EP2988905A1 - Verfahren zur einbringung einer schwächungslinie durch materialabtrag an einem fasrigen überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen leder - Google Patents

Verfahren zur einbringung einer schwächungslinie durch materialabtrag an einem fasrigen überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen leder

Info

Publication number
EP2988905A1
EP2988905A1 EP14714168.3A EP14714168A EP2988905A1 EP 2988905 A1 EP2988905 A1 EP 2988905A1 EP 14714168 A EP14714168 A EP 14714168A EP 2988905 A1 EP2988905 A1 EP 2988905A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
laser
line
laser beam
coating material
pulse
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP14714168.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Lutze
Jürgen Weisser
Martin Griebel
Torsten Reichl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH
Original Assignee
Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=50098751&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2988905(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH filed Critical Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH
Publication of EP2988905A1 publication Critical patent/EP2988905A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/215—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member
    • B60R21/2165—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member characterised by a tear line for defining a deployment opening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B23K26/062—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam
    • B23K26/0622—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam by shaping pulses
    • B23K26/0624—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam by shaping pulses using ultrashort pulses, i.e. pulses of 1ns or less
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/082—Scanning systems, i.e. devices involving movement of the laser beam relative to the laser head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/362—Laser etching
    • B23K26/364—Laser etching for making a groove or trench, e.g. for scribing a break initiation groove
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/40—Removing material taking account of the properties of the material involved
    • B23K26/402—Removing material taking account of the properties of the material involved involving non-metallic material, e.g. isolators
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14B—MECHANICAL TREATMENT OR PROCESSING OF SKINS, HIDES OR LEATHER IN GENERAL; PELT-SHEARING MACHINES; INTESTINE-SPLITTING MACHINES
    • C14B5/00—Clicking, perforating, or cutting leather
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/30—Organic material
    • B23K2103/32—Material from living organisms, e.g. skins
    • B23K2103/34—Leather
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/50—Inorganic material, e.g. metals, not provided for in B23K2103/02 – B23K2103/26

