EP3174798B1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen von gebinden aus behältern - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen von gebinden aus behältern Download PDF

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EP3174798B1
EP3174798B1 EP15730705.9A EP15730705A EP3174798B1 EP 3174798 B1 EP3174798 B1 EP 3174798B1 EP 15730705 A EP15730705 A EP 15730705A EP 3174798 B1 EP3174798 B1 EP 3174798B1
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EP
European Patent Office
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adhesive
processing position
transport
beverage
beverage containers
Prior art date
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EP15730705.9A
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EP3174798A1 (de
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Jörg Koppers
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
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Publication date
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Publication of EP3174798B1 publication Critical patent/EP3174798B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B17/00—Other machines, apparatus, or methods for packaging articles or materials
    • B65B17/02—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/24—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/56—Orientating, i.e. changing the attitude of, articles, e.g. of non-uniform cross-section
    • B65B35/58—Turning articles by positively-acting means, e.g. to present labelled portions in uppermost position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0201—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together side-by-side
    • B65D21/0205—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together side-by-side joined together by bonding, adhesive or the like

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for producing containers from containers.
  • Containers whose containers are held together by adhesive are particularly advantageous because they are inexpensive and the adhesive is usually arranged between the containers at the respective contact points of the container to each other, so that the outer surfaces of the container or the container for advertising or Information purposes are usable.
  • Devices for producing such a container using an adhesive element show, for example, the DE 10 2011 119 964 B3 , the DE 10 2012 007 778 A1 and the DE 20 2011 107 265 A , the DE 10 2011 119 967 B3 , the U.S. 4,078,357 , the DE 10 2009 025 824 A1 and the DE 10 2011 107 265 A1 ,
  • the known devices for producing adhesive packages have a continuous transport of the containers by individual workstations on which the containers are processed. Such devices are designed for a high throughput speed and have a large footprint, as they extend in particular structurally in length. Due to the necessary size of such devices is during the container grouping a large number of individual containers in the device, so that, for example, a change in the type of container is extremely expensive.
  • the inventive apparatus for producing containers from beverage containers comprises two spaced application units for the cyclic application of adhesives on the beverage containers, each application unit a first adhesive head for applying an adhesive to a first contact surface of the beverage container in a first processing position and a second adhesive head for application the adhesive on a second contact surface of the beverage container in the first processing position and / or a third adhesive head for applying the adhesive to the second and / or a third contact surface of the beverage container in a second processing position and / or a container position and a transport device, the beverage container transferred from the first processing position toward each other to the second processing position, a rotating device rotates the beverage container and a container which transfers the beverage containers from the second processing position into the packaging position and combines the beverage containers into a container comprising a plurality of beverage containers.
  • the invention is based on the idea that devices for producing the container, in particular in a frequent container format change, should have a particularly compact space so that, for example, the number of simultaneously passing through the device containers as low as possible and the container to be traversed in the distance Device is as short as possible.
  • the particular arrangement of the individual components to one another, in particular the transport device for supplying the beverage container to each other in the second processing position in combination with the cyclic processing of the beverage container allows a particularly compact space of the device.
  • the distance to be traveled by the containers (transport path) in the device is particularly short, so that a container format change can be carried out particularly quickly and easily.
  • the device is designed in particular for the stationary transport of the beverage containers through the device along the transport path.
  • the two application units may have the same components, which are arranged, for example, about a longitudinal axis (central axis) of the device. Particularly preferably, the application units are arranged mirror-symmetrically with respect to one another. This makes it possible to guide the beverage containers starting from two outer sides into a central device area in which the container is formed. The arrangement of two application units, the container throughput speed is significantly increased, but the device still has a particularly compact design.
  • Tactical means that the beverage containers take on the transport through the device at individual processing steps a rest position in which no transport along the transport path takes place.
  • the beverage containers during adhesive application i. in the processing position or the container position, in a rest position, whereby the adhesive can be applied by the adhesive heads particularly precisely placed on the beverage container.
  • the further transport of the beverage containers takes place along the transport path.
  • the cyclically performing the beverage container through the device thus allows a significant reduction in the transport path over a continuous passage through a device.
  • the transport to one another is understood to mean the transport of the beverage containers starting from two (outer) sides of the device in the direction of a central device region, for example a central longitudinal axis (in the longitudinal axis) of the device.
  • the transport can take place obliquely or transversely to the longitudinal axis. That is, the transport device connects two arranged in an outer region of the device first processing positions with two arranged in a central region of the device second processing positions.
  • the second processing positions are in particular arranged directly adjacent to one another, so that the beverage containers are, for example, in contact with each other in the second processing position, possibly already connected to one another via the adhesive.
  • the transport device is thus designed to receive the beverage containers in the first processing position and to transfer the beverage container to the second processing position.
  • the contact surfaces are understood to mean the regions of a beverage container which are in contact with another beverage container in the container.
  • the middle beverage container three contact surfaces and the outer beverage container two contact surfaces.
  • the adhesive heads may be formed, for example, for rolling up an adhesive on the surface of the beverage container. It may also be, for example, a rolling device for sticking an adhesive strip on the beverage container.
  • the adhesive heads are formed as a spray head with an outlet nozzle, via which a liquid or viscous adhesive is sprayed onto the beverage container.
  • the application of the adhesive to the beverage container can be done, for example, in strip form or punctiform.
  • the adhesive heads can be designed to be adjustable in particular vertically to the transport plane of the beverage container and thus applied (in standing transported beverage containers) in the direction of the beverage container longitudinal axis in several sections of the beverage container an adhesive.
  • the adhesive heads can also be arranged in the longitudinal axis direction and / or transversely or obliquely to the To be mounted adjustable longitudinal axis.
  • the third adhesive heads may be, for example, forward and backward in the longitudinal axis direction between an order position and a waiting position.
  • the adhesive heads can thus be adjustable in one, two and / or in all three spatial directions.
  • the adhesive heads can be identically designed and differ, for example, only in their orientation, position and / or adjustability.
  • the container is designed to transport the beverage container from the second processing position into a container position and put together to form a group.
  • the bundle transports the beverage containers, in particular on a central, between the first processing position extending transport path from the second processing position to the container position and possibly from there out of the device.
  • Beverage containers are understood in particular cans and / or bottles for holding drinks or liquids. These may, for example, from glass, plastic or metal. In particular, PET bottles can be grouped as beverage containers into containers.
  • a container is understood to mean a grouping of containers which are connected to one another.
  • the containers in this case have two or three contact surfaces or points with which they rest against another container of their container and are connected to one another via an adhesive.
  • non-nesting container containers are produced by the inventive device.
  • Usual container sizes include in particular four, six or eight beverage containers, but may, for example, also have two or more than eight beverage containers.
  • the contact surfaces on a beverage container are provided in the circumferential direction around the beverage container spaced from each other.
  • the distance between the contact surfaces to one another depends on the type of container and is in particular 45 °, 90 ° and / or 180 °. Therefore, a rotation device for the Twisting the beverage container in the first processing position and / or a second rotating device for rotating the beverage container in the second processing position and / or a central rotating device which rotates the beverage container during transport from the first processing position to the second processing position provided.
  • the three rotating devices may alternatively or additionally be arranged.
  • the rotating devices are in particular designed to rotate the beverage containers by an angle of rotation of, for example, 45 °, 90 ° or 180 ° adapted to the contact surface spacing.
  • the first and second rotating devices are in particular designed to rotate the beverage container in a rest position (i.e., the beverage container does not move along the transport path through the device) around the beverage container longitudinal axis.
  • the third rotating device may also be configured to rotate the beverage containers about their longitudinal axis.
  • it is integrated in the transport device, so that the beverage containers, for example, are rotatable about an axis of rotation of the transport device.
  • a single adhesive head can be used to apply to different spaced-contact surfaces adhesive.
  • the first adhesive head in addition to applying the adhesive to the second and / or third contact surface
  • the second adhesive head in addition to applying the adhesive to the first and / or third contact surface
  • the third adhesive head in addition to applying be formed of the adhesive on the first and / or second contact surface.
  • the transport device consists in particular of two transport units, the For example, are arranged mirror-symmetrically about the longitudinal axis of the device.
  • Each of the transport units is configured to transport a beverage container from the first processing position to the second processing position.
  • the transport device comprises two transport arms, each having a beverage container receptacle at a first end and are rotatably mounted at a second end opposite the first end.
  • the transport arms can also be arranged mirror-symmetrically about the longitudinal axis, so that the first end is arranged in a detection position in the region of the first processing position and in a dispensing position in the region of the second processing position.
  • the rotatable mounting of the transport arm can take place in the central region of the device, which is arranged between the respective first processing positions.
  • the transport arms can thus be pivoted about its axis of rotation between the first and second processing position, so that a cyclical transport of the beverage container takes place.
  • the beverage container receptacle is particularly preferably formed as a plate guide, head guide or head plate guide, so that each transport arm the beverage container from a bottom, i. in the region of a beverage container bottom, from an upper side, i. in the area of a beverage container head, or both from the bottom and from the top takes.
  • the beverage container receptacle may be rigidly formed to the transport arm, so that a detected beverage container performs no relative movement relative to the transport arm, but join in the pivoting movement of the transport arm.
  • a head guide can be designed as a hold-down device which presses the beverage container onto the plate guide.
  • the plate guide may be mounted and optionally connected to the transport arm via a coupling unit.
  • the transport arm is particularly preferably movably mounted between a first and a second position.
  • the transport arm can be arranged in the region of its axis of rotation in an adjusting device, so that the transport arm, in particular in the longitudinal axis direction of the device, for example, is linearly adjustable.
  • the adjusting device can be designed as a sliding guide.
  • the first end of the transport arm in the rotational movement between the first and second processing position and a simultaneous movement of the second end from the first to the second position (or back) instead of an arcuate movement perform a straight movement.
  • the coupling of the transport arm is simplified with a straight guide unit for better storage of the turntable by the adjustment.
