EP3080459B1 - Nassläufermotorpumpe - Google Patents

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EP3080459B1
EP3080459B1 EP14784400.5A EP14784400A EP3080459B1 EP 3080459 B1 EP3080459 B1 EP 3080459B1 EP 14784400 A EP14784400 A EP 14784400A EP 3080459 B1 EP3080459 B1 EP 3080459B1
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EP
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separating
wet
flange
pump according
motor housing
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Thomas Materne
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Wilo SE
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Wilo SE
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D13/00—Pumping installations or systems
    • F04D13/02—Units comprising pumps and their driving means
    • F04D13/06—Units comprising pumps and their driving means the pump being electrically driven
    • F04D13/0606—Canned motor pumps

Definitions

  • the invention relates to a wet rotor motor pump with a stator surrounded by a motor housing and a rotor separated from the stator by a can, which runs in the rotor space formed by the can and is connected to the pump impeller via a shaft.
  • a wet-running pump with an all-plastic containment can is off EP1767787 known.
  • the object of the invention as defined in claim 1 is to improve a wet rotor motor pump of the type mentioned at the beginning in such a way that the advantages of the plastic material are used and its disadvantages are compensated when a containment can made of plastic is used.
  • a high level of tightness and strength with a simple construction should be achieved.
  • the containment shell made of plastic has an outwardly directed containment shell flange at its end facing the pump impeller.
  • the inward-facing motor housing flange can be used twice.
  • the inner end of the motor housing flange forms a radial contact surface for the outside of the containment can and the side surface of the motor housing flange facing the pump forms an axial contact surface for the containment can flange
  • the motor housing flange takes on essential functions of the containment can flange.
  • the motor housing with the molded flange on the hydraulic side takes on the strength tasks against the acting radial, axial and pressure forces.
  • the can flange essentially continues to act as a seal between the wet and dry areas.
  • the strength tasks are essentially fulfilled by the motor housing.
  • the flange on the containment shell can be made thinner, which simplifies production.
  • the flange on the motor housing with the concentric mounting of the can tube also improves the centering of the inner rotor. As a result, the containment shell is also much easier to manufacture.
  • the motor housing forms an inwardly directed motor housing flange at its end facing the pump impeller. Its inner end preferably forms an annular extension that rests directly or via an intermediate layer on the outside of the containment shell.
  • the inwardly directed flange of the motor housing in particular with its inner ring-shaped, socket-shaped or tubular enlargement resting on the outer side of the containment shell, assumes essential sealing, strength and damping functions.
  • the attachment of the containment can (cartridge) in the motor housing prevents axial movements in both axial directions. This increases the efficiency of the product (motor and hydraulics).
  • the hold of the can is improved if the can flange is held on the motor housing flange by a form-fitting connection, in particular by a latching connection, in order to be fixed in both axial directions.
  • the housing of the containment shell on the electronics side serves as a second centering of the containment shell. Both centering points on the motor housing are machined together with the stator seat in one setting.
  • the containment shell is statically centered safely via two radial mounts in front of and behind the stator and has a very good coaxial position to the stator.
  • the geometrical structure of the motor enables the implementation of a better tightness to the environment.
  • the heat dissipation from the rotor space by means of a heat exchanger and in combination with an internal circulation of the medium in the rotor space reduces the temperature in the rotor space.
  • the wet rotor motor pump On the hydraulic side, the wet rotor motor pump has a pump housing 1 which surrounds a pump chamber 2 in which a pump impeller 3 runs.
  • a motor housing 4 is coaxially attached to the pump housing and surrounds a stator 5 in which a containment can 6 (or can) lies, which forms a rotor space in which the motor rotor 7 runs.
  • the rotor 7 has a coaxial shaft 8 which is guided through two bearings 9, 10 arranged within the containment shell 6 and which carries the pump impeller 3 at one end.
  • annular motor housing flange 12 On the hydraulic side of the outer wall 11 of the motor housing 4, an inwardly directed annular motor housing flange 12 is formed, at the inner end of which an annular extension 12a is formed, the free end of which is directed towards the stator 5.