Definitions

  • the invention relates to a method for introducing a weakening line by material removal on a coating material, as is known generically from the published patent application WO 2005/049261 A1.
  • airbag systems are standard in vehicles or in public transport in general today. In order not to disturb the aesthetic feeling of the passengers, the airbags are arranged as invisible as possible behind parts of the interior trim of the vehicles.
  • the inner lining is usually made of stable and flat plastic or composite moldings. Since the airbags are ejected through the interior trim in the event of a deployment, airbag flaps must be provided.
  • the airbag flaps are often formed by specially designed portions of the interior trim which have predetermined breaking points along the edges of the airbag flaps, which ensure a secure and defined tearing of the interior trim.
  • cover materials are generally flexible and thin-walled materials, such as plastic films, synthetic leather, textile knitted fabrics, microfiber nonwovens or natural leather.
  • cover materials are generally flexible and thin-walled materials, such as plastic films, synthetic leather, textile knitted fabrics, microfiber nonwovens or natural leather.
  • weakening lines are added. For optical reasons, the introduction usually takes place from the invisible back of the coating material. In addition to a precisely adjustable remaining tear strength of the weakening line, the highest quality demands on the surfaces are only met if the
  • CONFIRMATION COPY Line of weakness on the passenger side facing the coating material is visually and haptically imperceptible.
  • the weakening line is introduced with a knife-like blade. With the blade, the coating material on the back either scored or partially, to about half of the material thickness, cut. As a coating material to be cut, a vinyl layer is described here. The depth of cut is adjusted by means of a resting on the back of the coating material, mechanical support member to which the blade has a matched to the material thickness distance.
  • the process is obviously well suited.
  • natural cover materials such as leather, which has inhomogeneities in material thickness and material texture
  • the principle of depth of cut adjustment is not suitable because there are no means for reacting to the inhomogeneities.
  • the view side of leather in places with low material thickness can be worked on the whole only with a relatively small depth of cut.
  • the very thin epidermis of the leather which accounts for most of the tear strength, remains completely intact.
  • a method in which weakenings are introduced by means of lasers into a layered decor composite is disclosed in the patent DE 10 2006 054 592 B3.
  • a decorative composite usually consists of a decorative material on the visible side and a decor carrier material, between which one or more layers of upholstery are arranged.
  • the weakening is introduced in several successive operations. In a first operation, a non-penetrating preweakening of the decor carrier, so that in the pre-weakened areas in at least a second operation, a Nachschwambaung, in the form of the decor carrier penetrating perforation occurs. Between the pre-weakened areas or the perforation holes remain unattenuated webs, which are nachgeschwharit in a second step with at least one blind hole.
  • Another laser method is described in the publication DE 1 1 2006 000 443 T5.
  • An instrument panel is composed at least of a base layer and a thinner skin layer (view side) made of plastic.
  • the perforation holes are introduced from the side of the base layer and can extend into the skin layer.
  • the depth of the perforation holes is adjusted by the monitored position of a focal point of the laser beam relative to the skin layer of the instrument panel.
  • the distances (here division) of the perforation holes are adjusted by changes of the Pulswiederholfrequenz (here cycle period). Also in this document, the adaptation of the depth of perforation to an unhomogeneous skin layer such. B. leather not mentioned.
  • the introduction of the line of weakness into natural leather takes place via several process steps.
  • the back of the leather is pretreated by being soaked in the area of the predetermined breaking point with a low-viscosity and hardening agent.
  • the paint used for this purpose should be up to 75% of the material thickness in the Penetrate the back of the leather before it hardens.
  • the hardened leather which remains permanently in the leather, embrittles the leather in the area of the weakening line. After embrittlement, the weakening line is introduced into this area in the form of a groove or another line-shaped depression.
  • the aim is not to achieve a minimum possible residual wall thickness of the leather, whereby at least when introducing the weakening line there is no risk of damaging the view side of the leather.
  • the predetermined breaking effect in the region of the depression is achieved here by the embrittlement of the leather.
  • the disadvantage of the embrittled area is that it certainly has a negative impact on the tactile properties on the side of the leather.
  • a method in which the line of weakness is produced by perforation of a natural leather or other fibrous materials by means of a pulsed laser is disclosed in the publication WO 2005/049261 A1.
  • the perforation is composed of a plurality of individual perforation holes, which are arranged along the weakening line separated by remaining webs.
  • the introduction of the weakening line takes place during a one-time relative movement of the laser relative to the covering material, one perforation hole after the other being completed successively.
  • influence is taken on the depth of the perforation, or set the remaining wall thickness of the coating material.
  • measures by which the heat load of the coating material is kept low during laser processing For this purpose, the production of successively arranged on the line of weakness Perforationslöcher with short or ultra-short laser pulses and with appropriate pauses between the individual laser pulses. According to the procedure described, it must be assumed that these pauses are achieved by lowering the pulse frequency so that the energy inputs of the otherwise higher-frequency laser pulses can not accumulate over time.
  • the coating material is either subcooled or preshrunk before laser processing or special fixatives are applied to the back.
  • this method can be used to produce a weakening line with a defined breaking strength and a significantly lower fluctuation range of the tear strength.
  • the fixation of the fibers prior to the introduction of the weakening line requires, in addition to the laser processing, at least one additional process step for the application of the fixing agent.
  • the use of a fixing agent especially if this is applied only in sections and not over a large area, leads locally to an undesirable haptic change of the coating material on the view side.
  • the processing process is slowed down by the pauses between the laser pulses and the reduced pulse frequency of the laser.
  • the object of the invention is to provide a method by means of which laser can be introduced less costly in a fibrous coating material lines of weakness, without changing the view side of the fibrous coating material optically and haptically.
  • the parameters of the laser pulse are chosen such that it causes an energy input which leads to a heating of the coating material at a temperature above an ablation threshold at the respective impact location, but the temperature in areas of the coating material adjacent to the respective impact location below one Limit temperature
  • the repeated repetition of the scanning movement advantageously takes place until a minimal residual wall thickness is reached on the viewing side.
  • the speed of the scanning movement and the pulse repetition frequency of the pulsed laser beam are advantageously matched to one another.
  • the laser beam can be switched on and off advantageously in accordance with a fixed regime during the repeated scanning movement, wherein the along the line introduced weakening line has the shape of a slot-land line with an alternating juxtaposition of slots and webs.
  • the slots have a slot length in the range of 2 - 5 mm and the webs a web length in the range of Yz to the slot length.
  • the laser pulses of the laser beam are generated with a short-pulse laser whose laser pulses have a length of 1-10 ps, which are emitted at a pulse repetition frequency of 10-100 kHz.
  • the laser pulses of the laser beam can advantageously be generated with an ultrashort pulse laser whose laser pulses have a length of 10-1000 fs, which are delivered at a pulse repetition frequency of 10-100 kHz.
  • the monitoring of the minimum residual wall thickness advantageously takes place with a sensor which has a spatial resolution corresponding to the size of the location of impact.
  • Fig. 1 shows the basic sequence of the method with a suitable arrangement
  • Fig. 2 shows a section of the coating material with a portion of a completely introduced weakening line.
  • a defined weakening line 2 is introduced into a fibrous covering material 1, on which the fibrous covering material 1 can tear with a defined breaking strength.
  • Under the fibrous coating material 1 is here to understand mainly natural leather.
  • the introduction is effected by removal of material by means of a pulsed laser beam 31.
  • the weakening line 2 is introduced on a rear side 12 of the fibrous coating material 1 facing away from the viewer in the later installed state, whereby it is completely invisible and non-tactile on a viewing side 11 facing the observer.
  • a short-pulse laser 3 is used to generate the pulsed laser beam 31, which laser pulse with pulse lengths of ⁇ 10 ns and with pulse repetition frequencies in the range of 10 kHz to 100 kHz can deliver.
  • the pulse lengths can also be shorter and pulse repetition rates can be higher.
  • the method is fundamentally based on the use of the pulsed laser beam 31. If in the following only the laser beam is mentioned, it is assumed that it is always the pulsed laser beam 31.
  • the laser beam 31 emanating from the short-pulse laser 3 and focused on the rear side 12 of the fibrous coating material 1 is guided linearly along a line 21 by a relative movement. Along this line 21, consequently, the weakening line 2 is introduced.
  • both the laser beam 31 and the fibrous coating material 1 can be moved.
  • all known from the prior art means such as scanners (only for the laser beam 31), robots, linear drives, etc. can be used.
  • the relative movement takes place through the laser beam 31 moved by a scanner.
  • high pulse energies can be achieved with short-pulse lasers 3.
  • a high energy input occurs in a small area and in a very short time, which leads to an ablation threshold in the covering material 1.
  • a plasma is formed at each laser pulse, whereby the coated with the laser pulse coating material 1 evaporates explosively at the respective impact location 24.
  • the material removal takes place by so-called laser ablation.
  • the laser ablation proceeds so rapidly that only a very small amount of local heating can occur at the location 24 since there is no time to dissipate this local heating by conduction in areas of the fibrous coating material 1 immediately adjacent to the point of incidence 24.
  • the local heating in the adjacent fibrous coating material 1 will always be kept below a limit temperature. If the limit temperature is exceeded, a change in the structure of the fibrous coating material 1 would already occur in the regions adjoining the impact location 24, leading to the perception of the weakening line 2 on the viewing side 11.
  • the design of the weakening line 2 can be done in different ways.
  • it is constructed from a juxtaposition of oriented in the direction of the line of weakness 2 slots 22, which are each separated by a remaining web 23 from each other.
  • material removal takes place in the region of the slots 22, with the exception of a residual wall thickness R remaining on the side 11 of the view. Due to the residual wall thickness R, the slots 22 remain invisible on the viewing side 11.
  • the slots 22 and webs 23 have along the weakening line 2 a slot length SLL and a web length STL, which lie in the range of a few millimeters.
  • the rectangularly oriented width of the slots 22 is determined by the focusing of the pulsed laser beam 31. In a conventional beam diameter in the beam focus of about 20 ⁇ the width of the slots 22 is about 30 pm.
  • the tear strength of the weakening line 2 is adjusted via the matched to the properties of the fibrous coating material 1 residual wall thickness R of the coating material 1 in the slots 22 and over the web length STL, wherein the web length STL is about Vz to% of the slot length SLL and the slot lengths SLL in Range of 2 - 5 mm. Depending on requirements, other web and slot lengths STL and SLL can be used.
  • the thickness of the material removal when the laser beam 31 impinges once at the impact location 24 is in the range between 30 and 100 ⁇ m.
  • a multiplicity of laser pulses at the same point of incidence 24 are required in order to achieve a corresponding depth T of the weakening line 2 or the material removal up to the residual wall thickness R.
  • the pulsed laser beam 31 performs a repeated, linear and, compared to the relative movement of the prior art, faster scanning 32 relative to the fibrous coating material 1 from.
  • the pulsed laser beam 31 is switched on and off during the scanning movement 32 in a fixed regime, so that during the scanning movement 32 with the webs 23 separate juxtaposition of slots 22 formed in the fibrous coating material 1.
  • the laser pulses delivered with pulse repetition frequencies of 100 kHz lead to material removal.
  • the speed of the scanning movement 32 must be at least so great that the points of incidence 24 of two successive laser pulses are spatially separated so that only one laser pulse is emitted per scanning movement 32 at each impact location 24. If a theoretical beam diameter of the focused laser beam 31 of 20 ⁇ is assumed, the scanning movement 32 takes place with at least 200 mm / s.
  • the linear scanning movement 32 is repeated continuously. The repetitions are continued until the desired residual wall thickness R is reached in the region of the slots 22.
  • the pulsed laser beam 31 performs a continuous and often repeated scanning movement 32 at a sufficiently high speed relative to the fibrous coating material 1. If the line 21 along which the weakening line 2 is to be introduced represents a distance, then the first-time scanning movement 32 leads from one end of the distance to the other end of the distance. The first repetition of the scanning movement 32 begins again with the same sense of direction at the end of the distance at which the first-time scanning movement 32 is started. Between the repetitive scanning movement 32, the switched-off laser beam 31 executes a return between the two ends of the path.
  • the same pauses between the repeated impingement of the pulsed laser beam 31 are reached at each incidence of travel 24.
  • the pause between two laser pulses at the same impact location 24 is thus at least the duration of a scanning movement 32 and a return. It should be noted that it is neither necessary nor necessary for the laser pulses to strike exactly the same points of incidence 24 of the preceding scanning movement 32 for each repeated scanning movement 32.
  • the speed of the scanning movement 32 is matched to the pulse repetition frequency of the short pulse laser 3 such that neither too large overlaps nor large gaps between adjacent points of incidence 24 occur at the points of incidence 24.
  • the scanning movement 32 could also be done with constantly changing sense of direction by the switched laser beam 31 is constantly guided back and forth between the ends of the track.
  • different lengths of pauses between the laser pulses of the repeated scanning movement 32 would result.
  • the intervals of different lengths lead to the ends of the weakening line 2 rising temperature level in the areas adjacent to the impact 24 areas of Fas- ry coating material 1, since there can sum up the energy inputs.
  • the higher energy input would quickly lead to exceeding the limit value. temperature and thus lead to changes in the structure of the fibrous coating material 1.
  • the repeated scanning movements 32 occur without interruption one after the other.
  • the pause between two laser pulses at the same impact location 24 is at least as long as the duration of a fully executed scanning movement 32.
  • the control of the residual wall thickness R is carried out with a sensor 4, which is arranged opposite the short-pulse laser 3 in the direction of the laser beam 31 on the side 11 of the fibrous coating material 1.
  • the sensor 4 continuously measures the strength of a portion of the laser pulses transmitted through the fibrous coating material 1, so that the laser beam 31 can be switched off when the desired minimum residual wall thickness R is reached, even before complete passage through the fibrous coating material 1.
  • the entire weakening line 2 is recorded locally with high resolution.
  • the spatial resolution is at least so high that a single incidence 24 of the laser pulses can be located.
  • a locally differentiated shutdown of the laser beam 31 is also possible within the slots 22. If the minimum residual wall thickness R has already been reached at an impingement location 24, a local shutdown of the laser beam 31 takes place at this impingement location 24 in the next scanning movement 32. In the remaining slot 22, the removal of material continues unchanged.
  • the scanning movements 32 are repeated until the desired residual wall thickness R is reached in all slots 22 of the weakening line 2, at each impact location 24.
  • an optimum residual wall thickness R can be produced in each individual slot 22, taking into account all possible inhomogeneities of the fibrous coating material 1 and with spatial resolutions on the order of the locations of incidence 24.
  • a fibrous coating material 1 of conventional Leather of about 1 mm thick requires approximately 50 scanning movements 32 to introduce the line of weakness 2.
  • this and the sensor 4 are connected via a closed control loop.
  • the method can be used to particular advantage in the weakening of natural leather, but is not limited thereto. It can be used to advantage for other flexible and inhomogeneous fibrous coating materials 1 such as felt or synthetic microfiber web.
  • 31 picosecond lasers with laser pulse lengths of 1 to 10 ps and pulse repetition frequencies of 10 to 100 kHz or femtosecond lasers with laser pulse lengths of 10 to 1000 fs and pulse repetition frequencies of 10 to 100 kHz are used to generate the pulsed laser beam.
  • the sensors 4 used for measuring the residual wall thickness R can also be used to determine the residual wall thickness R.
  • the detection of light and acoustic or thermal sensors 4 are suitable as long as the signal detection is fast and sensitive enough to prevent the breakthrough of the laser beam 31 through the fibrous coating material 1.
  • sensors 4 can be used. It can also synchronous to the scanning movement 32 of the laser beam 31 entrained scanner, the the flat recorded measurement signals to a single sensor 4 feeds used.
  • the laser beam 31 is focused not point-like, but linear.
  • the linear focus of the laser beam 31 thus also forms a line shape at the impact location 24, the line shape being oriented in the direction of the line of weakness 2 and advantageously corresponding exactly to the slit length SLL.
  • the material removal generated by the laser beam 31 takes place during a laser pulse over the entire slot length SLL. If the scanning movement 32 is synchronized with the regime of the weakening line 2, each laser pulse of the current scanning movement 32 arrives at the same point of incidence 24 of the preceding scanning movement 32. Compared with the punctiformly focused laser beam 31, the residual wall thickness in the region of the slots 22 can not be made so highly resolved, but the processing time is reduced since the scanning movement 32 can be accelerated.
  • the residual wall thickness R when inserting the weakening line 2 is minimized to the extent that the local shutdown of the laser beam 31 at one of the impact locations 24 takes place only when the laser pulses break through the viewing side 11.
  • the resulting breakthroughs are so small that they have the size of the natural pores in the leather and they are therefore not visible on the side 11.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Treatment And Processing Of Natural Fur Or Leather (AREA)

