EP2971749A1 - Ventil zum steuern eines fluids mit erhöhter dichtheit - Google Patents

Ventil zum steuern eines fluids mit erhöhter dichtheit

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EP2971749A1
EP2971749A1 EP14700722.3A EP14700722A EP2971749A1 EP 2971749 A1 EP2971749 A1 EP 2971749A1 EP 14700722 A EP14700722 A EP 14700722A EP 2971749 A1 EP2971749 A1 EP 2971749A1
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EP
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valve
valve seat
sealing area
sealing
hardness
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EP14700722.3A
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Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • F02M63/0015—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid
    • F02M63/0024—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid in combination with permanent magnet

Definitions

  • the present invention relates to a valve for controlling a fluid, in particular a fuel injection valve, with an increased tightness in the closed state of the valve.
  • Valves for controlling fluids are known from the prior art, for example as injectors.
  • a closing element releases or closes injection holes, which are formed in a valve seat.
  • Closing movement of the closing element is in this case an impact movement. This should be done with the valve closed, i. When the closing element rests against the valve seat, no fuel leak through leakage, as this unburned fuel can get into the exhaust system of an internal combustion engine. Furthermore, during operation of the valve, formation of particles, e.g. be avoided by abrasion, which can lead to damage to the valve and / or other components of an internal combustion engine. Since valves are usually mass components, a solution should be
  • valve according to the invention for controlling a fluid with the features of claim 1 has the advantage that a tightness of the valve can be significantly improved.
  • valve according to the invention is easily and inexpensively produced by mass production.
  • the valve according to the invention has a particularly simple and
  • valve in this case a closing element and a valve seat, wherein the valve seat has a sealing area and an adjacent to the sealing area
  • Valve seat area has.
  • the closing element seals at the sealing area when the valve is in the closed state. Furthermore, the sealing area and the valve seat area merge into one another directly and without transition, i. there is no step or step or the like between the sealing area and the valve seat area. Furthermore, a hardness of the sealing area is smaller than a hardness of the closing element.
  • Closing element is achieved, so that an improved tightness is possible.
  • improved tightness can thus be achieved.
  • a hardness difference between the sealing area and the closing element is selected such that no plastic deformation takes place when closing the valve.
  • the valve according to the invention still has sufficient tightness, since no plastic deformation at the sealing region of the valve seat are present. In operation occurs at most an elastic deformation in the closed state of the valve, which, however, is reversed immediately after lifting the closing element from the sealing area. In other words, a plastic deformation of the sealing area by the
  • Closing prevents, so that the tightness properties of the valve are still sufficiently available even after prolonged operation.
  • a sealing line in particular a circular sealing line, is present in the closed state of the valve between the closing element and the sealing area.
  • the closing element is a ball and / or the valve seat is a conical surface.
  • valve seat portion has a hardness which is greater than a hardness of
  • the sealing region comprises an annular, elastomeric sealing element, which is arranged in a groove in the valve seat.
  • a cross section of the elastomeric sealing element is quadrangular, in particular rectangular.
  • Valve seat area can be ensured.
  • a cohesive connection is formed between the sealing area and the valve seat area.
  • a one-piece valve seat can be provided.
  • the valve seat is an MIM component
  • a guide region for guiding the closing element is immediately adjacent to the sealing region, wherein the guide region has a hardness which is also smaller than a hardness of the closing element.
  • the same sealing range and more preferred are the guide area and the sealing area made of the same materials.
  • a particularly high tightness can be achieved if a thickness of the sealing region has approximately one third of a thickness of the valve seat.
  • the thickness of the sealing area and the valve seat is determined, starting from a sealing line between the closing element and sealing area, perpendicular to the surface.
  • the valve according to the invention is particularly preferably a solenoid valve for controlling fuel in a fuel injection.
  • the solenoid valve according to the invention as an intake manifold injection valve or as
  • valve seat has a plurality of spray holes, which can be arranged by the present invention on a spray hole diameter, which is significantly smaller than a spray hole diameter in the prior art.
