EP2916977A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines druckgussteils - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines druckgussteils

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EP2916977A1
EP2916977A1 EP13782722.6A EP13782722A EP2916977A1 EP 2916977 A1 EP2916977 A1 EP 2916977A1 EP 13782722 A EP13782722 A EP 13782722A EP 2916977 A1 EP2916977 A1 EP 2916977A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sensor
die
air
measurement
vacuum
Prior art date
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Granted
Application number
EP13782722.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2916977B1 (de
Inventor
Michael DECHENE
Guenther Kahl
Josef Maier
Sascha Müller
Manfred Tremmel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke AG filed Critical Bayerische Motoren Werke AG
Publication of EP2916977A1 publication Critical patent/EP2916977A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2916977B1 publication Critical patent/EP2916977B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/32—Controlling equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B22D17/145—Venting means therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D2/00—Arrangement of indicating or measuring devices, e.g. for temperature or viscosity of the fused mass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D2/00—Arrangement of indicating or measuring devices, e.g. for temperature or viscosity of the fused mass
    • B22D2/006—Arrangement of indicating or measuring devices, e.g. for temperature or viscosity of the fused mass for the temperature of the molten metal

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for producing a die-cast part.
  • the cycle often begins with the application of a release or lubricant which is also intended to prevent the material from adhering to the metal of the mold.
  • Dry blowing of the mold may leave a residual moisture in the mold.
  • Residual moisture in die casting molds can also enter the mold cavity during casting, such as by vacuum, defective sprayers, leaks, etc., and can lead to increased porosity in the casting and, in the worst case, rejects. If this residual moisture is detected only in the case of casting problems or increased rejects, it is possible to react to moisture problems late. There are then possibly some parts already produced, which can lead to increased waste costs and possibly supply problems.
  • Barrier valves have prevailed in the die casting mold.
  • a measurement of the environmental parameters such as residual moisture, temperature and / or pressure is carried out within the closed reference space.
  • the measured values are used to control the casting process.
  • To the specified response time of To reach sensors which according to DE 196 28 870 A1 is about 15 seconds, the measurement is carried out within a time range of 10-30 seconds.
  • the cycle time is limited down by the time required for the measurement.
  • a measuring time of 10 seconds With a measuring time of 10 seconds, a maximum of 360 shots per hour, with a measuring time of 30 seconds a maximum of 120 shots per hour can be driven.
  • lower cycle times of up to 1000 / hour http://de.wikipedia.org wiki / die casting) can not be exploited.
  • the invention is based on the object to avoid the disadvantages of the prior art and to provide an improved method and a corresponding device for producing a die-cast part.
  • a method for producing a die-cast part by means of a die-casting mold, wherein in the
  • Suctioned air is sucked, wherein a moisture contained in the extracted air is measured.
  • the moisture is measured during the suction.
  • the suction (and measuring) is preferably done before injection of the casting material. However, it may be desirable for suction and pouring to at least partially overlap. In this case, it is advantageous if the suction line is not shut off to form a reference space, because only so is an overlap of suction and pouring possible. It may also be advantageous if, during the pouring of casting material, the suction line is free, so that any air still contained in the pressure casting mold can be forced out of the die by the suction line. This is only possible if the suction line is not shut off.
  • the measured humidity is preferably a relative humidity, but may also be absolute humidity. The measurement is preferably carried out by a suitable sensor. It is understood that air is just one example of any gas contained in the die and capable of absorbing moisture.
  • the method may be developed in a preferred embodiment such that in addition a temperature and / or a pressure of the extracted air are measured. From humidity and temperature can on dew point, Absolute humidity, enthalpy and vapor pressure are closed.
  • Pressure measurement also allows better control of the vacuum.
  • the method can be developed in such a way that process parameters of the method can be determined on the basis of the measured values
  • a process parameter can be understood to be any parameter which relates to the casting process, the curing process, the mold control including a temperature control thereof, the cleaning of the mold, a release agent application and subsequent blowing or the evacuation process itself.
  • improvements in the process management an optimization of the evacuation can be made such that the vacuum is not too strong, but not too weak.