Abstract

Verfahren zur Einbringung einer Schwächungslinie (2) durch Materialabtrag in ein fasriges Überzugmaterial (1), insbesondere ein natürliches Leder, bei dem ein gepulster Laserstrahl (31) über die Rückseite (12) mehrfach linienförmig geführt wird, wobei pro Auftreffort (24) nur ein Laserpuls abgegeben wird, welcher einen Energieeintrag bewirkt, der am Auftreffort (24) zu einer Erwärmung des Überzugmaterials (1) auf eine Temperatur oberhalb einer Ablationsschwelle führt und der die Temperatur in an den Auftreffort (24) angrenzenden Bereichen des Überzugmaterials (1) unterhalb einer Grenztemperatur hält.

Description

Verfahren zur Einbringung einer Schwächungslinie durch
Materialabtrag an einem fasrigen Überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen Leder
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einbringung einer Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem Überzugmaterial, wie es gattungsgemäß aus der Offenlegungsschrift WO 2005/049261 A1 bekannt ist.
Bei Fahrzeugen oder Verkehrsmitteln allgemein ist der Einsatz von Airbag-Syste- men heutzutage Standard. Um das ästhetische Empfinden der Passagiere nicht zu stören, werden die Airbags möglichst unsichtbar hinter Teilen der Innenverkleidung der Fahrzeuge angeordnet. Die Innenverkleidung besteht in der Regel aus stabilen und flächigen Formteilen aus Kunststoff oder aus Verbundwerkstoffen. Da die Airbags im Auslösungsfall durch die Innenverkleidung hindurch ausgestoßen werden, müssen Airbagklappen vorgesehen werden. Die Airbagklappen werden häufig durch speziell konstruierte Bereiche der Innenverkleidung gebildet, die entlang der Ränder der Airbagklappen eingebrachte Sollbruchstellen aufweisen, durch die ein sicheres und definiertes Aufreißen der Innenverkleidung gewährleistet wird.
Bei hochwertigen Ausführungen von Innenverkleidungen werden die stabilen Teile der Innenverkleidungen oft mit zusätzlichen, dekorativen Überzugmaterialien bezogen, durch welche die Oberflächen eine weitere optische und haptische Aufwertung erfahren. Diese Überzugmaterialien sind in der Regel flexible und dünn- wandige Materialien, wie Kunststofffolien, Kunstleder, textile Gewirke, Mikrofaser- vliese oder natürliches Leder. Für die sichere Entfaltung des Airbags müssen auch die Überzug materialien im Bereich der Airbagklappen mit Sollbruchstellen versehen werden. Genau wie bei den Teilen der Innenverkleidung werden dazu Schwächungslinien eingebracht. Aus optischen Gründen erfolgt die Einbringung in der Regel von der nicht sichtbaren Rückseite des Überzugmaterials aus. Neben einer genau einstellbaren verbleibenden Reißfestigkeit der Schwächungslinie werden die höchsten Qualitätsansprüche an die Oberflächen nur dann erfüllt, wenn die
BESTÄTIGUNGSKOPIE Schwächungslinie auf der dem Passagier zugewandten Ansichtsseite des Überzugmaterials optisch und haptisch nicht wahrnehmbar ist.
Zur Einbringung der Schwächungslinien stehen eine Reihe Verfahren zur Verfü- gung. Bei einem in der Offenlegungsschrift US 5 082 310 A beschriebenen Verfahren wird die Schwächungslinie mit einer messerartigen Klinge eingebracht. Mit der Klinge wird das Überzugmaterial auf der Rückseite entweder geritzt oder teilweise, bis etwa zur Hälfte der Materialdicke, eingeschnitten. Als zu schneidendes Überzugmaterial wird hier eine Vinylschicht beschrieben. Die Schnitttiefe wird mittels eines auf der Rückseite des Überzugmaterials aufliegenden, mechanischen Stützelements eingestellt, zu dem die Klinge einen an die Materialdicke angepassten Abstand aufweist.
In der vorbenannten US 5 082 310 A ist außerdem eine gesteuerte Klinge offen- bart, mit der im Verlauf des Schnittes die Schnitttiefe geändert werden kann.
Zum Schneiden der hier beschriebenen Vinylschicht, die eine konstante Materialdicke aufweist, ist das Verfahren offensichtlich gut geeignet. Bei natürlichen Überzugmaterialien wie Leder, das Inhomogenitäten in der Materialdicke und Material- beschaffenheit aufweist, ist das Prinzip der Schnitttiefeneinstellung nicht geeignet, da keine Mittel vorgesehen sind, mit denen auf die Inhomogenitäten reagiert werden kann. Um die Ansichtsseite von Leder an Stellen mit geringer Materialdicke nicht zu beschädigen, kann insgesamt nur mit einer relativ geringen Schnitttiefe gearbeitet werden. Bei der relativ geringen Schnitttiefe bleibt jedoch die den wesentlichen Teil der Reißfestigkeit ausmachende und sehr dünne Oberhaut des Leders vollständig intakt.
Ein Verfahren, bei dem mittels Lasern Schwächungen in einen aus Schichten bestehenden Dekorverbund eingebracht werden, ist in der Patentschrift DE 10 2006 054 592 B3 offenbart. Ein Dekorverbund besteht üblicherweise aus einem Dekormaterial auf der Sichtseite und einem Dekorträgermaterial, zwischen denen ein oder mehrere Schichten einer Polsterung angeordnet sind. Die Schwächung wird in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen eingebracht. In einem ersten Arbeitsgang erfolgt eine nicht durchdringende Vorschwächung des Dekorträgers, sodass in den vorgeschwächten Bereichen in wenigstens einem zweiten Arbeitsgang eine Nachschwächung, in Form von den Dekorträger durchdringenden Perforationslöchern, erfolgt. Zwischen den vorgeschwächten Bereichen oder den Perforationslöchern verbleiben ungeschwächte Stege, die in einem zweiten Arbeitsschritt mit wenigstens einem Sackloch nachgeschwächt werden. Angaben zur Ausführung der Perforationslöcher oder zur Anpassung der Perfora- tionstiefe an unhomogene Dekormaterialien wie z. B. Leder können der vorgenannten Schrift nicht entnommen werden. Außerdem erscheint das Verfahren aufgrund der Anzahl der verschiedenen aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge als relativ kompliziert.
Ein weiteres Laserverfahren wird in der Veröffentlichung DE 1 1 2006 000 443 T5 beschrieben. Hier werden mit einem gepulsten Laserstrahl Perforationslöcher in Airbag-Abdeckungen z. B. von Instrumententafeln eingebracht. Eine Instrumententafel ist mindestens aus einer Basisschicht und einer dünneren Hautschicht (Ansichtsseite) aus Kunststoff aufgebaut. Die Perforationslöcher werden von der Seite der Basisschicht eingebracht und können sich bis in die Hautschicht erstrecken. Die Tiefe der Perforationslöcher wird durch die überwachte Position eines Brennpunkts des Laserstrahls gegenüber der Hautschicht der Instrumententafel eingestellt. Die Abstände (hier Teilung) der Perforationslöcher werden durch Änderungen der Pulswiederholfrequenz (hier Zyklusperiode) eingestellt. Auch in dieser Schrift wird die Anpassung der Perforationstiefe an eine unhomogene Hautschicht wie z. B. Leder nicht erwähnt.
Bei einem in der Offenlegungsschrift US 5 611 564 A offenbarten Verfahren erfolgt das Einbringen der Schwächungslinie in natürliches Leder über mehrere Verfah- rensschritte. Zunächst wird die Rückseite des Leders vorbehandelt, indem sie im Bereich der Sollbruchstelle mit einem niedrigviskosen und aushärtenden Mittel getränkt wird. Der dazu verwendete Lack soll bis zu 75 % der Materialdicke in die Rückseite des Leders eindringen, bevor er aushärtet. Durch den ausgehärteten, permanent im Leder verbleibenden Lack wird das Leder im Bereich der Schwächungslinie versprödet. Nach dem Verspröden wird in diesen Bereich die Schwächungslinie in Form einer Rille oder anderweitigen linienförmigen Vertiefung ein- gebracht. Das erfolgt durch Materialabtrag, der mittels Laser- oder Ultraschallverfahren vorgenommen wird und mit dem maximal 50 % der Materialdicke entfernt werden. Bei diesem Verfahren ist nicht angestrebt, eine kleinstmögliche Restwandstärke des Leders zu erreichen, wodurch zumindest beim Einbringen der Schwächungslinie nicht die Gefahr besteht, die Ansichtseite des Leders zu beschädigen. Die Sollbruchwirkung im Bereich der Vertiefung wird hier durch die Versprödung des Leders erreicht. Der Nachteil des versprödeten Bereichs ist jedoch, dass dieser mit Sicherheit die haptischen Eigenschaften auf der Ansichtsseite des Leders negativ beeinflusst.
Ein Verfahren, bei dem die Schwächungslinie durch Perforation eines natürlichen Leders oder anderer fasriger Materialien mittels eines gepulsten Lasers hergestellt wird, ist in der Offenlegungsschrift WO 2005/049261 A1 offenbart. Die Perforation setzt sich aus einer Vielzahl einzelner Perforationslöcher zusammen, die entlang der Schwächungslinie durch verbleibende Stege voneinander getrennt angeordnet sind.
Wie auch bei den im Stand der Technik der vorbenannten WO 2005/049261 A1 gewürdigten Schriften, erfolgt die Einbringung der Schwächungslinie während einer einmalig ausgeführten Relativbewegung des Lasers gegenüber dem Über- zugmaterial, wobei nacheinander ein Perforationsloch nach dem anderen fertiggestellt wird. Durch entsprechende Anpassung der Pulsdauer und der Laserleistung im Zusammenhang mit der Geschwindigkeit der Relativbewegung, wird Einfluss auf die Tiefe der Perforation genommen, bzw. die verbleibende Restwandstärke des Überzugmaterials eingestellt. Es werden außerdem Maßnahmen vorgeschlagen, durch welche die Wärmebelastung des Überzugmaterials während der Laserbearbeitung gering gehalten wird. Dazu erfolgt die Herstellung der nacheinander auf der Schwächungslinie angeordneten Perforationslöcher mit kurzen bzw. ultrakurzen Laserpulsen und mit entsprechenden Pausen zwischen den einzelnen Laserpulsen. Entsprechend dem dargelegten Verfahren muss man davon ausgehen, dass diese Pausen durch eine Absenkung der Pulsfrequenz erreicht werden, sodass sich die Energieeinträge der ansonsten mit höherer Frequenz auftreffenden Laserpulse nicht über die Zeit aufsummieren können.
Zur Vermeidung von Veränderungen in der Faserstruktur, die zu Aufwerfungen und damit zur Sichtbarkeit der Schwächungslinie führen, wird das Überzugmaterial vor der Laserbearbeitung entweder unterkühlt oder vorgeschrumpft oder es werden spezielle Fixiermittel auf der Rückseite aufgebracht.
