EP2976277A1 - Verfahren und vorrichtung zum abtransportieren von packungsbehältern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum abtransportieren von packungsbehältern

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EP2976277A1
EP2976277A1 EP14715856.2A EP14715856A EP2976277A1 EP 2976277 A1 EP2976277 A1 EP 2976277A1 EP 14715856 A EP14715856 A EP 14715856A EP 2976277 A1 EP2976277 A1 EP 2976277A1
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EP
European Patent Office
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conveying
packing container
packing
abtransportebene
conveyor
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EP14715856.2A
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French (fr)
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EP2976277B1 (de
Inventor
Klaus Baltes
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Elopak AS
Original Assignee
Elopak Systems AG
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Publication date
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Publication of EP2976277A1 publication Critical patent/EP2976277A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2976277B1 publication Critical patent/EP2976277B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/82—Rotary or reciprocating members for direct action on articles or materials, e.g. pushers, rakes, shovels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers

Definitions

  • the invention relates to a method for the removal of packing containers from a filling machine for liquid
  • a device for transporting in a filling machine (4) filled packing container (1) of composite materials for drinks and liquid food to a packaging device, not shown, is shown schematically.
  • Cell chain (3) is the support member of a first conveyor, wherein the upright, filled and closed packing container (1) are held in the cells (2) of the cell chain (3). With the aid of the cell chain (3), the packing containers (1) are fed cyclically in the conveying direction (5) to a transfer position (6) in the region of the deflection of the cell chain (3).
  • Deflection is located below the conveying plane defined by the upper strand of the cell chain (3).
  • Conveying direction (5) continuously moving conveyor belts (7) after the downward movement in the direction of the arrow (11) remote, whereby each packing container (lb) querabportiert transverse to the conveying direction (5).
  • the Packing container (1) is transported on the conveyor belts (7), the next packing container (la) is moved to the ejection position (12). Meanwhile, the strips (10) according to the arrow (11) again in their
  • Packing containers (la, lb) should not be contaminated. For another reason, the operator in the field of removal is constantly required because not only the improperly sealed but also the defective (eg, missing spouts, etc.) packing containers must be manually removed from the second conveyor.
  • a conveyor system for the vertical transport of articles from a basement to an upper floor of a warehouse bkannt.
  • the conveyor system comprises a first conveying means for the articles in one first, lower conveyor level.
  • the first conveyor is designed as a circulating duplex belt conveyor. At the end of the conveying path of the first conveyor is a
  • Duplex conveyor for lifting the articles in the direction of a vertical conveyor for the articles.
  • the vertical conveyor comprises pairs in parallel and at a distance from each other
  • GB 1 208 965 A discloses a conveyor system with a vertical guide rail on which a carrier is vertically movable in the manner of an elevator.
  • the carrier comprises a horizontally arranged belt conveyor, which can be aligned in different horizontal planes along the guide rail in alignment with belt conveyors arranged there.
  • EP 0 387 487 A2 discloses an assembly line of a
  • Assembly machine with multiple conveyors in a working plane and multiple conveyors in a return plane.
  • the individual workpieces are placed on the conveyors on pallets
  • a lift is mounted adjacent to the conveyor in the conveying planes, which has a vertically movable carriage. On the slide is also a revolving conveyor. Adjacent to the conveyor of the sled are in both planes
  • Transfer stations arranged to transfer the pallets to the conveyors to pass in the different levels.
  • Each transfer station consists of a short duplex conveyor, which is pivotable about a vertical axis, so that its
  • Conveying direction coincides either with the direction of the main conveyor or that of the adjacent side conveyor in both conveying planes.
  • the invention is based on the object to provide a method in which avoids contamination of machine parts by not properly sealed packing container and a
  • This object is achieved in a method for transporting off of packing containers from a filling machine for liquid product by the following steps: cyclically conveying the packing container in a conveying direction with a circulating between two deflections in a conveying plane support member at least a first conveyor,
  • the packing container can remain during the removal in an upright position, so that during the Abtransport no liquid product from not properly sealed
  • Conveyor contributes to the fact that leaking from not properly sealed packing containers no liquid filling material. A shutdown of the entire filling machine is avoided because no contamination of the filling machine by not properly sealed packaging container occurs.
  • damaged packing containers are sorted out automatically by moving them in the opposite direction to the
  • Abtransportebene to avoid the packing container are preferably raised in the direction perpendicular to the conveying plane.
  • Lifting device which preferably has at least one between the conveying and Abtransportebene back and forth movable plunger, which on a bottom surface of the
  • Packungs concerneders can be brought to the plant. If as
  • Supporting member of the first conveyor reaches a conventional and well-known cell chain is used, the plunger of the lifting device through a passage opening in each cell can be brought to effect.
  • the preferably arranged at the bottom of the cell passage opening is aligned with a
  • each packing container is supported by the supporting device until the bottom surface is moved to a supporting surface by conveying the packing containers in the conveying plane
  • sliding surfaces which extend in the two Abtransportidesen. Between the sliding surfaces is preferably in the vertical direction above the transfer position an interruption whose cross-section so is measured by the interruption of each pack container with the lifting device in the
  • Supporting device at least one in the Abtransportebene between a starting position and a support position reciprocating support member, which temporarily supports the packing container during the transfer to the second conveying means against sagging. In the support position, the support member extends into the interruption between the
  • each second conveying means has a circulating between two deflections
  • circulating belts are perpendicular to the transport plane.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a device for removing packing containers from a filling machine, a first detail of the
  • FIG. 6 shows a removal device according to FIG. 2,
  • FIG. 7 shows the removal of the transferred according to FIG.