  • the annular widening 12a forms a coaxial central opening 13 which surrounds the containment shell 6 on the outside in such a way that the annular widening rests in a form-fitting manner on the cylindrical outer surface of the containment shell or can.
  • the free end of the annular extension 12a is directed towards the pump impeller 3 and not in another In the embodiment shown, the annular extension 12a projects beyond the motor housing flange 12 on both sides.
  • the containment shell 6 has the design according to Figure 1 On the hydraulic side, an outwardly directed, annular, thin-walled integrally formed flange 14, which rests closely on that outer surface of the motor housing flange 12 which faces the pump impeller 3.
  • the plastic containment shell 6 is centered coaxially via a radial fit in a recess in the motor housing wall 11.
  • the containment can thus has, in addition to the can, an integrally formed flange 14, which clings to the flange 12 of the motor housing on the hydraulic side.
  • the flange 14 of the containment shell 6, which fits closely to the flange 12, essentially only takes on the function of separating the media and can therefore be designed with very thin walls.
  • the necessary pressure forces are absorbed by the flange 12 of the motor housing 4.
  • the contact of the containment can flange on the motor housing flange prevents the containment can from moving in the direction of the electronics housing 15.
  • the pump shown differs from the previously described embodiment according to the invention in that the containment can 6 does not have an outwardly directed flange on the side facing the pump impeller 3 and ends within a sleeve-shaped inner end 12a of the motor housing flange 12.
  • the end of the containment shell forms a positive, liquid-tight connection with the end of the motor housing flange and thus with the annular extension 12a.
  • At least one damping element is preferably arranged between the motor housing flange 12 and the containment can 6, in particular the containment can flange 14.
  • the can 6 On the inner side of the motor housing wall 11, between the motor housing flange 12 and the stator 5, the can 6 is axially fixed in order to prevent the movements of the rotor assembly with the can in the direction To prevent pump housing 1.
  • the rear attachment of the can 6 on the motor housing 4 can, for. B. by means of a bayonet, locking rings, etc. take place.
  • this function is implemented via a fastening ring or centering ring 19 made of plastic, which prevents the displacement of the containment can by means of snap hooks that engage in recesses on the containment can and an axial stop on the motor housing flange.
  • the containment shell On the electronics side, the containment shell is positioned in the position by means of a centering flange 19 and vibrations are reduced or damped.
  • This centering element can also function as a seal between the motor and the electronics module.
  • the centering ring is molded onto the electronics housing.
  • the radial bearing on the hydraulic side is positively and / or non-positively connected to the containment can by means of a bearing bracket 16.
  • a heat-conducting element 21 is located between the impeller and radial bearing, which also minimizes the space on the side of the impeller in order to increase the hydraulic efficiency, but which basically serves as a heat exchanger between the rotor space and the hydraulic space. Furthermore, this element can have the seat for a dynamic seal which closes the gap to the rotor shaft 8. A secondary seal on the rear side of the impeller keeps coarse particles away from the dynamic seal.
  • the shaft is designed with a blind hole 26 and closed on the hydraulic side.
  • Cross bores 27 between radial bearing 9 and dynamic seal 25 enable internal circulation of the medium in the rotor space.
  • reinforcing rings can optionally be mounted on the containment shell 6 in front of and behind the stator 5.
  • a ring stiffening the containment can can be mounted on the containment can 6 from the electronics side.
  • the radial bearing 9 on the hydraulic side, a bearing bracket 16 is used to connect positively and / or non-positively to the containment can.
  • a flat washer is molded onto the bearing bracket.
  • this element 21 contains the seat for a dynamic seal 25, which closes the gap to the rotor shaft 8. Particles are kept away from the dynamic seal by means of a secondary seal on the rear side of the impeller.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Nassläufermotorpumpe mit einem von einem Motorgehäuse umgebenden Stator und einem vom Stator durch einen Spalttopf getrennten Rotor, der in dem vom Spalttopf gebildeten Rotorraum läuft und über eine Welle mit dem Pumpenlaufrad verbunden ist.