Gegenüber den zuvor angeführten Verfahren lässt sich mit diesem Verfahren eine Schwächungslinie mit definierterer Reißfestigkeit und deutlich geringerer Schwankungsbreite der Reißfestigkeit herstellen. Die Fixierung der Fasern vor dem Einbringen der Schwächungslinie macht jedoch neben der Laserbearbeitung min- destens einen zusätzlichen Verfahrensschritt zum Auftragen des Fixiermittels erforderlich. Darüber hinaus führt die Verwendung eines Fixiermittels, insbesondere dann, wenn dieses nur abschnittsweise und nicht großflächig aufgetragen ist, lokal zu einer unerwünschten haptischen Veränderung des Überzugmaterials auf der Ansichtsseite. Weiterhin wird durch die einzuhaltenden Pausen zwischen den Laserpulsen und die dazu reduzierte Pulsfrequenz des Lasers der Bearbeitungs- prozess verlangsamt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem mittels Laser weniger aufwendig in ein fasriges Überzugmaterial Schwächungslinien einge- bracht werden können, ohne dabei die Ansichtsseite des fasrigen Überzugmaterials optisch und haptisch zu verändern. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe für ein Verfahren zur Einbringung einer definierten Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem fasrigen Überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen Leder, aufweisend eine Ansichtsseite und eine der Ansichtsseite gegenüberliegende Rückseite, bei dem ein gepulster Laserstrahl auf die Rückseite gerichtet und linienförmig geführt wird, wobei die Tiefe einer dabei entstehenden Schwächungslinie an Auftrefforten des Laserstrahls entlang der Linie jeweils durch eine Vielzahl von Laserpulsen mitbestimmt ist, dadurch gelöst, dass das linienförmige Führen ein mehrfaches Wiederholen einer Abtastbewegung ist, bei der entlang der Linie jeweils pro Auftreffort nur ein Laserpuls abgegeben wird. Die Parameter des Laserpulses sind dabei so gewählt, dass dieser einen Energieeintrag bewirkt, der am jeweiligen Auftreffort zu einer Erwärmung des Überzugmaterials auf eine Temperatur oberhalb einer Ablations- schwelle führt, jedoch die Temperatur in an den jeweiligen Auftreffort angrenzen- den Bereichen des Überzugsmaterials unterhalb einer Grenztemperatur gehalten wird.
Vorteilhaft erfolgt die mehrfache Wiederholung der Abtastbewegung bis zum Erreichen einer minimalen Restwandstärke auf der Ansichtsseite.
Indem das mehrfache Wiederholen der Abtastbewegung entlang der Linie mit gleichem Richtungssinn erfolgt, wird für jeden Ort entlang der entstehenden Schwächungslinie eine gleiche Zeitdauer zum Abkühlen gewährleistet.
Damit pro Auftreffort nur ein Laserpuls auftrifft, sind vorteilhaft die Geschwindigkeit der Abtastbewegung und die Pulswiederholfrequenz des gepulsten Laserstrahls aufeinander abgestimmt.
Alternativ kann der Laserstrahl während der wiederholten Abtastbewegung vorteil- haft entsprechend eines festen Regimes an- und abgeschaltet werden, wobei die entlang der Linie eingebrachte Schwächungslinie die Form einer Schlitz-Steg-Linie mit einer abwechselnden Aneinanderreihung von Schlitzen und Stegen aufweist.
Vorteilhaft weisen die Schlitze eine Schlitzlänge im Bereich von 2 - 5 mm und die Stege eine Steglänge im Bereich von Yz bis der Schlitzlänge auf.
Es ist von Vorteil, wenn die Laserpulse des Laserstrahls mit einem Kurzpulslaser erzeugt werden, dessen Laserpulse eine Länge von 1 - 10 ps aufweisen, die mit einer Pulswiederholfrequenz von 10 - 100 kHz abgegeben werden.
Alternativ können die Laserpulse des Laserstrahls vorteilhaft mit einem Ultrakurzpulslaser erzeugt werden, dessen Laserpulse eine Länge von 10 - 1000 fs aufweisen, die mit einer Pulswiederholfrequenz von 10 - 100 kHz abgegeben werden.
Vorteilhaft erfolgt die Überwachung der minimalen Restwandstärke mit einem Sensor, der eine der Größe der Auftrefforte entsprechende Ortsauflösung aufweist.
Es ist von Vorteil, wenn bei Erreichen der minimal zulässigen Restwandstärke (R) an einem einzelnen Auftreffort eine ortsaufgelöste Abschaltung des Laserstrahls während der Abtastbewegung erfolgt.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 den prinzipiellen Ablauf des Verfahrens mit einer dazu geeigneten Anordnung und
Fig. 2 einen Ausschnitt des Überzugmaterials mit einem Abschnitt einer vollständig eingebrachten Schwächungslinie. Mit dem Verfahren wird in einem fasrigen Überzugmaterial 1 eine definierte Schwächungslinie 2 eingebracht, an der das fasrige Überzugmaterial 1 mit einer definierten Reißfestigkeit aufreißen kann. Unter dem fasrigen Überzugmaterial 1 ist hier hauptsächlich natürliches Leder zu verstehen. Die Einbringung erfolgt durch Materialabtrag mittels eines gepulsten Laserstrahls 31. Die Schwächungslinie 2 wird auf einer im späteren Einbauzustand einem Betrachter abgewandten Rückseite 12 des fasrigen Überzugmaterials 1 eingebracht, wobei sie auf einer dem Betrachter dann zugewandten Ansichtsseite 1 1 vollständig unsichtbar und nicht ertastbar ist.
Gemäß einem ersten, in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wird zum Erzeugen des gepulsten Laserstrahls 31 ein Kurzpulslaser 3 verwendet, der Laserpulse mit Pulslängen von < 10 ns und mit Pulswiederholfrequenzen im Bereich von 10 kHz bis 100 kHz abgeben kann. Die Pulslängen können auch kürzer und Pulswiederholfrequenzen können auch höher sein. Das Verfahren basiert grundsätzlich auf der Verwendung des gepulsten Laserstrahls 31. Wenn im Folgenden nur vom Laserstrahl die Rede ist, wird davon ausgegangen, dass es sich stets um den gepulsten Laserstrahl 31 handelt.
Der vom Kurzpulslaser 3 ausgehende und auf die Rückseite 12 des fasrigen Überzugmaterials 1 fokussierte Laserstrahl 31 wird durch eine Relativbewegung linienförmig entlang einer Linie 21 geführt. Entlang dieser Linie 21 wird folglich die Schwächungslinie 2 eingebracht.
Für die Relativbewegung entlang der Linie 21 kann sowohl der Lasersträhl 31 als auch das fasrige Überzugmaterial 1 bewegt werden. Dafür können prinzipiell alle aus dem Stand der Technik bekannten Mittel, wie Scanner (nur für den Laserstrahl 31), Roboter, Linearantriebe usw. verwendet werden. In diesem Ausfüh- rungsbeispiel erfolgt die Relativbewegung durch den mit einem Scanner bewegten Laserstrahl 31. Wie dem Fachmann bekannt ist, können mit Kurzpulslasern 3 hohe Pulsenergien erreicht werden. An einem Auftreffort 24 des fokussierten Laserstrahls 31 auf der Rückseite 12 erfolgt auf kleiner Fläche und in sehr kurzer Zeit ein hoher Energie- eintrag, der im Überzugmaterial 1 zum Überschreiten einer Ablationsschwelle führt. Oberhalb der Ablationsschwelle bildet sich bei jedem Laserpuls ein Plasma aus, wodurch das mit dem Laserpuls beaufschlagte Überzugmaterial 1 am jeweiligen Auftreffort 24 explosionsartig verdampft. Der Materialabtrag erfolgt durch so genannte Laser-Ablation. Die Laser-Ablation verläuft so schnell, dass am Auf- treffort 24 nur eine sehr geringe lokale Erwärmung entstehen kann, da keine Zeit verbleibt, diese lokale Erwärmung durch Wärmeleitung in an den Auftreffort 24 unmittelbar angrenzende Bereiche des fasrigen Überzugmaterials 1 abzuleiten. Durch eine entsprechende Anpassung von Prozessparametern, bei denen der Kurzpulslaser 3 betrieben wird, insbesondere einer verwendeten Laserleistung, wird die lokale Erwärmung im angrenzenden fasrigen Überzugmaterial 1 stets unterhalb einer Grenztemperatur gehalten werden. Bei Überschreitung der Grenztemperatur würde in den an den Auftreffort 24 angrenzenden Bereichen bereits eine Veränderung in der Struktur des fasrigen Überzugmaterials 1 eintreten, die zur Wahrnehmung der Schwächungslinie 2 auf der Ansichtsseite 11 führt.
Es ist damit wesentlich für das Verfahren, den Energieeintrag so zu wählen, dass die Temperatur am Auftreffort 24 die Ablationsschwelle überschreitet, während in den angrenzenden Bereichen des fasrigen Überzugmaterials 1 die Temperatur unterhalb der Grenztemperatur gehalten wird, um so die Schwächungslinie 2 ohne weitere Vorbehandlung des fasrigen Überzugmaterials 1 oder anderweitige Maßnahmen in das fasrige Überzugmaterial 1 einzubringen.
Die Gestaltung der Schwächungslinie 2 kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen. In diesem ersten Ausführungsbeispiel ist sie aus einer Aneinanderreihung von in Richtung der Schwächungslinie 2 orientierten Schlitzen 22 aufgebaut, die jeweils durch einen verbleibenden Steg 23 voneinander getrennt sind. Wie in Fig. 2 gezeigt, findet im Bereich der Schlitze 22, bis auf eine an der Ansichtsseite 11 verbleibende Restwandstärke R, der Materialabtrag statt. Durch die Restwandstärke R bleiben die Schlitze 22 auf der Ansichtsseite 11 unsichtbar. Die Schlitze 22 und Stege 23 weisen entlang der Schwächungslinie 2 eine Schlitzlänge SLL und eine Steglänge STL auf, die im Bereich weniger Millimeter liegen. Die rechtwinklig dazu orientierte Breite der Schlitze 22 wird von der Fokus- sierung des gepulsten Laserstrahls 31 bestimmt. Bei einem üblichen Strahldurchmesser im Strahlfokus von etwa 20 μιτι beträgt die Breite der Schlitze 22 ca. 30 pm.
Die Reißfestigkeit der Schwächungslinie 2 wird über die an die Eigenschaften des fasrigen Überzugmaterials 1 angepasste Restwandstärke R des Überzugmaterials 1 im Bereich der Schlitze 22 und über die Steglänge STL eingestellt, wobei die Steglänge STL etwa Vz bis % der Schlitzlänge SLL beträgt und die Schlitzlängen SLL im Bereich von 2 - 5 mm liegen. Je nach Erfordernissen können auch andere Steg- und Schlitzlängen STL und SLL verwendet werden.
Bei der Einbringung der Schwächungslinie 2, mittels dem im kHz-Bereich und an der Ablationsschwelle arbeitenden Kurzpulslaser 3, werden mit jedem einzelnen Laserpuls oberflächlich nur kleinste Mengen des fasrigen Überzugmaterials 1 abgetragen. Bei natürlichem Leder liegt die Dicke des Materialabtrags beim einmaligen Auftreffen des Laserstrahls 31 am Auftreffort 24 im Bereich zwischen 30 - 100 pm. Je nach einer Materialdicke d des fasrigen Überzugmaterials 1 sind dem- zufolge eine Vielzahl von Laserpulsen am gleichen Auftreffort 24 erforderlich, um eine entsprechende Tiefe T der Schwächungslinie 2 bzw. den Materialabtrag bis auf die Restwandstärke R zu erreichen.