  • Figure 8 is a perspective view of a second
  • FIG. 9 shows a plan view of the removal device according to FIG. 8.
  • Fig. 2 shows how packing container 19 from a filling machine 16 in the conveying direction 25 by means of a designed as a chain conveyor 18 first conveyor 15 in the
  • Transfer position 20 are promoted. The one in one
  • Conveying level 37 circulating chain as a supporting organ of
  • Chain conveyor 18 is equipped with cells 17 which the
  • FIG. 3a the U-shaped pockets 29, 30 of the second conveyor 39 and parts of Abtransportebene 23, 24 are shown in an enlarged scale.
  • the pockets 29, 30 of the second conveyor 39 are parallel on one another
  • the pockets 29, 30 are each formed in one piece and consist of a similar upper and lower part, which are interconnected by a web 44.
  • the two bands 43a, 43b of the double band 43a, 43b are joined together by the web 44 of each pocket 29, 30
  • Sliding surfaces 33, 36 is an interruption 41, through which each packing container 19 a guided by the
  • Transport level 23, 24 is liftable.
  • the removal plane 23 on the good side 32 (cf., FIG. 2) is formed by the sliding surface 33 and a removal belt 34a adjoining the sliding surface 33 in the removal direction 45.
  • the removal plane 24 on the reject side 35 is formed by the sliding surface 36 and a removal belt 34b adjoining the sliding surface 36 in the removal direction 54.
  • Stopping conveyor 39 becomes a bottom surface of each packing container 19a after being lifted in the
  • Abtransportebene 23, 24 temporarily supported by means of a different from the lifting device 38 supporting device 40 (see Figure 4a) against sagging.
  • the support device 40 has a in the Abtransportebene 23, 24 between a starting position and a support position back and
  • herbewegliches support member 31 in the form of a plate-shaped slider.
  • the plate-shaped slide is moved from the starting position of the side, parallel to the conveying direction 25 of the chain conveyor 18, in the supporting position by a drive, not shown, while under the
  • the second conveying means 39 thereby pushes the packing containers 19a from the sliding surface 33 onto the removal belt 34, which is moved synchronously with the second conveying means 39. So that the packing containers 19b can not be pushed down or fall off the side of the plate 33 and the removal belt 34 during the removal, a second conveyor 39 is provided
  • Guide bar 46 is arranged, which extends over the entire length of the interruption 41 and the Abtransportebene 23, 24 on the Gutseite 32 and the Committee page 35.
  • a further guide rail 47 is arranged on the Gutseite 32, which is designed as an extension of a Ausschlateschiene 53. So that
  • FIGS. 3 a, 3 b, 4 a, 4 b, 5 clearly show the removal of properly filled and sealed packing containers 19 a, b in two steps.
  • FIG. 4b shows the packing containers 19b during the transition from the
  • Fig. 5 is located in one of the cells 17 of the
  • Packing container 19 is located under the guide 27.
  • FIG. 6 shows the two packing containers 19a and 19a. 19d after the
  • the bag 30 is a positive fit
  • Bags 29, 30 is carried out with a further Ausschlateschiene 56, extending between the pulleys 62, 63 of the
  • Double band 43a, 43b extends and between the upper band 43a and the lower band 43b of the double band 43a, b
  • Conveying plane 37 are raised in the Abtransportebene 23,24.
  • Each first conveyor 15 has a
  • Packing container 19a, 19d is provided between the double belts 43a, 43b and the double belts 60a, 60b, a partition plate 68, the undisturbed and guided removal of all packing containers 19a, 19d in matching
  • Packing container 19a which are located in the region of the double bands 43a, 43b, can be conveyed to the Gutseite in the Abtransportraum 66. Regardless, the Packing containers 19d and 19a in the opposite
  • the double belts 43a, 43b and the double belts 60a, 60b convey the packing containers 19a in a time-delayed manner
  • Double strand to be transported to a collection point run both double bands 43a, 43b and 60a, 60b at the same time and promote all pack containers 19a
  • Abtransportation level 23, 24 can be the removal service

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtransportieren von Packungsbehältern für flüssiges Füllgut aus einer Füllmaschine. Um eine Verschmutzung von Maschinenteilen durch nicht einwandfrei verschlossene Packungsbehälter zu vermeiden und eine automatisierte Aussortierung schadhafter Packungsbehälter zu ermöglichen wird ein Verfahren umfassend die folgenden Schritte angegeben: • Taktweises Fördern der Packungsbehälter (19) in einer Förderrichtung (25) mit einem Tragorgan (17, 18) mindestens eines ersten Fördermittels, • Anheben der Packungsbehälter (19) während des Stillstands des ersten Fördermittels, • Übergeben der Packungsbehälter (19) an mindestens ein zweites Fördermittel (39) und • Fördern der Packungsbehälter (19) in der Abtransportebene in eine von zwei entgegengesetzt verlaufenden Abtransportrichtungen (45, 54) jedes zweiten Fördermittels (39), die quer zur Förderrichtung (25) jedes ersten Fördermittels verlaufen. Außerdem wird eine Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern (19) vorgeschlagen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine für flüssiges
Füllgut sowie eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 5.