  • the particular advantage of the rotatably mounted transport arms is the integration of the rotating device in the transport device, since during transport of the beverage container from the first processing position to the second processing position, a rotational movement of the beverage container takes place automatically about the axis of rotation of the transport arm.
  • the alignment of the adhesive heads to each other is preferably adapted to the distances of the contact surfaces of the beverage container.
  • the first and the second adhesive head are particularly preferably arranged to each other such that the respective adhesive discharge takes place transversely to one another.
  • the first and second adhesive heads are advantageously oriented such that the adhesive discharge from one of the adhesive heads in the longitudinal axis direction against the transport direction and the adhesive discharge from the other adhesive head are transverse to the longitudinal axis direction.
  • the corresponding arrangement of the adhesive heads allows in particular a high cycle speed during the passage of the beverage container through the device, since the application of adhesive can be done on two contact surfaces at the same time without additional twisting steps of the beverage container.
  • the adhesive heads are also located on the outside of the device, i. the adhesive discharge takes place in the direction of an inner region of the device, whereby the compact design of the device is further improved.
  • the third adhesive head of an application unit is arranged according to a development of the invention such that the adhesive discharge takes place transversely to the adhesive discharge of the first or second adhesive head.
  • transverse can be understood in accordance with the above embodiments, for example, an angle of 90 ° +/- 5 °.
  • transverse is meant that the Austragscardien of the first and / or second adhesive head at least intersect.
  • the orientation of the third adhesive heads is particularly preferably such that the adhesive discharge takes place in the longitudinal axis direction, in particular in the direction of the container table, ie in a direction out of the device.
  • This arrangement makes it possible to position the beverage container with a minimum of rotational movements, for example, with only a single rotation, so that at least two contact surfaces can be particularly easily provided with adhesive and the beverage container can be moved directly into a container position without further rotation. As a result, the compact design of the device can be further improved.
  • the respective third adhesive heads of the two application units are moreover preferably arranged side by side, in the central position between the first processing positions.
  • they can also be arranged mirror-symmetrically with respect to the longitudinal axis, as a result of which the design of the device can be made even more compact and the individual working steps of the device can be reduced to a minimum.
  • the beverage containers in the second processing position may be in contact and adhere to each other due to the adhesive application in the first processing position.
  • the container-forming device has a feed-in punch which moves the beverage containers from the second processing position into a container position.
  • the feed punch is designed to push the two beverage containers by means of a pushing movement from the second processing position, for example, onto a packaging table into the packaging position.
  • the feed punch is arranged in particular in the region of the longitudinal axis, wherein the movement of the feed punch takes place in the longitudinal axis direction.
  • the container table may have lateral guide elements which guide the beverage containers and, if necessary, compress them transversely to the longitudinal axis direction.
  • the object is achieved by a method for cyclically producing containers from beverage containers with the features of claim 10.
  • the cyclic method allows a particularly short transport path through a device, whereby a particularly small number of beverage containers is present in the device at the same time. As a result, a change of the beverage container is facilitated and enables an economical production of adhesive containers of small-batch beverage containers.
  • the method (and also the device) allows a high degree of flexibility in the production of adhesive containers, since it is particularly easy to apply an adhesive to the particularly short transport on one, two, three or even more contact surfaces of the beverage container.
  • the order of the adhesive is dependent on the later position of the beverage container and the type of container.
  • the outer beverage containers i. in the transport direction of the front and rear beverage containers, only one contact surface.
  • the adhesive is applied only to the third contact surface and the rear beverage container only to the first contact surface, while the (or the) middle beverage container can receive an adhesive application on both the first and third contact surfaces.
  • contact areas between the rows are also formed, so that all beverage containers can additionally receive an adhesive agent application onto the second contact surface.
  • the respective adhesive application can be carried out in the first processing position, in the second processing position and / or in the container position, wherein the beverage containers during application of the adhesive in the rest position, ie there is no movement of the beverage containers along the transport path through the device at the time of adhesive application.
  • the arrangement of two adhesive heads in the first processing position-which are, for example, aligned transversely to one another-one or two contact surfaces can be adhesively bonded, for example. be applied simultaneously without rotating the beverage containers between the adhesive application.
  • a transport can take place with a simultaneous rotation of the beverage containers into the second processing position, where the adhesive is applied to the third contact surface which may be present in the container.
  • the beverage container can be transported in a container position.
  • the adhesive can be applied to the third contact surface, for example, only in the container position.
  • the rotation of the beverage container is preferably carried out about a rotation axis of the transport device and during transport between the processing positions, so that the beverage container in the second processing position relative to its initial position in the first processing position by the distance of two contact surfaces to each other, for example. By 90 °, is rotated.
  • the transport between the first processing position and the second processing position may preferably be carried out as a pivotal movement of a transport arm, in which the beverage container is detected, guided over the distance between the first and second processing position and positioned in the second processing position.
  • the adhesive application in the second processing position and / or the container position, the transport into the container position and the formation of a container are thus possible without further rotation of the beverage container.
  • aspects have been described in the context of a device, it will be understood that these aspects also constitute a description of the corresponding method, such that a block or a device of a Device is also to be understood as a corresponding method step or as a feature of a method step. Similarly, aspects described in connection with or as a method step also represent a description of a corresponding block or detail or feature of a corresponding device.
  • Fig. 1 schematically shows a device 1 for producing containers 6 from beverage containers 5, in particular from beverage bottles.
  • the device 1 has two applicator units 2a, 2b, which are arranged mirror-symmetrically about a central longitudinal axis A of the device 1, so that all further descriptions of one of the applicator units 2a, 2b also largely apply to the other of the applicator units 2a, 2b.
  • the execution of the work steps takes place synchronously in the two application units 2a, 2b.
  • the first application unit 2a with a beverage container 5 in the first processing position ie the beverage container 5 is in a rest position and the second application unit 2b with a beverage container 5, just from the first processing position to the second processing position (see Fig. 2 ) is transported.
  • beverage containers 5 are shown in the container position on the container table 24.
  • Each application unit 2 a, 2 b has a linear transporter configured as a feed unit 3, 4, here in each case a conveyor belt 7, each having two lateral guide rails 23, up.
  • the feed units 3, 4 are arranged parallel to one another and extend in the direction of the central longitudinal axis A, so that the beverage containers 5 transported on the conveyor belts 7 are transported in the longitudinal axis direction A into a first processing position.
  • the transport direction B through the device is indicated by an arrow.
  • Two adhesive heads 8, 9, 10, 11 are arranged around the first machining position, each having a discharge opening 8a, 9a, 10a, 11a for the adhesive.
  • Each of two adhesive heads 8, 9, 10, 11 arranged around a first processing position and their outlet openings 8a, 9a, 10a, 11a are arranged transversely to each other, i. They are here at an angle of 90 ° to each other.
  • the Austragsraumen intersect. The angle is adapted to the distance of the intended contact surfaces on the beverage container 5.
  • a first adhesive head 8, 11 arranged transversely to the longitudinal axis A, i. the outlet opening 8a, 11a are aligned at an angle of 90 ° to the longitudinal axis A and point to each other.
  • the adhesive can be applied in a processing position (the first) to two mutually offset by 90 ° contact surfaces C, D of the beverage container 5, without the beverage container 5 between the adhesive application about its longitudinal axis to turn.
  • the order of the adhesive can be done sequentially or simultaneously.
  • the adhesive heads 8, 9, 10, 11 are controllable such that, for example, depending on the position of the beverage container 5 in the container 6, only the first adhesive heads 8, 11 or only the second adhesive heads 9, 10 apply an adhesive.
  • FIG. 1 a transport device 12 with two each at a first End about an axis of rotation pivotally mounted transport arms 16, 17.
  • a at the first end opposite the second end of the transport arms is arranged in each case a beverage container receptacle 13, which is designed here as a head plate guide.
  • the head guide on a hold-down (not shown), which presses the beverage container 5 on the turntable (not shown here) running plate guide.
  • the turntable is mounted on a connecting the first and second processing position straight as a guide slide guide unit (not shown here).
  • the movement of the beverage container 5, however, takes place as a pivoting movement about the axis of rotation 18, 19, in which the beverage containers 5 (with the turntable) are simultaneously rotated about the axis of rotation 18, 19.
  • the first and the second transport arm 16, 17 are additionally in the direction of the longitudinal axis A between a first position ( Fig. 1 ) and a second position ( Fig.2 ) adjustable.
  • the transport arms 16, 17 are arranged with their axes of rotation 18, 19 in each case in an adjusting device 20, 21, which are formed as a linear sliding guide.
  • Each of the application units 2a, 2b also has in each case a centrally arranged third adhesive head 27a, 27b.
  • the third adhesive heads 27a, 27b are likewise arranged mirror-symmetrically to each other around the central longitudinal axis A in accordance with the application units 2a, 2b. They are displaceable by means of a sliding carriage 28 in the longitudinal axis direction A and here coupled to the transport arms 16, 17, so that upon movement of the transport arms 16, 17 in the second processing position, the adhesive heads 27a, 27b back, against the transport direction B, go to a waiting position , Accordingly, the adhesive heads 27a, 27b move to an order position in the backward movement of the transfer arms 16, 17 to the first processing position (see FIG Fig. 1 ).
  • the outlet openings 29a, 29b arranged on the third adhesive heads 27a, 27b are aligned in the longitudinal axis direction A, so that the adhesive discharge can take place in the transport direction B, here in the direction of the container table 24 and thus in the direction of the device (1).
  • the third adhesive heads 27a, 27b are arranged such that they can apply the adhesive to the beverage container 5 in the second processing position and / or in the container position.
  • the third adhesive heads 27a, 27b are arranged at an angle of 180 ° to the second adhesive head 9, 10 and at an angle of 90 ° to the first adhesive head 8, 11.
  • Both applicator units 2a, 2b thus have three adhesive heads 8, 9, 27a, 10, 11, 27b which are at a distance of 90 ° from one another, so that the adhesive discharge from each adhesive head 8, 9, 27a, 10, 11, 27b in FIG a different direction, namely in the transport direction B, transversely to the transport direction B and against the transport direction B, takes place.