  • Nassläuferpumpen mit EC-Motoren werden nicht nur mit einem Spalttopf aus Metall ( DE 10 2006 049 292 A1 ), sondern auch oft mit einem Spalttopf aus Kunststoff ausgerüstet. Bei einem Spalttopf aus technischem Kunststoff treten keine Wirbelstromverluste auf, was sich zugunsten des Wirkungsgrades des Motors auswirkt. Technische Thermoplaste besitzen aber im Vergleich zu Metallen eine geringere Festigkeit, welche stark von den Randbedingungen wie Temperatur, Betriebsdruck, Medium abhängt. Dies bedingt oftmals einen erhöhten technischen Aufwand bei der Gestaltung des Produktes und damit höhere Herstellungskosten der Komponenten und des Produktes und ein ungünstigeres Betriebsverhalten. Aufgrund der geringen Dichte von Kunststoffen werden mechanische Schwingungen unzureichend gedämpft weitergeleitet und können zu einer höheren Geräuschemission des Produktes führen.
  • Eine Nassläuferpumpe mit Vollkunststoffspalttopf ist aus EP1767787 bekannt.
  • Aufgabe der Erfindung wie sie in Anspruch 1 definiert ist, ist es, eine Nassläufermotorpumpe der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass bei Verwendung eines Spalttopfes aus Kunststoff die Vorteile des Kunststoffmaterials genutzt und dessen Nachteile kompensiert werden. Hierbei sollen eine hohe Dichtigkeit und Festigkeit bei einfacher Konstruktion erreicht werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der aus Kunststoff bestehende Spalttopf an seinem dem Pumpenlaufrad zugewandten Ende einen nach außen gerichteten Spalttopfflansch aufweist.
  • Damit ist der nach innen gerichtete Motorgehäuseflansch zweifach nutzbar. Das innere Ende des Motorgehäuseflansches bildet eine radiale Anlagefläche für die Außenseite des Spalttopfes und die der Pumpe zugewandte Seitenfläche des Motorgehäuseflansches bildet eine axiale Anlagefläche für den Spalttopfflansch
  • Durch eine solche technische Lösung übernimmt der Motorgehäuseflansch wesentliche Funktionen des Spalttopfflansches. Das Motorgehäuse mit dem angeformten Flansch auf der Hydraulikseite übernimmt die Festigkeitsaufgaben gegenüber den wirkenden Radial-, Axial- und Druckkräften. Dabei übernimmt der Spalttopfflansch im Wesentlichen weiterhin die Funktion der Abdichtung zwischen Nass- und Trockenraum. Die Festigkeitsaufgaben erfüllt dagegen im Wesentlichen das Motorgehäuse. Hierdurch kann der Flansch am Spalttopf dünner ausgeführt werden, was die Herstellung vereinfacht. Auch verbessert der Flansch am Motorgehäuse mit der konzentrischen Aufnahme des Spalttopfrohres die Zentrierung des innenliegenden Rotors. Hierdurch ist auch der Spalttopf wesentlich einfacher in der Herstellung.
  • Erfindungsgemäss wird vorgeschlagen, dass das Motorgehäuse an seinem dem Pumpenlaufrad zugewandten Ende einen nach innen gerichteten Motorgehäuseflansch bildet. Dessen inneres Ende bildet vorzugsweise eine ringförmige Erweiterung die direkt oder über eine Zwischenlage außen am Spalttopf anliegt. Hierdurch übernimmt der nach innen gerichtete Flansch des Motorgehäuses insbesondere mit seiner inneren an der Spalttopfaußenseite anliegenden ringförmigen, buchsen- oder rohrförmigen Erweiterung wesentliche Abdichtungs-, Festigkeits- und Dämpfungsfunktionen.
  • Durch die Befestigung des Spalttopfes (Kartusche) im Motorgehäuse sind axiale Bewegungen in beide axiale Richtungen ausgeschlossen. Dies erhöht den Wirkungsgrad des Produktes (Motor und Hydraulik).
  • Der Halt des Spalttopfes wird verbessert, wenn der Spalttopfflansch an dem Motorgehäuseflansch durch eine formschlüssige Verbindung insbesondere durch eine Rastverbindung gehalten ist, um in beide axiale Richtungen fixiert zu sein.