In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zum Abtransportieren der in einer Füllmaschine (4) befüllten Packungsbehälter (1) aus Verbundstoffen für Getränke und flüssige Nahrungsmittel zu einer nicht dargestellten Abpackeinrichtung schematisch dargestellt. Eine zwischen zwei Umlenkungen umlaufende
Zellenkette (3) ist das Tragorgan eines ersten Fördermittels, wobei die aufrecht stehenden, gefüllten und geschlossenen Packungsbehälter (1) in den Zellen (2) der Zellenkette (3) gehalten werden. Mit Hilfe der Zellenkette (3) werden die Packungsbehälter (1) taktweise in Förderrichtung (5) zu einer Übergabeposition (6) im Bereich der Umlenkung der Zellenkette (3) gefördert. Die Übergabeposition (6) im Bereich der
Umlenkung befindet sich unterhalb der durch den Obertrum der Zellenkette (3) definierten Förderebene. In der
Übergabeposition werden die Packungsbehälter (la) an ein zweites Fördermittel übergeben, das zwei parallel zueinander umlaufende Transportbänder (7) aufweist. Bei der Übergabe wird jeder Packungsbehälter (la) in einer Schräglage von etwa 30° gegenüber den Horizontalen in der Ausstoßstellung (12) liegend durch einen getakteten Ausstoßer (8) in Richtung des Pfeils (9) von unten aus der jeweiligen Zelle (2) hinaus ausgestoßen. Der ausgestoßene Packungsbehälter (la) landet auf absenkbaren Leisten (10), die wiederum den schräg
liegenden Packungsbehälter (lb) auf die quer zur
Förderrichtung (5) kontinuierlich bewegten Transportbänder (7) nach der Abwärtsbewegung in Richtung des Pfeils (11) abgelegen, wodurch jeder Packungsbehälter (lb) querab zur Förderrichtung (5) abtransportiert wird. Sobald der Packungsbehälter (1) auf den Transportbändern (7) abtransportiert ist, wird der nächste Packungsbehälter (la) in die Ausstoßstellung (12) bewegt. Inzwischen wurden die Leisten (10) entsprechend dem Pfeil (11) wieder in ihre
Ausgangsposition bewegt, um den nächsten auszustoßenden
Packungsbehälter (lb) aufnehmen zu können. Nun stößt der getaktete Ausstoßer (8) in Richtung des Pfeils (9) den nächsten Packungsmantel (la) aus. Nachteilig an dieser Ausführung ist, dass im Falle von nicht oder nicht einwandfrei verschlossenen Packungsbehältern (la, lb) das flüssige Füllgut zumindest teilweise ausläuft und in der Übergabeposition (6), insbesondere die Leisten (10) und die Transportbänder (7) verschmutzt. Eine an dieser Stelle ständig anwesende Bedienungsperson muss zunächst die
Füllmaschine (4) anhalten, um den fehlerhaften
Packungsbehälter (la, lb) zu entfernen und um die
verschmutzten Maschinenteile zu reinigen. Da die Maschine nur mit Verzögerung angehalten werden kann, werden auch die unmittelbar nachfolgenden Packungsbehälter (la,b) durch die Leisten (10) und Transportbänder (7) verunreinigt. Dass heißt, dass auch diese Packungsbehälter (la, lb) entnommen werden müssen. Die Reinigung der Maschine ist also auch schon aus diesem Grunde unbedingt erforderlich, damit die nach Wiederinbetriebnahme der Füllmaschine (4) nachfolgenden
Packungsbehälter (la, lb) nicht verschmutzt werden. Aus einem weiteren Grunde ist die Bedienungsperson im Bereich des Abtransports ständig erforderlich, weil nicht nur die nicht ordnungsgemäß verschlossenen sondern auch die schadhaften (z. B. fehlender Ausgießer usw.) Packungsbehälter von Hand von dem zweiten Fördermittel entfernt werden müssen.
Aus der JP 2001 - 187 632 A ist ein Fördersystem für den Vertikaltransport von Artikeln von einem Untergeschoss zu einem Obergeschoss eines Lagers bkannt. Das Fördersystem umfasst ein erstes Fördermittel für die Artikel in einer ersten, unteren Förderebene. Das erste Fördermittel ist als umlaufender Duplex-Bandförderer ausgebildet. Am Ende des Förderweges des ersten Fördermittels befindet sich eine
Hubvorrichtung zwischen den beiden Bändern des
Duplexförderers zum Anheben der Artikel in Richtung eines Vertikalförderers für die Artikel. Der Vertikalförderer umfasst paarweise parallel und im Abstand zueinander
angeordnete vertikal laufende Bänder, zwischen denen die Artikel für den Vertikaltransport eingeklemmt werden. Am Ende des Vertikaltransportweges befindet sich in einer
Abtransportebene ein zweites Fördermittel in Form eines umlaufenden Bandförderers. Um die Artikel am Ende des
Vertikaltransports an das zweite Fördermittel störungsfrei zu übergeben, befindet sich am Ende des Vertikaltransports ein Greifförderer mit gegeneinander beweglichen Rollengruppen zum Erfassen und Übergeben der Artikel in Richtung des zweiten Fördermittels .
Die GB 1 208 965 A offenbart ein Fördersystem mit einer senkrechten Führungsschiene, an der ein Träger nach Art eines Aufzugs vertikal verfahrbar ist. Der Träger umfasst einen horizontal angeordneten Bandförderer, der in verschiedenen Horizontalebenen entlang der Führungsschiene fluchtend zu dort angeordneten Bandförderern ausgerichtet werden kann.