  • beverage container 5 at three at an angle of 90 ° spaced contact surfaces with an adhesive.
  • the beverage container 5 for applying adhesive on three contact surfaces must be rotated only once by 90 ° by means of the transport device 12 and is then transported without further twisting movement into the container position.
  • FIG. 1 a container image 22, which is arranged at least in sections in a central position 15 between the two first processing positions.
  • the container-forming device 22 has a feed punch 26 driven by a drive 25 for displacing the beverage containers 5 from the second processing position into a packaging position on a packaging table 24.
  • the container table 24 is designed to receive the beverage containers 5 and to assemble the containers 6.
  • the container table 24 has two lateral guide rails 31, between which the beverage containers 5 in contact are placed from the second processing position by the feed punch 26.
  • the container table 24 is also in the longitudinal axis direction A between a receiving position in which the beverage container 5 on the container table 24 are moved and a home position in which the container table 24 is spaced from the second processing position, movable.
  • parts of the transport device 12 and / or the application unit 2 a, 2 b may be designed to be displaceable in the direction of the container table 24.
  • the lateral guide railings 31 can be arranged correspondingly accurately to the width of two beverage containers or, for example, in the direction transverse to the longitudinal axis direction A to each other to be displaced, so that they exert a slight pressure on the container 6.
  • a particularly good bonding between the contact surfaces D of the respective beverage container 5 is also achieved.
  • the finished container 6 is, for example, transported away with a linear transporter 30.
  • Fig. 2 shows schematically selected components of the device FIG. 1 with the first and second feed units 3, 4, each with three beverage containers 5.
  • the beverage containers 5 are moved by the feed unit 3, 4 in the transport direction B in the first processing position.
  • FIG. 2 shows Fig. 2 in each case the two adhesive heads 8, 9, 10, 11 of the first and second application unit 2a, 2b with their outlet openings 8a, 9a, 10a, 11a.
  • the two outlet openings 8a, 9a, 10a, 11a of the adhesive heads 8, 9, 10, 11 of an application unit 2a, 2b are arranged at an angle of 90 ° to each other.
  • the transport arms 16, 17 are opposite to their representation in Fig. 1 pivoted about its axis of rotation 18, 19 in the second processing position.
  • a beverage container 5 is arranged in each case.
  • the beverage containers 5 were due to the pivotal movement of the transport arms 16, 17 also to the axis of rotation 18, 19 twisted, so that contact the adhesive-providing contact surfaces D touch.
  • the inventive device With the rest position of the beverage container 5 in the first and second processing position or the container position allows the inventive device a cyclic transport through the device with a two-sided possibly three-sided application of adhesives on the beverage container 5, wherein the inventive device for this purpose particularly compact and due the small number of existing in the device beverage containers 5 is particularly suitable for a quick container change.
  • a beverage container 5 is guided to the first processing position of the two application units 2a, 2b with the feed units 3, 4 and placed on a turntable of the beverage container holder 13, so that it is in a rest position ,
  • the feed units 3, 4 are stopped and the holdings belonging to the drinks container receptacle 13 are driven onto the beverage containers 5 located in the rest position in order to fix them on the turntables.
  • the second adhesive heads 9, 10 arranged around the first processing position are activated and an adhesive is applied to the respectively second contact surfaces D of the beverage container 5.
  • the support arms 16, 17 are activated and pivoted about their axes of rotation 18, 19, so that the beverage container receptacle 13 with the beverage containers 5 toward each other, are transferred to the second processing position.
  • the adhesive beverage containers 5 are slightly compressed transversely to the longitudinal axis direction by the transport arms 16, 17 until the adhesive at the second contact points D is at least partially set.
  • the first adhesive heads 8, 11 have no adhesive applied to the first contact surfaces C.
  • the holddown of the beverage container 13 detach from the beverage containers 5.
  • the turntable on which the beverage container 5 are driving a few millimeters in the direction of the first processing position to a good displacement to ensure the beverage container 5.
  • the hold-down (not shown here) on the container table 24 move to a basic position and the feed cam 26 pushes by means of a movement along the longitudinal axis direction A in the transport direction B in the second processing position located adjacent sticking beverage container 5 on the container table 24 in a container position.
  • the feed punch 26 is moved back again and lowered the hold-down on the container table 24 to fix the parked on the container table 24 beverage container 5.
  • both the first adhesive heads 8, 11 carry Also, the second adhesive heads 9, 10 adhesive on the first and second contact surfaces C, D of the beverage container 5 on.
  • the third adhesive heads 27a, 27b are additionally activated and carry on the third contact surface E already on the container table 24 in the container position placed beverage container 5 on the adhesive.
  • the further course of the beverage container 5 located in the first processing position corresponds to the procedure of the method described above.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Gebinden aus Behältern.
  • Gebinde, deren Behälter durch Klebemittel zusammengehalten werden, sind besonders vorteilhaft, da sie kostengünstig sind und das Klebemittel in der Regel zwischen den Behältern an den jeweiligen Kontaktpunkten der Behälter zueinander angeordnet ist, so dass die Außenflächen des Gebindes bzw. der Behälter für Werbe- bzw. Informationszwecke nutzbar sind. Vorrichtungen zum Herstellen eines solchen Gebindes unter Verwendung eines Klebeelementes zeigen bspw. die DE 10 2011 119 964 B3 , die DE 10 2012 007 778 A1 und die DE 20 2011 107 265 A , die DE 10 2011 119 967 B3 , die US 4,078,357 , die DE 10 2009 025 824 A1 und die DE 10 2011 107 265 A1 .
  • Die bekannten Vorrichtungen zum Herstellen von Klebegebinden weisen einen kontinuierlichen Transport der Behälter durch einzelne Arbeitsstationen auf, an denen die Behälter bearbeitet werden. Derartige Vorrichtungen sind auf eine hohe Durchlaufgeschwindigkeit ausgelegt und haben einen hohen Platzbedarf, da sie sich insbesondere baulich in die Länge erstrecken. Aufgrund der notwendigen Größe derartiger Vorrichtungen ist während der Behältergruppierung eine hohe Anzahl an einzelnen Behältern in der Vorrichtung, so dass bspw. ein Wechsel der Behältergattung ausgesprochen aufwendig ist.
  • Kleinserien von Getränken mit abweichend geformten Getränkebehältern, deren Stückzahl bspw. stark begrenzt ist, werden üblicherweise auf derartigen Vorrichtungen nicht verarbeitet, da die Umstellungskosten für jede Kleinserie zu hoch sind.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung/ein Verfahren zum Herstellen von Gebinden aus Getränkebehältern bereitzustellen, mit der eine wirtschaftliche Verklebung von geringen Stückzahlen einer Getränkebehälterart zu Gebinden möglich ist.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 und einem Verfahren nach Anspruch 10. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Die erfinderische Vorrichtung zum Herstellen von Gebinden aus Getränkebehältern weist zwei voneinander beabstandete Auftragseinheiten zum taktweisen Auftrag von Klebemitteln auf die Getränkebehälter auf, wobei jede Auftragseinheit einen ersten Klebemittelkopf zum Auftragen eines Klebemittels auf eine erste Kontaktfläche des Getränkebehälters in einer ersten Bearbeitungsposition und einen zweiten Klebemittelkopf zum Auftragen des Klebemittels auf eine zweite Kontaktfläche des Getränkebehälters in der ersten Bearbeitungsposition und/oder einen dritten Klebemittelkopf zum Auftragen des Klebemittels auf die zweite und/oder eine dritte Kontaktfläche des Getränkebehälters in einer zweiten Bearbeitungsposition und/oder einer Gebindeposition aufweist und eine Transportvorrichtung, die die Getränkebehälter aus der ersten Bearbeitungsposition aufeinander zu in die zweite Bearbeitungsposition überführt, eine Drehvorrichtung die Getränkebehälter verdreht und einen Gebindebildner, der die Getränkebehälter aus der zweiten Bearbeitungsposition in die Gebindeposition überführt und die Getränkebehälter zu einem mehrere Getränkebehälter umfassenden Gebinde zusammenfasst.
  • Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, dass Vorrichtungen zum Herstellen der Gebinde, insbesondere bei einem häufigen Gebindeformatwechsel, einen besonders kompakten Bauraum aufweisen sollten, damit bspw. die Anzahl von gleichzeitig die Vorrichtung durchlaufenden Behältern möglichst gering und die von den Behältern zu durchlaufende Strecke in der Vorrichtung möglichst kurz ist.
  • Die besondere Anordnung der einzelnen Bauelemente zueinander, insbesondere der Transportvorrichtung zum aufeinander Zuführen der Getränkebehälter in die zweite Bearbeitungsposition in Kombination mit der taktweisen Bearbeitung der Getränkebehälter, ermöglicht einen besonders kompakten Bauraum der Vorrichtung. Dabei ist aufgrund der Anordnung der einzelnen Bauelemente, die von den Behältern zu durchlaufende Strecke (Transportweg) in der Vorrichtung besonders kurz, so dass ein Behälterformatwechsel besonders schnell und einfach durchgeführt werden kann. Dabei ist die Vorrichtung insbesondere zum stehenden Transport der Getränkebehälter durch die Vorrichtung entlang des Transportweges ausgebildet.
  • Die beiden Auftragseinheiten können gleiche Baugruppen aufweisen, die bspw. um eine Längsachse (Mittelachse) der Vorrichtung angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind die Auftragseinheiten spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet Hierdurch ist es möglich, die Getränkebehälter ausgehend von zwei Außenseiten in einen zentralen Vorrichtungsbereich in dem die Gebindebildung erfolgt, zu führen. Durch die Anordnung von zwei Auftragseinheiten wird die Behälterdurchlaufgeschwindigkeit deutlich erhöht, die Vorrichtung weist jedoch weiterhin eine besonders kompakte Bauform auf.