Dazu führt der gepulste Laserstrahl 31 eine wiederholte, linienförmige und, im Vergleich zur Relativbewegung aus dem Stand der Technik, schnellere Abtastbewegung 32 relativ zum fasrigen Überzugmaterial 1 aus. Entsprechend der Gestaltung der Schwächungslinie 2 wird der gepulste Laserstrahl 31 während der Abtastbewegung 32 in einem festgelegten Regime an- und abgeschaltet, sodass bei der Abtastbewegung 32 die mit den Stegen 23 getrennte Aneinanderreihung von Schlitzen 22 im fasrigen Überzugmaterial 1 entsteht.
Indem am gleichen Auftreffort 24 ein weiterer Abtrag erst nach Ablauf einer vollen Abtastbewegung 32 erfolgt, entstehen Pausen zum Abkühlen des Materials. Während der Pausen an einem Auftreffort 24 erfolgt der Materialabtrag an anderen Auftrefforten 24, womit eine Verzögerung in der Fertigstellung der Schwächungsli- nie 2 im Vergleich zum Stand der Technik vermieden wird.
Im Bereich der Schlitze 22 führen die mit Pulswiederholfrequenzen von 100 kHz abgegebenen Laserpulse zum Materialabtrag. Entsprechend der Pulswiederholfrequenz muss die Geschwindigkeit der Abtastbewegung 32 mindestens so groß sein, dass die Auftrefforte 24 zweier aufeinanderfolgender Laserpulse räumlich voneinander getrennt liegen, sodass je Abtastbewegung 32 auf jeden Auftreffort 24 nur ein Laserpuls abgegeben wird. Wird von einem theoretischen Strahldurchmesser des fokussierten Laserstrahls 31 von 20 μιτι ausgegangen, erfolgt die Abtastbewegung 32 mit mindestens 200 mm/s.
Da der Materialabtrag am Auftreffort 24 bei jedem Laserpuls nur sehr gering ist, wird die linienförmige Abtastbewegung 32 kontinuierlich wiederholt. Die Wiederholungen werden fortgesetzt, bis im Bereich der Schlitze 22 die gewünschte Restwandstärke R erreicht ist.
Es ist damit erfindungswesentlich, dass der gepulste Laserstrahl 31 relativ zum fasrigen Überzugmaterial 1 eine kontinuierliche und oft wiederholte Abtastbewegung 32 mit ausreichend hoher Geschwindigkeit ausführt. Stellt die Linie 21 , entlang der die Schwächungslinie 2 eingebracht werden soll, eine Strecke dar, dann führt die erstmalige Abtastbewegung 32 von einem Ende der Strecke bis zum anderen Ende der Strecke. Die erste Wiederholung der Abtastbewegung 32 beginnt mit dem gleichen Richtungssinn wieder an dem Ende der Strecke, an dem auch die erstmalige Abtastbewegung 32 gestartet ist. Zwischen der sich wiederholenden Abtastbewegung 32 führt der abgeschaltete Laserstrahl 31 einen Rücklauf zwischen den beiden Enden der Strecke aus.
Bei der mehrfach wiederholten Abtastbewegung 32 werden an jedem Auftref- fort 24 die gleichen Pausen zwischen dem wiederholten Auftreffen des gepulsten Laserstrahls 31 erreicht. Die Pause zwischen zwei Laserpulsen am gleichen Auftreffort 24 beträgt damit mindestens die Dauer einer Abtastbewegung 32 und eines Rücklaufs. Es sei hier darauf hingewiesen, dass es weder vorgesehen noch erforderlich ist, dass die Laserpulse bei jeder wiederholten Abtastbewegung 32 exakt auf die gleichen Auftrefforte 24 der vorausgegangenen Abtastbewegung 32 treffen. Um dennoch einen gleichmäßigen Materialabtrag zu erzielen, ist die Geschwindigkeit der Abtastbewegung 32 so an die Pulswiederholfrequenz des Kurzpulslasers 3 angepasst, dass an den Auftrefforten 24 weder zu große Überlappungen noch zu große Lücken zwischen benachbarten Auftrefforten 24 entste- hen.
Die Abtastbewegung 32 könnte auch mit ständig wechselndem Richtungssinn erfolgen, indem der angeschaltete Laserstrahl 31 ständig zwischen den Enden der Strecke hin und her geführt wird. Hierbei entstünden jedoch in der Nähe und ins- besondere direkt an den Enden der Schwächungslinie 2, an denen die Umkehrpunkte der Abtastbewegung 32 liegen, unterschiedlich lange Pausen zwischen den Laserpulsen der wiederholten Abtastbewegung 32. Die unterschiedlich langen Pausen führen zu einem zu den Enden der Schwächungslinie 2 hin ansteigenden Temperaturniveau in den an die Auftrefforte 24 angrenzenden Bereichen des fas- rigen Überzugmaterials 1 , da sich dort die Energieeinträge aufsummieren können. Der höhere Energieeintrag würde schnell zu einer Überschreitung der Grenztem- peratur und damit zu Veränderungen in der Struktur des fasrigen Überzugmaterials 1 führen.
Stellt die Linie 21 , entlang der die Schwächungslinie 2 eingebracht werden soll, eine geschlossene Kontur dar, erfolgen die wiederholten Abtastbewegungen 32 ohne Unterbrechung nacheinander. Die Pause zwischen zwei Laserpulsen am selben Auftreffort 24 ist mindestens so lang wie die Dauer einer vollständig ausgeführten Abtastbewegung 32.
Die Kontrolle der Restwandstärke R erfolgt mit einem Sensor 4, der dem Kurzpulslaser 3 in Richtung des Laserstrahls 31 gegenüberstehend auf der Ansichtsseite 11 des fasrigen Überzugmaterials 1 angeordnet ist. Der Sensor 4 misst kontinuierlich die Stärke eines durch das fasrige Überzugmaterial 1 transmittierenden Anteils der Laserpulse, sodass der Laserstrahl 31 beim Erreichen der gewünsch- ten minimalen Restwandstärke R, noch vor einem vollständigen Durchtritt durch das fasrige Überzugmaterial 1 , abgeschaltet werden kann.
Mit dem Sensor 4 wird die gesamte Schwächungslinie 2 örtlich hochauflösend erfasst. Die Ortsauflösung ist mindestens so hoch, dass ein einzelner Auftref- fort 24 der Laserpulse lokalisiert werden kann. Dadurch ist auch innerhalb der Schlitze 22 eine örtlich differenzierte Abschaltung des Laserstrahls 31 möglich. Ist an einem Auftreffort 24 bereits die minimale Restwandstärke R erreicht, erfolgt bei der nächsten Abtastbewegung 32 eine lokale Abschaltung des Laserstrahls 31 an diesem Auftreffort 24. Im restlichen Schlitz 22 wird der Materialabtrag unverändert fortgesetzt. Die Abtastbewegungen 32 werden so oft wiederholt, bis in allen Schlitzen 22 der Schwächungslinie 2, an jedem Auftreffort 24 die gewünschte Restwandstärke R erreicht ist. Somit lässt sich in jedem einzelnen Schlitz 22, unter Beachtung aller möglichen Inhomogenitäten des fasrigen Überzugmaterials 1 und mit Ortsauflösungen in der Größenordnung der Auftrefforte 24, eine optimale Restwandstärke R herstellen. Bei einem fasrigen Überzugmaterial 1 aus üblichem Leder von etwa 1 mm Dicke sind für die Einbringung der Schwächungslinie 2 etwa 50 Abtastbewegungen 32 erforderlich.
Um den für das Verfahren verwendeten Kurzpulslaser 3 ortsaufgelöst an- und abschalten zu können, sind dieser und der Sensor 4 über einen geschlossenen Regelkreis verbunden.
Das Verfahren lässt sich besonders vorteilhaft bei der Schwächung von natürlichem Leder einsetzen, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Es kann vorteilhaft für andere flexible und inhomogene fasrige Überzugmaterialien 1 wie Filz oder synthetisches Mikrofaservlies verwendet werden.
In einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens werden zur Erzeugung des gepulsten Laserstrahls 31 Pikosekundenlaser mit Laserpulslängen von 1 - 10 ps und Pulswiederholfrequenzen von 10 - 100 kHz oder Femtosekundenlaser mit Laserpulslängen von 10 - 1000 fs und Pulswiederholfrequenzen von 10 - 100 kHz verwendet. Mit diesen Lasern kann die Gefahr der thermischen Schädigung des fasrigen Überzugmaterials 1 auf ein Minimum reduziert werden.
In anderen Ausführungen des Verfahrens können zur Ermittlung der Restwandstärke R auch andere als die zur Transmissionsmessung verwendeten Sensoren 4 verwendet werden. Neben der Erfassung von Licht sind auch akustische oder thermische Sensoren 4 geeignet, solange die Signalerfassung schnell und empfindlich genug ist, dem Durchbruch des Laserstrahls 31 durch das fasrige Über- zugmaterial 1 vorzubeugen.
Als Sensor 4 können sowohl ein über den gesamten Verlauf der Schwächungslinie 2 flächig ausgedehntes Sensorarray als auch mehrere über den Verlauf der Schwächungslinie 2 verteilte Sensoren 4 verwendet werden. Es kann auch ein synchron zur Abtastbewegung 32 des Laserstrahls 31 mitgeführter Scanner, der die flächig erfassten Messsignale einem einzelnen Sensor 4 zuführt, verwendet werden.
In einer weiteren Ausführung wird der Laserstrahl 31 nicht punktförmig, sondern linienförmig fokussiert. Der linienförmige Fokus des Laserstrahls 31 bildet dadurch am Auftreffort 24 ebenfalls eine Linienform aus, wobei die Linienform in Richtung der Schwächungslinie 2 ausgerichtet ist und dabei vorteilhaft genau der Schlitzlänge SLL entspricht. Der vom Laserstrahl 31 erzeugte Materialabtrag erfolgt während eines Laserpulses über die gesamte Schlitzlänge SLL. Erfolgt die Abtastbe- wegung 32 synchron zum Regime der Schwächungslinie 2, trifft jeder Laserpuls der aktuellen Abtastbewegung 32 am gleichen Auftreffort 24 der vorausgegangenen Abtastbewegung 32 auf. Gegenüber dem punktförmig fokussierten Laserstrahl 31 kann die Restwandstärke im Bereich der Schlitze 22 nicht so hoch aufgelöst hergestellt werden, jedoch wird die Bearbeitungszeit reduziert, da die Abtastbewegung 32 beschleunigt werden kann.
In einer anderen Ausführung wird die Restwandstärke R beim Einbringen der Schwächungslinie 2 soweit minimiert, dass die lokale Abschaltung des Laserstrahls 31 an einem der Auftrefforte 24 erst bei einem Durchbruch der Laserpulse durch die Ansichtsseite 11 erfolgt. Die entstehenden Durchbrüche sind so klein, dass sie die Größenordnung der natürlich im Leder vorhandenen Poren aufweisen und sie damit auf der Ansichtsseite 11 ebenfalls nicht sichtbar sind.
Bezugszeichenliste fasriges Überzugmaterial
Ansichtsseite
Rückseite
Materialdicke
Restwandstärke
2 Schwächungslinie
21 Linie
22 Schlitz
23 Steg
24 Auftreffort
T Tiefe (der Schwächungslinie)
SLL Schlitzlänge
STL Steglänge
3 Kurzpulslaser
31 gepulster Laserstrahl
32 Abtastbewegung
4 Sensor