  • the casting quality can be further improved and the cycle times can be further shortened.
  • the method may be developed in a preferred embodiment such that the measurement takes place close to the die.
  • direct access to environmental parameters within the mold is also possible, and a time delay between air leakage from the mold and measurement can be minimized.
  • the method may be developed in a preferred embodiment such that a defined measuring time is determined for the measurement, wherein the measuring time is less than 10 seconds, preferably about one second or less.
  • Measuring time can also be a quasi-continuous measurement or a measurement quasi in real time.
  • a response time of the probe is preferably less than the selected measurement time.
  • the response time of the probe is longer than the selected measurement time, even with an incomplete measurement recording can meaningful result can be obtained if the measuring time is known and the transient response of the sensor or the response delay is mathematically compensated or simulated.
  • the process may be in an alternative, but equally preferred
  • Embodiment be developed such that the measurement is continuous.
  • the transient response of the sensor or the response delay is computationally compensated or simulated. It is possible to measure virtually in real time and to have a good control of the measured values.
  • the method can be developed in such a way that a sensor for detecting the measured properties is cleaned between two measuring times, preferably at least once within a casting cycle, the probe preferably being sprayed with a cleaning agent, and more preferably after Spraying with compressed air is blown off.
  • a cleaning agent water can be understood alone or in solution with a chemical, wherein the term chemical may include synthetic as well as biological or naturally occurring chemicals.
  • the method may be developed in a preferred embodiment such that the suction takes place by connecting to a vacuum source.
  • a vacuum source a vacuum reservoir, a vacuum pump or the like can be used. These are well-known, manageable and easily controllable device technology. When using an underground surgeon as a largely passive source, the process is more fail-safe in this regard in view of a sudden pump failure.
  • a suction device for suction in the die air, at least one sensor for detecting a moisture extracted air, and a control device for controlling the device comprises.
  • the device for implementing the method described above is set up and designed. By the device are in the
  • the device can be developed in a preferred embodiment such that the sensor has a response time of less than 1 second.
  • the device can be developed in a preferred embodiment such that the sensor is designed for detecting a relative humidity and / or a temperature.
  • a combined sensor can also be a
  • the device can be developed in such a way that the sensor is arranged in a suction line, preferably near the connection or directly at the connection to the die.
  • a largely direct access to environmental parameters within the mold can be achieved by a feeler location which is as close to the form as possible, with the advantages and effects already described.
  • the device may be developed in a preferred embodiment such that a protective cap is provided on the sensor, wherein the protective cap is preferably optimized flow. Through such a protective cap can
  • Flow effects can be reduced to the measurement.
  • turbulence of the suction flow in the suction line which can be caused by the sensor, can be reduced by flow optimization.
  • the device can be developed in a preferred embodiment such that the sensor is installed in a housing with a sight glass, so that an effective visual contamination control is possible.
  • the housing preferably forms part of a flow path of the extracted air, for example, by being installed directly between a suction connection to the die and a suction line.
  • the device may be further developed in a preferred embodiment such that a first suction line and a second suction line are provided, wherein the sensor is preferably provided only in one of the first and second suction line.
  • the evacuation can be carried out faster and fail-safe. If the suction line with sensor additionally has a lower suction power, the flow velocities that occur are smaller, and the flow and measurement conditions are rather stationary. This can also lead to a better response of the sensor or to a better numerics in the evaluation of the measured data.
  • the suction line with the sensor can be optimized for a reliable measurement, while the suction line can be optimized without the sensor on the evacuation itself, such as the fastest possible evacuation out.
  • FIG. 1 is a schematic overview of a die casting system for illustrating an embodiment of the present invention
  • Fig. 2 is a schematic partial sectional view of a sensor arrangement for illustrating an embodiment variant.
  • FIG. 1 a Druckg screenstrom with helpful for understanding the invention elements is shown schematically. Certain elements that are necessary or useful for the operation of a die casting machine have been omitted for streamlining the illustration.
  • the Druckgitstrom described here is a device according to the invention.
  • a die casting plant comprises a die 1, a casting 2 with a piston 3, a vacuum manifold 4 and a
  • the die 1 further parts such as removable bare and closable moldings (movable side), connections, measuring devices, cleaning device, release agent application, blower u. a. can have.