  • Vorhandene mechanische und elektromagnetische Unwuchten des Rotors werden über die Spalttopfzentrierung auf beiden Seiten im Motorgehäuse durch die dämpfenden Eigenschaften des Motorgehäusematerials effektiv reduziert. Das Geräuschniveau kann durch Integration von Dämpfungselementen, welche sich zwischen Spalttopf und dessen Zentrierungen befinden, weiter minimiert werden.
  • Die Aufnahme des Spalttopfes auf der Elektronikseite dient als zweite Zentrierung des Spalttopfes. Beide Zentrierstellen am Motorgehäuse werden in einer Aufspannung gemeinsam mit dem Statorsitz bearbeitet. Somit ist der Spalttopf über zwei radiale Aufnahmen vor und hinter dem Stator statisch sicher zentriert und besitzt eine sehr gute koaxiale Lage zum Stator.
  • Versteifungsringe auf dem Spalttopf, platziert vor und hinter dem Stator, erhöhen die Anwendbarkeit des Produktes für extreme Randbedingungen wie hohe Temperaturen und Drücke.
  • Durch eine Montagerichtung der elektrischen Komponenten von derselben Seite, können Toleranzen der Baugruppen zueinander reduziert werden und Fertigungsprozesse vereinfacht werden.
  • Der geometrische Aufbau des Motors ermöglicht die Umsetzung einer besseren Dichtheit zur Umgebung.
  • Durch die Befestigung des Spalttopfes (Kartusche) im Motorgehäuse ist dieser auch bei Demontage des Motors im gebrauchten Zustand ausreichend gegen Herausfallen fixiert.
  • Die Wärmeabfuhr aus dem Rotorraum mittels eines Wärmetauschers und in Kombination mit einer internen Zirkulation des Mediums im Rotorraum reduziert die Temperatur im Rotorraum.
  • Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen in axialen Schnitten dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel mit Spalttopfflansch,
    Fig. 2
    eine Pumpe ohne Spalttopfflansch.
  • Die Nassläufermotorpumpe weist auf der Hydraulikseite ein Pumpengehäuse 1 auf, das einen Pumpenraum 2 umgibt, in dem ein Pumpenlaufrad 3 läuft. An dem Pumpengehäuse ist koaxial ein Motorgehäuse 4 befestigt, das einen Stator 5 umgibt, in dem ein Spalttopf 6 (oder Spaltrohr) einliegt, der einen Rotorraum bildet, in dem der Motorenrotor 7 läuft. Der Rotor 7 besitzt eine koaxiale Welle 8, die durch zwei innerhalb des Spalttopfes 6 angeordnete Lager 9, 10 geführt ist und an einem Ende das Pumpenlaufrad 3 trägt.
  • An der Außenwand 11 des Motorgehäuses 4 ist hydraulikseitig ein nach innen gerichteter ringförmiger Motorengehäuseflansch 12 angeformt, an dessen innerem Ende eine ringförmige Erweiterung 12a angeformt ist, deren freies Ende zum Stator 5 hin gerichtet ist. Die ringförmige Erweiterung 12a bildet eine koaxiale mittige Öffnung 13, die den Spalttopf 6 außenseitig derart umgibt, dass die ringförmige Erweiterung auf der zylindrischen Außenfläche des Spalttopfes bzw. Spaltrohres formschlüssig aufliegt.
  • In einer nicht dargestellten Ausführung ist das freie Ende der ringförmigen Erweiterung 12a zum Pumpenlaufrad 3 hin gerichtet und in einer weiteren nicht dargestellten Ausführung überragt die ringförmige Erweiterung 12a auf beiden Seiten den Motorgehäuseflansch 12.
  • Der Spalttopf 6 besitzt in der Ausführung nach Figur 1 hydraulikseitig einen nach außen gerichteten, ringförmigen dünnwandigen angeformten Flansch 14, der auf derjenigen Außenfläche des Motorgehäuse-Flansches 12 eng anliegt, die dem Pumpenlaufrad 3 zugewandt ist. Der Kunststoffspalttopf 6 wird über eine radiale Passung in einer Ausnehmung der Motorgehäusewandung 11 koaxial zentriert.