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Einbringung einer definierten Schwächungslinie (2) durch Materialabtrag an einem fasrigen Überzugmaterial (1), aufweisend eine Ansichtsseite (1 1) und eine der Ansichtsseite (11) gegenüberliegende Rückseite (12), bei dem ein gepulster Laserstrahl (31) auf die Rückseite (12) gerichtet und linienförmig geführt wird, wobei eine Tiefe (T) einer dabei entstehenden Schwächungslinie (2) an Auftrefforten (24) des Laserstrahls (31) entlang einer Linie (21) jeweils durch eine Vielzahl von Laserpulsen mitbestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, dass
das linienförmige Führen ein mehrfaches Wiederholen einer Abtastbewegung (32) ist, bei der entlang der Linie (21) jeweils pro Auftreffort (24) nur ein Laserpuls abgegeben wird, welcher einen Energieeintrag bewirkt, der am jeweiligen Auftreffort (24) zu einer Erwärmung des fasrigen Überzugmaterials (1) auf eine Temperatur oberhalb einer Ablationsschwelle führt und der eine Temperatur in an den Auftreffort (24) angrenzenden Bereichen des fasrigen Überzugmaterials (1) unterhalb einer Grenztemperatur, die zu Veränderungen in der Struktur des fasrigen Überzugmaterials führen würde, hält.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
die mehrfache Wiederholung der Abtastbewegung (32) bis zum Erreichen einer Restwandstärke (R) auf der Ansichtsseite (1 1 ) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
das mehrfache Wiederholen der Abtastbewegung (32) entlang der Linie (21) mit gleichem Richtungssinn erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
zu der Abgabe nur eines Laserpulses pro Auftreffort (24) eine Anpassung einer Geschwindigkeit der Abtastbewegung (32) entsprechend einer Pulswiederholfrequenz des gepulsten Laserstrahls (31) erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
der Laserstrahl (31) während der wiederholten Abtastbewegung (32) entsprechend eines festen Regimes an- und abgeschaltet wird, wobei die entlang der Linie (21) eingebrachte Schwächungslinie (2) die Form einer Schlitz-Steg-Linie mit einer abwechselnden Aneinanderreihung von Schlitzen (22) und Stegen (23) aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
die Schlitze (22) eine Schlitzlänge (SLL) im Bereich von 2 - 5 mm und die Stege (23) eine Steglänge (STL) im Bereich von ! bis % der Schlitzlänge (SLL) aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Laserpulse des Laserstrahls (31) mit einem Kurzpulslaser (3) erzeugt werden, dessen Laserpulse eine Länge von 1 - 10 ps aufweisen, die mit einer Pulswiederholfrequenz von 10 - 100 kHz abgegeben werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Laserpulse des Laserstrahls (31) mit einem Ultrakurzpulslaser (3) erzeugt werden, dessen Laserpulse eine Länge von 10 - 1000 fs aufweisen, die mit einer Pulswiederholfrequenz von 10 - 100 kHz abgegeben werden.
9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
die Überwachung der Restwandstärke (R) mit einem Sensor (4) erfolgt, der eine der Größe der Auftrefforte (24) entsprechende Ortsauflösung aufweist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
beim Erreichen der Restwandstärke (R) an einem einzelnen Auftreffort (24) eine ortsaufgelöste Abschaltung des Laserstrahls (31) während der Abtastbewegung (32) erfolgt.
EP14714168.3A 2013-04-24 2014-03-25 Verfahren zur einbringung einer schwächungslinie durch materialabtrag an einem fasrigen überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen leder Ceased EP2988905A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201310104138 DE102013104138B3 (de) 2013-04-24 2013-04-24 Verfahren zur Einbringung einer Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem fasrigen Überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen Leder
PCT/EP2014/000805 WO2014173486A1 (de) 2013-04-24 2014-03-25 Verfahren zur einbringung einer schwächungslinie durch materialabtrag an einem fasrigen überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen leder