  • FIG. 1 shows a schematic view of an injection valve according to a first exemplary embodiment of the invention
  • Figure 2 is a schematic sectional view of a valve seat of the
  • FIG. 3 is an enlarged, schematic partial view of the valve seat of
  • FIG. 2 is a diagrammatic representation of FIG. 1
  • Figure 4 is a schematic sectional view of a valve seat according to a second embodiment of the invention.
  • Figure 5 is a schematic sectional view of a valve seat according to a third embodiment of the invention.
  • the injection valve 1 comprises a valve housing 8, a magnet armature 13, a coil 14 and an inner pole 16.
  • a closing spring 15 is provided in order to close the injection valve again after the injection has taken place.
  • the reference numeral 17 denotes an electrical connection.
  • a closing element 2 is provided in the form of a ball, wherein the ball is in communication with a valve needle 12, on which the armature 13 is arranged.
  • the closing element 2 seals on a valve seat 3, which is shown in detail in FIGS. 2 and 3.
  • the valve seat 3 is in this
  • the valve seat 3 comprises a sealing region 4 and a valve seat region 5 adjoining the sealing region 4.
  • the sealing region 4 is annularly formed on the valve seat 3 and has a rectangular cross section (cf. FIG. 3).
  • the valve seat 5 is provided on both sides of the sealing portion 4.
  • a plurality of injection holes 6 are formed on the valve seat, via which fuel can be injected into a combustion chamber or the like.
  • the injection holes 6 are formed step-shaped.
  • a guide portion 7 is provided, on which the closing element 2 is guided. As a result, a fast and safe closing of the valve is achieved.
  • Figures 1 to 3 each show the closed state of the valve. Therefore, as shown in FIG. 3, a line-shaped sealing line 9 forms between the closing element 2 and the sealing area 4 of the valve seat 3.
  • a hardness of the closing element 2 is selected such that the closing element 2 has a greater hardness than the sealing region 4.
  • the valve seat region 5, which directly adjoins the sealing region 4 has a greater hardness than the sealing region 4.
  • the hardness of the valve seat portion 5 is smaller than the hardness of the closing element 2.
  • the hardness of the closing element 2, the sealing portion 4 and the valve seat portion 5 can be determined by known methods (eg according to Vickers).
  • the valve seat 3 of the first exemplary embodiment is produced by means of MIM technology, wherein different materials are used for the sealing region 4 and the valve seat region 5, respectively. This results in a cohesive connection 10, between the sealing region 4 and the
  • Valve seat portion 5 which is indicated in Figure 3 by the dashed line.
  • a thickness D1 of the sealing region 4 perpendicular to the surface of the valve seat is approximately one third of a total thickness D2 of the valve seat 3
  • Sealing area 4 and the valve seat portion 5 are present, so that the sealing area and the valve seat area directly and continuously merge into one another.
  • Tightness of the valve in the closed state is possible.
  • shock pulses which occur due to a closing operation of the valve, are absorbed and also a noise level is reduced.
  • Operating time of the valve can be maintained.
  • a slight, elastic deformation on the sealing area 4 occur, which is, however, reversed after lifting the closing element 2.
  • a reduced wear can be obtained, so that a defined, optimized surface finish on the sealing region 4 can be retained longer.
  • valve seat 3 can be ensured by the use of the MIM method.
  • the invention also reduces a component load, so that the injection holes 6 can be arranged closer to each other and in particular a seat diameter of the injection holes 6 smaller can be chosen. This results in the further advantage that thereby lower magnetic forces are required for opening, so that the magnetic circuit can be designed more cost-effective, and in particular a power requirement of the magnetic circuit is reduced to open.
  • Tightness of the valve can be achieved in the closed state. In addition, some damping during the closing process and a reduced closure can be obtained.
  • FIG. 4 shows a valve 1 according to a second preferred embodiment of the invention.
