EP2931527B1 - Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte Download PDF

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EP2931527B1
EP2931527B1 EP13811849.2A EP13811849A EP2931527B1 EP 2931527 B1 EP2931527 B1 EP 2931527B1 EP 13811849 A EP13811849 A EP 13811849A EP 2931527 B1 EP2931527 B1 EP 2931527B1
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EP
European Patent Office
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resin
decorative paper
impregnated
paper
base board
Prior art date
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Active
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EP13811849.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2931527A1 (de
Inventor
Norbert Kalwa
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Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
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Publication date
Application filed by Flooring Technologies Ltd filed Critical Flooring Technologies Ltd
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Priority to PL13811849T priority patent/PL2931527T3/pl
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Publication of EP2931527B1 publication Critical patent/EP2931527B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a material plate provided with a decorative layer made of decorative paper.
  • various papers such as decorative paper, overlays, backing papers, underlays, etc. are typically impregnated in an impregnation system with a thermosetting resin, which usually contains water as a solvent.
  • the various papers are then subsequently dried back to a defined moisture content of approx. 5-7% by weight.
  • the completely impregnated papers are pressed onto wood-based panels in a press in a short cycle process.
  • the decorative layer changes their dimensions as a result of water absorption in the longitudinal and transverse directions. If the decorative layer is then pressed with the wood-based panel, the resin used as the impregnation agent melts and connects the decorative paper with the core of the building panel.
  • the resin used as the impregnation agent melts and connects the decorative paper with the core of the building panel.
  • this is very complex and often not possible because of the great differences in swelling of the decor papers in length and width in the impregnation process.
  • Impregnated papers are usually pressed onto a carrier in a press using the KT (short-cycle press) technology.
  • KT short-cycle press
  • this KT technology also has some disadvantages. Firstly, the impregnated paper sheets are relatively brittle and can tear or be destroyed during processing. Second, the manufacture of the arches is also prone to rejects. Overall, this process is also relatively expensive since a total of three papers are used.
  • EP 2 230 095 A1 discloses a method in which a decorative paper is impregnated on one side with a resin on the back and an impregnating resin is then applied to the back. Then the decor paper is pressed with its back on a wood-based panel.
  • a method for producing a wood-based panel consisting of a carrier plate and a decorative paper arranged on the carrier plate is provided, the decorative paper having a decoration on at least one side, preferably the top or visible side.
  • the present method is thus characterized in that only one side, preferably the unprinted underside of the decorative paper or decorative paper, is impregnated with a resin.
  • a decorative paper is used in the production of a material plate that is only partially impregnated, with the entire area of the unprinted underside of the decorative paper, i.e. the side of the decorative paper opposite the visible side, preferably being uniformly provided with the impregnating resin.
  • an aqueous impregnating resin is applied as an impregnating resin on the back, i.e. on the side of the decor paper that is not decorated.
  • the decoration of the decorative paper can be applied by gravure and / or digital printing.
  • the amount of resin applied to the side of the decor paper opposite the decor is between 30 and 70% by weight, preferably between 40 and 60% by weight, particularly preferably 50% by weight, based on the paper weight of the decor paper.
  • 50 to 100 g, preferably 70 g, impregnating resin per m 2 of decorative paper (paper weight: 70 g / m 2 , solids content of impregnating resin: 50% by weight) are applied.
  • the decor paper impregnated on the side opposite the decor has a swelling in the length in a range of 0.2 to 0.4% and in the width of 0.5 to 0.9% can.
  • the values for completely impregnated papers are in a range of 0.4 to 0.9% in length and 1.2 to 1.8% in width.
  • the amount of impregnating resin used is drastically reduced at this value-added stage. This leads to a significantly lower capital commitment in the overall process.
  • the drying process is also shortened due to the reduced amount of impregnation agent compared to fully impregnated decor papers, since less resin has to be heated and water evaporated during the impregnation process, so that a higher production speed and thus energy savings in the manufacturing process is possible.
  • the decorative paper In comparison to the use of dry decorative paper, the decorative paper is pre-swelling, so that the disadvantages associated with the swelling process when using dry decorative papers during the production of the material panels are avoided.
  • the decorative paper impregnated on one side has better adhesion and faster adhesion to the carrier plate than a dry decorative paper.
  • the liquid resin or impregnating resin applied to at least one side of the carrier plate causes the predried impregnating agent to dissolve on the back of the decorative paper, which enables the decorative paper to be adhered to the carrier plate more quickly.
  • the impregnating resin activates the impregnation and leads to rapid caking and a non-slip connection between the carrier plate and the decorative paper. An additional line of glue is not required.
  • the decor paper impregnated on the side opposite the decor is dried to a moisture content of 3-10% by weight, preferably 5-7% by weight, particularly preferably 6% by weight. Drying can be done in a convection dryer or using near infrared (NIR).
  • NIR near infrared
  • the decorative paper which is impregnated on one side and preferably over the entire surface, is rolled up on its underside. This enables the partially impregnated decorative paper to be stored for further use.
  • a melamine-formaldehyde resin, a melamine-phenol-formaldehyde resin, a melamine-urea resin or an acrylate resin with a solids content between 55-80% by weight are used as impregnating resins, which are to be applied to the at least one side of the carrier plate %, preferably 60-70% by weight, particularly preferably 60% by weight, applied. Accordingly, the viscosity of the liquid resin applied to the carrier plate is higher than that of the resin used as an impregnating agent.
  • the amount of the impregnating resin to be applied to the carrier plate is 30 to 70 g, preferably 50 g per m 2 carrier plate.
  • the impregnating resin contains the usual auxiliaries such as hardeners, wetting agents, defoamers, etc.
  • the impregnating resin to be applied to the carrier plate is applied to the carrier plate by means of a roller and, after application, is dried in order to evaporate some of the water. However, the drying takes place only to the extent that the impregnating resin still has sufficient tack to fix the partially impregnated decorative paper.
  • the surface After the partially impregnated decorative paper has been applied and, if necessary, has dried in between, the surface can be further refined
  • At least one further layer of a resin is applied to the top or visible side of the decor paper, that is, the side of the decorative paper which is provided with the decoration and which is not impregnated is applied.
