads.
  • the fabric belt 10 moves in the direction of the longitudinal yarns 12, ie in the longitudinal direction L, which then also corresponds to the tape movement direction, generally a machine direction, while the transverse direction Q corresponds to a cross-machine direction.
  • Fig. 1 is a section of a generally designated 16 sheet material contact side of the fabric tape 10 is shown.
  • this spunbond contact side 16 the spunbonded filaments dispensed from spunbonded filament extrusion nozzles in individual spunbonded filament application regions are applied in the spunbond production process.
  • advantageously in the tape movement direction ie the longitudinal direction L consecutively several z.
  • a layer of spunbonded filaments also referred to as spunbonded filaments, is applied, so that at the end of this deposition process a spunbonded web is produced with a plurality of layers of spunbonded filaments laid one on top of the other.
  • the spunbonded fabric produced in this way can be lifted off the fabric band 10 and, for example, consolidated by pressing in a calendering process.
  • bonding points 18 are formed in the fabric tape 10, where the longitudinal yarns 12 and the transverse yarns 14 intersect.
  • bonding points 18 are formed in the fabric tape 10 where the longitudinal yarns 12 and the transverse yarns 14 intersect.
  • the two longitudinal threads 12 recognizable in FIG. 2 bind over the transverse threads 14 also shown, that is to say on the sheet material contact side 16 lying at the top in FIG.
  • the longitudinal threads 12 are curved or cranked, so that peak areas 20 arise.
  • such an apex region of the longitudinal yarns 12 in the longitudinal direction L extends over a distance corresponding to the dimension of the transverse yarns 14 in the longitudinal direction L located in these crown regions 20.
  • this extension length of the apex regions 20 essentially corresponds to the diameter D of the transverse threads 14.
  • deposits 22 are provided at the web contact side 16 of the fabric tape 10 .
  • the deposits 22 will have an elongated contour substantially in this direction of manufacture, that is, the longitudinal direction L.
  • the deposits 22 are not only present in the fabric band 10 in apex regions 20, but are provided in particular on the longitudinal yarns 12 between vertex regions 22 in such a way that at least a portion of the deposits 22 provided between crest regions 20 does not extend into vertex regions. as in Fig. 2, for example, in the deposition 22 ! the case is.
  • the deposit 22 2 does not extend into a vertex area 20. It can be seen that this deposit 22 2 is in contact with two longitudinal threads 12.
  • the deposit 22 3 recognizable in FIG.
  • the vertex Z is the length center of each vertex portion 20 in the longitudinal direction L.
  • the or part of the deposits 22 have the structure which can be recognized in FIG. 2 on the basis of the deposit 22 3 , in which there is a strong asymmetry with respect to the vertex center Z. At least 70%, preferably at least 80%, of the volume of this deposit 22 3 lies on one side in the web longitudinal direction with respect to the apex center Z. This shaping with the nonselective protrusion or end regions 24 of such deposits 22 3 formed by the strong asymmetry can be achieved by the preceding deposition process be achieved with the production direction in the longitudinal direction L.
  • the deposits 22 are provided in the fabric band 10 preferably distributed over the entire web material contact side 16 with an areal density in the range of 5 to 500, preferably about 50 to 200, deposits / cm 2 .
  • the deposits can be provided with a contour elongated in the band longitudinal direction L by the deposition process, advantageously at least 80% of these deposits 22 in the band longitudinal direction have an extension length in the range of 250 to 2500, preferably about 1000 to 1500, ⁇ ,
  • at least 80% of the deposits 22 have a maximum projection height H over the filaments supporting them, here for example longitudinal filaments 12, in the range from 50 to 500, preferably about 100 to 250 ⁇ have.
  • the total surface, which interacts with the entrainment Spunbonded threads can occur enlarged.
  • the surface roughness of the fabric strip 10 is increased at the web contact side 16, so that, for example, starting from a roughness Ra from 250 to 300 ⁇ after coating or deposition of the deposits roughness Ra may be about 290 to 350 ⁇ ,
  • the possibility is created to work in the spunbond production process with comparatively high speed of the fabric tape 10 in the tape movement direction, generally the tape longitudinal direction L, but also comparatively thin layers of spunbonded filaments applied in the various spunbonded yarn application areas, so as to be able to produce a spunbonded fabric with a comparatively filigree structure.
  • a spunbonded fabric is produced whose spunbonded filaments are constructed on their thread surface with PP material
  • inventively provided with deposits fabric tape at a speed of at least 600 m / min, wherein in an upstream, first spunbond filament application area spunbonded filaments with a total basis weight of less than 4 g / m 2 can be applied to the web material contact side 16 of the fabric belt 10.
  • further downstream spunbonded yarn application areas then further layers of spunbonded filaments, for example, be applied with a comparable low basis weight, so that a total of a spunbonded fabric with a small thickness and very fine structure can be produced.