  • the valve 1 of the second embodiment the valve 1 of the second embodiment
  • Sealing region of the valve formed by an elastomeric sealing element 20 As can be seen in FIG. 4, the sealing element 20 has a rectangular shape
  • FIG. 5 shows a valve 1 according to a third exemplary embodiment of the invention.
  • the third embodiment differs from the first embodiment
  • the guide region 27 also has a different hardness than a hardness of the closing element 2.
  • a hardness of the guide region 27 and the sealing region 4 are particularly preferred.
  • the sealing area 4 and the guide area 27 can also be produced in one step together with the valve seat 3 by means of an MIM method.
  • a different metal powder is used for the guide region 27, so that in the finished component then the sealing region 4 and the guide portion 27 have different hardnesses.
  • a thickness of the sealing portion 4 and the guide portion 27 is preferably the same.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Ventil zum Steuern eines Fluids, insbesondere von Kraftstoff, umfassend ein Schließelement (2) und einen Ventilsitz (3), wobei der Ventilsitz (3) einen Dichtbereich (4) und einen an den Dichtbereich (4) angrenzenden Ventilsitzbereich (5) aufweist, wobei das Schließelement (2) am Dichtbereich (4) abdichtet, wobei der Dichtbereich (4) und der Ventilsitzbereich (5) unmittelbar und stufenlos ineinander übergehen und wobei eine Härte des Dichtbereichs (4) kleiner ist als eine Härte des Schließelements (2).

Description

Beschreibung Titel
Ventil zum Steuern eines Fluids mit erhöhter Dichtheit Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ventil zum Steuern eines Fluids, insbesondere ein Kraftstoffeinspritzventil, mit einer erhöhten Dichtheit im geschlossenen Zustand des Ventils.
Ventile zum Steuern von Fluiden sind aus dem Stand der Technik beispielsweise als Einspritzventile bekannt. Ein Schließelement gibt hierbei Spritzlöcher, welche in einem Ventilsitz gebildet sind, frei bzw. verschließt diese. Die
Schließbewegung des Schließelements ist hierbei eine Stoßbewegung. Hierbei sollte bei geschlossenem Ventil, d.h. wenn das Schließelement am Ventilsitz aufliegt, kein Kraftstoff durch Leckage austreten, da hierdurch unverbrannter Kraftstoff in das Abgassystem einer Brennkraftmaschine gelangen kann. Ferner sollte während des Betriebs des Ventils eine Bildung von Partikeln, z.B. durch Abrieb, vermieden werden, welche zu Schäden am Ventil und/oder anderen Bauteilen einer Brennkraftmaschine führen können. Da es sich bei Ventilen üblicherweise um Massenbauteile handelt, sollte eine Lösung dieses
Problemkreises derart erfolgen, dass das Ventil eine möglichst hohe Dichtheit bei Eignung zur Massenfertigung aufweist.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Ventil zum Steuern eines Fluids mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist den Vorteil auf, dass eine Dichtheit des Ventils signifikant verbessert werden kann. Gleichzeitig ist das erfindungsgemäße Ventil problemlos und kostengünstig durch eine Massenfertigung herstellbar. Dabei weist das erfindungsgemäße Ventil einen besonders einfachen und
kostengünstigen und leicht herstellbaren Aufbau auf. Erfindungsgemäß umfasst das Ventil dabei ein Schließelement und einen Ventilsitz, wobei der Ventilsitz einen Dichtbereich und einen an den Dichtbereich angrenzenden
Ventilsitzbereich aufweist. Das Schließelement dichtet dabei am Dichtbereich ab, wenn sich das Ventil im geschlossenen Zustand befindet. Ferner gehen der Dichtbereich und der Ventilsitzbereich unmittelbar und übergangsfrei ineinander über, d.h. es ist keine Stufe oder ein Absatz oder dergleichen zwischen dem Dichtbereich und dem Ventilsitzbereich vorhanden. Ferner ist eine Härte des Dichtbereichs kleiner als eine Härte des Schließelements. Durch diese