  • This further layer to be applied can only consist of a resin, or it is also possible to use a mixture containing the resin, natural and / or synthetic fibers, wear-reducing particles and, if necessary, further additives.
  • the liquid or impregnating resin to be applied to the decorative paper such as a melamine resin of the type mentioned above, has a solids content of 60-70% by weight, in particular 60% by weight.
  • the formulation of impregnating resin, fibers and abrasion-resistant particles is preferably applied in an amount of 50-80 g solid resin / square meter.
  • This mixture applied to the top of the decorative paper can then be dried to a defined residual moisture in a dryer.
  • drying can be done in a convection dryer or by near-infrared.
  • This process can be repeated several times in further application units and dryers, in one variant of which there are abrasion-resistant particles in the resin formulation in the first two application units. In another variant, only an application of resin with corundum is provided.
  • a further mixture of impregnating resin, fibers, glass beads and auxiliaries can be applied to the first mixture of liquid resin, natural and / or synthetic resins, abrasion-resistant particles and, if necessary, further additives.
  • a total of two to four further applications of this mixture can be carried out so that a so-called liquid overlay is formed.
  • At least one overlay in particular a resin-impregnated overlay (overlay impregnate), is applied to this first application of the mixture of liquid resin or liquid resin, fibers, particles and possibly other additives.
  • At least one overlay in particular a resin-impregnated overlay, after placing the decor paper impregnated on the side opposite the decor on the carrier plate in an alternative further step f1).
  • the natural and / or synthetic fibers are preferably selected from a group of bleached cellulose fibers or organic polymer fibers.
  • the abrasion-resistant particles are preferably selected from the group comprising aluminum oxides, corundum, boron carbides, silicon dioxides, silicon carbides and glass spheres, with corundum and glass spheres being particularly preferred.
  • At least one color pigment selected from a group comprising titanium dioxide, zinc oxides, iron oxide pigments or metallic effect pigments to the mixture.
  • This at least one additive can be selected from a group comprising conductive substances, flame retardants, luminescent substances and metals.
  • Carbon fibers and nanoparticles, in particular carbon nanotubes, are named as conductive substances.
  • Typical flame retardants are selected from the group comprising phosphates, borates, in particular ammonium polyphosphate, tris (tri-bromoneopentyl) phosphate, zinc borate or boric acid complexes of polyhydric alcohols.
  • fluorescent and phosphorescent substances reference should be made in particular to zinc sulfite and alkaline earth aluminates.
  • the layer structure composed of carrier plate, decorative paper and, if necessary, further resin layers is then preferably pressed.
  • the layer structure is preferably pressed in a through-feed press. The pressing of the layer structure results in the formation of a surface structure above the decoration, optionally in accordance with the decoration, in the form of a so-called "emboss in register".
  • At least one counter-tension is applied to the opposite side of the carrier plate that is not provided with the decorative paper.
  • the carrier plate consists of a wood material, plastic or a wood material-plastic mixture, with chipboard, medium-density fiber (MDF), high-density fiber (HDF), coarse chipboard (OSB) or plywood panels being preferred, or else a cement fiber board and / or gypsum fiber board can be used.
  • MDF medium-density fiber
  • HDF high-density fiber
  • OSB coarse chipboard
  • plywood panels or else a cement fiber board and / or gypsum fiber board can be used.
  • the plate coated by means of the present process is then transferred together with a backing paper into a short-cycle press and the synthetic resins are cured at high pressure and high temperature, whereby, as already mentioned above, a protective overlay in the form of an overlay impregnate can be applied.
  • a protective overlay in the form of an overlay impregnate can be applied.
  • the latter can also be done to achieve increased wear resistance. This can be necessary especially when the floor coverings are used in highly stressed properties.
  • the material panels produced with the present method are preferably used as laminate panels.
  • the present method offers a number of advantages:
  • the partial impregnation or one-sided impregnation of the decorative paper leads to a lower capital commitment on this value chain.
  • the partially impregnated paper is also already pre-swollen, so that length and width repeat problems are reduced, which can typically occur when using dry decorative paper.
  • roll processing is significantly cheaper and production flexibility increases.
  • Another advantage of the present process is its high variability, which is based on the later use of the products.
  • a printing base paper (paper weight: 80 g / m 2 ) is unrolled from a roll-off device and printed using the gravure and / or digital printing process and then impregnated on the back with a melamine resin in an impregnation device. About 50 g of melamine resin / m 2 with a solids content of about 50% are applied.
  • the paper is then dried in a convection dryer or by NIR (near infrared) to a moisture content of approx. 6% by weight.
  • the impregnate is then pressed in a continuously operating press onto a plate precoated with melamine resin (application rate: 50 g melamine resin / m 2 , solids content of the impregnating resin: 60% by weight).
  • the melamine resin on the board contains the usual auxiliaries (hardeners, wetting agents, defoamers, etc.) and has been predried by convection or NIR after application with a roller.
  • a mixture of melamine resin (solids content of impregnating resin: 60% by weight), cellulose and corundum in an amount of 50-80 g of impregnating resin / m 2 - depending on the desired wear class - is then applied to the decor paper by roller application.
  • the mixture is dried in a convection dryer or by near infrared.
  • a decorative paper (paper weight: 80 g / m 2 ) is unrolled from a roll-off device and impregnated on the back with a urea resin in an impregnation device. About 50 g urea resin / m 2 are applied (solids content: 50% by weight).
  • the paper is then dried in a convection dryer or by NIR to a moisture content of approx. 6%.
  • the paper, impregnated on one side, is then pressed in a continuously operating press onto a plate precoated with melamine resin (application rate: 50 g melamine resin / m 2 , solids content: 60% by weight).
  • the melamine resin on the plate contains the usual auxiliaries (hardeners, wetting agents, defoamers, etc.) and has been predried after application with a roller by convection or NIR.
  • a mixture of melamine resin (solids content: 60% by weight), cellulose and corundum in an amount of 50-80 g impregnating resin / m 2 - depending on the desired wear class - is then applied to the decor paper, also by roller application.
  • the mixture is dried in a convection dryer or by near infrared.
  • the moisture in the coating after the drying process is approx. 6% by weight.
  • a resin-impregnated protective overlay is then applied (paper weight: 25 g / m 2 final weight: 100 g / m 2 ).