  • Der Spalttopf besitzt somit neben dem Spaltrohr einen angeformten Flansch 14, der sich auf der Hydraulikseite an den Flansch 12 des Motorgehäuses schmiegt. Der an dem Flansch 12 sich eng anschmiegende Flansch 14 des Spalttopfes 6 übernimmt im Gegensatz zu herkömmlichen Ausführungen im Wesentlichen nur die Funktion der Medientrennung und kann daher sehr dünnwandig ausgeführt werden. Die notwendigen Druckkräfte werden von dem Flansch 12 des Motorgehäuses 4 aufgenommen. Die Anlage des Spalttopfflansches am Motorgehäuseflansch verhindert die Bewegung des Spalttopfes in Richtung Elektronikgehäuse 15.
  • Die in Fig. 2 dargestellte Pumpe unterscheidet sich von der zuvor beschriebenen Ausführung nach der Erfindung dadurch, dass der Spalttopf 6 auf der dem Pumpenlaufrad 3 zugewandten Seite keinen nach außen gerichteten Flansch aufweist und innerhalb eines buchsenförmigen inneren Endes 12a des Motorgehäuseflansches 12 endet. Hierbei bildet das Ende des Spalttopfes mit dem Ende des Motorgehäuseflansches und damit mit der ringförmigen Erweiterung 12a eine formschlüssige flüssigkeitsdichte Verbindung.
  • Vorzugsweise ist zwischen dem Motorgehäuseflansch 12 und dem Spalttopf 6 insbesondere dem Spalttopfflansch 14 mindestens ein Dämpfungselement angeordnet, das in den Zeichnungen nicht dargestellt ist.
  • Auf der innenliegenden Seite der Motorgehäusewandung 11, zwischen Motorgehäuseflansch 12 und Stator 5, wird der Spalttopf 6 axial fixiert, um die Bewegungen der Rotorbaugruppe mit dem Spalttopf in Richtung Pumpengehäuse 1 zu unterbinden. Die rückwärtige Befestigung des Spaltrohres 6 am Motorgehäuse 4 kann z. B. mittels Bajonett, Sicherungsringen, usw. erfolgen. In dem dargestellten Aufbau wird diese Funktion über einen Befestigungsring bzw. Zentrierring 19 aus Kunststoff realisiert, welcher die Verschiebung des Spalttopfes mittels Schnapphaken, die in Ausnehmungen am Spalttopf greifen und einen axialen Anschlag am Motorgehäuseflansch unterbinden.
  • Auf der Elektronikseite wird der Spalttopf mittels eines Zentrierflansches 19 in der Lage positioniert und Schwingungen werden reduziert bzw. gedämpft. Dieses Zentrierelement kann weiterhin als Dichtung zwischen Motor und Elektronikmodul fungieren.
  • Alternativ ist der Zentrierring an das Elektronikgehäuse angeformt. Das Radiallager auf der Hydraulikseite wird mittels eines Lagerträgers 16 mit dem Spalttopf form- und/oder kraftschlüssig verbunden.
  • Zwischen Laufrad und Radiallager befindet sich ein wärmeleitendes Element 21, welches zudem den Radseitenraum zum Laufrad minimiert, um den hydraulischen Wirkungsgrad zu erhöhen, der aber grundsätzlich als Wärmetauscher zwischen Rotorraum und Hydraulikraum dient. Weiterhin kann dieses Element den Sitz für eine dynamische Dichtung aufweisen, welche den Spalt zur Rotorwelle 8 verschließt. Mittels einer Sekundärabdichtung auf der rückwertigen Seite des Laufrades werden grobe Partikel von der dynamischen Dichtung ferngehalten.
  • Die Welle ist mit einem Sackloch 26 ausgebildet und auf der Hydraulikseite verschlossen. Querbohrungen 27 zwischen Radiallager 9 und dynamischer Dichtung 25 ermöglichen eine interne Zirkulation des Mediums im Rotorraum. Um einen sehr druckstabilen Aufbau zu erhalten, können vor und hinter dem Stator 5 versteifende Ringe optional auf den Spalttopf 6 montiert werden.