  • the piston 3 of the firing part 2 can also be understood as part of the movable side of the die casting mold 1 or integrated therein.
  • the weft part 2 can also be formed as the sole embodiment of the movable side of the die casting mold 1.
  • a liquid metal can be injected into the mold, which remains in the mold until solidification under pressure in order to form a workpiece.
  • the workpiece is removed after its solidification from the mold and this is then cleaned, wetted with a release agent and possibly blown with compressed air. After subsequent closing of the mold, this is evacuated to reduce the residual moisture, and it is the next shot for the production of the next workpiece.
  • a vacuum distributor 4 For evacuation of the mold 1, this is connected to a vacuum distributor 4, which in turn is connected on the primary side to a vacuum source 5.
  • Evacuation system is secondary, symbolized in the figure with I, II.
  • the vacuum manifold 4 is the primary side via a vacuum line 6 with the Vacuum source 5 connected.
  • a valve 7 for controlling a connection state is arranged in the vacuum line 6, a valve 7 for controlling a connection state is arranged in the vacuum line 6, a separator 8 in the
  • Vacuum line 6 is arranged to receive moisture from the intake air
  • a vacuum line 9 in which a valve 10 and a separator 11 are arranged, for connecting the
  • the vacuum source 5 may be, for example, a vacuum container (not shown in detail), which is evacuated via a vacuum pump (not shown) to the ambient air to maintain a predetermined negative pressure. Alternatively it can be provided for each strand I, II, a vacuum pump (not shown in detail).
  • the valves 7, 10 and the vacuum source 5 are connected to a non-illustrated system control for controlling the connection state of the Vakuumlertungen 6, 9 and provided by the vacuum source 5 negative pressure.
  • the vacuum distributor 4 in strand I is connected via a vacuum line 12 to a vacuum block 13, which in turn is attached to the die casting mold 1.
  • strand II is constructed on the secondary side by a vacuum line 16, a vacuum block 17, a control line 18 and a measuring line 19.
  • Two cable holders 20, 21 are for collection and
  • the cable holders 20, 21 can also be configured as connection fields, into which the lines 12, 14-16, 18 and 19 each manifold and form side open, so that upon local displacement of the Druckg tellantechnisch 1, 2 or the primary-side vacuum assembly 4-10 or exchange the form 1 against another the form-side or distributor side connections need not be solved and so mechanical stress, sealing problems or Ausleleiterserscheinept the connections to the mold 1 and / or the vacuum manifold 4 can be avoided.
  • a humidity sensor 22 is provided in the secondary-side vacuum line 16 of the bar II.
  • the humidity sensor 22 is configured to measure relative humidity in the air extracted via the vacuum line 16.
  • the sensor can also be used to measure a temperature of the vacuum line 16 be set up with extracted air.
  • the parameters relative humidity RH and temperature T can also be used to calculate the absolute humidity.
  • a displacement sensor 25 delivers a feed path s of the piston 3 and provide two pressure gauges 26, 27 a pressure in an annular space 3a and a metal space 3b of the piston 3rd
  • the distributor 4 and the interface 28 are connected to the not shown
  • Plant control connected. This controls or regulates operating parameters such as piston pressure, metal temperature, vacuum pressure u. s. w.
  • the interface 28 and / or the monitor 29 may or may not have input elements such as switches, keypads, hands, etc., to provide an operator with the ability to input or manipulate default values.
  • plant control can also be configured to perform an automatic process interruption above a certain limit.
  • the threshold may be previously defined to indicate a threshold beyond which residual moisture in the mold is so high that
  • moisture sensor 22 for example, a moisture temperature sensor commercially available under the name CON-HYTELOG-USB has proven to be suitable.
  • This probe features a precision temperature sensing NTC and a long term stable capacitive polymer sensor to measure relative humidity and is manufactured in a variety of configurations.
  • the sensor In a first configuration, the sensor has a measuring range for the relative humidity of 10 to 95% with a typical accuracy of ⁇ 3% and a measuring range of -20 to + 60 ° C for the temperature.