  • a completely resin-impregnated decorative paper (resin application: 100% by weight) and a resin-impregnated overlay (paper weight: 30 g / m 2 , final weight: 150 g / m 2 ) are placed on an HDF board.
  • the resin formulation used to impregnate the overlay contained corundum as a wear-inhibiting agent.
  • a recycled paper paper weight: 100 g / m 2 , resin application: 120% by weight
  • the entire structure is pressed in a KT press at 30 bar and 200 ° C.
  • a strand of HDF panels is continuously coated with an impregnating resin based on melamine using a roller. 100 g melamine resin / m 2 are applied (solids content: 60% by weight).
  • the impregnating resin formulation contains the usual auxiliaries such as hardeners, wetting agents and release agents.
  • the impregnating resin is pre-dried after application with the help of a convection dryer or NIR in order to evaporate part of the water.
  • a convection dryer or NIR in order to evaporate part of the water.
  • the drying process only has to be carried out to the point at which the resin retains its stickiness or the possibility of penetration into a paper.
  • a dry decorative paper (paper weight: 80 g / m 2 ) is unrolled from a roll-off device and rolled into the still flowable resin.
  • Several rollers arranged one behind the other on the upper side ensure that there are no wrinkles or waviness in the paper.
  • the paper is then pressed onto the plate, which has been precoated with melamine resin, in a continuously operating press.
  • a mixture of melamine resin (solids content of impregnating resin: 60% by weight), cellulose and corundum in an amount of 50-80 g of impregnating resin / m 2 - depending on the desired wear class - is then applied to the decor paper by roller application.
  • the mixture is dried in a convection dryer or by near infrared.
  • the moisture in the coating after the drying process is approx. 6% by weight.
  • a resin-impregnated overlay is then applied (paper weight: 25 g / m 2 , final weight: 100 g / m 2 ).

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Dekorschicht aus einem dekorativen Papier versehenen Werkstoffplatte.
    • Beschreibung
  • Bei der Herstellung von Werkstoffplatten, insbesondere in Form von laminierten Werkstoffplatten, werden typischerweise verschiedene Papiere wie z.B. Dekorpapier, Overlays, Gegenzugpapiere, Underlays usw. zunächst in einer Imprägnieranlage mit einem duroplastischen Harz imprägniert, welches üblicherweise Wasser als Lösemittel enthält. Die verschiedenen Papiere werden dann anschließend auf eine definierte Feuchtigkeit von ca. 5-7 Gew% zurückgetrocknet. Zur Herstellung der Laminatplatten werden die so vollständig imprägnierten Papiere in einer Presse in einem Kurztaktverfahren auf Holzwerkstoffplatten aufgepresst.
  • Bei der kontinuierlichen Verarbeitung von dekorativen Papieren zur Herstellung der verschiedensten Produkte werden unterschiedliche Verfahren eingesetzt. Während für Möbelanwendungen relativ einfache lackierte Finishfolien, d.h. geleimte Papiere mit wenig Leimanteil eingesetzt werden, werden bei Fussboden-Anwendungen wegen der höheren mechanischen Belastungen in der Nutzung höher beharzte Papiere bzw. Imprägnate verwendet, welche eine höhere Spaltfestigkeit garantieren. Dabei hat der kontinuierliche Prozess gegenüber den diskontinuierlichen Verfahren wie z.B. in der Kurztaktpresse hinsichtlich der Verarbeitung erhebliche Vorteile. Es ist effizienter, es treten geringere Materialverluste durch Bruch auf und die Anlagen sind mechanisch weniger aufwändig.
  • Ein immer gravierenderes Problem ist, dass in den letzten Jahren die geforderte Produktqualität immer höhere Ansprüche an die Fertigungsprozesse stellt. Dies gilt für die gesamte Wertschöpfungskette in der Herstellung von Laminatböden. Bei den Imprägnierprozess, bei dem die verschiedenen Papiere, die für die Laminatbodenherstellung verwendet werden, mit einem duroplastischen Harz imprägniert werden, treten erhebliche Probleme durch das Quellen der Papiere auf. Dies betrifft insbesondere die Dekorpapiere.
  • Sie verändern ihre Abmessungen infolge der Wasseraufnahme in Längs- und Querrichtung. Wird die Dekorschicht nun anschließend mit der Holzwerkstoffplatte verpresst, schmilzt das als Imprägniermittel verwendete Harz auf und verbindet das Dekorpapier mit dem Kern der Bauplatte. Für die weitere Bearbeitung einer mit einer vollständig imprägnierten Dekorpapierschicht versehenen Holzwerkstoffplatte ist es jedoch wesentlich, das Quellmaß der Dekorschicht zu berücksichtigen, um eine möglichst gute Übereinstimmung des Dekors mit dem Format der fertigen Diele zu erreichen (Längen- und Breitenrapport). Dies ist allerdings wegen der stark unterschiedlichen Quellungen der Dekorpapiere in Länge und Breite im Imprägnierprozess sehr aufwendig und oft nicht möglich.
  • Zur Verringerung bzw. Vermeidung dieses Quellproblems einer vollständig imprägnierten Dekorpapierlage wurde in der Vergangenheit die Verwendung von trockenen Dekorpapieren vorgeschlagen. So wird z.B. in der DE 10 2007 026 170 A1 kein imprägniertes bzw. höher beharztes Papier verwendet, sondern ein Rohpapier, das unter Verwendung eines wasserhaltigen Leims auf den Träger aufgeklebt wird. Auch in der EP 1 977 909 B1 ist vorgesehen, das Dekorpapier trocken auf einer auf die Oberseite einer Trägerplatte aufgebrachten Melaminharzschicht aufzulegen, anschließend diese mit einer Melaminharzschicht abzudecken und diesen Aufbau abschließend zu verpressen. Hierbei wird durch die Verwendung des trocknen Papiers das Problem der Papierquellung minimiert.