  • spunbonded nonwovens having a larger basis weight, in particular also a larger basis weight, of the spunbonded nonwoven layers to be applied in individual spunbonded yarn application areas.
  • a spunbonded nonwoven web is to be produced whose spunbonded fibers are constructed with PE material at least on its thread surface, which has a lower static friction coefficient with respect to the threads of the fabric strip 10 which are generally constructed of polymer material
  • the fabric strip 10 described above can nevertheless be manufactured with a comparatively high production rate of At least 300 m / min are worked, at the same time in particular in the upstream, first spunbond strand application area spunbonded filaments with a basis weight of less than 8 g / m 2 can be applied without the risk of lifting or detachment of this first layer of spunbonded filaments, due to the turbulence arising in the manufacturing process, exists.
  • spunbonded filaments which are constructed on their thread surface with PP material, generally in their entire volume range of PP material
  • spunbonded filaments which are constructed at their thread surface with PE material, either completely, ie in the entire volume range, made of PE -Material consist, or may be formed as so-called sheath-core filaments or filaments, which may include, for example, a core of PP material and a sheath surrounding this PE material.
  • Such threads or filaments are also referred to as two-component threads.
  • the longitudinal threads or at least a portion of the longitudinal threads may, for. B. are provided as PET monofilaments, ie threads which are constructed over their entire cross section with the same material.
  • Part of the transverse threads can be constructed to avoid electrostatic charges with electrically conductive material.
  • a sheath-core structure may be provided in which a core of PA material is surrounded by a sheath of so-called carbon nanotubes containing PA material.
  • transverse threads which are electrically conductive, in order to avoid the formation of electrostatic charges in the generally dry-running spunbonding production process.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Ein Gewebeband zur Herstellung von Bahnenmaterial, insbesondere zur Herstellung von Spinnvlies, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung (L) verlaufenden Längsfäden (12) und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung (Q) verlaufenden Querfäden (14), wobei die Längsfäden (12) an Abbindepunkten (18) mit den Querfäden (14) abbinden und an einer Bahnenmaterialkontaktseite (16) Scheitelbereiche (20) der Längsfäden (12) gebildet sind, wobei an der Bahnenmaterialkontaktseite (16) eine Vielzahl von Ablagerungen (22) wenigstens an den Längsfäden (12) vorgesehen ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass nicht in Scheitelbereiche (20) sich erstreckende Ablagerungen (22) vorgesehen sind, oder/und dassin Scheitelbereiche (20) sich erstreckende Ablagerungen (223) bezüglich eines jeweiligen Scheitelbereichs (20) in der Bandlängsrichtung (L) unsymmetrisch sind.

Description

Gewebeband zur Herstellung von Bahnenmaterial, insbesondere zur
Herstellung von Spinnvlies
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gewebeband zur Herstellung von Bahnenmatehal, insbesondere zur Herstellung von Spinnvlies, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung verlaufenden Längsfäden und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung verlaufenden Querfäden, wobei die Längsfäden an Abbindepunkten mit den Querfäden abbinden und an einer Bahnenmaterialkontaktseite Scheitelbereiche der Längsfäden gebildet sind, wobei an der Bahnenmaterialkontaktseite eine Vielzahl von Ablagerungen wenigstens an den Längsfäden vorgesehen ist.
Aus der US 7,172,982 B2 ist ein Gewebeband bekannt, das beispielsweise in einer Trockensektion einer Papiermaschine eingesetzt werden kann. Das Gewebeband ist mit in einer Bandlängsrichtung, welche im Allgemeinen einer Maschinenrichtung entspricht, sich erstreckenden Längsfäden und in einer Bandquerrichtung, welche im Allgemeinen einer Quermaschinenrichtung entspricht, sich erstreckenden Querfäden ausgebildet. In der Gewebestruktur binden die Längsfänden an Querfäden ab, d. h. kreuzen diese, wobei im Bereich dieser Abbindepunkte Scheitelbereiche der Längsfäden gebildet sind, insbesondere auch Scheitelbereiche an einer Bahnenmaterialkontaktseite gebildet sind. Im Bereich dieser bahnenmaterialkontaktseitigen Scheitelbereiche der Längsfäden und auch den entsprechenden bahnenmaterialkontaktseitigen Scheitelbereichen der Querfäden sind Ablagerungen vorgesehen, welche jeweils in Richtung der Fäden, auf welchen sie vorgesehen sind, langgestreckt sind. Diese aus Silikonmaterial aufgebauten Ablagerungen dienen dazu, die Bahnenmaterialführungscharakteristik zu verbessern, wobei gleichzeitig jedoch die Luftdurchlässigkeit des Bands nicht beeinträchtigt werden soll. Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Gewebeband zur Herstellung von Bahnenmate al, insbesondere zur Herstellung von Spinnvlies, vorzusehen, welches eine verbesserte Führungs- bzw. Mitnahmecharakteristik für das mit einem derartigen Gewebeband herzustellende Bahnenmaterial aufweist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Gewebeband zur Herstellung von Bahnenmaterial, insbesondere zur Herstellung von Spinnvlies, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung verlaufenden Längsfäden und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung verlaufenden Querfäden, wobei die Längsfäden an Abbindepunkten mit den Querfäden abbinden und an einer Bahnenmatenalkontaktseite Scheitelbereiche der Längsfäden gebildet sind, wobei an der Bahnenmatenalkontaktseite eine Vielzahl von Ablagerungen wenigstens an den Längsfäden vorgesehen ist.