Die EP 0 387 487 A2 offenbart eine Montagelinie einer
Montagemaschine mit mehreren Förderern in einer Arbeitsebene und mehreren Förderern in einer Rückführebene. Die einzelnen Werkstücke werden auf den Förderern auf Paletten
transportiert. Um die Paletten von der Arbeitsebene in die
Rückführebene und umgekehrt zu bewegen, ist angrenzend an die Förderer in den Förderebenen ein Lift aufgestellt, der einen vertikal verfahrbaren Schlitten aufweist. Auf dem Schlitten befindet sich ebenfalls ein umlaufender Förderer. Angrenzend an den Förderer des Schlittens sind in beiden Ebenen
Übergabestationen angeordnet, um die Paletten an die Förderer in den unterschiedlichen Ebenen zu übergeben. Jede Übergabestation besteht aus einem kurzen Duplex-Förderer, der um eine Vertikalachse schwenkbar ist, so dass seine
Förderrichtung entweder mit der Richtung des Hauptförderers oder derjenigen des angrenzenden Seitenförderers in beiden Förderebenen übereinstimmt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren anzugeben, bei dem eine Verschmutzung von Maschinenteilen durch nicht einwandfrei verschlossene Packungsbehälter vermieden und eine
automatisierte Aussortierung nicht einwandfrei verschlossener oder anderweit schadhafter Packungsbehälter ermöglicht wird. Des Weiteren soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine für flüssiges Füllgut durch die nachfolgenden Schritte gelöst: taktweises Fördern der Packungsbehälter in einer Förderrichtung mit einem zwischen zwei Umlenkungen in einer Förderebene umlaufenden Tragorgan mindestens eines ersten Fördermittels,
Anheben der Packungsbehälter an einer zwischen den Umlenkungen angeordneten Übergabeposition aus der Förderebene in eine oberhalb der Förderebene liegende Abtransportebene während des Stillstands des ersten Fördermittels,
Übergeben der Packungsbehälter an mindestens ein zweites Fördermittel während des Stillstands jedes zweiten Fördermittels und Fördern der Packungsbehälter in der Abtransportebene in eine von zwei entgegengesetzt verlaufenden Abtransportrichtungen jedes zweiten Fördermittels, die quer zur Förderrichtung (25) jedes ersten Fördermittels verlaufen.
Durch das Verlagern der Übergabeposition zwischen die
Umlenkungen des Tragorgans sowie das Anheben aus der tiefer liegenden Förderebene in eine oberhalb der Förderebene liegende Abtransportebene, kann der Packungsbehälter auch während des Abtransports in einer aufrecht stehenden Position verbleiben, so dass während des Abtransports kein flüssiges Füllgut aus nicht einwandfrei verschlossenen
Packungsbehältern überschwappt und die Füllmaschine
verunreinigt.
Das Anheben der Packungsbehälter während des Stillstands des ersten Fördermittels und dessen Übergabe an das zweite
Fördermittel während des Stillstands des zweiten
Fördermittels trägt dazu bei, dass aus nicht einwandfrei verschlossenen Packungsbehältern kein flüssiges Füllgut austritt. Eine Abschaltung der gesamten Füllmaschine wird vermieden, weil keine Verschmutzung der Füllmaschine durch nicht einwandfrei verschlossene Packungsbehälter eintritt.
Indem die Packungsbehälter in der Abtransportebene in eine von zwei entgegengesetzt verlaufenden Abtransportrichtungen jedes zweiten Fördermittels gefördert werden, können die nicht einwandfrei verschlossenen oder die anderweit
schadhaften Packungsbehälter automatisiert aussortiert werden, indem diese in entgegengesetzter Richtung zur
Abtransportrichtung der einwandfreien Packungsbehälter abtransportiert werden. In Folge dessen ist eine zusätzliche Bedienperson für die Füllmaschine im Bereich des Abtransports nicht mehr erforderlich. Um jedwede Neigung des Packungsbehälters gegenüber der horizontalen Förderebene während des Anhebens in die
Abtransportebene zu vermeiden, werden die Packungsbehälter vorzugsweise in senkrechter Richtung zu der Förderebene angehoben.
Das Anheben der Packungsbehälter erfolgt mittels einer
Hubvorrichtung, die vorzugsweise mindestens einen zwischen der Förder- und Abtransportebene hin- und herbeweglichen Stößel aufweist, der an einer Bodenfläche des
Packungsbehälters zur Anlage bringbar ist. Sofern als
Tragorgan des ersten Fördermittels eine übliche und an sich bekannte Zellenkette zum Einsatz gelangt, ist der Stößel der Hubvorrichtung durch eine Durchtrittsöffnung in jeder Zelle zur Wirkung bringbar. Die vorzugsweise am Boden der Zelle angeordnete Durchtrittsöffnung fluchtet mit einer
Durchtrittsöffnung in dem Tragorgan, so dass der Stößel während des Stillstands des ersten Fördermittels durch das Tragorgan und den Boden der Zelle auf die Bodenfläche des Packungsbehälters einwirken kann.
Zum Übergeben der Packungsbehälter an das zweite Fördermittel wird eine Bodenfläche jedes Packungsbehälters nach dem
Anheben in die Abtransportebene zeitweilig mittels einer von der Hubvorrichtung verschiedenen Stützvorrichtung gegen ein Absacken gestützt. Vorzugsweise wird die Bodenfläche jedes Packungsbehälters solange von der Stützvorrichtung gestützt, bis die Bodenfläche durch das Fördern der Packungsbehälter in der Abtransportebene auf eine tragende Oberfläche der
Abtransportebene gelangt.