  • Taktweise bedeutet, dass die Getränkebehälter auf dem Transportweg durch die Vorrichtung bei einzelnen Bearbeitungsschritten eine Ruhelage einnehmen, in der kein Transport entlang des Transportweges erfolgt. So sind die Getränkebehälter beim Klebemittelauftrag, d.h. in der Bearbeitungsposition bzw. der Gebindeposition, in einer Ruhelage, wodurch dass Klebemittel von den Klebemittelköpfen besonders exakt platziert auf die Getränkebehälter aufgetragen werden kann. Nach dem Auftragen erfolgt jeweils der Weitertransport der Getränkebehälter entlang des Transportweges. Das taktweise Durchführen der Getränkebehälter durch die Vorrichtung ermöglicht somit eine deutliche Verkürzung des Transportweges gegenüber einem kontinuierlichen Durchlauf durch eine Vorrichtung.
  • Unter dem Transport aufeinander zu wird der Transport der Getränkebehälter ausgehend von zwei (Außen-)Seiten der Vorrichtung in Richtung auf einen zentralen Vorrichtungsbereich, bspw. eine mittlere Längsachse (im Weiteren Längsachse), der Vorrichtung verstanden. Der Transport kann schräg oder quer zur Längsachse erfolgen. D.h., die Transportvorrichtung verbindet zwei in einem Außenbereich der Vorrichtung angeordnete erste Bearbeitungspositionen mit zwei in einem zentralen Bereich der Vorrichtung angeordneten zweiten Bearbeitungspositionen.
  • Dabei sind die zweiten Bearbeitungspositionen insbesondere direkt aneinander angrenzend angeordnet, so dass die Getränkebehälter bspw. in der zweiten Bearbeitungsposition miteinander in Kontakt, ggf. bereits über das Klebemittel miteinander, verbunden sind.
  • Die Transportvorrichtung ist somit zur Aufnahme der Getränkebehälter in der ersten Bearbeitungsposition und zum Überführen des Getränkebehälters in die zweite Bearbeitungsposition ausgebildet.
  • Unter den Kontaktflächen werden die Bereiche eines Getränkebehälters verstanden, die im Gebinde mit einem weiteren Getränkebehälter in Kontakt sind. Abhängig von der Art des Gebindes und der Position des Getränkebehälters im Gebinde, weisen bspw. in einem nicht-nestenden, zweireihigen Gebinde die mittleren Getränkebehälter drei Kontaktflächen und die äußeren Getränkebehälter zwei Kontaktflächen auf.
  • Die Klebemittelköpfe können bspw. zum Aufrollen eines Klebemittels auf die Oberfläche des Getränkebehälters ausgebildet sein. Auch kann es sich bspw. um eine Abrollvorrichtung zum Aufkleben eines Klebestreifens auf den Getränkebehälter handeln. Insbesondere sind die Klebemittelköpfe jedoch als Sprühkopf mit einer Austrittsdüse ausgebildet, über die ein flüssiges oder zähflüssiges Klebemittel auf den Getränkebehälter aufgesprüht wird. Das Auftragen des Klebemittels auf den Getränkebehälter kann dabei bspw. in Streifenform oder auch punktförmig erfolgen.
  • Auch können die Klebemittelköpfe insbesondere vertikal zur Transportebene der Getränkebehälter verstellbar ausgebildet sein und somit (bei stehend transportierten Getränkebehältern) in Richtung der Getränkebehälterlängsachse in mehreren Abschnitten des Getränkebehälters ein Klebemittel aufgetragen.
  • Um die Position der Klebemittelköpfe in der Vorrichtung insbesondere an unterschiedlich große Getränkebehälter besonders einfach anzupassen, können die Klebemittelköpfe zudem in Längsachsenrichtung und/oder quer bzw. schräg zur Längsachse verstellbar gelagert sein. Insbesondere die dritten Klebemittelköpfe können bspw. in Längsachsenrichtung zwischen einer Auftragsposition und einer Warteposition vor- und zurückstellbar sein. Die Klebemittelköpfe können somit in eine, zwei und/oder in alle drei Raumrichtung/en verstellbar sein.
  • Die Klebemittelköpfe können identisch ausgebildet sein und sich bspw. nur in ihrer Ausrichtung, Position und/oder Verstellbarkeit unterscheiden.
  • Der Gebindebildner ist dazu ausgebildet, die Getränkebehälter aus der zweiten Bearbeitungsposition in eine Gebindeposition zu transportieren und zu einer Gruppe zusammenzustellen. Dabei transportiert der Gebindebildner die Getränkebehälter insbesondere auf einem zentralen, zwischen der ersten Bearbeitungsposition verlaufenden Transportweg von der zweiten Bearbeitungsposition in die Gebindeposition und ggf. von dort aus der Vorrichtung heraus.
  • Unter Getränkebehältern werden insbesondere Dosen und/oder Flaschen zur Aufnahme von Getränken bzw. Flüssigkeiten verstanden. Diese können bspw. aus Glas, Kunststoff oder auch Metall bestehen. Insbesondere können PET-Flaschen als Getränkebehälter zu Gebinden gruppiert werden.
  • Unter einem Gebinde wird eine Gruppierung von Behältern verstanden, die miteinander verbunden sind. Die Behälter weisen dabei untereinander zwei oder drei Kontaktflächen oder -punkte auf, mit denen sie an einem weiteren Behälter ihres Gebindes anliegen und über ein Klebemittel miteinander verbunden sind. Dabei werden von der erfinderischen Vorrichtung vorzugsweise nicht-nestende Behältergebinde hergestellt. Übliche Gebindegrößen umfassen insbesondere vier, sechs oder acht Getränkebehälter, können jedoch bspw. auch zwei oder mehr als acht Getränkebehälter aufweisen.
  • Die Kontaktflächen an einem Getränkebehälter sind in Umfangsrichtung um den Getränkebehälter beabstandet zueinander vorgesehen. Der Abstand der Kontaktflächen zueinander ist abhängig von der Art des Gebindes und beträgt insbesondere 45°, 90° und/oder 180°. Besonders bevorzugt ist daher eine Drehvorrichtung zum Verdrehen der Getränkebehälter in der ersten Bearbeitungsposition und/oder eine zweite Drehvorrichtung zum Verdrehen der Getränkebehälter in der zweiten Bearbeitungsposition und/oder eine zentrale Drehvorrichtung, die die Getränkebehälter beim Transport von der ersten Bearbeitungsposition in die zweite Bearbeitungsposition verdreht vorgesehen.
  • Die drei Drehvorrichtungen können alternativ oder sich ergänzend angeordnet sein. Dabei sind die Drehvorrichtungen insbesondere dazu ausgebildet, die Getränkebehälter um einen an den Kontaktflächenabstand angepassten Drehwinkel von bspw. 45°, 90° oder 180° zu drehen.
  • Die erste und zweite Drehvorrichtung sind dabei insbesondere dazu ausgebildet, den Getränkebehälter in einer Ruhelage (d.h., der Getränkebehälter führt keine Bewegung entlang des Transportweges durch die Vorrichtung durch) um die Getränkebehälterlängsachse zu drehen.
  • Die dritte Drehvorrichtung kann ebenfalls zum Drehen der Getränkebehälter um ihre Längsachse ausgebildet sein. Insbesondere ist sie jedoch in der Transportvorrichtung integriert, so dass die Getränkebehälter bspw. um eine Drehachse der Transportvorrichtung drehbar sind.
  • Über die Anordnung der verschiedenen Drehvorrichtungen, insbesondere in der ersten und zweiten Bearbeitungsposition kann ein einzelner Klebemittelkopf dazu genutzt werden, auf verschiedene zueinander beabstandete Kontaktflächen Klebemittel aufzutragen. So kann bei entsprechender Anordnung der Drehvorrichtung bspw. auch der erste Klebemittelkopf zusätzlich zum Auftragen des Klebemittels auf die zweite und/oder dritte Kontaktfläche, der zweite Klebemittelkopf zusätzlich zum Auftragen des Klebemittels auf die erste und/oder dritte Kontaktfläche und der dritte Klebemittelkopf zusätzlich zum Auftragen des Klebemittels auf die erste und/oder zweite Kontaktfläche ausgebildet sein.
  • Die Transportvorrichtung besteht insbesondere aus zwei Transporteinheiten, die bspw. spiegelsymmetrisch um die Längsachse der Vorrichtung angeordnet sind. Jede der Transporteinheiten ist zum Transport eines Getränkebehälters von der ersten Bearbeitungsposition in die zweite Bearbeitungsposition ausgebildet. Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Transportvorrichtung zwei Transportarme aufweist, die jeweils an einem ersten Ende eine Getränkebehälteraufnahme aufweisen und an einem dem ersten Ende gegenüberliegenden zweiten Ende drehbar gelagert sind.
  • Die Transportarme können ebenfalls spiegelsymmetrisch um die Längsachse angeordnet sein, so dass das erste Ende in einer Erfassungsposition im Bereich der ersten Bearbeitungsposition und in einer Abgabeposition im Bereich der zweiten Bearbeitungsposition angeordnet ist. Die drehbare Lagerung des Transportarms kann in dem zentralen Bereich der Vorrichtung, der zwischen den jeweiligen ersten Bearbeitungspositionen angeordnet ist, erfolgen. Die Transportarme können somit um ihre Drehachse zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition verschwenkt werden, so dass ein taktweiser Transport der Getränkebehälter erfolgt.
  • Die Getränkebehälteraufnahme ist besonders bevorzugt als Tellerführung, Kopfführung oder Kopf-Tellerführung ausgebildet, so dass jeder Transportarm den Getränkebehälter von einer Unterseite, d.h. im Bereich eines Getränkebehälterbodens, von einer Oberseite, d.h. im Bereich eines Getränkebehälterkopfes, bzw. sowohl von der Unter- als auch von der Oberseite ergreift. Die Getränkebehälteraufnahme kann starr zum Transportarm ausgebildet sein, so dass ein erfasster Getränkebehälter keine Relativbewegung gegenüber dem Transportarm durchführt, sondern die Schwenkbewegung des Transportarmes mitmacht. So kann bspw. eine Kopfführung als Niederhalter, der den Getränkebehälter auf die Tellerführung presst, ausgebildet sein. Die Tellerführung kann bspw. als Drehteller ausgebildet sein, der bspw. zusätzlich oder anstatt auf einer die erste und zweite Bearbeitungsposition verbindenden Führungseinheit, bspw. einem Führungsschlitten, gelagert und ggf. über eine Kopplungseinheit mit dem Transportarm verbunden ist.