Dabei ist weiter vorgesehen, dass nicht in Scheitelbereiche sich erstreckende Ablagerungen vorgesehen sind, oder/und dass in Scheitelbereiche sich erstreckende Ablagerungen bezüglich eines jeweiligen Scheitelbereichs in der Bandlängsrichtung unsymmetrisch sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband werden neue Kontakt- bzw. Tragepunkte für das Spinnvlies erzeugt. Durch die Ablagerungen entsteht eine verstärkte Mitnahmewechselwirkung mit dem herzustellenden Bahnenmaterial. Dazu sind insbesondere auch in Bereichen außerhalb der Scheitelbereiche bzw. die Scheitelbereiche nicht berührende Ablagerungen vorgesehen bzw. sind die in Scheitelbereichen sich hinein erstreckenden Ablagerungen bezüglich der Scheitelbereiche unsymmetrisch gestaltet. Durch die so ausgebildeten Ablagerungen kann eine vergrößerte Oberfläche des Gewebebands zur Mitnahmewechselwirkung mit dem zu fertigenden Bahnenmaterial erreicht werden.
Es ist hier darauf hinzuweisen, dass die an dem erfindungsgemäßen Gewebeband vorgesehenen Ablagerungen im Sinne der vorliegenden Erfindungen durch gezielt auf die Fäden des Gewebebandes aufgebrachtes Material gebildet sind und nicht durch beispielsweise im Bahnenmaterialherstellungsbetrieb an der Fadenoberfläche anhaftende Materialien, insbesondere Verunreinigungen.
Eine weitere Verstärkung der Mitnahmewechselwirkung durch Vergrößerung der zur Auflage von Bahnenmaterial vorgesehenen Oberfläche kann dadurch erreicht werden, dass wenigstens zwei nebeneinander liegende Längsfäden berührende Ablagerungen vorgesehen sind. Die Bereiche, in welchen bei dem erfindungsgemäß aufgebauten Gewebebandablagerungen vorhanden sind, sind also nicht nur auf einzelne Fäden beschränkt, sondern umfassen auch fädenübergreifende Oberflächenbereiche.
Es hat sich gezeigt, dass eine besonders vorteilhafte Mitnahmewechselwirkung für das zu fertigende Bahnenmaterial erreicht werden kann, wenn bei wenigstens einem Teil der bezüglich eines Scheitelbereichs unsymmetrischen Ablagerungen wenigstens 70 Vol.-%, vorzugsweise wenigstens 80 Vol.-% des Ablagerungsvolumens in der Bandlängsrichtung an einer Seite bezüglich eines Scheitelzentrums angeordnet sind.
Um einerseits eine sehr effiziente Mitnahmewechselwirkung durch Oberflächenvergrößerung zu erlangen, andererseits keine zu starke Beeinträchtigung der Oberflächenqualität des zu fertigenden Bahnenmaterials durch derartige Ablagerungen zu erhalten, kann bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband vorgesehen sein, dass die Ablagerungen mit einer Flächendichte im Bereich von 5 bis 500, vorzugsweise etwa 50 bis 200, Ablagerungen/cm2, vorgesehen sind. Weiter ist es in diesem Zusammenhang vorteilhaft, wenn wenigstens 80 % der Ablagerungen eine Erstreckungslänge in der Bandlängsrichtung im Bereich von 250 bis 2500, vorzugsweise etwa 1000 bis 1500, μιτι aufweisen. Wenigstens 80 % der Ablagerungen können eine maximale Vorsprungshöhe über die diese tragenden Fäden im Bereich von 50 bis 500, vorzugsweise etwa 100 bis 250, μιτι aufweisen.