  • Bei den zuletzt beschriebenen Varianten treten allerdings beim Verarbeiten beim Kontakt mit den wässrigen Harzen Probleme durch Quellprozesse im Papier auf, welche zu Faltenbildung führen können. Um dies zu vermeiden muss die Führung und Fixierung der Papierbahn sehr exakt gestaltet werden. Weiterhin kann der Prozess durch die erhebliche Menge Wasser, die durch den Leim auf den Träger aufgebracht wird zu Quellungen in der Deckschicht der HWS-Platte führen. Dies führt zu einer Verschlechterung der technologischen Eigenschaften der Deckschicht (Deckschicht- abhebefestigkeit). Dieser Effekt ist um so gravierender je länger das Wasser vor der Weiterveredelung auf die Platte einwirkt (Anlagenstillstände, Programmwechsel usw.)
  • Die beschriebenen Varianten scheinen das Problem des Papierwachstums durch Quellung auf den ersten Blick zu lösen. Allerdings entsteht ein neues Problem, wenn Dekore einmal unter Verwendung von trockenen Dekorpapierbahnen und einmal nach dem Standardverfahren unter Verwendung von vollständig imprägnierten Dekorpapierbahnen verarbeitet werden. Wie bereits oben beschrieben, sind die imprägnierten Papiere im Rahmen des Imprägnierprozesses gequollen und besitzen damit eine andere Länge und Breite als die direkt auf den Träger aufgeklebten trockenen Papiere. Wenn daraus nun die gleichen Produkte im gleichen Format hergestellt werden, können wiederum Probleme mit dem Längen- und Breitenrapport entstehen.
  • Imprägnierte Papiere werden üblicherweise mittels der KT(Kurztaktpresse)- Technologie in einer Presse auf einen Träger gepresst. Diese KT-Technologie besitzt aber ebenfalls einige Nachteile. Erstens sind die imprägnierten Papierbögen relativ spröde und können bei der Verarbeitung reißen bzw. zerstört werden. Zweitens ist die Herstellung der Bögen ebenfalls ausschussanfällig. Insgesamt ist dieses Verfahren auch relativ teuer, da insgesamt drei Papiere verwendet werden. EP 2 230 095 A1 offenbart ein Verfahren, wobei ein Dekorpapier auf der Rückseite einseitig mit einem Harz imprägniert wird und nachher ein Tränkharz auf die Rückseite aufgetragen wird. Danach wird das Dekorpapier mit seiner Rückseite auf einer Holzwerkstoffplatte verpresst.
  • Ausgehend von diesem technologischen Hintergrund soll ein Verfahren entwickelt werden, dass die Nachteile der oben beschriebenen Verfahren reduziert bzw. eliminiert.
  • Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Entsprechend wird ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte bestehend aus einer Trägerplatte und einem auf der Trägerplatte angeordnetem Dekorpapier bereitgestellt, wobei das Dekorpapier zumindest auf einer Seite, bevorzugt der Oberseite oder Sichtseite, ein Dekor aufweist.
  • Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
    • a) Bereitstellen des Dekorpapiers,
    • b) Auftragen von mindestens einem Harz als Imprägniermittel lediglich auf die dem Dekor gegenüberliegende Seite des Dekorpapiers zur Bereitstellung eines lediglich einseitig imprägnierten Dekorpapiers, und
    • c) Bereitstellen der Trägerplatte,
    • d) Auftragen von mindestens einem Tränkharz auf mindestens eine Seite der Trägerplatte in einer Menge von 30 bis 70 g/m2, bevorzugt 50 g/m2,
    • e) Auflegen des Dekorpapieres mit der dem Dekor gegenüberliegenden imprägnierten Seite auf die mit dem Tränkharz versehenen Seite der Trägerplatte, und
    • g) Verpressen des Schichtaufbaus aus Dekorpapier und Trägerplatte.
  • Das vorliegende Verfahren ist somit dadurch charakterisiert, dass lediglich eine Seite, bevorzugt die nicht bedruckte Unterseite des dekorativen Papiers bzw. Dekorpapiers mit einem Harz imprägniert wird. Vorliegend wird somit ein Dekorpapier bei der Herstellung einer Werkstoffplatte verwendet, das nur teilweise imprägniert ist, wobei bevorzugt die gesamte Fläche der nicht bedruckten Unterseite des Dekorpapiers, d.h. die der Sichtseite gegenüberliegende Seite des Dekorpapiers, gleichmäßig mit dem Imprägnierharz versehen ist. Um dies zu erreichen, wird ein wässriges Tränkharz als Imprägnierharz rückseitig, d.h. auf die nicht mit einem Dekor versehene Seite des Dekorpapiers aufgetragen. Das Dekor des dekorativen Papiers kann durch Tief- und/oder Digitaldruck aufgebracht sein.
  • In einer Ausführungsform beträgt die Menge an auf die dem Dekor gegenüberliegenden Seite des Dekorpapiers aufgebrachten Harzes zwischen 30 und 70 Gew%, bevorzugt zwischen 40 und 60 Gew%, insbesondere bevorzugt 50 Gew% bezogen auf das Papiergewicht des Dekorpapiers. So werden z.B. 50 bis 100g, bevorzugt 70 g Imprägnierharz pro m2 Dekorpapier (Papiergewicht: 70 g/m2, Feststoffgehalt Tränkharz: 50 Gew%) aufgetragen.
  • Demgegenüber wird im Falle eines konventionell vollständig imprägnierten Dekorpapiers eine Harzmenge von 90-110 Gew% bezogen auf das Papiergewicht des Dekorpapiers auf das Selbige aufgetragen, wobei sich die Menge des Imprägnierharzes hierbei üblicherweise an der der Overlay-Imprägnierung orientiert.
  • In verschiedenen Varianten des vorliegenden Verfahrens wurde festgestellt, dass das auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierte Dekorpapier eine Quellung in der Länge in einem Bereich von 0,2 bis 0,4% und in der Breite von 0,5 bis 0,9 % besitzen können. Im Vergleich dazu liegen die Werte bei vollständig imprägnierten Papieren in der Länge in einem Range von 0,4 bis 0,9% und in der Breite bei 1,2 bis 1,8%.
  • Die Verwendung eines lediglich teilweise, einseitig imprägnierten Dekorpapiers weist sowohl gegenüber der Verwendung eines vollständig imprägnierten Dekorpapiers als auch gegenüber der Verwendung eines trockenen Dekorpapiers mehrere Vorteile auf.