  • Bei der Schwenkbewegung des Transportarms durchläuft das erste Ende mit der Getränkebehälteraufnahme zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition eine bogenförmige Bewegungsbahn. Um die kompakte Bauweise der Vorrichtung konsequent weiterzuführen, ist der Transportarm besonders bevorzugt zwischen einer ersten und einer zweiten Position bewegbar gelagert. Darunter wird verstanden, dass das zweite Ende des Transportarms, an dem die drehbare Lagerung erfolgt, zwischen den beiden Positionen vor- und zurückbewegt werden kann. Hierfür kann der Transportarm im Bereich seiner Drehachse in einer Verstellvorrichtung angeordnet sein, so dass der Transportarm insbesondere in Längsachsenrichtung der Vorrichtung bspw. linear verstellbar ist. Die Verstellvorrichtung kann als Kulissenführung ausgebildet sein.
  • Durch die Verstellvorrichtung kann das erste Ende des Transportarms bei der Drehbewegung zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition und einer gleichzeitigen Bewegung des zweiten Endes von der ersten zur zweiten Position (oder zurück) anstelle einer bogenförmige Bewegung, eine gerade Bewegung durchführen. Zudem wird die Kopplung des Transportarmes mit einer geraden Führungseinheit zur besseren Lagerung des Drehtellers durch die Verstellvorrichtung vereinfacht.
  • Der besondere Vorteil der drehbar gelagerten Transportarme besteht in der Integration der Drehvorrichtung in der Transportvorrichtung, da beim Transport der Getränkebehälter von der ersten Bearbeitungsposition in die zweite Bearbeitungsposition automatisch eine Drehbewegung des Getränkebehälters um die Drehachse des Transportarms erfolgt.
  • Die Ausrichtung der Klebemittelköpfe zueinander erfolgt bevorzugt angepasst an die Abstände der Kontaktflächen des Getränkebehälters. So sind der erste und der zweite Klebemittelkopf besonders bevorzugt derart zueinander angeordnet, dass der jeweilige Klebemittelaustrag quer zueinander erfolgt.
  • Durch den Klebemittelauftrag quer zueinander kann Klebemittel auf zwei in Umfangsrichtung des Getränkebehälters zueinander beabstandete Kontaktflächen an Getränkebehältern gleichzeitig aufgetragen werden, ohne eine Drehung des Getränkebehälters um seine Längsachse vornehmen zu müssen. Unter quer können dabei unterschiedliche Winkel verstanden werden, solange sich die Austragsrichtungen kreuzen. So ist es zur Herstellung von nicht-nestenden Gebinden vorteilhaft, die Klebeköpfe derart anzuordnen, dass der Winkel zwischen der Klebemittelaustragsrichtung 90° +/- 5° beträgt.
  • In der Vorrichtung ist der erste und zweite Klebemittelkopf vorteilhaft derart ausgerichtet, dass der Klebemittelaustrag aus einem der Klebemittelköpfe in Längsachsenrichtung gegen die Transportrichtung und der Klebemittelaustrag aus dem anderen Klebemittelkopf quer zur Längsachsenrichtung erfolgen.
  • Die entsprechende Anordnung der Klebemittelköpfe ermöglicht insbesondere eine hohe Taktgeschwindigkeit beim Durchlauf der Getränkebehälter durch die Vorrichtung, da der Auftrag von Klebemittel auf zwei Kontaktflächen gleichzeitig ohne zusätzliche Verdrehschritte des Getränkebehälters erfolgen kann.
  • Vorteilhafterweise sind die Klebemittelköpfe zudem außenseitig in der Vorrichtung angeordnet, d.h. der Klebemittelaustrag erfolgt in Richtung eines Innenbereichs der Vorrichtung, wodurch die kompakte Bauform der Vorrichtung weiter verbessert wird.
  • Der dritte Klebemittelkopf einer Auftragseinheit ist nach einer Weiterbildung der Erfindung derart angeordnet, dass der Klebemittelaustrag quer zum Klebemittelaustrag des ersten oder zweiten Klebemittelkopfes erfolgt.
  • Unter quer kann entsprechend den obigen Ausführungen bspw. ein Winkel von 90° +/-5° verstanden werden. Unter quer wird verstanden, dass sich die Austragsrichtungen des ersten und/oder zweiten Klebemittelkopfes zumindest kreuzen. Die Ausrichtung der dritten Klebemittelköpfe erfolgt besonders bevorzugt derart, dass der Klebemittelaustrag in Längsachserichtung, insbesondere in Richtung des Gebindetisches, d.h. in eine Richtung aus der Vorrichtung heraus, erfolgt.
  • Diese Anordnung ermöglicht es, den Getränkebehälter mit einem Minimum an Drehbewegungen, bspw. mit nur einer einzelnen Drehung, so zu positionieren, dass mindestens zwei Kontaktflächen besonders einfach mit Klebemittel versehen werden können und der Getränkebehälter direkt ohne weitere Drehbewegung in eine Gebindeposition bewegt werden kann. Hierdurch kann die kompakte Bauform der Vorrichtung weiter verbessert werden.
  • Die jeweiligen dritten Klebemittelköpfe der beiden Auftragseinheiten sind zudem besonders bevorzugt nebeneinander, in der zentralen Position zwischen den ersten Bearbeitungspositionen, angeordnet. Sie können somit bspw. auch spiegelsymmetrisch zur Längsachse angeordnet sein, wodurch die Bauform der Vorrichtung noch kompakter gestaltbar und die einzelnen Arbeitsschritte der Vorrichtung auf ein Minimum reduzierbar ist.
  • Die Getränkebehälter in der zweiten Bearbeitungsposition können in Kontakt sein und aufgrund des Klebemittelauftrags in der ersten Bearbeitungsposition aneinander haften. Um die Getränkebehälter aus der zweiten Bearbeitungsposition auf den Gebindetisch zu überführen, ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass der Gebindebildner einen Vorschubstempel aufweist, der die Getränkebehälter aus der zweiten Bearbeitungsposition in eine Gebindeposition bewegt.
  • Der Vorschubstempel ist dazu ausgelegt, die beiden Getränkebehälter mittels einer Schubbewegung von der zweiten Bearbeitungsposition bspw. auf einen Gebindetisch in die Gebindeposition zu schieben. Hierfür ist der Vorschubstempel insbesondere im Bereich der Längsachse angeordnet, wobei die Bewegung des Vorschubstempels in Längsachsenrichtung erfolgt. Auf dem Gebindetisch werden die zwei aus der zweiten Bearbeitungsposition überführten und ggf. bereits aneinander haftenden Getränkebehälter mit weiteren nachfolgenden Getränkebehältern zu einem Gebinde verpresst. Hierfür kann der Gebindetisch seitliche Führungselemente aufweisen, die die Getränkebehälter führen und ggf. quer zur Längsachsenrichtung zusammendrücken.
  • Wie bereits erwähnt, ist es abhängig von der späteren Position des Getränkebehälters in dem Gebinde und der Art des Gebindes, wie viele Kontaktflächen er aufweist und wie diese in Umlaufrichtung ausgerichtet sind. So kann neben dem Auftrag auf alle drei Kontaktflächen bspw. bei Getränkebehältern, die nur zwei Kontaktflächen im Gebinde ausbilden, auch nur die erste und zweite oder die zweite und dritte Kontaktfläche mit einem Klebemittel versehen werden. Insbesondere zur Herstellung von einreihigen Gebinden ist es zudem bspw. möglich nur auf die erste und/oder dritte Kontaktfläche einen Klebemittel aufzutragen. Um eine entsprechende Steuerung der Getränkebehälter durch die Vorrichtung zu erreichen, sind insbesondere Antriebsvorrichtungen und mindestens eine Steuerungseinheit angeordnet, die den Transport der Getränkebehälter, die Steuerung des Klebemittelsauftrags und die Bildung des Gebindes automatisch durchführen.
  • Weiter wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum taktweisen Herstellen von Gebinden aus Getränkebehältern mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
  • Das erfinderische Verfahren zum taktweisen Herstellen von Gebinden aus Getränkebehältern weist dabei unter anderem die Schritte auf:
    • Zuführung von Getränkebehältern jeweils in eine erste Bearbeitungsposition einer ersten und zweiten Auftragseinheit,
    • Transport der Getränkebehälter von der ersten Bearbeitungsposition in eine jeweilige zweite Bearbeitungsposition, wobei die Getränkebehälter aufeinander zu bewegt werden,
    • Transport der Getränkebehälter von der zweiten Bearbeitungsposition in eine Gebindeposition und Zusammenfassen der Getränkebehälter zu einem Gebinde,
    • wobei die Getränkebehälter in der ersten Bearbeitungsposition, der zweiten Bearbeitungsposition und/oder der Gebindeposition eine Ruhelage einnehmen,
    • die Getränkebehälter in der ersten, zweiten und/oder beim Transport zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition gedreht werden,
    • und in der ersten Bearbeitungsposition, in der zweiten Bearbeitungsposition und/oder in der Gebindeposition auf mindestens eine Kontaktfläche des Getränkebehälters ein Klebemittel aufgetragen wird.
  • Das taktweise Verfahren ermöglicht einen besonders kurzen Transportweg durch eine Vorrichtung, wodurch eine besonders geringe Anzahl an Getränkebehältern gleichzeitig in der Vorrichtung vorhanden ist. Hierdurch wird ein Sortenwechsel der Getränkebehälter erleichtert und ein wirtschaftliches Herstellen von Klebegebinden von Getränkebehälterkleinserien ermöglicht.
