EP2988875A2 - Vorrichtung zur zerkleinerung von abrasiven materialien - Google Patents

Vorrichtung zur zerkleinerung von abrasiven materialien

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Publication number
EP2988875A2
EP2988875A2 EP14722137.8A EP14722137A EP2988875A2 EP 2988875 A2 EP2988875 A2 EP 2988875A2 EP 14722137 A EP14722137 A EP 14722137A EP 2988875 A2 EP2988875 A2 EP 2988875A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welds
iron
chromium
wear protection
carbides
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14722137.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Drepper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Industrial Solutions AG filed Critical ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Publication of EP2988875A2 publication Critical patent/EP2988875A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B02C4/305—Wear resistant rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/02—Jaw crushers or pulverisers
    • B02C1/10—Shape or construction of jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers

Definitions

  • the invention relates to a device for the comminution of abrasive materials with at least one component which is provided with a welded wear protection profiling.
  • These devices are, for example, roller presses or vertical roller mills, as used in particular in the cement and mineral industries.
  • the coming into contact with the material to be crushed components, such as grinding rollers or grinding plates are exposed to various wear mechanisms, such as adhesion, abrasion or tribochemical reactions or a combination of these wear mechanisms during operation.
  • wear protection is formed by build-up welding, single-layer or multi-layer wear protective layers are applied using different welding methods.
  • the welds usually consist of a highly wear-resistant iron-chromium-carbon hard alloy with additions of niobium, titanium, boron, molybdenum, vanadium, tungsten and manganese and hardnesses of more than 55 HRC.
  • These alloys have a martensitic and / or austenitic matrix with embedded hard phases.
  • the hard phases are chromium carbides and special carbides that form primarily or eutectically.
  • the carbide content and their size are significantly higher than is possible in the cast state.
  • the pure weld metal of these hard alloys have higher wear resistance.
  • forged materials or wear-resistant cast iron materials are used for crushing rollers.
  • surface build-up welding is essential to protect the material during operation.
  • a profiling is welded on for procedural reasons.
  • crushing rollers of wear-resistant cast iron materials have a flat surface Build-up welding not necessary so that only a welded-on profiling is applied.
  • highly wear-resistant iron-chromium-carbon hard alloys are used for these profiling.
  • a wear-resistant cast iron material for comminution rolls is provided with build-up welds.
  • the wear protective layer is formed by applying weld beads of a wear-resistant hardfacing material on the surface of a chill cast roll shell.
  • cracks have already been found in the weld metal when the hardfacing material has cooled
  • the invention has for its object to provide a wear protection profiling of an iron-chromium-carbon hard alloy, which is substantially free of cracks.
  • the inventive device for comminuting abrasive materials with at least one component is provided with a wear protection profiling, which is formed by a plurality of welds of an iron-chromium carbon hard alloy having a hardness of more than 55 HRC, wherein the welds a geometric relationship of length to width of ⁇ 4, preferably ⁇ 2.5, preferably ⁇ 1.5.
  • the weld metal undergoes a volume shrinkage during solidification, wherein the longitudinal shrinkage in the welding direction is hindered by the own supporting effect within the weld metal and in this way tensile stresses arise within the weld metal. These tensile stresses are reduced when exceeding the yield strength by a classic deformation of the weld metal in the welding direction. If the tensile stresses exceed the tensile strength of the weld metal, cracking occurs transversely to the welding direction. If the geometric ratio of length to width is ⁇ 4 Free shrinkage without shrinkage hindrance of the weld metal allows and the stress build-up within the weld metal is reduced so much that cracking does not occur.
  • the welds are preferably applied at a distance from each other, which may in particular also result in repetitive patterns.
  • the welds may preferably have a height of up to 15 mm, preferably up to 10 mm and most preferably in the range of 3 to 7 mm.
  • the welds can be formed by welds or preferably by welds. In the case of spot welds, it has proven to be advantageous if the diameter is in the range of 7 to 25 mm, preferably in the range of 10 to 20 mm and the height in the range of 7 to 20 mm.
  • the weld filler used for the welds may form special carbides (such as niobium, vanadium, titanium) besides iron and chromium carbides.
  • the wear protection profiling is preferably applied to a body which is characterized by a. a bainitic ductile iron having an elongation at break of about 0.1 to 2.5%, a compressive strength of 1,000 to about 1,800 MPa and a hardness of 42 to 55 HRC or b. a carbide white solidified cast iron material with iron, chromium, molybdenum, vanadium and / or niobium carbides or c. a forged material is formed.