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2988905A1 true EP2988905A1 (de) 2016-03-02

Family

ID=50098751

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14714168.3A Ceased EP2988905A1 (de) 2013-04-24 2014-03-25 Verfahren zur einbringung einer schwächungslinie durch materialabtrag an einem fasrigen überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen leder

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20160067821A1 (de)
EP (1) EP2988905A1 (de)
JP (1) JP2016518991A (de)
KR (1) KR20160004279A (de)
CN (1) CN105142849B (de)
BR (1) BR112015026739A2 (de)
DE (1) DE102013104138B3 (de)
MX (1) MX362784B (de)
WO (1) WO2014173486A1 (de)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014108133B4 (de) 2014-06-10 2016-03-03 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Schwächungslinie in ein Abdeckelement durch Materialabtrag
DE102014119075B8 (de) * 2014-12-18 2017-04-20 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zum Laserstrahlschneiden eines textilen Halbzeugs
DE102015111799A1 (de) 2015-07-21 2017-01-26 Eissmann Automotive Deutschland Gmbh Verfahren zum Einbringen einer definierten Schwächungslinie mit einem gepulsten Laserstrahl durch Materialabtrag an einem Überzugsmaterial
MA44109A (fr) * 2015-12-23 2018-10-31 Lm Wp Patent Holding As Procédés de détection de désalignement de fibres dans une structure allongée, et appareils associés
DE102016105567B4 (de) 2016-03-24 2018-05-24 Eissmann Automotive Deutschland Gmbh Verfahren zum Einbringen einer definierten Schwächungslinie mit einem gepulsten Laserstrahl durch Materialabtrag an einem Überzugsmaterial
US9771044B1 (en) * 2016-04-25 2017-09-26 Ford Global Technologies, Llc Leather trim panel skin hidden tear seam with disrupted fiber matrix
DE102016121644A1 (de) 2016-11-11 2018-06-14 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Schwächungslinie in ein flächenhaftes Werkstück entlang einer vorgegebenen Kontur durch Materialabtrag mittels Laser
DE102017105022A1 (de) 2017-03-09 2018-09-13 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Airbag-Abdeckung
DE102017107935B4 (de) 2017-04-12 2020-10-01 Eissmann Automotive Deutschland Gmbh Verfahren zum Einbringen einer definierten Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem Überzugsmaterial mit einem gepulsten Laserstrahl
US10640837B2 (en) * 2017-09-27 2020-05-05 Faurecia Interior Systems, Inc. Vehicle interior panel with laser-formed tear seam
CN108015411B (zh) * 2017-12-22 2019-10-25 华工法利莱切焊系统工程有限公司 一种激光弱化加工方法
DE102018111072A1 (de) * 2018-05-08 2019-11-14 Eissmann Automotive Deutschland Gmbh Hinterleuchtbare Dekorfläche, insbesondere für den Innenausbau von Kraftfahrzeugen
DE102018116998A1 (de) * 2018-07-13 2020-01-16 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Sensoreinrichtung zur scannenden Laserbearbeitung eines Werkstückes mittels eines um einen Drehpunkt ausgelenkten Laserstrahls
DE102018120763A1 (de) * 2018-08-24 2020-02-27 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung wenigstens eines Schlitzes in ein flächenhaftes Werkstück mittels Laserstrahl
CN112171068B (zh) * 2020-08-28 2022-03-22 江苏大学 一种高效率大面积去除厚涂层的方法及其应用
DE102020131069B4 (de) 2020-11-24 2022-08-25 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen einer Schwächungslinie in einer Oberfläche eines Bauteils; Computerprogrammprodukt sowie maschinenlesbares Speichermedium
DE102022111603A1 (de) 2022-05-10 2023-11-16 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren und Fertigungssystem zur Herstellung und Prüfung einer Schlitz-Steg-Schwächungslinie in einem Fahrzeuginnenverkleidungsteil