  • Das Verfahren (und auch die Vorrichtung) ermöglicht eine hohe Flexibilität bei der Herstellung von Klebegebinden, da -auf dem besonders kurzen Transport- sowohl auf ein, zwei, drei oder ggf. auch mehr Kontaktflächen der Getränkebehälter besonders einfach ein Klebemittel aufgetragen werden kann.
  • Der Auftrag des Klebemittels ist dabei abhängig von der späteren Position des Getränkebehälters und der Art des Gebindes. Bei einreihigen Gebinden weisen die äußeren Getränkebehälter, d.h. in Transportrichtung der vordere und hintere Getränkebehälter, nur eine Kontaktfläche auf. So wird bei dem vorderen Getränkebehälter nur auf die dritte Kontaktfläche und bei dem hinteren Getränkebehälter nur auf die erste Kontaktfläche das Klebemittel aufgetragen, während der (oder die) mittlere Getränkebehälter sowohl auf die erste und dritte Kontaktfläche einen Klebemittelauftrag erhalten können.
  • Bei zweireihigen Gebinden werden außerdem noch Kontaktflächen zwischen den Reihen ausgebildet, so dass alle Getränkebehälter zusätzlich einen Klebemittelauftrag auf die zweite Kontaktfläche erhalten können.
  • Abhängig von dem Drehvorgang und/oder der Anzahl von Klebemittelauftragsvorrichtungen (Klebemittelköpfen) kann der jeweilige Klebemittelauftrag in der ersten Bearbeitungsposition, in der zweiten Bearbeitungsposition und/oder in der Gebindeposition erfolgen, wobei die Getränkebehälter beim Auftrag des Klebemittels in der Ruhelage sind, d.h. es findet zum Zeitpunkt des Klebemittelauftrags keine Fortbewegung der Getränkebehälter entlang des Transportweges durch die Vorrichtung statt.
  • So kann bspw. bei der Anordnung von zwei Klebemittelköpfen in der ersten Bearbeitungsposition -die bspw. quer zueinander ausgerichtet sind- auf eine oder zwei Kontaktflächen ein Klebemittel -bspw. gleichzeitig- aufgetragen werden, ohne die Getränkebehälter zwischen dem Klebemittelauftrag zu drehen. Anschließend kann bspw. ein Transport mit einem gleichzeitigen Verdrehen der Getränkebehälter in die zweite Bearbeitungsposition erfolgen, wo das Klebemittel auf die ggf. im Gebinde vorhandene dritte Kontaktfläche aufgetragen wird. Anschließend kann der Getränkebehälter in eine Gebindeposition weitertransportiert werden. Alternativ kann der Klebemittelauftrag auf die dritte Kontaktfläche bspw. auch erst in der Gebindeposition erfolgen.
  • Die Verdrehung des Getränkebehälters erfolgt vorzugsweise um eine Drehachse der Transportvorrichtung und beim Transport zwischen den Bearbeitungspositionen, so dass der Getränkebehälter in der zweiten Bearbeitungsposition gegenüber seiner Ausgangslage in der ersten Bearbeitungsposition um den Abstand von zwei Kontaktflächen zueinander, bspw. um 90°, verdreht wird. Der Transport zwischen der ersten Bearbeitungsposition und der zweiten Bearbeitungsposition kann vorzugsweise als Schwenkbewegung eines Transportarms durchgeführt werden, bei der der Getränkebehälter erfasst, über den Abstand zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition geführt und in der zweiten Bearbeitungsposition positioniert wird.
  • Der Klebemittelauftrag in der zweiten Bearbeitungsposition und/oder der Gebindeposition , der Transport in die Gebindeposition und die Bildung eines Gebindes sind somit ohne eine weitere Drehung des Getränkebehälters möglich.
  • Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Vorrichtung beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Verfahrens darstellen, so dass ein Block- oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar.
  • Details der Erfindung werden nachstehend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen von Gebinden aus Behältern mit einem Getränkebehälter in einer ersten Bearbeitungsposition;
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus Fig. 1 mit Getränkebehältern in einer zweiten Bearbeitungsposition.
  • Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung 1 zum Herstellen von Gebinden 6 aus Getränkebehältern 5, insbesondere aus Getränkeflaschen. Die Vorrichtung 1 weist zwei Auftragseinheiten 2a, 2b auf, die um eine mittlere Längsachse A der Vorrichtung 1 spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet sind, so dass alle weiteren Beschreibungen zu einer der Auftragseinheiten 2a, 2b auch weitestgehend auf die andere der Auftragseinheiten 2a, 2b zutreffen.
  • Üblicherweise erfolgt die Durchführung der Arbeitsschritte in den beiden Auftragseinheiten 2a, 2b synchron. Zum besseren Verständnis zeigt Fig. 1 jedoch die erste Auftragseinheit 2a mit einem Getränkebehälter 5 in der ersten Bearbeitungsposition, d.h. der Getränkebehälter 5 ist in einer Ruhelage und die zweite Auftragseinheit 2b mit einem Getränkebehälter 5, der gerade von der ersten Bearbeitungsposition in die zweite Bearbeitungsposition (siehe Fig. 2) transportiert wird. Zudem sind Getränkebehälter 5 in der Gebindeposition auf dem Gebindetisch 24 dargestellt.
  • Jede Auftragseinheit 2a, 2b weist einen als Zuführeinheit 3, 4 ausgebildeten Lineartransporteur, hier jeweils ein Transportband 7 mit jeweils zwei seitlichen Führungsgeländern 23, auf. Die Zuführeinheiten 3, 4 sind parallel zueinander angeordnet und erstrecken sich in Richtung der mittleren Längsachse A, so dass die auf den Transportbändern 7 transportierten Getränkebehälter 5 in Längsachsenrichtung A in eine erste Bearbeitungsposition transportiert werden. Die Transportrichtung B durch die Vorrichtung ist durch einen Pfeil gekennzeichnet.
  • Um die erste Bearbeitungsposition sind jeweils zwei Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 angeordnet, die jeweils eine Austragsöffnung 8a, 9a, 10a, 11a für das Klebemittel aufweisen. Die jeweils zwei um eine erste Bearbeitungsposition angeordneten Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 und ihre Austrittsöffnungen 8a, 9a, 10a, 11a sind quer zueinander angeordnet, d.h. sie stehen hier in einem Winkel von 90° zueinander. Die Austragsrichtungen kreuzen sich. Der Winkel ist an den Abstand der beabsichtigten Kontaktflächen am Getränkebehälter 5 angepasst sein.
  • Dabei ist jeweils ein erster Klebemittelkopf 8, 11 quer zur Längsachse A angeordnet, d.h. die Austrittsöffnung 8a, 11a sind in einem Winkel von 90° zur Längsachse A ausgerichtet und zeigen zueinander. Die jeweiligen zweiten Klebemittelköpfe 9, 10 sind dagegen mit ihrer Austrittsöffnung 9a, 10a in Längsachsenrichtung A jedoch entgegen die Transportrichtung B ausgerichtet.
  • Aufgrund der besonderen Anordnung der Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 kann das Klebemittel in einer Bearbeitungsposition (der ersten) auf zwei zueinander um 90° versetzte Kontaktflächen C, D des Getränkebehälters 5 aufgetragen werden, ohne den Getränkebehälter 5 zwischen dem Klebemittelauftrag um seine Längsachse zu drehen. Der Auftrag des Klebemittels kann dabei nacheinander oder auch gleichzeitig erfolgen. Hierdurch können insbesondere nicht-nestende Gebinde besonders schnell hergestellt werden. Selbstverständlich sind die Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 derart ansteuerbar, dass bspw. abhängig von der Position des Getränkebehälters 5 im Gebinde 6 auch nur die ersten Klebemittelköpfe 8, 11 oder nur die zweiten Klebemittelköpfe 9, 10 ein Klebemittel auftragen.
  • Weiter zeigt Fig. 1 eine Transportvorrichtung 12 mit zwei jeweils an einem ersten Ende um eine Drehachse schwenkbar gelagerten Transportarmen 16, 17. Ein an dem ersten Ende gegenüberliegenden zweiten Ende der Transportarme ist jeweils eine Getränkebehälteraufnahme 13 angeordnet, die hier als Kopf-Tellerführung ausgebildet ist. Dabei weist die Kopfführung einen Niederhalter (hier nicht dargestellt) auf, der den Getränkebehälter 5 auf die als Drehteller (hier nicht dargestellt) ausgeführte Tellerführung drückt. Der Drehteller ist auf einer die erste und zweite Bearbeitungsposition verbindenden geraden als Führungsschlitten ausgebildete Führungseinheit (hier nicht dargestellt) gelagert. Die Bewegung der Getränkebehälter 5 erfolgt jedoch als Schwenkbewegung um die Drehachse 18, 19, bei der die Getränkebehälter 5 (mit dem Drehteller) gleichzeitig um die Drehachse 18, 19 verdreht werden.
  • Der erste und der zweite Transportarm 16, 17 sind zusätzlich in Richtung der Längsachse A zwischen einer ersten Position (Fig. 1) und einer zweiten Position (Fig.2) verstellbar gelagert. Hierfür sind die Transportarme 16, 17 mit ihren Drehachsen 18, 19 jeweils in einer Verstellvorrichtung 20, 21 angeordnet, die als lineare Kulissenführung ausgebildet sind.