  • So wird im Vergleich zu einem vollständig imprägnierten Dekorpapier die Menge an verwendetem Imprägnierharz auf dieser Wertschöpfungsstufe drastisch reduziert. Dies führt zu einer deutlich niedrigeren Kapitalbindung im Gesamtprozess. Auch wird der Trocknungsprozess aufgrund der reduzierten Menge an Imprägniermittel im Vergleich zu vollständig imprägnierten Dekorpapieren verkürzt, da beim Imprägnierprozess weniger Harz durchwärmt und Wasser verdunstete werden muss, so dass eine höhere Produktionsgeschwindigkeit und damit eine Energieeinsparung im Herstellungsprozess möglich ist.
  • Im Vergleich zu der Verwendung von trockenem Dekorpapier erfolgt ein Vorquellen des Dekorpapiers, so dass die mit dem Quellprozess bei der Verwendung von trockenen Dekorpapieren während der Herstellung der Werkstoffplatten verbundenen Nachteile vermieden werden.
  • Darüber hinaus weist das einseitig imprägnierte Dekorpapier gegenüber einem trockenen Dekorpapier eine bessere Haftung und ein schnelleres Ankleben auf der Trägerplatte auf. So bedingt das auf die mindestens eine Seite der Trägerplatte aufgetragene Flüssigharz bzw. Tränkharz ein Anlösen des vorgetrockneten Imprägniermittels auf der Rückseite des Dekorpapiers, wodurch ein schnelleres Ankleben des Dekorpapiers auf der Trägerplatte ermöglicht wird. Mit anderen Worten: das Tränkharz aktiviert die Imprägnierung und führt zu einem schnellen Anbacken und zu einer verrutschsicheren Verbindung zwischen Trägerplatte und Dekorpapier. Ein zusätzlicher Leimstrich ist nicht erforderlich.
  • Es ist ebenfalls bevorzugt, wenn das auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierte Dekorpapier auf eine Feuchte von 3-10 Gew%, bevorzugt 5-7 Gew%, insbesondere bevorzugt von 6 Gew% getrocknet wird. Das Trocknen kann in einem Konvektionstrockner oder mittels Nahinfrarot (NIR) erfolgen.
  • In einer Variante des vorliegenden Verfahrens wird das auf seiner Unterseite einseitig und bevorzugt vollflächig imprägnierte dekorative Papier aufgerollt. Dies ermöglicht eine Lagerung des teilimprägnierten Dekorpapiers für eine weitere Verwendung.
  • Es ist weiterhin auch möglich, dass das auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierte Dekorpapier sofort bzw. unmittelbar im Anschluss an die Imprägnierung auf die Trägerplatte aufgebracht bzw. aufgepresst wird. Hierbei erfolgt das Aufbringen bzw.
  • Aufpressen des teilimprägnierten Dekorpapiers auf die Trägerplatte, die vorhergehend mit dem Flüssigharz bzw. Tränkharz versehen wurde.
  • Als Imprägnierharz wird bevorzugt ein Melamin-Formaldehyd-Harz, ein Melamin-Harnstoff-Harz oder ein Acrylat-Harz mit einem Feststoffgehalt zwischen 30-70 Gew%, bevorzugt 40-60 Gew%, insbesondere mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew% verwendet.
  • Als Tränkharze, die auf die mindestens eine Seite der Trägerplatte aufzutragen sind, werden ein Melamin-Formaldehyd-Harz, ein Melamin-Phenol-Formaldehyd-Harz, ein Melamin-Harnstoff-Harz oder ein Acrylat-Harz mit einem Feststoffgehalt zwischen 55-80 Gew%, bevorzugt 60-70 Gew%, insbesondere bevorzugt von 60 Gew% aufgetragen. Entsprechend ist die Viskosität des auf die Trägerplatte aufgetragenen Flüssigharzes höher als des als Imprägniermittel verwendeten Harzes.
  • Die Menge des auf die Trägerplatte aufzutragenden Tränkharzes beträgt 30 bis 70 g, bevorzugt 50 g pro m2 Trägerplatte. Das Tränkharz enthält die üblichen Hilfsstoffe wie Härter, Netzmittel, Entschäumer usw.
  • Das auf die Trägerplatte aufzutragende Tränkharz wird mittels einer Walze auf die Trägerplatte aufgetragen und nach dem Auftrag getrocknet, um ein Teil des Wassers zu verdunsten. Allerdings erfolgt die Trocknung nur soweit, dass das Tränkharz noch genügend Klebrigkeit zur Fixierung des teilimprägnierten Dekorpapiers besitzt.
  • Nach Auftragen und ggf. Zwischentrocknen des teilimprägnierten Dekorpapiers auf der Trägerplatte kann eine weitere Veredelung der Oberfläche vorgenommen werden
  • So wird in einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens nach dem Auflegen des auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierten Dekorpapiers auf die Trägerplatte und ggf. einer Zwischentrocknung in einem weiteren Schritt f) mindestens eine weitere Schicht eines Harzes auf die Oberseite bzw. Sichtseite des Dekorpapiers, d.h. die mit dem Dekor versehenen Seite des dekorativen Papiers, die nicht imprägniert ist, aufgetragen.
  • Diese weitere aufzutragende Schicht kann lediglich aus einem Harz bestehen, oder es ist auch möglich ein Gemisch enthaltend das Harz, natürliche und/oder synthetische Fasern, verschleißreduzierende Partikel und ggf. weitere Additive zu verwenden.
  • Das auf das Dekorpapier aufzutragende Flüssig- bzw. Tränkharz, wie z.B. ein Melaminharz der oben genannten Art, weist einen Feststoffgehalt von 60-70 Gew%, insbesondere von 60 Gew% auf. Die Rezeptur aus Tränkharz, Fasern und abriebfesten Partikel wird bevorzugt in einer Menge von 50-80 g Festharz/ Quadratmeter aufgetragen. Diese auf die Oberseite des Dekorpapiers aufgetragene Mischung kann dann in einem Trockner auf eine definierte Restfeuchte getrocknet werden. Auch hier kann das Trocknen in einem Konvektionstrockner oder durch Nahinfrarot erfolgen.
  • Dieses Verfahren kann in weiteren Auftragswerken und Trocknern mehrfach wiederholt werden, wobei in einer Variante sich in den ersten beiden Auftragswerken abriebfeste Partikel in der Harzrezeptur befinden. In einer anderen Variante wird nur ein Auftrag von Harz mit Korund vorgesehen.