Zum Aufbau der Gewebestruktur des erfindungsgemäßen Gewebebands kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Teil der, vorzugsweise alle, Längsfäden oder/und Querfäden mit Polyester (PET)-Material aufgebaut ist. Ein Teil der Querfäden kann zum Verhindern einer elektrostatischen Aufladung mit elektrisch leitendem Material aufgebaut sein. Hier sind vor allem so genannte Zweikomponentengarne vorteilhaft, welche einen beispielsweise mit PA-Material aufgebauten Kern und eine Umhüllung von PA-Material, welches so genannte Carbo-Nano-Tubes enthält, umfassen.
Die Ablagerungen können zum Erhalt einer effizienten Mitnahmewechselwirkung mit Silikon-Material oder PU-Material aufgebaut sein. Die zur Fertigung von Bahnenmaterial, wie z. B. Spinnvlies, eingesetzten Gewebebänder haben im Allgemeinen eine Gesamtlänge in Bandlängsrichtung die größer als ihre Breite, also die Erstreckungslänge in Bandquerrichtung, ist. Bei diesen sind insbesondere die Längsfäden Kettfäden und die Querfäden Schussfäden. Zur Bereitstellung einer Endloskonfiguration sind Spiralverbindungselemente oder eine Gewebenaht oder dergleichen denkbar. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies mit einem Gewebeband mit der vorangehend beschriebenen Struktur, umfassend das Aufbringen von Spinnvliesfäden auf die Bahnenmaterialkontaktseite des in einer Bandbewegungsrichtung sich bewegenden Gewebebandes in wenigstens einem, vorzugsweise einer Mehrzahl von in der Bandbewegungsrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen. Insbesondere im Spinnvliesherstellungsprozess kommt die bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband vorgesehene verstärkte Mitnahmewechselwirkung besonders vorteilhaft zum Tragen, da die in einem oder mehreren Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen aufgebrachten, im Allgemeinen sehr dünnen Spinnvliesfäden bzw. -filamente sehr leicht sind und im Fertigungsprozess grundsätzlich die Gefahr besteht, dass bei zu geringer Mitnahmewechselwirkung die allgemein auch vorhandenen Luftverwirbelungen ein Ablösen der auf die Bahnenmaterialkontaktseite eines derartigen Gewebebands aufgebrachten Spinnvliesfäden bewirken. In dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren kann weiter vorgesehen sein, dass wenigstens ein, vorzugsweise jeder Spinnvliesfaden- Aufbringungsbereich eine Vielzahl von in der Bandquerrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-Extrusionsdüsen zur Abgabe von Spinnvliesfäden auf die Bahnenmaterialkontaktseite des Gewebebandes umfasst. Somit können in Bandquerrichtung in einer Mehrzahl von Bereichen, nämlich immer dort, wo eine Spinnvliesfaden-Extrusionsdüse vorgesehen ist und somit ein Spinnvliesfaden im Extrusionsprozess abgegeben wird, verteilt auf die Bahnenmaterialkontaktseite aufgebracht werden, um somit auch über die gesamte Breite des Gewebebands eine im Wesentlichen gleichmäßige Spinnvliesstruktur herstellen zu können. Gemäß einem besonders vorteilhaften Aspekt der vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, dass Spinnvliesfäden aufgebracht werden, die wenigstens an einer Fadenoberfläche mit PP-Material ausgebildet sind, und dass das Gewebeband mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 600 m/min in der Bandbewegungsrichtung bewegt wird und in einem stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich Spinnvliesfäden mit einem Flächengewicht von höchstens, vorzugsweise weniger als, 4 g/m2 auf die Bahnenmaterialkontaktseite des Gewebebandes aufgebracht werden. Durch die mit dem erfindungsgemäß vorgesehenen Gewebeband erreichbare Mitnahmewechselwirkung besteht die Möglichkeit, mit einer vergleichsweisen hohen Fertigungsgeschwindigkeit von 600 m/min oder mehr zu arbeiten, gleichzeitig jedoch eine vergleichsweise geringe Menge von Spinnvliesfäden insbesondere im stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich vorzusehen. Dieser Bereich ist besonders kritisch, da das Flächengewicht des herzustellenden Spinnvlieses erst in nachfolgenden, also weiter stromabwärtig im Fertigungsprozess liegenden Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen zunimmt und somit die Gefahr des Ablösens des so hergestellten Spinnvlieses entsprechend abnimmt. Die im ersten Spinnvliesfaden- Aufbringungsbereich auf das Gewebeband bzw. dessen Bahnenmaterialkontaktseite aufgebrachten Spinnvliesfäden werden durch die erfindungsgemäß vorzusehenden Ablagerungen in der Bandbewegungsrichtung mitgenommen, ohne dass eine substantielle Gefahr des Ablösens besteht.