  • Um einen druckstabilen Aufbau zu erhalten, kann von der Elektronikseite ein den Spalttopf versteifender Ring auf den Spalttopf 6 montiert sein. Das Radiallager 9 auf der Hydraulikseite wird mittels eines Lagerträgers 16 mit dem Spalttopf form- und/oder kraftschlüssig verbunden. An dem Lagerträger ist eine flächige Ringscheibe angeformt.
  • Zwischen Laufrad 3 und Radiallager 9 befindet sich weiterhin ein wärmeleitendes Element 21, welches den Radseitenraum zum Laufrad minimiert, um den hydraulischen Wirkungsgrad zu erhöhen und als Wärmetauscher zwischen Rotorraum und Hydraulikraum dient. Weiterhin beinhaltet dieses Element 21 den Sitz für eine dynamische Dichtung 25, welche den Spalt zur Rotorwelle 8 schließt. Mittels einer Sekundärabdichtung auf der rückwertigen Seite des Laufrades werden Partikel von der dynamischen Dichtung ferngehalten.

Claims (13)

  1. Nassläufermotorpumpe mit einem von einem Motorgehäuse (4) umgebenen Stator (5) und einem vom Stator durch einen aus Kunststoff bestehenden Spalttopf (6) getrennten Rotor (7), der in einem vom Spalttopf gebildeten Rotorraum läuft und über eine Welle (8) mit einem Pumpenlaufrad (3) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalttopf (6) an seinem dem Pumpenlaufrad (3) zugewandten Ende einen angeformten, nach außen gerichteten Spalttopfflansch (14) aufweist, dass das Motorgehäuse (4) an seinem dem Pumpenlaufrad (3) zugewandten Ende einen nach innen gerichteten Motorgehäuseflansch (12) bildet, wobei der Spalttopfflansch hydraulikseitig auf derjenigen Außenfläche des nach innen gerichteten Motorgehäuseflansches (12) anliegt, die dem Pumpenlaufrad (3) zugewandt ist.
  2. Nassläufermotorpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ende des Motorgehäuseflansches (12) eine ringförmige Erweiterung (12a) bildet, die direkt oder über eine Zwischenlage außen am Spalttopf (6) anliegt.
  3. Nassläufermotorpumpe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende der ringförmigen Erweiterung (12a) zum Stator (5) hin gerichtet ist.
  4. Nassläufermotorpumpe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalttopfflansch (14) an dem Motorgehäuseflansch (12) durch eine formschlüssige Verbindung insbesondere durch eine Rastverbindung (20) gehalten ist.
  5. Nassläufermotorpumpe nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Motorgehäuseflansch (12) und dem Spalttopf (6) insbesondere dem Spalttopfflansch (14) mindestens ein Dämpfungselement angeordnet ist.
  6. Nassläufermotorpumpe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement ringförmig insbesondere ringscheibenförmig zwischen dem Motorgehäuseflansch (12) und dem Spalttopf (6) insbesondere dem Spalttopfflansch (14) liegt.
  7. Nassläufermotorpumpe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalttopf (6) auf seiner zylindrischen Außenfläche Versteifungsringe aufweist.
  8. Nassläufermotorpumpe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der der Hydraulikseite zugewandten Öffnung des Spalttopfes (6) ein Lagerträger (16) einliegt, der das dort angeordnete Radiallager (9) umgibt.
  9. Nassläufermotorpumpe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Motorgehäuse (4) insbesondere die Motorgehäusewand (11) auf der dem Pumpenlaufrad (3) abgewandten Seite eine kreisförmige Öffnung (17) bildet, deren Durchmesser gleich oder größer ist als der Außendurchmesser des Motorenstators (5).
  10. Nassläufermotorpumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Öffnung (17) ein Verschlussdeckel (18) einliegt, an dessen Innenseite ein Zentrierring (19) koaxial vorsteht, der das Ende insbesondere den Boden des Spalttopfes (6) umfasst.
  11. Nassläufermotorpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass am Verschlussdeckel (18) ein Elektronikgehäuse (15) befestigt ist.
  12. Nassläufermotorpumpe nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussdeckel (18) ein Bestandteil des Elektronikgehäuses ist.
  13. Nassläufermotorpumpe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalttopf (6) über zwei radiale Aufnahmen zentriert gelagert ist, die vor und hinter dem Stator angeordnet sind.
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