  • Entsprechend dieser möglichen Varianten kann auf das erste Gemisch aus Flüssigharz, natürlichen und/oder synthetischen Harzen, abriebfesten Partikeln und gegebenenfalls weiteren Additiven der Auftrag eines weiteren Gemisches aus Tränkharz, Fasern, Glaskugeln und Hilfsstoffen erfolgen. Insgesamt können zwei bis vier weitere Aufträge dieses Gemisches vorgenommen werden, so dass hierbei die Ausbildung eines sogenannten Flüssig-Overlays erfolgt.
  • Es ist aber ebenfalls auch möglich und von Vorteil, wenn auf diesen ersten Auftrag des Gemisches aus Flüssigharz oder Flüssigharz, Fasern, Partikeln und gegebenenfalls weiteren Additiven mindestens ein Overlay, insbesondere ein harzimprägniertes Overlay (Overlay-Imprägnat) aufgebracht wird.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, nach dem Auflegen des auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierten Dekorpapiers auf die Trägerplatte in einem alternativen weiteren Schritt f1) mindestens ein Overlay, insbesondere ein harzimprägniertes Overlay, aufzubringen.
  • Die natürlichen und / oder synthetischen Fasern sind bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe gebleichte Zellulosefasern oder organische Polymerfasern.
  • Die abriebfesten Partikel werden bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe umfassend Aluminiumoxide, Korund, Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide und Glaskugeln, wobei Korund und Glaskugeln besonders bevorzugt sind.
  • Es ist ebenfalls möglich, dem Gemisch mindestens ein Farbpigment ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Titandioxid, Zinkoxide, Eisenoxidpigmente oder Metalleffektpigmente zuzusetzen. Der Variabilität und den Gestaltungsmöglichkeiten sind dabei keine Grenzen gesetzt.
  • Wie bereits oben erwähnt, ist es auch möglich, dem Gemisch weitere Additive aus Flüssigharz, Fasern und abriebfesten Partikeln zuzusetzen. Dabei kann dieses mindestens eine Additiv ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend leitfähige Substanzen, Flammschutzmittel, lumineszierende Stoffe und Metalle. Als leitfähige Substanzen werden dabei Kohlefasern und Nanopartikel, insbesondere Kohlenstoffnanoröhren benannt. Typische Flammschutzmittel sind ausgewählt aus der Gruppe umfassend Phosphate, Borate, insbesondere Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phosphat, Zinkborat oder Borsäurekomplexe von mehrwertigen Alkoholen. Als fluoreszierende und phosphoreszierende Stoffe sei insbesondere auf Zinksulfit und Erdalkali-Aluminate hingewiesen.
  • In einem weiteren Schritt g) wird dann der Schichtaufbau aus Trägerplatte, Dekorpapier, und ggf. weiteren Harzschichten vorzugsweise verpresst. Vorzugsweise erfolgt das Verpressen des Schichtaufbaus in einer Durchlaufpresse. Durch das Verpressen des Schichtaufbaus kommt es zur Ausbildung einer Oberflächenstruktur oberhalb des Dekors, optional in Übereinstimmung mit dem Dekor, in Form eine so genannten "emboss in register".
  • In einer weiteren Variante des Verfahrens wird auf die nicht mit dem Dekorpapier versehene gegenüberliegende Seite der Trägerplatte mindestens ein Gegenzug aufgebracht.
  • In einer weiteren Ausführungsform besteht die Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff, Kunststoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoffgemisch, wobei insbesondere Span-, mitteldichte Faser (MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- Grobspan (OSB) oder Sperrholzplatten bevorzugt sind, oder auch eine Zementfaserplatte und/oder Gipsfaserplatte verwendet werden kann.
  • Die mittels des vorliegenden Verfahrens beschichtete Platte wird anschließend zusammen mit einem Gegenzugpapier in eine Kurztaktpresse überführt und die Kunstharze bei hohem Druck und hoher Temperatur ausgehärtet, wobei wie bereits oben erwähnt, in einer Variante das Auflegen eines Schutzoverlays in Form eines Overlayimprägnats möglich ist. Letzteres kann auch zur Erreichung einer erhöhten Verschleißfestigkeit vorgenommen werden. Dies kann insbesondere bei Einsatz der Bodenbeläge in hochbeanspruchten Objekten nötig sein.
  • Die mit dem vorliegenden Verfahren hergestellten Werkstoffplatten werden bevorzugt als Laminatpaneele verwendet.
  • Insgesamt bietet das vorliegende Verfahren eine Reihe von Vorteilen: So wird führt die Teilimprägnierung bzw. einseitigen Imprägnierung des dekorativen Papiers zu einer geringeren Kapitalbindung auf dieser Wertschöpfungskette. Auch ist das teilimprägnierte Papier bereits vorgequollen, so dass Längen- und Breitenrapportprobleme verringert werden, die typischerweise bei der Verwendung von trockenem Dekorpapier auftreten können. Darüber hinaus ist die Rollenverarbeitung deutlich günstiger und die Flexibilität der Produktion steigt.
  • Ein weiterer Vorteil des vorliegenden Verfahrens ist deren hohe Variabilität, die sich an der späteren Verwendung der Produkte orientiert. So ist es neben den bereits angeführten Ausführungsformen möglich, zwischen den einzelnen Auftragsprozessen noch Druckwerke zu installieren, in die Harzrezepturen Effektpigmente einzuarbeiten, Hilfsstoffe zur Verbesserung der Produkteigenschaften (wie z.B. Leitfähigkeit, Trittschall usw.) zu verwenden und andere Funktionsschichten zu integrieren wie z.B. druckempfindliche Schichten.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von mehreren Ausführungsbeispielen zum besseren Verständnis erläutert und beschrieben.
    • Ausführungsbeispiel 1:
  • Ein Druckbasispapier (Papiergewicht: 80 g/m2) wird von einer Abrollvorrichtung abgerollt und im Tiefdruck- und/oder Digitaldruckverfahren bedruckt und dann in einer Imprägniervorrichtung rückseitig mit einem Melaminharz imprägniert. Dabei werden ca. 50 g Melaminharz /m2 mit einem Feststoffgehalt von ca. 50% aufgetragen.