  • the component on which the welded wear protection profiling is applied is preferably a roller, a roller, a cone, a ball or a crushing jaw for a mill or a crusher. In addition, it may be a grinding track or trays of a mill. Further advantages and embodiments of the invention are explained below with reference to the following description and the drawing.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a roller press
  • Fig. 2 is a schematic representation of a grinding roller
  • Fig. 3 is an enlarged, schematic representation of
  • FIG. 4 is a sectional view taken along the line A-A of FIG. 2,
  • Fig. 6 is a schematic plan view of a weld formed as
  • Fig. 7 is a sectional view taken along the line B-B of Fig. 6 and
  • Fig. 8 shows various forms of welds for the
  • the apparatus shown in Figures 1 and 2 for the comminution of abrasive materials is a roller press with two mutually pressed and counter-driven grinding rollers 1, 2, and can be formed, for example, as a good bed roller mill, as used in the cement and minerals industry.
  • the rolls have a diameter of usually 1 to 2 m.
  • the peripheral surface of the grinding rolls 1, 2 is provided with a wear protection profiling 3, which has a plurality of welds 4 made of an iron-chromium carbon hard alloy having a hardness of more than 55 HRC (Rockwell hardness).
  • HRC Rockwell hardness
  • the welds in this exemplary embodiment are characterized by short weld seams with a geometric weld Ratio of length L to width B of about 3 is formed.
  • the height H is a maximum of 15 mm and is preferably in the range of about 7 to 10 mm.
  • the welds 4 are applied in a repeating pattern that forms a herringbone pattern in this case. In the context of the invention, however, other patterns and basically irregular patterns are conceivable. In Fig. 5 different patterns for wear protection profiling are shown.
  • the welds 4 can basically assume any desired shapes, provided that the geometric ratio of length to width ⁇ 4 is selected.
  • a preferred embodiment is shown in which the welds as
  • the diameter D is preferably in the range of 7 to 25 mm, preferably in the range of 10 to 20 mm and the height is preferably in the range of 7 to 20 mm.
  • the wear protection profiling 3 is applied to a body, in particular a main body 5, which can be formed in particular from the following materials: a. a bainitic ductile iron having an elongation at break of about 0.1 to 2.5%, a compressive strength of 1,000 to about 1,800 MPa and a hardness of 42 to
  • the wear profiling serves on the one hand to protect the relatively softer base body 5 and on the other hand also to favor the collection of the material to be shredded.
  • a s see Fig. 3
  • welds of an iron-chromium-carbon hard alloy with a hardness of more than 55 HRC can be formed free of cracks if the geometric ratio of length L to width B ⁇ 4, preferably ⁇ 2.5 , preferably ⁇ 1.5 is selected.
  • the crack-free design also results in a longer life of wear protection profiling.

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Abstract

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Zerkleinerung von abrasiven Materialien mit wenigstens einem Bauteil ist mit einer Verschleißschutzprofilierung versehen, die durch eine Vielzahl von Schweißungen aus einer Eisen-Chrom-Kohlenstoffhartlegierung mit einer Härte von mehr als 55 HRC gebildet ist, wobei die Schweißungen ein geometrisches Verhältnis von Länge zu Breite von ≤ 4, vorzugsweise ≤ 2,5, hilfsvorzugsweise ≤ 1,5 aufweisen.

Description

Vorrichtung zur Zerkleinerung von abrasiven Materialien
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Zerkleinerung von abrasiven Materialien mit wenigstens einem Bauteil, das mit einer geschweißten Verschleißschutzprofilierung versehen ist.