Als tragende Oberfläche in der Abtransportebene sind
vorzugsweise Gleitflächen vorgesehen, die sich in die beiden Abtransportrichtungen erstrecken. Zwischen den Gleitflächen befindet sich vorzugsweise in lotrechter Richtung oberhalb der Übergabeposition eine Unterbrechung, deren Querschnitt so bemessen ist, dass durch die Unterbrechung jeder Packungsbehälter mit der Hubvorrichtung in die
Abtransportebene hebbar ist. In dieser bevorzugten
Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum
Abtransportieren von Packungsbehältern weist die
Stützvorrichtung mindestens ein in der Abtransportebene zwischen einer Ausgangsposition und einer Stützposition hin- und herbewegliches Tragteil auf, das den Packungsbehälter während der Übergabe an das zweite Fördermittel zeitweilig gegen ein Absacken stützt. In der Stützposition erstreckt sich das Tragteil in die Unterbrechung zwischen den
Gleitflächen hinein, während es in der Ausgangsstellung die Unterbrechung für den ungehinderten Durchtritt jedes
Packungsbehälters freigibt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern weist jedes zweite Fördermittel ein zwischen zwei Umlenkungen umlaufendes
Tragorgan auf, an dem mehrere U-förmige Taschen zum
formschlüssigen Erfassen der Packungsbehälter befestigt sind. Die freien Schenkel der U-förmigen Taschen verhindern eine Bewegung der Packungsbehälter in eine der beiden
Abtransportrichtungen. Das umlaufende Tragorgan weist
vorzugsweise zwei parallel und im Abstand zueinander
umlaufende Bänder auf, die durch die jeweils an beiden
Bändern befestigten Taschen miteinander gekoppelt sind. Die Umlenkräder drehen um senkrecht zur Abtransportebene
rotierende Achsen, so dass die Bandoberflächen der
umlaufenden Bänder senkrecht zur Abtransportebene stehen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine, eine erste Detaildarstellung zur
Veranschaulichung einer in der
Abtransportebene wirksamen Stützvorrichtung einer in dargestellten Abtransportvorrichtung nach Figur 2, eine zweite Detaildarstellung zur
Veranschaulichung der in der Abtransportebene wirksamen Stützvorrichtung einer in dargestellten Abtransportvorrichtung nach Figur 2, eine Abtransportvorrichtung nach Figur 2, während des Abtransports einwandfreier
Packungsbehälter,
Figur 6 eine Abtransportvorrichtung nach Figur 2,
während der Übergabe eines einwandfreien und eines nicht geschlossenen Packungsbehälters an das zweite Fördermittel sowie
Figur 7 den Abtransport der nach Figur 6 übergebenen
Packungsbehälter,
Figur 8 eine perspektivische Ansicht eines zweiten
Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum
Abtransportieren von Packungsbehältern aus einer Füllmaschine und
Figur 9 eine Aufsicht auf die Abtransportvorrichtung nach Figur 8. Fig. 2 zeigt, wie Packungsbehälter 19 aus einer Füllmaschine 16 in Förderrichtung 25 mittels eines als Kettenförderer 18 ausgestalteten ersten Fördermittels 15 in die
Übergabeposition 20 gefördert werden. Die in einer
Förderebene 37 umlaufende Kette als Tragorgan des
Kettenförderers 18 ist mit Zellen 17 bestückt, die die
Packungsbehälter 19 in aufrecht stehender Position aufnehmen.
In der Übergabeposition 20 werden während des Stillstands des intermittierend betriebenen ersten Fördermittels 15 die
Packungsbehälter 19 mit Hilfe von Stößeln 21, die auf einem Ausschieberj och 22 einer mit einem nicht dargestellten
Antrieb versehenen Hubvorrichtung 38 angeordnet sind, aus den Zellen 17 entsprechend dem Doppelpfeil 26 aus der Förderebene 37 in eine oberhalb liegende Abtransportebene 23, 24
angehoben. Dabei werden die Packungsbehälter 19 durch
Führungen 27, 28 hindurch in U-förmige Taschen 29, 30 eines zweiten, ebenfalls intermittierend betriebenen Fördermittels 39 geschoben, während dieses stillsteht.
In Fig. 3a sind die U-förmigen Taschen 29, 30 des zweiten Fördermittels 39 und Teile der Abtransportebene 23, 24 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Die Taschen 29, 30 des zweiten Fördermittels 39 sind auf einem parallel
verlaufenden, übereinander angeordneten Doppelband 43a, 43b montiert. Dabei sind die Taschen 29, 30 jeweils einstückig ausgebildet und bestehen aus einem gleichartigen oberen und unteren Teil, die durch einen Steg 44 miteinander verbunden sind. Die beiden Bänder 43a, 43b des Doppelbandes 43a, 43b sind durch den Steg 44 jeder Tasche 29, 30 aneinander
gekoppelt und laufen dadurch synchron. Die Anzahl der Taschen 29, 30 des zweiten Fördermittels 39 sind in diesem
Ausführungsbeispiel zum Einen auf den zweibahnigen
Kettenförderer 18 und zum Anderen auf den Takt der
Füllmaschine 16 abgestimmt, mit dem der Kettenförderer 18 die Packungsbehälter 19 fördert. In diesem Falle sind vier Taschenpaare 29, 30 in gleichen Abständen auf dem Doppelband 43a, 43b des zweiten Fördermittels 39 angeordnet (vgl. Figur 3b) . In der Abtransportebene 23, 24 sind als Platten ausgebildete Gleitflächen 33, 36 angeordnet, die sich in die beiden
Abtransportrichtungen 45, 54 erstrecken. Zwischen den
Gleitflächen 33, 36 befindet sich eine Unterbrechung 41, durch die jeder Packungsbehälter 19a geführt durch die
Führungen 27, 28 mit der Hubvorrichtung 38 in die
Abtransportebene 23, 24 hebbar ist. Die Abtransportebene 23 auf der Gutseite 32 (vgl. Figur 2) wird von der Gleitfläche 33 und einem in Abtransportrichtung 45 an die Gleitfläche 33 anschließenden Abtransportband 34a gebildet. Die
Abtransportebene 24 auf der Ausschuss-Seite 35 (vgl. Figur 2) wird von der Gleitfläche 36 und einem in Abtransportrichtung 54 an die Gleitfläche 36 anschließenden Abtransportband 34b gebildet . Zum Übergeben der Packungsbehälter 19a an das zweite,
stillstehende Fördermittel 39 wird eine Bodenfläche jedes Packungsbehälters 19a nach dem Anheben in die
Abtransportebene 23, 24 zeitweilig mittels einer von der Hubvorrichtung 38 verschiedenen Stützvorrichtung 40 (vgl. Figur 4a) gegen ein Absacken gestützt. Die Stützvorrichtung 40 weist ein in der Abtransportebene 23, 24 zwischen einer Ausgangsposition und einer Stützposition hin- und
herbewegliches Tragteil 31 in Form eines plattenförmigen Schiebers auf. Der plattenförmiger Schieber wird aus der Ausgangsposition von der Seite, parallel zur Förderrichtung 25 des Kettenförderers 18, in die Stützposition von einem nicht dargestellten Antrieb bewegt und dabei unter die
Bodenfläche des Packungsbehälters 19a geschoben (Fig. 3a). Danach wird das Ausschieberj och 22 mit den Stößeln 21, entsprechend dem Doppelpfeil 26, wieder nach unten bewegt. Durch die in vertikaler Richtung langgestreckten Taschen 29, 30 werden die verhältnismäßig hohen Packungsbehälter 19a in einer stabilen aufrechten Haltung formschlüssig erfasst.