Maßnahme wird insbesondere erreicht, dass im Schließzustand höchstens eine minimale elastische Verformung des Dichtbereichs durch das härtere
Schließelement erreicht wird, so dass eine verbesserte Dichtheit möglich ist. Durch die unterschiedlichen Härten von Schließelement und Dichtbereich kann somit eine verbesserte Dichtheit erreicht werden. Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Vorzugsweise ist ein Härteunterschied zwischen dem Dichtbereich und dem Schließelement derart gewählt, dass beim Schließen des Ventils keine plastische Verformung erfolgt. Somit kann sichergestellt werden, dass nach längerem Betrieb das erfindungsgemäße Ventil immer noch eine ausreichende Dichtheit aufweist, da keinerlei plastische Verformungen am Dichtbereich des Ventilsitzes vorhanden sind. Im Betrieb tritt höchstens eine elastische Verformung in geschlossenem Zustand des Ventils auf, welche jedoch nach Abheben des Schließelements vom Dichtbereich sofort wieder rückgängig gemacht wird. Mit anderen Worten wird eine plastische Deformation des Dichtbereichs durch das
Schließelement verhindert, so dass die Dichtheitseigenschaften des Ventils auch nach längerem Betrieb immer noch ausreichend vorhanden sind.
Besonders bevorzugt ist im geschlossenen Zustand des Ventils zwischen dem Schließelement und dem Dichtbereich eine Dichtlinie, insbesondere eine kreisförmige Dichtlinie, vorhanden. Weiter bevorzugt ist das Schließelement eine Kugel und/oder der Ventilsitz eine Kegelfläche.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist der Ventilsitzbereich eine Härte auf, welche größer ist als eine Härte des
Dichtbereichs. Weiter bevorzugt ist eine Härte des Ventilsitzbereichs auch kleiner als eine Härte des Schließelements. Durch den im Vergleich mit dem Dichtbereich härteren Ventilsitzbereich kann dabei sichergestellt werden, dass die notwendigen Festigkeitsanforderungen an dem Ventilsitz problemlos eingehalten werden können. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Dichtbereich ein ringförmiges, elastomeres Dichtelement, welches in einer Nut im Ventilsitz angeordnet ist. Vorzugsweise ist ein Querschnitt des elastomeren Dichtelements dabei viereckig, insbesondere rechteckig. Hierdurch kann insbesondere ein übergangsfreies Ineinanderübergehen zwischen Dichtbereich und
Ventilsitzbereich sichergestellt werden.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist zwischen dem Dichtbereich und dem Ventilsitzbereich eine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet. Hierdurch kann insbesondere ein einteiliger Ventilsitz bereitgestellt werden. Besonders bevorzugt ist der Ventilsitz dabei ein MIM-Bauteil
(Metallpulverspritzguss-Bauteil), wobei der Dichtbereich und der Ventilsitzbereich aus unterschiedlichen Werkstoffen hergestellt sind.
Vorzugsweise ist ein Führungsbereich zum Führen des Schließelements unmittelbar am Dichtbereich angrenzend, wobei der Führungsbereich eine Härte aufweist, welche ebenfalls kleiner als eine Härte des Schließelements ist.
Besonders bevorzugt sind die Härten des Führungsbereichs und des
Dichtbereichs gleich und weiter bevorzugt sind der Führungsbereich und der Dichtbereich aus den gleichen Materialien hergestellt.
Eine besonders hohe Dichtheit kann erreicht werden, wenn eine Dicke des Dichtbereichs ca. ein Drittel einer Dicke des Ventilsitzes aufweist. Die Dicke des Dichtbereichs und des Ventilsitzes wird dabei, ausgehend von einer Dichtlinie zwischen Schließelement und Dichtbereich, senkrecht zur Oberfläche ermittelt.