Bei diesen Vorrichtungen handelt es sich beispielsweise um Walzenpressen oder Vertikalrollenmühlen, wie sie insbesondere in der Zement- und Mineralsindustrie eingesetzt werden. Die mit dem zu zerkleinernden Material in Verbindung kommenden Bauteile, wie beispielsweise Mahlwalzen oder Mahlteller, sind verschiedenen Verschleißmechanismen, wie Abhäsion, Abrasion oder tribochemischen Reaktionen bzw. einer Kombination dieser Verschleißmechanismen während des Betriebes ausgesetzt. Wird der Verschleißschutz durch Auftragsschweißen ausgebildet, werden mit verschiedenen Schweißverfahren ein- oder mehrlagige Verschleiß Schutzschichten aufgebracht. Die Schweißungen bestehen üblicherweise aus einer hochverschleißfesten Eisen-Chrom-Kohlenstoffhartlegierung mit Zusätzen von Niob, Titan, Bor, Molybdän, Vanadium, Wolfram und Mangan sowie Härten von mehr als 55 HRC. Diese Legierungen weisen eine martensitische und/oder auch austenitische Matrix mit eingelagerten Hartphasen auf. Bei den Hartphasen handelt es sich um Chromkarbide und Sonderkarbide, die sich primär oder eutektisch bilden. Der Karbidgehalt sowie deren Größe sind deutlich höher als es im Gusszustand möglich ist. Im Vergleich zu den verschleißbeständigen, karbidischen, weißerstarrten Gusseisenwerkstoffen weisen die reinen Schweißgüter dieser Hartlegierungen höhere Verschleißwiderstände auf.
Bei Zerkleinerungswalzen, wie sie beispielsweise bei Gutbettwalzenmühlen in der Zementindustrie eingesetzt werden, werden unter anderem auch geschmiedete Werkstoffe oder verschleißbeständige Gusseisenwerkstoffe verwendet. Bei den geschmiedeten Werkstoffen ist zum Schutz des Werkstoffes während des Betriebes eine flächige Auftragsschweißung unerlässlich. Zusätzlich wird aus verfahrenstechnischen Gründen eine Profilierung aufgeschweißt. Hingegen ist bei Zerkleinerungswalzen aus verschleißbeständigen Gusseisenwerkstoffen eine flächige Auftragsschweißung nicht notwendig, sodass nur eine aufgeschweißte Profilierung aufgebracht wird. Für diese Profilierungen werden üblicherweise hochverschleißfeste Eisen-Chrom-Kohlenstoffhartlegierungen eingesetzt.
In der EP 0 916 407 Bl wird ein verschleißbeständiger Gusseisenwerkstoff zur Zerkleinerungswalzen mit Auftragsschweißungen versehen. Und bei der EP 0 563 564 A2 wird die Verschleiß Schutzschicht durch Aufbringen von Schweißraupen aus einem verschleißfesten Auftragschweißwerkstoff auf der Oberfläche eines Hartguss- Walzenmantels gebildet. Bei der Verwendung einer Eisen-Chrom- Kohlenstoffhartlegierung hat man aber bereits beim Erkalten des Hartauftragsschweißwerkstoffes Risse im Schweißgut festgestellt
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Verschleißschutzprofilierung aus einer Eisen-Chrom-Kohlenstoffhartlegierung anzugeben, die im Wesentlichen rissfrei ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Zerkleinerung von abrasiven Materialien mit wenigstens einem Bauteil ist mit einer Verschleißschutzprofilierung versehen, die durch eine Vielzahl von Schweißungen aus einer Eisen-Chrom- Kohlenstoffhartlegierung mit einer Härte von mehr als 55 HRC gebildet ist, wobei die Schweißungen ein geometrisches Verhältnis von Länge zu Breite von < 4, vorzugsweise < 2,5, hilfsvorzugsweise < 1,5 aufweisen.
Üblicherweise erfährt das Schweißgut bei der Erstarrung eine Volumenschrumpfung, wobei die Längsschrumpfung in Schweißrichtung durch die eigene Stützwirkung innerhalb des Schweißgutes behindert wird und auf diese Weise Zugspannungen innerhalb des Schweißgutes entstehen. Diese Zugspannungen werden bei Überschreitung der Streckgrenze durch eine klassische Verformung des Schweißgutes in Schweißrichtung abgebaut. Überschreiten dabei die Zugspannungen die Zugfestigkeit des Schweißgutes erfolgt eine Rissbildung quer zur Schweißrichtung. Beträgt das geometrische Verhältnis von Länge zu Breite < 4 wird ein freies Schrumpfen ohne Schrumpfungsbehinderung der Schweißgutes ermöglicht und der Spannungsaufbau innerhalb des Schweißgutes wird soweit reduziert, dass eine Rissbildung nicht erfolgt.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unter anspräche.