  • Das Papier wird anschließend in einen Konvektionstrockner oder durch NIR (Nahinfrarot) auf eine Feuchte von ca. 6 Gew% getrocknet.
  • Dann wird das Imprägnat in einer kontinuierlich arbeitenden Presse auf eine mit Melaminharz vorbeschichtete Platte (Auftragsmenge: 50 g Melaminharz /m2, Feststoffgehalt Tränkharz: 60 Gew%) aufgepresst. Das auf der Platte befindliche Melaminharz enthält die üblichen Hilfsstoffe (Härter, Netzmittel, Entschäumer usw.) und ist nach dem Auftrag mit einer Walze durch Konvektion bzw. NIR vorgetrocknet worden.
  • Auf das Dekorpapier wird anschließend ebenfalls im Walzenauftrag ein Gemisch aus Melaminharz (Feststoffgehalt Tränkharz: 60 Gew%), Zellulose und Korund in einer Menge von 50 - 80 g Tränkharz / m2 - je nach gewünschter Verschleißklasse - aufgebracht. Das Gemisch wird in einem Konvektionstrockner oder durch Nahinfrarot getrocknet.
  • Anschließend erfolgen weitere Harzaufträge (zwischen 2 und 4), wobei ein Gemisch aus Melaminharz, Zellulose und Glaskugeln aufgetragen wird. Der Feststoffgehalt der Flotten liegt dabei ebenfalls bei ca. 60%. Die Trocknung wird wie oben beschrieben realisiert.
  • Am Ende dieses Prozesses wird die Beschichtung auf eine Restfeuchte von ca. 6 Gew% getrocknet. Danach wird die Beschichtung in einer KT-Presse oder in einer kontinuierlich arbeitenden Presse durchgehärtet (p= 30 Bar, T= 200 °C), wobei sich auf der Rückseite der Platte entweder ein harzimprägniertes Gegenzugpapier oder ein ebenfalls im Flüssigverfahren aufgebrachtes und vorgetrocknetes Harz befindet.
    • Ausführungsbeispiel 2:
  • Ein Dekorpapier (Papiergewicht: 80 g/m2) wird von einer Abrollvorrichtung abgerollt und rückseitig in einer Imprägniervorrichtung mit einem Harnstoffharz imprägniert. Dabei werden ca. 50 g Harnstoffharz / m2 aufgetragen (Feststoffgehalt: 50 Gew%).
  • Das Papier wird anschließend in einem Konvektionstrockner oder durch NIR auf eine Feuchte von ca. 6% getrocknet.
  • Dann wird das einseitig imprägnierte Papier in einer kontinuierlich arbeitenden Presse auf eine mit Melaminharz vorbeschichtete Platte (Auftragsmenge: 50 g Melaminharz /m2, Feststoffgehalt: 60 Gew%) aufgepresst. Das auf der Platte befindliche Melaminharz enthält die üblichen Hilfsstoffe (Härter, Netzmittel, Entschäumer usw.) und ist nach dem Auftrag mit einer Walze durch Konvektion bzw. NIR vorgetrocknet worden.
  • Auf das Dekorpapier wird anschließend ebenfalls im Walzenauftrag ein Gemisch aus Melaminharz (Feststoffgehalt: 60 Gew%), Zellulose und Korund in einer Menge von 50 - 80 g Tränkharz / m2 - je nach gewünschter Verschleißklasse - aufgebracht. Das Gemisch wird in einem Konvektionstrockner oder durch Nahinfrarot getrocknet. Die Feuchte der Beschichtung liegt nach dem Trocknungsprozess bei ca. 6 Gew%.
  • Anschließend wird ein harzimprägniertes Schutzoverlay aufgelegt (Papiergrammatur: 25 g/m2 Endgewicht: 100g/m2). Danach wird die Beschichtung in einer KT-Presse oder in einer kontinuierlich arbeitenden Presse durchgehärtet (p= 30 Bar, T= 200°C), wobei auf der Rückseite entweder ein harzimprägnierter Gegenzug oder eine im Flüssigverfahren aufgetragene Harzschicht mit ausgehärtet werden.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Auf eine HDF-Platte wird ein vollständig harzimprägniertes Dekorpapier (Harzauftrag: 100 Gew%) und ein harzimprägniertes Overlay (Papiergewicht: 30 g/m2, Endgewicht: 150 g/ m2) aufgelegt. In der Harzrezeptur, die für die Imprägnierung des Overlays verwendet wurde befand sich Korund als verschleisshemmendes Mittel. Als Gegenzug wird ein Recyclingpapier (Papiergewicht: 100 g/m2, Harzauftrag: 120 Gew%) eingesetzt. Der gesamte Aufbau wird in einer KT-Presse bei 30 bar und 200°c verpresst.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Ein Strang aus HDF-Platten wird kontinuierlich mit einem Tränkharz auf Basis Melamin im Walzenauftrag beschichtet. Dabei werden 100 g Melaminharz / m2 aufgetragen (Feststoffgehalt: 60 Gew%). Die Tränkharzrezeptur enthält die üblichen Hilfsstoffe wie Härter, Netz-und Trennmittel.
  • Das Tränkharz wird nach dem Auftrag mit Hilfe von einem Konvektionstrockner oder NIR vorgetrocknet um einen Teil des Wassers zu verdunsten. Allerdings muss der Trockenprozess nur bis zu dem Punkt geführt werden, bei dem das Harz seine Klebrigkeit bzw. die Möglichkeit der Penetration in ein Papier behält.
  • Ein trockenes Dekorpapier (Papiergewicht: 80 g/m2) wird von einer Abrollvorrichtung abgerollt und in das noch fließfähige Harz eingewalzt. Dabei ist durch mehrere auf der Oberseite hintereinander angeordneten Walzen sicherzustellen, dass keine Falten oder Welligkeiten im Papier entstehen.
  • Dann wird das Papier in einer kontinuierlich arbeitenden Presse auf die mit Melaminharz vorbeschichtete Platte aufgepresst. Auf das Dekorpapier wird anschließend ebenfalls im Walzenauftrag ein Gemisch aus Melaminharz (Feststoffgehalt Tränkharz: 60 Gew%), Zellulose und Korund in einer Menge von 50 - 80 g Tränkharz / m2 - je nach gewünschter Verschleißklasse - aufgebracht. Das Gemisch wird in einem Konvektionstrockner oder durch Nahinfrarot getrocknet. Die Feuchte der Beschichtung liegt nach dem Trocknungsprozess bei ca. 6 Gew%.