Weiter bevorzugt ist ein Material des Dichtbereichs und ein Material des
Schließelements und/oder ein Material des Dichtbereichs und ein Material des Ventilsitzbereichs derart gewählt, dass diese Materialien in Pulverform bereitgestellt werden (insbesondere als Feedstock) nach der Formgebung, z.B. mittels Pulverspritzgießen, einer Wärmebehandlung mit gleicher Temperatur unterzogen werden und dadurch die Härteunterschiede von Dichtbereich und Schließelement und/oder Dichtbereich und Ventilsitzbereich erhalten werden. Das erfindungsgemäße Ventil ist besonders bevorzugt ein Magnetventil zum Steuern von Kraftstoff bei einer Kraftstoffeinspritzung. Hierbei kann das erfindungsgemäße Magnetventil als Saugrohr-Einspritzventil oder als
Direkteinspritzventil ausgebildet sein.
Weiter bevorzugt weist der Ventilsitz eine Vielzahl von Spritzlöchern auf, welche durch die vorliegende Erfindung auf einem Spritzloch-Durchmesser angeordnet werden können, welcher signifikant kleiner ist als ein Spritzlochdurchmesser im Stand der Technik.
Zeichnung
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In den Ausführungsbeispielen sind gleiche bzw. funktional gleiche Bauteile mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Ansicht eines Einspritzventils gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 2 eine schematische Schnittansicht eines Ventilsitzes des
Einspritzventils von Figur 1 ,
Figur 3 eine vergrößerte, schematische Teilansicht des Ventilsitzes von
Figur 2,
Figur 4 eine schematische Schnittansicht eines Ventilsitzes gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Figur 5 eine schematische Schnittansicht eines Ventilsitzes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 ein Einspritzventil 1 gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst das Einspritzventil 1 ein Ventilgehäuse 8, einen Magnetanker 13, eine Spule 14 und einen Innenpol 16. Eine Schließfeder 15 ist vorgesehen, um das Einspritzventil nach erfolgter Einspritzung wieder zu schließen. Das Bezugszeichen 17 bezeichnet einen elektrischen Anschluss.
In diesem Ausführungsbeispiel ist ein Schließelement 2 in Form einer Kugel vorgesehen, wobei die Kugel mit einer Ventilnadel 12 in Verbindung ist, an welcher der Magnetanker 13 angeordnet ist.
Das Schließelement 2 dichtet dabei an einem Ventilsitz 3 ab, was im Detail in den Figuren 2 und 3 gezeigt ist. Der Ventilsitz 3 ist in diesem
Ausführungsbeispiel kegelförmig ausgebildet.
Wie insbesondere aus Figur 3 ersichtlich ist, umfasst der Ventilsitz 3 einen Dichtbereich 4 und einen an den Dichtbereich 4 angrenzenden Ventilsitzbereich 5. Der Dichtbereich 4 ist ringförmig am Ventilsitz 3 ausgebildet und weist einen rechteckigen Querschnitt auf (vergleiche Figur 3). Der Ventilsitz 5 ist zu beiden Seiten des Dichtbereichs 4 vorgesehen.
Ferner sind am Ventilsitz mehrere Spritzlöcher 6 ausgebildet, über welche Kraftstoff in einen Brennraum oder dergleichen eingespritzt werden kann. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Spritzlöcher 6 stufenförmig ausgebildet.
Wie weiter aus Figur 2 ersichtlich ist, ist ein Führungsbereich 7 vorgesehen, an welchem das Schließelement 2 geführt wird. Hierdurch wird ein schnelles und sicheres Schließen des Ventils erreicht.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen jeweils den geschlossenen Zustand des Ventils. Daher bildet sich, wie aus Figur 3 ersichtlich ist, zwischen dem Schließelement 2 und dem Dichtbereich 4 des Ventilsitzes 3 eine linienförmige Dichtlinie 9 aus.