Die Schweißungen werden vorzugsweise mit einem Abstand voneinander aufgebracht, wobei sich insbesondere auch wiederholende Muster ergeben können. Die Schweißungen können vorzugsweise eine Höhe bis 15 mm, vorzugsweise bis 10 mm und höchstvorzugsweise im Bereich von 3 bis 7 mm aufweisen. Die Schweißungen können durch Schweißnähte oder bevorzugt durch Schweißpunkte gebildet werden. Im Falle von Schweißpunkten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Durchmesser im Bereich von 7 bis 25 mm, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 20 mm und die Höhe im Bereich von 7 bis 20 mm liegt.
Der für die Schweißungen verwendete Schweißzusatzwerkstoff kann neben Eisen- und Chromkarbiden noch Sonderkarbide (wie z.B. Niob, Vanadium, Titan) ausbilden. Des Weiteren wird die Verschleißschutzprofilierung vorzugsweise auf einem Körper aufgebracht, der durch a. einen bainitischen Sphäroguss mit einer Bruchdehnung von etwa 0,1 bis 2,5%, einer Druckfestigkeit von 1.000 bis etwa 1.800 MPa und einer Härte von 42 bis 55 HRC oder b. einen karbidischen weißerstarrten Gusseisenwerkstoff mit Eisen-, Chrom-, Molybdän-, Vanadium- und/oder Niobkarbiden oder c. einen geschmiedeten Werkstoff gebildet wird.
Bei dem Bauteil, auf dem die geschweißte Verschleißschutzprofilierung aufgebracht ist, handelt es sich vorzugsweise um Rolle, eine Walze, einen Kegel, eine Kugel oder eine Brechbacke für eine Mühle oder einen Brecher. Außerdem kann es sich um eine Mahlbahn oder Tellersegmente einer Mühle handeln. Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden im Folgenden anhand nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Walzenpresse, Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Mahlwalze,
Fig. 3 eine vergrößerte, schematische Darstellung der
Verschleißschutzprofilierung gemäß dem Detail X der Fig. 2,
Fig. 4 eine Schnittdarstellung längs der Linie A-A der Fig. 2,
Fig. 5 verschiedene Muster der Verschleißschutzprofilierung,
Fig. 6 eine schematische Draufsicht einer als Schweißpunkt ausgebildeten
Verschleißschutzprofilierung,
Fig. 7 eine Schnittdarstellung längs der Linie B-B der Fig. 6 und
Fig. 8 verschiedene Formen der Schweißungen für die
Verschleißschutzprofilierung.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Vorrichtung zur Zerkleinerung von abrasiven Materialien stellt eine Walzenpresse mit zwei gegeneinander gepressten und gegenläufig angetriebenen Mahlwalzen 1, 2, dar und kann beispielsweise als Gutbettwalzenmühle ausbildet sein, wie sie in der Zement- und Mineralsindustrie zum Einsatz kommt. Die Walzen haben dabei einen Durchmesser von üblicherweise 1 bis 2 m.
Die Umfangsfläche der Mahlwalzen 1, 2 ist mit einer Verschleißschutzprofilierung 3 versehen, die eine Vielzahl von Schweißungen 4 aus einer Eisen-Chrom- Kohlenstoffhartlegierung mit einer Härte von mehr als 55 HRC (Rockwellhärte) aufweist. Wie insbesondere aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, sind die Schweißungen bei diesem Ausführungsbeispiel durch kurze Schweißnähte mit einem geometrischen Verhältnis von Länge L zu Breite B von ungefähr 3 ausgebildet. Die Höhe H beträgt maximal 15 mm und liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 7 bis 10 mm. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sind die Schweißungen 4 in einem sich wiederholenden Muster aufgebracht, dass in diesem Fall ein Fischgrätmuster bildet. Im Rahmen der Erfindung sind aber auch andere Muster und grundsätzlich unregelmäßige Muster denkbar. In Fig. 5 sind verschiedene Muster für die Verschleißschutzprofilierung dargestellt.
Die Schweißungen 4 können grundsätzlich beliebige Formen annehmen, sofern das geometrische Verhältnis von Länge zu Breite < 4 gewählt wird. In den Figuren 6 und 7 ist eine bevorzugte Ausführungsform dargestellt, bei der die Schweißungen als
Schweißpunkte 41 ausgebildet sind. Der Durchmesser D liegt vorzugsweise im Bereich von 7 bis 25 mm, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 20 mm und die Höhe liegt vorzugsweise im Bereich von 7 bis 20 mm.