Weiter kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass Spinnvliesfäden aufgebracht werden, die wenigstens an einer Fadenoberfläche mit PE-Material ausgebildet sind, und dass das Gewebeband mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 300 m/min in der Bandbewegungsrichtung bewegt wird und in einem stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich Spinnvliesfäden mit einem Flächengewicht von höchstens, vorzugsweise weniger als, 8 g/m2 auf die Bahnenmaterialkontaktseite des Gewebebandes aufgebracht werden. Auch bei der Herstellung von derartigem Spinnvlies, das an seiner Oberfläche mit PE-Material aufgebaut ist, kann durch das erfindungsgemäße Aufbringen von Ablagerungen auf ein Gewebeband mit vergleichsweise hoher Geschwindigkeit und vergleichsweise geringem Flächengewicht der im ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich aufzubringenden
Spinnvliesfäden bzw. der so hergestellten Lage von Spinnvliesfäden gearbeitet werden.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Teilbereich eines Gewebebands mit
Längsfäden und Querfäden und darauf vorgesehenen
Ablagerungen;
Fig. 2 eine vereinfachte Längsschnittdarstellung eines Gewebebandes; Fig. 3 eine weitere vereinfachte Längsschnittdarstellung eines
Gewebebandes.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt eines allgemein mit 10 bezeichneten Gewebebandes gezeigt, welches in einer Endloskonfiguration bei der Herstellung von Spinnvlies eingesetzt werden kann. Das Gewebeband 10 umfasst eine Vielzahl von nebeneinander in einer Bandlängsrichtung L verlaufenden Längsfäden 12 sowie eine Vielzahl von in einer Bandquerrichtung Q nebeneinander verlaufenden Querfäden 14. Da das Gewebeband 10 im Allgemeinen durch einen Nahtbereich, Spiralverbindungselemente oder dergleichen als Endlosband bereitgestellt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Längsfäden 12 durch Kettfäden und die Querfäden 14 durch Schussfäden bereitgestellt sind. Im Spinnvliesherstellungsprozess bewegt sich das Gewebeband 10 in Richtung der Längsfäden 12, also in der Längsrichtung L, welche dann auch der Bandbewegungsrichtung, im Allgemeinen also einer Maschinenrichtung, entspricht, während die Querrichtung Q einer Maschinenquerrichtung entspricht.
In Fig. 1 ist ein Ausschnitt einer allgemein mit 16 bezeichneten Bahnenmaterialkontaktseite des Gewebebands 10 gezeigt. Auf diese Bahnenmaterialkontaktseite 16 werden im Spinnvliesfertigungsprozess die in einzelnen Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen aus Spinnvliesfaden- Extrusionsdüsen abgegebenen Spinnvliesfäden aufgetragen. Dabei sind vorteilhafterweise in der Bandbewegungsrichtung, also der Längsrichtung L aufeinander folgend mehrere z. B. balkenartig ausgebildete Spinnvliesfaden- Aufbringungsbereiche vorgesehen, welche jeweils eine Mehrzahl von in der Bandquerrichtung Q aufeinander folgenden Spinnvliesfaden- Extrusionsdüsen umfassen. In jedem der Spinnvliesfaden- Aufbringungsbereiche wird eine Lage von Spinnvliesfäden, auch als Spinnvliesfilamente bezeichnet, aufgetragen, so dass am Ende dieses Aufbringungsprozesses ein Spinnvlies mit einer Mehrzahl von übereinander aufgebrachten Lagen von Spinnvliesfäden erzeugt ist. Das so hergestellte Spinnvlies kann von dem Gewebeband 10 abgehoben werden und beispielsweise in einem Kalandriervorgang durch Pressen verfestigt werden. Wie in Fig. 2 veranschaulicht, sind in dem Gewebeband 10 dort, wo die Längsfäden 12 und die Querfäden 14 sich kreuzen, so genannte Abbindepunkte 18 gebildet. Dabei binden beispielsweise die beiden in Fig. 2 erkennbaren Längsfäden 12 über den auch dargestellten Querfäden 14, also an der in Fig. 2 oben liegenden Bahnenmaterialkontaktseite 16 bezüglich der Querfäden 14 ab. In diesen Abbindepunkten sind die Längsfäden 12 gekrümmt bzw. gekröpft, so dass Scheitelbereiche 20 entstehen. Im Sinne der vorliegenden Erfindung erstreckt sich ein derartiger Scheitelbereich der Längsfäden 12 in der Längsrichtung L über eine Strecke, welche der Abmessung der in diesen Scheitelbereichen 20 unter den Längsfäden 12 liegenden Querfäden 14 in der Längsrichtung L entspricht. Im dargestellten Beispiel von Querfäden 14 mit im Wesentlichen kreisrundem Querschnitt entspricht diese Erstreckungslänge der Scheitelbereiche 20 im Wesentlichen dem Durchmesser D der Querfäden 14.