Soweit die Packungsbehälter 19a nicht schadhaft sind, werden sie über die Gleitfläche 33 in die Abtransportrichtung 45 zur Gutseite 32 abtransportiert. Das zweite Fördermittel 39 schiebt dabei die Packungsbehälter 19a von der Gleitfläche 33 auf das Abtransportband 34, welches synchron zu dem zweiten Fördermittel 39 bewegt wird. Damit die Packungsbehälter 19b während des Abtransports nicht seitlich von der Platte 33 und dem Abtransportband 34 herunter geschoben werden bzw. fallen können, ist gegenüber dem zweiten Fördermittel 39 eine
Führungsleiste 46 angeordnet, die sich über die gesamte Länge der Unterbrechung 41 sowie der Abtransportebene 23, 24 auf der Gutseite 32 und der Ausschussseite 35 erstreckt.
Gegenüber der Führungsleiste 46 ist auf der Gutseite 32 eine weitere Führungsleiste 47 angeordnet, die als Verlängerung einer Ausschleuseschiene 53 ausgebildet ist. Damit das
Ausschleusen der Packungsbehälter 19a so wenig Unruhe wie möglich beim Abtransport erzeugt, ist die Ausschleuseschiene 53 zwischen dem oberen Band 43 a und dem unteren Band 43 b angeordnet und erstreckt sich zwischen den Umlenkrollen 51, 52 des Doppelbandes 43a, 43b. In den Figuren 3a, 3b, 4a, 4b, 5 ist der Abtransport von ordnungsgemäß gefüllten und verschlossenen Packungsbehältern 19a, b in zwei Schritten anschaulich dargestellt. Figur 4b zeigt die Packungsbehälter 19b beim Übergang von der
Gleitfläche 33 auf das nachgeordnete Abtransportband 34. Das Tragteil 31 befindet sich kurz vor dem Verschieben in
Richtung des Pfeils 49 in die Ausgangsstellung. Sobald sich das Tragteil 31 wieder in die Ausgangsstellung befindet, kann durch die Unterbrechung 41 der nächste Packungsbehälter 19 mit den Stößeln 21 in die Abtransportebene 23, 24 angehoben und dort an das stillstehende zweite Fördermittel (39) übergeben werden (Figuren 3a, 3b) . Es ist nicht auszuschließen, dass es in der Füllmaschine 16 zu Fehlfunktionen kommt, so dass u. U. ein Packungsbehälter 19c entweder nicht korrekt gefüllt, oder nicht einwandfrei verschlossen wird. Weiterhin ist es möglich, dass ein
Ausgießer fehlt oder andere Mängel an dem Verpackungsbehälter 19c vorliegen, die automatisch in der Füllmaschine 16 festgestellt werden. Diese schadhaften Packungsbehälter 19c dürfen aus verschieden Gründen nicht in den Handel gelangen. Deshalb müssen schadhafte Packungsbehälter 19c aussortiert werden. In den Figuren 5, 6 und 7 ist das Aussortieren des schadhaften Packungsbehälter 19c dargestellt.
In Fig. 5 befindet sich in einer der Zellen 17 des
Kettenförderers 18 der schadhafte Packungsbehälter 19c, der nicht verschlossen worden ist, unter der Führung 28, während sich der ordnungsgemäß verschlossene benachbarte
Packungsbehälter 19 unter der Führung 27 befindet. Figur 6 zeigt die beiden Packungsbehälter 19a u. 19d nach dem
geführten Anheben in die Abtransportebene 23, 24. Aufgrund der in der Füllmaschine 16 sensorisch festgestellten Mängel an dem Packungsbehälter 19c wird der angehobene schadhafte Packungsbehälter 19d, den die Tasche 30 formschlüssig
aufgenommen hat, nach einer Richtungsumschaltung des Antriebs des zweiten Fördermittels 39 in die zur Abtransportrichtung
45 entgegengesetzte Abtransportrichtung 54 zur Ausschussseite 35 transportiert. Mittels der paarweise an dem Doppelband 43a, 43b angeordneten Taschen 29, 30 wird der benachbarte einwandfreie Packungsbehälter 19a zwangsläufig gemeinsam mit dem schadhaften Packungsbehälter 19d auf der Ausschussseite 35 in einen Behälter 55 für Ausschuss gefördert. Das
Ausschleusen der beiden Packungsbehälter 19a, d aus den
Taschen 29, 30 erfolgt mit einer weiteren Ausschleuseschiene 56, die sich zwischen den Umlenkrollen 62, 63 des
Doppelbandes 43a, 43b erstreckt und zwischen dem oberen Band 43a und dem unteren Band 43 b des Doppelbandes 43a, b
angeordnet ist.