Neben den in den Figuren 3 und 6 dargestellten Formen der Schweißungen sind aber auch andere Formen denkbar. In Fig. 8 sind hierfür einige Beispiele angegeben.
Die Verschleißschutzprofilierung 3 wird auf einem Körper, insbesondere einem Grundkörper 5 aufgebracht, der insbesondere aus folgenden Materialien gebildet werden kann: a. einem bainitischen Sphäroguss mit einer Bruchdehnung von etwa 0,1 bis 2,5%, einer Druckfestigkeit von 1.000 bis etwa 1.800 MPa und einer Härte von 42 bis
55 HRC oder b. einem karbidischen weißerstarrten Gusseisenwerkstoff mit Eisen-, Chrom-, Molybdän-, Vanadium- und/oder Niobkarbiden oder c. einem geschmiedeten Werkstoff. Dabei ist es denkbar, dass der Grundkörper 5 zunächst flächig mit den Schweißungen
4 in ein oder mehreren Lagen versehen wird und lediglich die äußerste Lage nach Art eines Musters ausgebildet wird, wie es beispielhaft in Fig. 5 angegeben ist. Besteht der Grundkörper 5 aus einem Gusswerkstoff, sind flächig aufgebrachte Schweiß lagen nicht unbedingt notwendig, sodass gleich das Verschleiß Schutzmuster aufgeschweißt werden kann.
Die Verschleißprofilierung dient zum einen dazu den vergleichsweise weicheren Grundkörper 5 zu schützen und andererseits auch den Einzug des zu zerkleinernden Materials zu begünstigen. Durch eine geeignete Wahl des Abstandes As (siehe Fig. 3) zwischen benachbarten Schweißungen 4. Kann sich zu zerkleinerndes Material zwischen den Schweißungen festsetzen und dadurch einen autogenen Verschleißschutz bilden. Da die Schweißungen 4 naturgemäß eher abgerundete Konturen aufweisen, wird meist ein Teil der Schweißungen über die autogene Verschleißschutzschicht hervorstehen und dem Einzug des Materials gewährleisten.
Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat sich gezeigt, dass Schweißungen aus einer Eisen-Chrom-Kohlenstoffhartlegierung mit einer Härte von mehr als 55 HRC rissfrei ausgebildet werden können, wenn das geometrische Verhältnis von Länge L zu Breite B < 4, vorzugsweise < 2,5, hilfsvorzugsweise < 1,5 gewählt wird. Die rissfreie Ausbildung resultiert auch in einer längeren Lebensdauer der Verschleißschutzprofilierung.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Zerkleinerung von abrasiven Materialien mit wenigstens einem Bauteil, das mit einer geschweißten Verschleiß schutzpro filierung (3) versehen ist, die durch eine Vielzahl von Schweißungen (4, 41) aus einer Eisen-Chrom- Kohlenstoff-Hartlegierung mit einer Härte von mehr als 55 HRC ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (4, 41) ein geometrisches Verhältnis von Länge zu Breite von < 4 aufweisen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (4, 41) rissfrei ausgebildet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (4, 41) mit Abstand (As) voneinander aufgebracht sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (4, 41) eine Höhe bis 15 mm aufweisen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (4, 41) in einem sich wiederholenden Muster aufgebracht sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der für die Schweißungen (4, 41) verwendete Schweißzusatzwerkstoff neben Eisen- und Chromkarbiden noch Sonderkarbide ausgebildet hat.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzprofilierung (3) auf einem Körper aus a. einem bainitischen Sphäroguss mit einer Bruchdehnung von etwa 0,1 bis 2,5%, einer Druckfestigkeit von 1.000 bis etwa 1.800 MPa und einer Härte von 42 bis 55 HRC oder b. einem karbidischen weißerstarrten Gusseisenwerkstoff mit Eisen-, Chrom-, Molybdän-, Vanadium- und/oder Niobkarbiden oder c. einem geschmiedeten Werkstoff aufgebracht wird.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (4, 41) durch Schweißnähte oder Schweißpunkte gebildet werden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißungen (41) durch Schweißpunkte mit einem Durchmesser im Bereich von 7 bis 25 mm, vorzugsweise 10 bis 20 mm, und einer Höhe im Bereich von 7 bis 20 mm ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil als Rolle, Walze, Kegel, Kugel oder als Brechbacke ausgebildet ist oder es sich hierbei um eine Mahlbahn oder Tellersegmente einer Mühle handelt.
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