An der Bahnenmaterialkontaktseite 16 des Gewebebandes 10 sind vorzugsweise aus Silikon-Material aufgebaute Ablagerungen 22 vorgesehen. Diese vorteilhafterweise in einem Polymer-Extrusions- Ablagerungsprozess, also im Wesentlichen nach Art eines Siebdruckvorgangs mit einer Siebwalze oder eines Nozzle-Printing- Vorgangs aufgebrachten Ablagerungen 22 haften auf der Oberfläche insbesondere der Längsfäden 12, teilweise auch der Querfäden 14 an und führen allgemein zu einer verstärkten Mitnahmewirkung für die auf die Bahnmaterialkontaktseite 16 aufgebrachten Spinnvliesfäden.
Da in dem Aufbringungsvorgang der Ablagerungen 22 im Allgemeinen das Gewebeband 10 sich in der Längsrichtung L bewegt, werden die Ablagerungen 22 eine im Wesentlichen in dieser Fertigungsrichtung, also der Längsrichtung L, langgestreckte Kontur aufweisen. Die Ablagerungen 22 sind bei dem Gewebeband 10 nicht nur in Scheitelbereichen 20 vorhanden, sondern sind insbesondere auf den Längsfäden 12 auch zwischen Scheitelbereichen 22 vorgesehen, und zwar derart, dass zumindest ein Teil der zwischen Scheitelbereichen 20 vorgesehenen Ablagerungen 22 sich nicht in Scheitelbereiche hinein erstreckt, wie dies in Fig. 2 beispielsweise bei der Ablagerung 22! der Fall ist. Auch die Ablagerung 222 erstreckt sich nicht in einen Scheitelbereich 20 hinein. Erkennbar ist, dass diese Ablagerung 222 in Kontakt mit zwei Längsfäden 12 ist. Die in Fig. 2 erkennbare Ablagerung 223 erstreckt sich auch in einen Scheitelbereich 20 hinein und ist bezüglich dessen Scheitelzentrum Z in der Bandlängsrichtung unsymmetrisch. Es sei darauf hingewiesen, dass das Scheitelzentrum Z die Längenmitte eines jeweiligen Scheitelbereichs 20 in der Längsrichtung L ist. Die bzw. ein Teil der Ablagerungen 22 weisen die in Fig. 2 anhand der Ablagerung 223 erkennbare Struktur auf, bei welcher eine starke Unsymmetrie bezüglich des Scheitelzentrums Z vorhanden ist. Wenigstens 70 %, vorzugsweise wenigstens 80 % des Volumens dieser Ablagerung 223 liegen an einer Seite in Bahnlängsrichtung bezüglich des Scheitelzentrums Z. Diese Formgebung mit durch die starke Unsymmetrie gebildeten, nasenartigen Vorsprungs- bzw. Endbereichen 24 derartiger Ablagerungen 223 kann durch den vorangehenden Ablagerungsprozess mit Fertigungsrichtung in Längsrichtung L erreicht werden.
Die Ablagerungen 22 sind bei dem Gewebeband 10 vorzugsweise verteilt über die gesamte Bahnenmaterialkontaktseite 16 mit einer Flächendichte im Bereich von 5 bis 500, vorzugsweise etwa 50 bis 200, Ablagerungen/cm2 vorgesehen. Wie vorangehend bereits angesprochen, können durch den Ablagerungsprozess die Ablagerungen mit einer in der Bandlängsrichtung L langgestreckten Kontur bereitgestellt werden, wobei vorteilhafterweise wenigstens 80 % dieser Ablagerungen 22 in der Bandlängsrichtung eine Erstreckungslänge im Bereich von 250 bis 2500, vorzugsweise etwa 1000 bis 1500, μιτι aufweisen. Um die angestrebte Mitnahmewirkung für die auf dem Gewebeband 10 abzulagernden Spinnvliesfäden erreichen zu können, ist es weiter vorteilhaft, wenn wenigstens 80 % der Ablagerungen 22 eine maximale Vorsprungshöhe H über die diese tragenden Fäden, hier beispielsweise Längsfäden 12, im Bereich von 50 bis 500, vorzugsweise etwa 100 bis 250, μιτι aufweisen.
Durch das Bereitstellen der Ablagerungen 22 an der Bahnmaterialkontaktseite 16 des Gewebebandes 10 wird einerseits die Gesamtoberfläche, welche in Wechselwirkung mit den mitzunehmenden Spinnvliesfäden treten kann, vergrößert. Andererseits bzw. bedingt durch diese Flächenzunahme wird die Oberflächenrauigkeit des Gewebebandes 10 an der Bahnenmaterialkontaktseite 16 erhöht, so dass beispielsweise ausgehend von einem Rauigkeitswert Ra von 250 bis 300 μιτι nach Beschichtung bzw. Aufbringung der Ablagerungen die Rauigkeit Ra bei etwa 290 bis 350 μιτι liegen kann.