In den Figuren 8 und 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Abtransportieren von Packungsbehältern dargestellt, in welchem nicht, wie oben erläutert, zwei
Packungsbehälter 19 aus der Förderebene 37 des ersten
Fördermittels in die Abtransportebene 23,24 angehoben werden, sondern gleichzeitig vier Packungsbehälter 19 aus der
Förderebene 37 in die Abtransportebene 23,24 angehoben werden. Jedes erste Fördermittel 15 weist auf einem
Kettenglied 65 der Kette zwei Doppelzellen 64 auf, deren beiden Zellen in Förderrichtung 25 hintereinander zwei
Packungsbehälter 19 aufnehmen. In der Abtransportebene 23, 24 sind zum gleichzeitigen Abtransport von vier
Packungsbehältern 19 zwei übereinstimmend aufgebaute zweite Fördermittel 39 angeordnet. Das umlaufende Doppelband 60a, 60b ist spiegelbildlich gegenüber dem ersten Doppelband 43a, 43b angeordnet. Die Funktion der beiden Doppelbänder 43a, 43b und 60a, 60b stimmt mit der Funktion der Doppelbänder 43a, 43b in den Fig. 1 bis 7 überein. Zur Trennung der vier
Packungsbehälter 19a, 19d ist zwischen den Doppelbändern 43a, 43b und den Doppelbändern 60a, 60b eine Trennplatte 68 vorgesehen, die einen ungestörten und geführten Abtransport sämtlicher Packungsbehälter 19a, 19d in übereinstimmender
Abtransportrichtung 66 oder entgegengesetzter Richtung 66, 67 mit den beiden Fördermitteln 39 ermöglicht.
In der Arbeitsweise ergibt sich insoweit ein Unterschied, dass wenn ein Packungsbehälter 19d der vier gleichzeitig angehobenen Packungsbehälter 19a, 19d schadhaft ist,
gleichwohl die beiden ordnungsgemäß verschlossenen
Packungsbehälter 19a, die sich im Bereich der Doppelbänder 43a, 43b befinden, zur Gutseite in die Abtransportrichtung 66 gefördert werden können. Unabhängig davon werden die Packungsbehälter 19d und 19a in die entgegengesetzte
Abtransportrichtung 67 zur Ausschussseite transportiert.
Sofern auch einer der beiden Packungsbehälter 19a im Bereich der Doppelbänder 43a, 43b schadhaft sein sollte, werden alle vier Packungsbehälter gleichzeitig in die Abtransportrichtung 67 zur Ausschussseite transportiert. Im Normalfall, wenn alle Packungsbehälter 19a sich im ordnungsgemäßen Zustand
befinden, werden alle Packungsbehälter 19a in die
Abtransportrichtung 66 zur Gutseite abtransportiert.
Die Doppelbänder 43a, 43b und die Doppelbänder 60a, 60b fördern die Packungsbehälter 19a zeitversetzt in die
Abtransportrichtung 66, wenn alle Packungsbehälter 19a zu einem einzigen Strang (nicht dargestellt) zusammengeführt werden sollen. Sofern die Packungsbehälter 19a als
Doppelstrang zu einer Sammelstelle transportiert werden sollen, laufen beide Doppelbänder 43a, 43b und 60a, 60b gleichzeitig an und fördern alle Packungsbehälter 19a
synchron in die Abtransportrichtung 66. Durch das Vorsehen der mindestens zwei zweiten Fördermittel 39 in der
Abtransportebene 23, 24 kann die Abtransportleistung
erheblich gesteigert werden. Schließlich liegt es im Rahmen der Erfindung, nicht nur doppelbahnig mit dem ersten Fördermittel 15 geförderte
Packungsbehälter 19 abzutransportieren, sondern auch in mehr als zwei Bahnen mit dem ersten Fördermittel 15 geförderte Packungsbehälter 19. Des Weiteren können zwei oder mehrere synchron betriebene erste Fördermittel 15 parallel zueinander angeordnet sein, um eine mehrbahnige Zufuhr von
Packungsmänteln 19 in die Übergabeposition 20 zu bewirken. Bezugszeichenliste
Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung
1 a-b Packungsbehälter 35 Ausschussseite
2 Zellen 36 Gleitflächen
3 Zellenkette 37 Förderebene
4 Füllmaschine 38 Hubvorrichtung
5 Förderrichtung 39 zweites Fördermittel
6 Übergabeposition 40 Stütz orrichtung
7 Transportbänder 41 Unterbrechung
8 Ausstoßer 42 --
9 Pfeil 43 a-b Doppelband
10 Leisten 44 Steg
11 Pfeil 45 Abtransportrichtung
12 AusstoßStellung 46 Führungsleiste
13, 14 --
15 erstes Fördermittel 47 Führungsleiste
16 Füllmaschine 49 Pfeil
17 Zellen 50 Position
18 Kettenförderer 51 Umlenkrolle
19 a-d Packungsbehälter 52 Umlenkrolle
20 Übergabeposition 53 Ausschleuseschiene
21 Stößel 54 Abtransportrichtung
22 Ausschieberj och 55 Behälter
23 Abtransport-Ebene 56 Ausschleuseschiene
24 Abtransport-Ebene 60 a-b Doppelband
25 Förderrichtung 61 --
26 Doppelpfeil 62 Umlenkrolle
27 Führungen 63 Umlenkrolle
28 Führungen 64 Doppelzellen
29 Taschen 65 Kettenglied
30 Taschen 66 Abtransportrichtung
31 Tragteil 67 Abtransportrichtung
32 Gutseite 68 Trennplatte
33 Gleitflächen
34 a-b Abtransportband

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Abtransportieren von Packungsbehältern (19) aus einer Füllmaschine (16) für flüssiges Füllgut
umfassend die Schritte: taktweises Fördern der Packungsbehälter (19) in einer Förderrichtung (25) mit einem zwischen zwei