Erfindungsgemäß ist eine Härte des Schließelements 2 derart gewählt, dass das Schließelement 2 eine größere Härte als der Dichtbereich 4 aufweist. Ferner weist der Ventilsitzbereich 5, welcher unmittelbar an den Dichtbereich 4 angrenzt, eine größere Härte als der Dichtbereich 4 aus. Dabei ist die Härte des Ventilsitzbereichs 5 kleiner als die Härte des Schließelements 2. Die Härte des Schließelements 2, des Dichtbereichs 4 und des Ventilsitzbereichs 5 kann dabei mittels bekannter Verfahren (z.B. nach Vickers) bestimmt werden.
Der Ventilsitz 3 des ersten Ausführungsbeispiels ist dabei mittels MIM-Technik hergestellt, wobei für den Dichtbereich 4 und den Ventilsitzbereich 5 jeweils unterschiedliche Materialien verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine stoffschlüssige Verbindung 10, zwischen dem Dichtbereich 4 und dem
Ventilsitzbereich 5, welche in Figur 3 durch die gestrichelte Linie angedeutet ist.
Wie weiter aus Figur 3 ersichtlich ist, ist eine Dicke D1 des Dichtbereichs 4 senkrecht zur Oberfläche des Ventilsitzes dabei ungefähr ein Drittel einer Gesamtdicke D2 des Ventilsitzes 3. Weiterhin ist keine Stufe zwischen dem
Dichtbereich 4 und dem Ventilsitzbereich 5 vorhanden, so dass der Dichtbereich und der Ventilsitzbereich unmittelbar und stufenlos ineinander übergehen.
Durch die erfindungsgemäße Wahl der unterschiedlichen Härten zwischen Schließelement 2 und Dichtbereich 4 wird erreicht, dass eine verbesserte
Dichtheit des Ventils im geschlossenen Zustand möglich ist. Hierbei werden insbesondere Stoßimpulse, welche durch einen Schließvorgang des Ventils auftreten, absorbiert und auch ein Geräuschpegel reduziert. Dabei kommt es zwischen dem Schließelement 2 und dem Dichtbereich 4 nicht zu einer plastischen Verformung, so dass die Dichtheit an der Dichtlinie 9 über eine lange
Betriebsdauer des Ventils aufrechterhalten werden kann. Gegebenenfalls kann eine leichte, elastische Verformung am Dichtbereich 4 auftreten, welche nach Abheben des Schließelements 2 jedoch wieder rückgängig gemacht wird. Auch kann erfindungsgemäß ein reduzierter Verschleiß erhalten werden, so dass eine definierte, optimierte Oberflächenbeschaffenheit am Dichtbereich 4 länger erhalten bleiben kann.
Weiterhin kann durch die Verwendung des MIM-Verfahrens eine besonders kostengünstige Herstellbarkeit des erfindungsgemäßen Ventilsitzes 3 sichergestellt werden. Weiter wird erfindungsgemäß auch eine Bauteilbelastung reduziert, so dass die Spritzlöcher 6 enger aneinander angeordnet werden können und insbesondere auch ein Sitzdurchmesser der Spritzlöcher 6 kleiner gewählt werden kann. Hierdurch ergibt sich der weitere Vorteil, dass dadurch zum Öffnen geringere Magnetkräfte erforderlich sind, so dass der Magnetkreis kostengünstiger ausgelegt werden kann, und insbesondere auch ein Strombedarf des Magnetkreises zum Öffnen reduziert wird.
Somit kann erfindungsgemäß auf überraschende Weise durch Wahl
verschiedener Härten von Teilbereichen am Ventilsitz 3 eine verbesserte
Dichtheit des Ventils im geschlossenen Zustand erreicht werden. Darüber hinaus kann noch eine gewisse Dämpfung während des Schließvorgangs und ein verminderter Verschließ erhalten werden.