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3790744A (en) * 1971-07-19 1974-02-05 American Can Co Method of forming a line of weakness in a multilayer laminate
US4356375A (en) * 1980-07-10 1982-10-26 Avery International Corporation Process for producing lines of weakness in the protective backing of an adhesive laminate
US5744776A (en) * 1989-07-14 1998-04-28 Tip Engineering Group, Inc. Apparatus and for laser preweakening an automotive trim cover for an air bag deployment opening
US5611564A (en) * 1993-08-18 1997-03-18 Tip Engineering Group, Inc. Method and treatment for forming an air bag deployment opening in leather covered trim
US5082310A (en) * 1989-11-06 1992-01-21 Tip Engineering Group, Inc. Arrangement for providing an air bag deployment opening
JP3691221B2 (ja) * 1997-09-24 2005-09-07 三菱電機株式会社 レーザ加工方法
CN1298485C (zh) * 2000-03-17 2007-02-07 蒂普工程集团公司 弱化用于气囊展开口的机动车内饰件的方法和设备
JP3378243B1 (ja) * 2002-03-28 2003-02-17 住友重機械工業株式会社 レーザ加工方法
DE10254377B3 (de) * 2002-11-19 2004-03-18 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zum Erzeugen einer integrierten Sollbruchlinie in ein flächenhaftes Gebilde
DE10352524A1 (de) * 2003-11-07 2005-06-02 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zum Einbringen einer Schwächelinie in ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einer Dekorschicht aus Leder
JP4382518B2 (ja) * 2004-02-19 2009-12-16 三光合成株式会社 自動車用エアーバッグ装置
GB2438562C (en) * 2005-03-07 2011-03-23 Honda Motor Co Ltd Interior material and laser beam processing methodfor the same.
DE102006003684A1 (de) * 2006-01-24 2007-07-26 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zum Erzeugen einer Sollbruchlinie in eine mehrschichtige Airbagabdeckung unter Verwendung eines Lasers
DE102006054592B3 (de) * 2006-11-20 2008-02-14 Lisa Dräxlmaier GmbH Unsichtbares Laserschwächen im Materialverbund
DE102007013108B3 (de) * 2007-03-15 2008-08-07 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines mindestens zweischichtigen Fahrzeuginnenverkleidungsteils mit integrierter Airbagabdeckung und Fahrzeuginnenverkleidungsteil
US20100140238A1 (en) * 2008-12-10 2010-06-10 Continental Disc Corporation Machining score lines in a rupture disc using laser machining
IN2012DN02699A (de) * 2009-09-18 2015-09-04 Echelon Laser Systems Lp
DE102010027145A1 (de) * 2010-07-09 2012-01-12 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zum Einbringen einer unsichtbaren Schwächung in eine Dekorschicht sowie Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung mit einer so geschwächten Dekorschicht
CN102485405B (zh) * 2010-12-02 2014-08-27 詹诺普蒂克自动化技术有限公司 用来制造用于安全气囊的单层覆盖物的方法
US20120223512A1 (en) * 2011-03-03 2012-09-06 Faurecia Interior Systems, Inc. Angled tear seams for airbag covers

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *
See also references of WO2014173486A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN105142849B (zh) 2018-05-08
JP2016518991A (ja) 2016-06-30
DE102013104138B3 (de) 2014-03-06
KR20160004279A (ko) 2016-01-12
BR112015026739A2 (pt) 2017-07-25
WO2014173486A1 (de) 2014-10-30
US20160067821A1 (en) 2016-03-10
MX2015014856A (es) 2016-03-09
CN105142849A (zh) 2015-12-09
MX362784B (es) 2019-02-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102013104138B3 (de) Verfahren zur Einbringung einer Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem fasrigen Überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen Leder
DE102014108133B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schwächungslinie in ein Abdeckelement durch Materialabtrag
DE102007013108B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines mindestens zweischichtigen Fahrzeuginnenverkleidungsteils mit integrierter Airbagabdeckung und Fahrzeuginnenverkleidungsteil
EP1951558B1 (de) Verfahren zur erzeugung einer schwächungszone, insbesondere einer sollbruchlinie für eine airbag-austrittsöffnung, bauteil und vorrichtung
EP3321024B1 (de) Verfahren zur herstellung einer schwächungslinie in ein flächenhaftes werkstück entlang einer vorgegebenen kontur durch materialabtrag mittels laser
DE10254377B3 (de) Verfahren zum Erzeugen einer integrierten Sollbruchlinie in ein flächenhaftes Gebilde
EP1810890B1 (de) Verfahren zum Erzeugen einer Sollbruchlinie in eine mehrschichtige Airbagabdeckung unter Verwendung eines Lasers
DE10352402B4 (de) Laserbearbeitungsmaschine und Laserbearbeitungsverfahren
DE102015200264A1 (de) Verfahren zum selektiven Strukturieren eines faserigen Überzugmaterials für Innenraumelemente eines Kraftfahrzueges sowie Innenraumelement solch einem Überzugsmaterial
DE10048636B4 (de) Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit integrierter Airbagabdeckung und Verfahren zu dessen Herstellung
WO2018188899A1 (de) Verfahren zum einbringen einer definierten schwächungslinie mit einem gepulsten laserstrahl durch materialabtrag an einem überzugsmaterial
DE102012217766A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Dampfdruck-Abtragschneiden eines metallischen Werkstücks
EP3120966A1 (de) Verfahren zum einbringen einer definierten schwächungslinie mit einem gepulsten laserstrahl durch materialabtrag an einem überzugsmaterial
DE102015112151A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Laserbearbeitung eines Substrates mit mehrfacher Ablenkung einer Laserstrahlung
DE102010027145A1 (de) Verfahren zum Einbringen einer unsichtbaren Schwächung in eine Dekorschicht sowie Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung mit einer so geschwächten Dekorschicht
DE102018120763A1 (de) Verfahren zur Herstellung wenigstens eines Schlitzes in ein flächenhaftes Werkstück mittels Laserstrahl
EP4031315B1 (de) Laserschneidverfahren und zugehörige laserschneidvorrichtung
WO2013107858A1 (de) Verfahren zum herstellen einer berstscheibe
EP2637819B1 (de) Verfahren zur erzeugung von messer - oder laserschwächungen von lederhäutung
EP2561987A2 (de) Verfahren zum Gravieren einer Druckplatte
DE202020106402U1 (de) Vorrichtung zum Einbringen eines Lochs in eine Glasscheibe zur Lichteinkopplung
DE10128746B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Ausbildung einer Reissnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil
EP1358036B1 (de) Vorrichtung zur substratbehandlung mittels laserstrahlung
WO2021223813A1 (de) Verfahren zur herstellung einer airbag-abdeckung mit einer sollbruchlinie mit einem definierten aufreisswiderstand
DE102022122964A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bearbeiten eines Materials

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20151124

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20180214

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R003

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN REFUSED

18R Application refused

Effective date: 20181206