  • Anschließend wird ein harzimprägniertes Overlay aufgelegt (Papiergrammatur: 25 g/m2, Endgewicht: 100 g/m2). Danach wird die Beschichtung in einer KT-Presse oder in einer kontinuierlich arbeitenden Presse durchgehärtet (p= 30 Bar, T= 200°C), wobei auf der Rückseite entweder ein harzimprägnierter Gegenzug oder eine im Flüssigverfahren aufgetragene Harzschicht mit ausgehärtet.
  • Die Produkte der Ausführungsbeispiele 1 und 2, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung eines teilimprägnierten Dekorpapiers hergestellt wurden, unterscheiden sich bezüglich des Produktes des Vergleichsbeispiels 3, das unter Verwendung eines vollständig imprägnierten Dekorpapiers hergestellt wird, dahingehend, dass sie sich im Hinblick auf ihre Lagerzeit deutlich günstiger verhalten. Ein vollständig imprägniertes Papier muss innerhalb weniger Monate verarbeitet werden. Die teilimprägnierten Papiere sind noch nach einem Jahr einsetzbar.
  • Auch tritt bei der Verarbeitung von Rolle zu Rolle bzw. von der Rolle weniger Verschnitt und Materialverlust auf.
  • In Bezug auf das Produkt des Vergleichsbeispiels 4 hergestellt mit einem trockenen Dekorpapier ist festzustellen, dass eine erfindungsgemäße einseitige Imprägnierung in einem Imprägnierkanal deutlich einfacher zu bewerkstelligen ist, als das "Einpressen" von Leim in die Rückseite eines Papieres, wie im Falle des trockenen Dekorpapiers. Dies wird durch die verschiedensten Parameter erschwert (Dichte des Papieres, Pigmentgehalt usw.). Zudem steht für den Imprägnierprozess im Vergleich zu dem Einpressen auch deutlich mehr Zeit zur Verfügung, was den Prozess unkritischer macht.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte bestehend aus einer Trägerplatte und einem auf der Trägerplatte angeordnetem Dekorpapier
    umfassend die Schritte
    a) Bereitstellen des Dekorpapiers,
    b) Auftragen von mindestens einem Harz als Imprägniermittel lediglich auf die dem Dekor gegenüberliegende Seite des Dekorpapiers zur Bereitstellung eines lediglich einseitig imprägnierten Dekorpapiers,
    c) Bereitstellen der Trägerplatte ,
    d) Auftragen von mindestens einem Tränkharz auf mindestens eine Seite der Trägerplatte in einer Menge von 30 bis 70 g/m2, bevorzugt 50 g/m2;
    e) Auflegen des Dekorpapieres mit der dem Dekor gegenüberliegenden imprägnierten Seite auf die mit dem Tränkharz versehenen Seite der Trägerplatte, und
    g) Verpressen des Schichtaufbaus aus Dekorpapier und Trägerplatte.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das auf die mindestens eine Seite der Trägerplatte aufzutragende Tränkharz ein Melamin-Formaldehyd-Harz, Melamin-Phenol-Formaldehyd-Harz, ein Melamin-Harnstoff-Harz, ein Polyurethan-Harz oder ein Acrylatharz mit einem Feststoffgehalt zwischen 55 bis 80%, bevorzugt 60 bis 70%, insbesondere bevorzugt von 60% ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Tränkharz Härter, Netzmittel und Entschäumer als Hilfsstoffe enthält.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Tränkharz mittels einer Walze auf die Trägerplatte aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Tränkharz nach dem Auftrag angetrocknet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auflegen des auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierten Dekorpapiers auf die Trägerplatte in einem weiteren Schritt f) mindestens eine weitere Schicht eines Harzes auf die Oberseite des Dekorpapieres aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das auf das Dekorpapier aufzutragende Harz des Weiteren natürliche und/oder synthetische Fasern, abriebfeste Partikel und ggf. weitere Additive umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Zwischentrocknung der in Schritt f) aufgetragenen mindestens einen weiteren Harzschicht mindestens ein weiterer Auftrag eines Gemisches aus Flüssigharz, natürlichen und/oder synthetischen Fasern, abriebfesten Partikeln und ggf. weiteren Additiven erfolgt oder mindestens ein Overlay, insbesondere ein harzimprägniertes Overlay, aufgebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auflegen des auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierten Dekorpapiers auf die Trägerplatte in einem alternativen weiteren Schritt f1) mindestens ein Overlay, insbesondere ein harzimprägniertes Overlay, aufgebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der nicht mit dem Dekorpapier versehenen gegenüberliegenden Seite der Trägerplatte mindestens ein Gegenzug aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierte Dekorpapier nach dem Imprägnieren auf eine Feuchte von 3-10 Gew%, bevorzugt 5-7 Gew%, insbesondere bevorzugt von 6 Gew% getrocknet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an auf die dem Dekor gegenüberliegenden Seite des Dekorpapiers aufgetragenem Flüssigharzes zwischen 30 und 70%, bevorzugt 40 und 60%, insbesondere bevorzugt 50% bezogen auf das Papiergewicht des Dekorpapiers beträgt.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das auf der dem Dekor gegenüberliegenden Seite imprägnierte Dekorpapier eine Quellung in der Länge in einem Bereich zwischen 0,2% und 0,4% und in der Breite in einem Bereich zwischen 0,5 bis 0,9 % aufweist.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Imprägniermittel ein Melamin-Formaldehyd-Harz, Melamin-Phenol-Formaldehyd-Harz, ein Melamin-Harnstoff-Harz, ein Polyurethan-Harz oder ein Acrylatharz mit einem Feststoffgehalt zwischen 30 bis 50%, bevorzugt 40 bis 50%, insbesondere bevorzugt von 50% ist.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-KunststoffGemisch ist, insbesondere eine Span-, mitteldichte Faser(MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- oder Grobspan (OSB)- oder Sperrholzplatte, ist.
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