  • Jede der Auftragseinheiten 2a, 2b weist zudem jeweils einen zentral angeordneten dritten Klebemittelkopf 27a, 27b auf. Die dritten Klebemittelköpfe 27a, 27b sind entsprechend den Auftragseinheiten 2a, 2b ebenfalls spiegelsymmetrisch zueinander um die mittlere Längsachse A angeordnet. Sie sind mittels eines Schiebeschlittens 28 in Längsachsenrichtung A verschiebbar und hier mit den Transportarmen 16, 17 gekoppelt, so dass bei einer Bewegung der Transportarme 16, 17 in die zweite Bearbeitungsposition die Klebemittelköpfe 27a, 27b zurück, gegen die Transportrichtung B, in eine Warteposition fahren. Dementsprechend fahren die Klebemittelköpfe 27a, 27b in eine Auftragsposition bei der Rückwärtsbewegung der Transportarme 16, 17 in die erste Bearbeitungsposition (siehe Fig. 1). Dabei sind die an den dritten Klebemittelköpfen 27a, 27b angeordneten Austrittsöffnungen 29a, 29b in Längsachsenrichtung A ausgerichtet, so dass der Klebemittelaustrag in Transportrichtung B, hier in Richtung des Gebindetisches 24 und somit in Richtung aus der Vorrichtung (1) heraus erfolgen kann. Die dritten Klebemittelköpfe 27a, 27b sind dabei derart angeordnet, dass sie das Klebemittel auf den Getränkebehälter 5 in der zweiten Bearbeitungsposition und/ oder in der Gebindeposition auftragen können.
  • Die dritten Klebemittelköpfe 27a, 27b sind in einem Winkel von 180° zum zweiten Klebemittelkopf 9, 10 und in einem Winkel von 90° zum ersten Klebemittelkopf 8, 11 angeordnet. Beide Auftragseinheiten 2a, 2b weisen somit drei Klebemittelköpfe 8, 9, 27a, 10, 11, 27b auf, die einem Abstand von 90° zueinander aufweisen, so dass der Klebemittelaustrag aus jedem Klebemittelkopf 8, 9, 27a, 10, 11, 27b in eine unterschiedliche Richtung, nämlich in Transportrichtung B, quer zur Transportrichtung B und entgegen der Transportrichtung B, erfolgt.
  • Hierdurch ist es besonders einfach möglich, einen Getränkebehälter 5 an drei in einem Winkel von 90° zueinander beabstandete Kontaktflächen mit einem Klebemittel zu versehen. In Kombination mit der besonders vorteilhaften Ausführung der Transportvorrichtung mit zwei schwenkbaren Transportarmen 16, 17 muss der Getränkebehälter 5 zum Auftragen von Klebemittel auf drei Kontaktflächen nur einmal um 90° mittels der Transportvorrichtung 12 gedreht werden und ist anschließend ohne weitere Verdrehbewegung in die Gebindeposition transportierbar.
  • Weiter zeigt Fig. 1 einen Gebindebildner 22, der zumindest abschnittsweise in einer zentralen Position 15 zwischen den beiden ersten Bearbeitungspositionen angeordnet ist. Der Gebindebildner 22 weist einen von einem Antrieb 25 angetriebenen Vorschubstempel 26 zum Verschieben der Getränkebehälter 5 von der zweiten Bearbeitungsposition in eine Gebindeposition auf einem Gebindetisch 24 auf.
  • Der Gebindetisch 24 ist zur Aufnahme der Getränkebehälter 5 und zum Zusammenstellen der Gebinde 6 ausgebildet. Hierfür weist der Gebindetisch 24 zwei seitliche Führungsgeländer 31 auf, zwischen denen die in Kontakt stehenden Getränkebehälter 5 aus der zweiten Bearbeitungsposition von dem Vorschubstempel 26 platziert werden. Der Gebindetisch 24 ist zudem in Längsachsenrichtung A zwischen einer Aufnahmeposition, in der die Getränkebehälter 5 auf den Gebindetisch 24 geschoben werden und einer Grundposition in der der Gebindetisch 24 zur zweiten Bearbeitungsposition beabstandet ist, bewegbar. Alternativ können auch Teile der Transportvorrichtung 12 und/oder der Auftragseinheit 2a, 2b im Richtung des Gebindetisches 24 verschiebbar ausgestaltet sein.
  • Zur Fixierung der Getränkebehälter 5 auf dem Gebindetisch 24 sind außerdem am Gebindetisch 24 Niederhalter (hier nicht dargestellt) angeordnet, die die Getränkebehälter 5 auf den Gebindetisch 24 pressen.
  • Um eine besonders gute Verklebung zwischen den Querreihen (d.h. quer zur Längsachsenrichtung A) des Gebindes 6 zu gewährleisten, können zudem die seitlichen Führungsgeländer 31 entsprechend passgenau an die Breite von zwei Getränkebehältern angeordnet oder bspw. in Richtung quer zur Längsachsenrichtung A aufeinander zu verschiebbar sein, so dass sie einen leichten Pressdruck auf das Gebinde 6 ausüben. Hierdurch wird ebenfalls eine besonders gute Verklebung zwischen den Kontaktflächen D der jeweiligen Getränkebehälter 5 erreicht. Das fertige Gebinde 6 wird bspw. mit einem Lineartransporteur 30 abtransportiert.
  • Fig. 2 zeigt schematisch ausgewählte Bauelemente der Vorrichtung aus Figur 1 mit der ersten und zweiten Zuführeinheit 3, 4 mit jeweils drei Getränkebehältern 5. Die Getränkebehälter 5 werden von der Zuführeinheit 3, 4 in Transportrichtung B in die erste Bearbeitungsposition bewegt.
  • Weiter zeigt Fig. 2 jeweils die beiden Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 der ersten und zweiten Auftragseinheit 2a, 2b mit ihren Austrittsöffnungen 8a, 9a, 10a, 11a. Die beiden Austrittsöffnungen 8a, 9a, 10a, 11a der Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 einer Auftragseinheit 2a, 2b sind in einem Winkel von 90° zueinander angeordnet sind.
  • Die Transportarme 16, 17 sind gegenüber ihrer Darstellung in Fig. 1 um ihre Drehachse 18, 19 in die zweite Bearbeitungsposition verschwenkt. An jedem Transportarm 16, 17 ist jeweils ein Getränkebehälter 5 angeordnet. Die Getränkebehälter 5 wurden aufgrund der Schwenkbewegung der Transportarme 16, 17 ebenfalls um die Drehachse 18, 19 verdreht, so dass sich die mit Klebemittel versehenden Kontaktflächen D berühren.
  • Mit der Ruhelage der Getränkebehälter 5 in der ersten und zweiten Bearbeitungsposition bzw. der Gebindeposition ermöglicht die erfinderische Vorrichtung einen taktweisen Transport durch die Vorrichtung mit einem zweiseitigen ggf. dreiseitigen Auftrag von Klebemitteln auf die Getränkebehälter 5, wobei die erfinderische Vorrichtung hierzu besonders kompakt ausgebildet und aufgrund der geringen Anzahl von in der Vorrichtung vorhandenen Getränkebehältern 5 besonders für einen schnellen Behälterwechsel geeignet ist.
  • Zum Herstellen eines Gebindes 6 aus bspw. sechs Getränkebehältern 5 wird mit den Zuführeinheiten 3, 4 jeweils ein Getränkebehälter 5 in die erste Bearbeitungsposition der beiden Auftragseinheiten 2a, 2b geführt und auf einem Drehteller der Getränkebehälteraufnahme 13 abgestellt, so dass er sich in einer Ruhelage befindet. Die Zuführeinheiten 3, 4 werden angehalten und die zur Getränkebehälteraufnahme 13 gehörenden Niederhalter auf die sich in der Ruhelage befindenden Getränkebehälter 5 gefahren um diese auf den Drehtellern zu fixieren.
  • Anschließend werden die um die ersten Bearbeitungsposition angeordneten zweiten Klebemittelköpfe 9, 10 aktiviert und ein Klebemittel auf die jeweils zweite Kontaktflächen D der Getränkebehälters 5 aufgetragen.
  • Nach dem Auftragen werden die Trägerarme 16, 17 aktiviert und um ihre Drehachsen 18, 19 verschwenkt, so dass die Getränkebehälteraufnahme 13 mit den Getränkebehältern 5 aufeinander zu, in die zweite Bearbeitungsposition überführt werden. In der zweiten Bearbeitungsposition werden die mit Klebemittel versehenen Getränkebehälter 5 quer zur Längsachsenrichtung durch die Transportarme 16, 17 leicht zusammengedrückt bis das Klebemittel an der zweiten Kontaktstellen D zumindest teilweise abgebunden ist.
  • Aufgrund einer Kopplung der dritten Klebemittelköpfe 27a, 27b mit dem Transportarm 16, 17 fahren die Klebemittelköpfe 27a, 27b bei der Verschwenkbewegung der Transportarme 16, 17 von ihrer Auftragsposition zurück gegen die Transportrichtung B in ihre Warteposition.
  • Nach dem Zusammenfahren der Getränkebehälter 5 in der zweiten Bearbeitungsposition wird der Gebindetisch 24 in Längsachsenrichtung A und gegen die Transportrichtung B bis an die Getränkebehältern 5 in der zweiten Bearbeitungsposition verfahren.
  • Da es sich um die ersten beiden Getränkebehälter 5 eines Sechsergebindes 6 handelt, haben die ersten Klebemittelköpfe 8, 11 kein Klebmittel auf die ersten Kontaktflächen C aufgetragen.
  • Nach dem zumindest teilweisen Abbinden des Klebemittels an den zweiten Kontaktstellen D der Getränkebehälter 5 lösen sich die Niederhalter der Getränkebehälteraufnahme 13 von den Getränkebehältern 5. Zudem fahren die Drehteller, auf denen die Getränkebehälter 5 stehen, wenige Millimeter in Richtung der ersten Bearbeitungsposition um eine gute Verschiebbarkeit der Getränkebehälter 5 zu gewährleisten.
  • Die Niederhalter (hier nicht dargestellt) auf dem Gebindetisch 24 fahren in eine Grundposition und der Vorschubstempel 26 schiebt mittels einer Bewegung entlang der Längsachsenrichtung A in Transportrichtung B die in der zweiten Bearbeitungsposition befindenden aneinander haftenden Getränkebehälter 5 auf den Gebindetisch 24 in eine Gebindeposition.
  • Anschließend wird der Vorschubstempel 26 wieder zurückgefahren und der Niederhalter am Gebindetisch 24 abgesenkt, um die auf dem Gebindetisch 24 abgestellten Getränkebehälter 5 zu fixieren.