Durch das Bereitstellen einer verstärkten Mitnahmewechselwirkung für die auf das Gewebeband 10 aufgebrachten Spinnvliesfäden ist die Möglichkeit geschaffen, im Spinnvliesfertigungsprozess mit vergleichsweise hoher Geschwindigkeit des Gewebebands 10 in der Bandbewegungsrichtung, im Allgemeinen also der Bandlängsrichtung L, zu arbeiten, dabei aber auch vergleichsweise dünne Lagen von Spinnvliesfäden in den verschiedenen Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen aufzubringen, um somit auch ein Spinnvlies mit vergleichsweise filigraner Struktur herstellen zu können. Wird beispielsweise ein Spinnvlies hergestellt, dessen Spinnvliesfäden an ihrer Fadenoberfläche mit PP-Material aufgebaut sind, so kann mit dem erfindungsgemäß mit Ablagerungen versehenen Gewebeband mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 600 m/min gearbeitet werden, wobei in einem stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich Spinnvliesfäden mit einem gesamten Flächengewicht von weniger als 4 g/m2 auf die Bahnmaterialkontaktseite 16 des Gewebebandes 10 aufgebracht werden können. In bezüglich der Bandbewegungsrichtung weiter stromabwärtigen Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen können dann weitere Lagen von Spinnvliesfäden, beispielsweise mit vergleichbarem geringem Flächengewicht aufgebracht werden, so dass insgesamt ein Spinnvlies mit geringer Dicke und sehr feiner Struktur hergestellt werden kann. Selbstverständlich können unter Einsatz des Gewebebandes 10 auch Spinnvliese mit größerem Flächengewicht, insbesondere auch größerem Flächengewicht der in einzelnen Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichen aufzubringenden Spinnvlieslagen erzeugt werden. Soll ein Spinnvlies hergestellt werden, dessen Spinnvliesfäden zumindest an ihrer Fadenoberfläche mit PE-Material aufgebaut sind, welches bezüglich der im Allgemeinen auch aus Polymermaterial aufgebauten Fäden des Gewebebandes 10 einen geringeren Haftreibungskoeffizienten aufweist, kann mit dem vorangehend beschriebenen Gewebeband 10 gleichwohl mit vergleichsweise hoher Fertigungsgeschwindigkeit von wenigstens 300 m/min gearbeitet werden, wobei gleichzeitig auch insbesondere im stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich Spinnvliesfäden mit einem Flächengewicht von weniger als 8 g/m2 aufgebracht werden können, ohne dass die Gefahr des Abhebens bzw. Loslösens dieser ersten Lage von Spinnvliesfäden, bedingt durch die im Fertigungsprozess entstehenden Turbulenzen, besteht. Während Spinnvliesfäden, die an ihrer Fadenoberfläche mit PP-Material aufgebaut sind, im Allgemeinen in ihrem gesamten Volumenbereich aus PP-Material bestehen, können Spinnvliesfäden, die an ihrer Fadenoberfläche mit PE- Material aufgebaut sind, entweder vollständig, also im gesamten Volumenbereich, aus PE-Material bestehen, oder können als so genannte Mantel-Kern-Fäden bzw. Filamente ausgebildet sein, die beispielsweise einen Kern aus PP-Material und einen diesen umhüllenden Mantel aus PE- Material umfassen können. Derartige Fäden bzw. Filamente werden auch als Zweikomponentenfäden bezeichnet.
Mit dem vorangehend beschriebenen Gewebeband besteht die Möglichkeit, im Spinnvliesherstellungsprozess durch die verstärkte Mitnahmewechselwirkung insbesondere der im am weitesten stromaufwärts gelegenen, ersten Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereichs gebildeten Spinnflieslage mit vergleichsweise hoher Fertigungsgeschwindigkeit zu arbeiten, auch wenn nur Spinnvlieslagen mit geringem Flächengewicht aufgebracht werden. Dazu sind vorteilhafterweise die diese verstärkte Mitnahmewechselwirkung generierenden Ablagerungen aus Silikon-Material oder PU-Material aufgebaut. Die Längsfäden bzw. wenigstens ein Teil der Längsfäden können z. B. als PET-Monofilamente bereitgestellt werden, also Fäden, welche über ihren gesamten Querschnitt mit dem gleichen Material aufgebaut sind. Entsprechendes gilt auch für die Querfäden. Ein Teil der Querfäden kann zum Vermeiden elektrostatischer Aufladungen mit elektrisch leitendem Material aufgebaut werden. Hier kann beispielsweise eine Mantel- Kern-Struktur vorgesehen sein, bei welcher ein Kern aus PA-Material von einem Mantel aus so genannten Carbon-Nano-Tubes enthaltendem PA- Material umgeben ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Gewebeband können selbstverständlich Längsfäden sowie auch Querfäden verschiedener Art miteinander kombiniert werden. Insbesondere ist es auch möglich, Querfäden zu integrieren, welche elektrisch leitend sind, um in dem im Allgemeinen trocken ablaufenden Spinnvliesfertigungsprozess die Entstehung elektrostatischer Aufladungen zu vermeiden.