Umlenkungen in einer Förderebene (37) umlaufenden Tragorgan mindestens eines ersten Fördermittels (15),
Anheben der Packungsbehälter (19) an einer zwischen den Umlenkungen (52,63) angeordneten Übergabeposition
(20) aus der Förderebene (37) in eine oberhalb der Förderebene (37) liegende Abtransportebene (23, 24) während des Stillstands des ersten Fördermittels
(15) ,
Übergeben der Packungsbehälter (19) an mindestens ein zweites Fördermittel (39) während des Stillstands jedes zweiten Fördermittels (39) und
Fördern der Packungsbehälter (19) in der
Abtransportebene (23, 24) in eine von zwei
entgegengesetzt verlaufenden Abtransportrichtungen
(45, 54) jedes zweiten Fördermittels (39), die quer zur Förderrichtung (25) jedes ersten Fördermittels (15) verlaufen. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungsbehälter (19) in senkrechter Richtung zu der Förderebene (37) angehoben werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Anheben der Packungsbehälter (19) mittels einer Hubvorrichtung (38) erfolgt und zum Übergeben der
Packungsbehälter (19) an das zweite Fördermittel (39) eine Bodenfläche jedes Packungsbehälters (19) nach dem Anheben in die Abtransportebene (23, 24) zeitweilig mittels einer von der Hubvorrichtung (38) verschiedenen Stützvorrichtung (40) gegen ein Absacken gestützt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenfläche jedes Packungsbehälters (19) solange von der Stützvorrichtung (40) gestützt wird, bis die
Bodenfläche durch das Fördern der Packungsbehälter (19) in der Abtransportebene (23, 24) auf eine tragende
Oberfläche (33, 36) der Abtransportebene gelangt.
5. Vorrichtung zum Abtransportieren von befüllten
Packungsbehältern aus einer Füllmaschine (16) für
flüssiges Füllgut umfassend mindestens ein erstes
Fördermittel (15) mit einem zwischen zwei Umlenkungen in einer Förderebene (37) umlaufenden Tragorgan zum
taktweisen Fördern der Packungsbehälter (19),
gekennzeichnet durch, eine zwischen den Umlenkungen angeordnete
Hubvorrichtung (38) zum Anheben der Packungsbehälter (19) aus einer Übergabeposition (20) der Förderebene (37) in eine oberhalb der Förderebene (37) liegende Abtransportebene (23, 24) und
mindestens ein zweites Fördermittel (39) , das zum Fördern der Packungsbehälter (19) in der
Abtransportebene (23, 24) in zwei entgegengesetzt verlaufende Abtransportrichtungen (45, 54) des zweiten Fördermittels (39) eingerichtet ist, wobei die Abtransportrichtungen (45, 54) quer zur Förderrichtung (25) des ersten Fördermittels (15) verlaufen .
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (38) mindestens einen zwischen der Förder- und Abtransportebene (37, 23, 24) hin- und herbeweglichen Stößel (21) aufweist, der an einer
Bodenfläche des Packungsbehälters (19) zur Anlage
bringbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Tragorgan jedes ersten Fördermittels (15) in
Förderrichtung (25) hintereinander Zellen (17) zur
Aufnahme jeweils eines Packungsbehälters (19) angeordnet sind, wobei durch eine Durchtrittsöffnung in jeder Zelle
(17) ein Stößel (21) der Hubvorrichtung (38) zur Wirkung bringbar ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 7, dadurch
gekennzeichnet, dass jedes zweite Fördermittel (39) ein zwischen zwei Umlenkungen (52, 62) umlaufendes Tragorgan aufweist, an dem mehrere Taschen (29, 30) zum
formschlüssigen Erfassen der Packungsbehälter (19) befestigt sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 8, dadurch
gekennzeichnet, dass in der Abtransportebene (23, 24) Gleitflächen (33, 36) angeordnet sind, die sich in die beiden Abtransportrichtungen (45, 54) erstrecken.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich oberhalb der Übergabeposition (20) zwischen den Gleitflächen (33, 36) eine Unterbrechung (41) befindet, durch die jeder Packungsbehälter (19) mit der
Hubvorrichtung (38) in die Abtransportebene (23, 24) hebbar ist. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum
Abtransportieren eine von der Hubvorrichtung (38) verschiedene Stützvorrichtung (40) zum zeitweiligen Abstützen einer Bodenfläche jedes Packungsbehälters (19) in der Abtransportebene (23, 24) aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützvorrichtung (40) mindestens ein in der Abtransportebene (23, 24) zwischen einer Ausgangsposition und einer Stützposition hin- und herbewegliches Tragteil aufweist .
13. Vorrichtung nach Anspruch 10, 11 und 12, dadurch
gekennzeichnet, dass sich das Tragteil in der
Stützposition in die Unterbrechung (41) zwischen den Gleitflächen (33, 36) hinein erstreckt.
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