Figur 4 zeigt ein Ventil 1 gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Beim Ventil 1 des zweiten Ausführungsbeispiels ist der
Dichtbereich des Ventils durch ein elastomeres Dichtelement 20 gebildet. We aus Figur 4 ersichtlich ist, weist das Dichtelement 20 einen rechteckigen
Querschnitt auf und ist in einer Nut 21 im Ventilsitz 3 angeordnet. Somit ist der Dichtbereich formschlüssig im Ventilsitz 3 angeordnet. Dabei ist an der zum Schließelement 2 gerichteten Seite ein absatzfreier Übergang zwischen
Dichtbereich 4 und Ventilsitzbereich 5 vorhanden.
Figur 5 zeigt ein Ventil 1 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das dritte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom ersten
Ausführungsbeispiel dadurch, dass ein Führungsbereich 27 unmittelbar an den Dichtbereich 4 anschließt. Der Führungsbereich 27 weist ebenfalls eine unterschiedliche Härte als eine Härte des Schließelements 2 auf. Besonders bevorzugt sind eine Härte des Führungsbereichs 27 und des Dichtbereichs 4 gleich. Der Dichtbereich 4 und der Führungsbereich 27 können ebenfalls mittels eines MIM-Verfahrens gemeinsam mit dem Ventilsitz 3 in einem Schritt hergestellt werden. Hierbei ist es auch möglich, dass für den Führungsbereich 27 ein unterschiedliches Metallpulver verwendet wird, so dass im fertigen Bauteil dann der Dichtbereich 4 und der Führungsbereich 27 unterschiedliche Härten aufweisen. Eine Dicke des Dichtbereichs 4 und des Führungsbereichs 27 ist vorzugsweise gleich.

Claims

Ventil zum Steuern eines Fluids, insbesondere von Kraftstoff, umfassend
- ein Schließelement
(2) und
- einen Ventilsitz (3),
- wobei der Ventilsitz
(3) einen Dichtbereich (4) und einen an den
Dichtbereich (4) angrenzenden Ventilsitzbereich (5) aufweist,
- wobei das Schließelement (2) am Dichtbereich (4) abdichtet,
- wobei der Dichtbereich (4) und der Ventilsitzbereich (5) unmittelbar und stufenlos ineinander übergehen und
- wobei eine Härte des Dichtbereichs (4) kleiner ist als eine Härte des Schließelements (2).
Ventil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein
Härteunterschied zwischen dem Dichtbereich (4) und dem Schließelement (2) derart gewählt ist, dass das Schließen des Ventils ohne plastische Verformung am Dichtbereich (4) erfolgt.
Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zwischen dem Dichtbereich
(4) und dem
Schließelement (2) im geschlossenen Zustand des Ventils eine Dichtlinie (9) ausgebildet ist.
Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Ventilsitzbereich
(5) eine Härte aufweist, welche größer ist als eine Härte des Dichtbereichs (4) und/oder welche kleiner ist als eine Härte des Schließelements (2).
Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Dichtbereich (4) ein ringförmiges, elastomeres Dichtelement (20) ist, welches in einer Nut (21) im Ventilsitz (3) angeordnet ist.
6. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Dichtbereich (4) und dem Ventilsitzbereich (5) eine stoffschlüssige Verbindung (10) ausgebildet ist.
7. Ventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitz (3) ein MIM-Bauteil ist und der Dichtbereich (4) und der Ventilsitzbereich (5) aus unterschiedlichen MIM-Werkstoffen hergestellt sind.
8. Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Führungsbereich (27) zum Führen des Schließelements (2), wobei der Führungsbereich (27) eine Härte aufweist, welche kleiner ist als eine Härte des Schließelements (2) und wobei der Führungsbereich (27) insbesondere eine Härte aufweist, welche größer ist als eine Härte des Dichtbereichs (4).
9. Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine Dicke (D1) des Dichtbereichs (4) ca. ein Drittel einer Dicke (D2) des Ventilsitzes (3) am Dichtbereich (4) beträgt.
10. Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Ventil als Magnetventil ausgebildet ist.
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