Claims

Ansprüche
Gewebeband zur Herstellung von Bahnenmatehal, insbesondere zur Herstellung von Spinnvlies, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandlängsrichtung (L) verlaufenden Längsfäden (12) und eine Mehrzahl von im Wesentlichen in einer Bandquerrichtung (Q) verlaufenden Querfäden (14), wobei die Längsfäden (12) an Abbindepunkten (18) mit den Querfäden (14) abbinden und an einer Bahnenmaterialkontaktseite (16) Scheitelbereiche (20) der Längsfäden (12) gebildet sind, wobei an der Bahnenmaterialkontaktseite (16) eine Vielzahl von Ablagerungen (22) wenigstens an den Längsfäden (12) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass nicht in Scheitelbereiche (20) sich erstreckende Ablagerungen
(22^ vorgesehen sind,
oder/und
dass in Scheitelbereiche (20) sich erstreckende Ablagerungen (223) bezüglich eines jeweiligen Scheitelbereichs (20) in der Bandlängsrichtung (L) unsymmetrisch sind.
Gewebeband nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei nebeneinander liegende Längsfäden (12) berührende Ablagerungen (222) vorgesehen sind.
Gewebeband nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einem Teil der bezüglich eines Scheitelbereichs (20) unsymmetrischen Ablagerungen (223) wenigstens 70 Vol.-%, vorzugsweise wenigstens 80 Vol.-% des Ablagerungsvolumens in der Bandlängsrichtung (L) an einer Seite bezüglich eines Scheitelzentrums (Z) angeordnet sind. Gewebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ablagerungen (22) mit einer Flächendichte im Bereich von 5 bis 500, vorzugsweise etwa 50 bis 200, Ablagerungen/cm2, vorgesehen sind.
Gewebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 80 % der Ablagerungen (22) eine Erstreckungslänge in der Bandlängsrichtung (L) im Bereich von 250 bis 2500, vorzugsweise etwa 1000 bis 1500, μιτι aufweisen.
Gewebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 80 % der Ablagerungen (22) eine maximale Vorsprungshöhe (H) über die diese tragenden Fäden
(12) im Bereich von 50 bis 500, vorzugsweise etwa 100 bis 250, μιτι aufweisen.
Gewebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der, vorzugsweise alle, Längsfäden (12) oder/und Querfäden (14) mit PET-Material aufgebaut ist,
oder/und
dass wenigstens ein Teil der Ablagerungen (22) mit Silikon-Material oder PU-Material aufgebaut ist.
Gewebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Längsfäden (12) Kettfäden sind und die Querfäden (14) Schussfäden sind.
9. Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies mit einem Gewebeband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend das Aufbringen von Spinnvliesfäden auf die Bahnenmaterialkontaktseite (16) des in einer Bandbewegungsrichtung sich bewegenden Gewebebandes (10) in wenigstens einem, vorzugsweise einer Mehrzahl von in der Bandbewegungsrichtung aufeinander folgenden Spinnvliesfaden- Aufbringungsbereichen.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, vorzugsweise jeder Spinnvliesfaden-Aufbringungsbereich eine Vielzahl von in der Bandquerrichtung (Q) aufeinander folgenden Spinnvliesfaden-
Extrusionsdüsen zur Abgabe von Spinnvliesfäden auf die Bahnenmaterialkontaktseite (16) des Gewebebandes (10) umfasst.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass Spinnvliesfäden aufgebracht werden, die wenigstens an einer Fadenoberfläche mit PP-Material ausgebildet sind, und dass das Gewebeband (10) mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 600 m/min in der Bandbewegungsrichtung bewegt wird und in einem stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden- Aufbringungsbereich Spinnvliesfäden mit einem Flächengewicht von höchstens, vorzugsweise weniger als, 4 g/m2 auf die Bahnenmaterialkontaktseite (16) des Gewebebandes (10) aufgebracht werden. 12. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass Spinnvliesfäden aufgebracht werden, die wenigstens an einer Fadenoberfläche mit PE-Material ausgebildet sind, und dass das Gewebeband (10) mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 300 m/min in der Bandbewegungsrichtung bewegt wird und in einem stromaufwärtigen, ersten Spinnvliesfaden-
Aufbringungsbereich Spinnvliesfäden mit einem Flächengewicht von höchstens, vorzugsweise weniger als, 8 g/m2 auf die Bahnenmatenalkontaktseite (16) des Gewebebandes (10) aufgebracht werden.
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