  • Nach dem Fixieren der Getränkebehälter 5 auf dem Gebindetisch 24 fährt dieser in Transportrichtung B zurück in seine Grundposition, die Transportarme 16, 17 mit den Getränkebehälteraufnahmen 13 verschwenken zurück in die erste Bearbeitungsposition und die dritten Klebemittelköpfe 27a, 27b werden aufgrund der Kopplung mit den Transportarmen 16, 17 in die Auftragsposition verfahren.
  • Sobald die Transportarme 16, 17 mit den Getränkebehälteraufnahmen 13 in der ersten Bearbeitungsposition sind, werden über die Zuführeinheit 3, 4 jeweils wieder ein Getränkebehälter 5 in die erste Bearbeitungsposition transportiert.
  • Aufgrund dessen, dass die sich jetzt in der ersten Bearbeitungsposition in Ruhelage befindenden Getränkebehälter 5 im späteren Gebinde 6 in einer zentralen Position sein werden und drei Kontaktflächen C, D, E zu ihren benachbarten Getränkebehältern 5 ausbilden, tragen sowohl die ersten Klebemittelköpfe 8, 11 als auch die zweiten Klebemittelköpfe 9, 10 Klebemittel auf die ersten und zweiten Kontaktflächen C, D der Getränkebehälter 5 auf. Gleichzeitig mit dem Auftragen des Klebemittels durch die ersten und zweiten Klebemittelköpfe 8, 9, 10, 11 auf die Kontaktflächen C, D der Getränkebehälter 5 in der ersten Bearbeitungsposition werden zusätzlich die dritten Klebemittelköpfe 27a, 27b aktiviert und tragen auf die dritte Kontaktfläche E der bereits auf dem Gebindetisch 24 in der Gebindeposition platzierten Getränkebehälter 5 das Klebemittel auf.
  • Der weitere Verlauf der sich in der ersten Bearbeitungsposition befindlichen Getränkebehälter 5, entspricht dem oben beschrieben Ablauf des Verfahrens.
  • Bei einem dritten Durchlauf werden dementsprechend bei der Herstellung eines Gebindes 6 aus sechs Behältern die jeweiligen dritten Kontaktflächen E der Getränkebehälter 5 nicht mit einem Klebemittel versehen.
  • Alternativ zum Herstellen eines Sechsergebindes ist es bspw. auch möglich Achter-, Zehner- oder auch Vierergebinde herzustellen. Die Steuerung der Klebemittelköpfe erfolgt dementsprechend.
  • Alternativ hierzu ist es bspw. auch möglich kein Klebemittel auf die zweiten Kontaktflächen D der Getränkebehälter 5 aufzutragen, d.h. auf die Kontaktflächen D, die in der zweiten Bearbeitungsposition aneinander gestellt werden, wodurch es bspw. möglich ist, Gebindestangen, d.h. Gebinde 6 aus einreihig aneinander gestellten Getränkebehältern 5 herzustellen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2a, 2b
    Auftragseinheit
    3, 4
    Zuführeinheit
    5
    Getränkebehälter
    6
    Gebinde
    7
    Transportband
    8, 9, 10, 11
    Klebemittelköpfe
    8a, 9a, 10a, 11a,
    Austrittsöffnungen erster, zweiter Klebemittelkopf
    12
    Transportvorrichtung
    13
    Getränkebehälteraufnahme
    14
    Austrittsöffnungen dritter Klebemittelkopf
    15
    zentrale Position
    16, 17
    Transportarm
    18, 19
    Drehachse
    20, 21
    Verstellvorrichtung
    22
    Gebindebildner
    23
    seitliches Führungsgeländer Zuführeinheit
    24
    Gebindetisch
    25
    Antrieb
    26
    Vorschubstempel
    27a, 27b
    dritte Klebemittelköpfe
    28
    Schiebeschlitten
    29a, 29b
    Austrittsdüsen
    30
    Lineartransporteur
    31
    seitliches Führungsgeländer
    A
    mittlere Längsachse
    B
    Transportrichtung
    C, D, E
    Behälterkontaktbereiche

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Gebinden (6) aus Getränkebehältern (5),
    - mit zwei voneinander beabstandeten Auftragseinheiten (2a, 2b) zum taktweisen Auftrag von Klebemitteln auf die Getränkebehälter (5), wobei jede Auftragseinheit (2a, 2b)
    - einen ersten Klebemittelkopf (8, 9, 10, 11) zum Auftragen eines Klebemittels auf eine erste Kontaktfläche des Getränkebehälters (5) in einer ersten Bearbeitungsposition und
    - einen zweiten Klebemittelkopf (8, 9, 10, 11) zum Auftragen des Klebemittels auf eine zweite Kontaktfläche des Getränkebehälters (5) in der ersten Bearbeitungsposition und
    - einen dritten Klebemittelkopf (27a, 27b) zum Auftragen des Klebemittels auf eine dritte Kontaktfläche des Getränkebehälters (5) in einer zweiten Bearbeitungsposition oder einer Gebindeposition aufweist,
    - und mit einer Transportvorrichtung (12), die die Getränkebehälter (5) aus der ersten Bearbeitungsposition aufeinander zu, in die zweite Bearbeitungsposition überführt,
    - wobei die Transportvorrichtung die Getränkebehälter (5) aus zwei in einem Außenbereich der Vorrichtung angeordneten ersten Bearbeitungspositionen mit zwei in einem zentralen Bereich der Vorrichtung angeordneten zweiten Bearbeitungspositionen aufeinander zu transportiert,
    - und mit einer Drehvorrichtung zum Verdrehen der Getränkebehälter (5)
    - und mit einem Gebindebildner (22), der die Getränkebehälter (5) aus der zweiten Bearbeitungsposition in die Gebindeposition überführt und die Getränkebehälter (5) zu einem mehrere Getränkebehälter (5) umfassenden Gebinde (7) zusammenfasst,
    - dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Transportvorrichtung (12) zwei Transportarme (16, 17) aufweist, die jeweils an einem ersten Ende drehbar gelagert sind und an einem dem ersten Ende gegenüberliegendem zweiten Ende eine Getränkebehälteraufnahme (13) aufweisen (Anspruch 4), wobei zum taktweisen Transport der Getränkebehälter (5) die Transportarme (16, 17) um ihre Drehachse zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition verschwenken und
    - die Getränkebehälter (5) beim Klebemittelauftrag eine Ruhelage einnehmen, in der kein Transport entlang des Transportweges erfolgt.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinheiten (2a, 2b) spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine erste Drehvorrichtung zum Verdrehen der Getränkebehälter (5) in der ersten Bearbeitungsposition und/oder eine zweite Drehvorrichtung zum Verdrehen der Getränkebehälter (5) in der zweiten Bearbeitungsposition und/oder eine zentrale Drehvorrichtung, die die Getränkebehälter (5) beim Transport von der ersten Bearbeitungsposition in die zweite Bearbeitungsposition verdreht.
  4. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Getränkebehälteraufnahme (13) als Tellerführung, Kopfführung oder Kopf-Tellerführung ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Transportarm (16, 17) zwischen einer ersten und einer zweiten Position bewegbar gelagert ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils der erste und der zweite Klebemittelkopf (8, 9, 10, 11) einer Auftragseinheit (2a, 2b) derart zueinander angeordnet sind, dass der jeweilige Klebemittelaustrag quer zueinander erfolgt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebemittelaustrag des jeweiligen dritten Klebemittelkopfes (27a, 27b) einer Auftragseinheit (2a, 2b) quer zum Klebemittelaustrag des ersten oder zweiten Klebemittelkopfes (8, 9, 10, 11) erfolgt.
  8. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Klebemittelköpfe (27a, 27b) in einer zentralen Position (15) zwischen den ersten Bearbeitungspositionen angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gebindebildner (22) mit einem Vorschubstempel (26) angeordnet ist, der die Getränkebehälter (5) aus der zweiten Bearbeitungsposition in eine Gebindeposition bewegt.
  10. Verfahren zum taktweisen Herstellen von Gebinden (6) aus Getränkebehältern (5) mit den Schritten:
    - Zuführung von Getränkebehältern (5) jeweils in eine erste Bearbeitungsposition einer ersten und zweiten Auftragseinheit (2a, 2b),
    - Transport der Getränkebehälter (5) von der ersten Bearbeitungsposition in eine zweite Bearbeitungsposition, wobei die Getränkebehälter (5) aus zwei in einem Außenbereich der Vorrichtung angeordneten ersten Bearbeitungspositionen auf zwei in einem zentralen Bereich der Vorrichtung angeordneten zweiten Bearbeitungspositionen aufeinander zu bewegt werden,
    - Transport der Getränkebehälter (5) von der zweiten Bearbeitungsposition in eine Gebindeposition und Zusammenfassen der Getränkebehälter (5) zu einem Gebinde (6),
    - wobei die Getränkebehälter in der ersten und/oder zweiten Bearbeitungsposition und beim Transport zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition gedreht werden,
    - und in der ersten Bearbeitungsposition auf mindestens eine Kontaktfläche des Getränkebehälters ein Klebemittel aufgetragen wird und
    - in der zweiten Bearbeitungsposition oder in der Gebindeposition auf mindestens eine Kontaktfläche des Getränkebehälters ein Klebemittel aufgetragen wird
    - dadurch gekennzeichnet, dass
    - eine Transportvorrichtung (12) zwei Transportarme (16, 17) aufweist, die jeweils an einem ersten Ende drehbar gelagert sind und an einem dem ersten Ende gegenüberliegendem zweiten Ende eine Getränkebehälteraufnahme (13) aufweisen, wobei die Transportarme (16, 17) zum taktweiser Transport der Getränkebehälter um ihre Drehachse zwischen der ersten und zweiten Bearbeitungsposition verschwenkt werden und
    - wobei die Getränkebehälter (5) in der ersten Bearbeitungsposition, der zweiten Bearbeitungsposition und der Gebindeposition eine Ruhelage einnehmen.
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