  • the sensor In a second configuration, the
  • the relative humidity resolution is typically 0.01% and for the temperature the resolution is 0.01 K and the accuracy at ⁇ 0.5K is between 0 and + 40 ° C.
  • the sensor has a USB plug for direct connection to a PC, whereby the power is also supplied via the USB port.
  • a COM port emulation is provided for communication with the sensor. Further details on the properties and the control of the sensor can be obtained, for example, from http://www. etc.info.conrad.com/breblaetter/175000- 199999/183018-da-01-de-
  • the response has been found to be particularly advantageous in this moisture sensor, which has a response time of less than 1 second is a time that passes until the sensor when changing the environmental parameters for the purposes of control in the
  • first vacuum section I can be designed for a maximum suction power to evacuate the mold 1 as quickly as possible to be able to.
  • the second vacuum strand II can be designed for the clearest and most responsive measurement.
  • FIG. 2 shows a schematic partial sectional view of an arrangement of a temperature sensor 22 with a sensor housing in a modification of FIG
  • a sensor housing 30 is provided, which is attached directly to the vacuum block 17 of the second vacuum strand II (see Fig. 1) of the die casting mold 1 (see Fig. 1). More specifically, one end face 30a of the sensor housing 30 is connected via a short line section 16a of the secondary-side vacuum line 16 of the second vacuum section II (see FIG. 1)
  • Vacuum connection (not shown in detail) of the vacuum block 17 connected.
  • a line piece 16b which leads to the form-side cable holder 21 (see Fig. 1) and forms a section of the secondary-side vacuum line 16 of the second vacuum line II (see Fig. 1).
  • a Einschraub Federation 31 is provided, through which the moisture sensor 22 in an interior of the sensor housing 30 can be inserted. More specifically, the humidity sensor 22 has a sensor tube 22a and a handle 22b, and a connector 22c is provided at a rear end of the handle 22b. At a front end of the sensor tube 22a, a tip 22d is arranged with an opening 22e, via the opening 22e, the actual sensors of the humidity sensor 22 are accessible to an ambient air. The humidity sensor 22 is inserted through the Einschraub Gla 31 that the sensor tube 22 a to a seal 31 a of the Einschraub collaborates 31 in
  • a cleaning nozzle 32 is screwed in such that a jet of a cleaning agent RM reaches the tip 22d of the moisture sensor 22.
  • the release agent vapor from the casting mold (Form 1) leaves in series operation waxy residues, which dissolve mitteis water, possibly with the addition of other, synthetic and / or natural chemicals, again. For the purposes of this description, both water alone and with the addition of other chemicals is understood as a cleaning agent. This process must also be very fast, so that the cleaning agent does not interfere with the
  • the cleaning nozzle is supplied via an RM line 33, in which an RM pump 34 and an RM valve 35 with cleaning agent 36 from an RM reservoir 37.
  • the cleaning agent 36 in the RM reservoir 37 as mentioned above, water alone or water with the addition of more
  • the blow-off nozzle 38 is supplied with compressed air from a pressure accumulator 41 by means of a DL line 39, in which a DL valve 40 is located.
  • the accumulator 41 is supplied by a compressor with compressed ambient air 43 and maintained at a predetermined pressure.
  • a sight glass 44 is arranged in a third side wall 30e of the sensor housing 30, .
  • the sight glass 44 allows an operator to observe the exhaust air 45 from the die 45 exposed sensor 22 and to respond to any contamination or other undesirable events.
  • connection part 22c which is provided on the handle 22b of the humidity sensor 22, can be coupled during operation to a plug 46a of a connection line 46, which in turn can be coupled to the interface 28 (see FIG.
  • Measuring time is approx. 1 second.
  • the short measuring time is advantageous because the
  • Results are available immediately and the next casting cycle can be interrupted immediately if the measurement result is not correct.
  • the probe is cleaned again with detergent RM and compressed air DL.
  • Moisture sensor 22 covered by a protective hood, which is optimized with regard to an optimal flow of exhaust air for the measurement.
  • the protective cover for example, be integrated in advance in a side wall of the sensor housing 30 or subsequently be installed through an opening for the sight glass 44.
  • the short line piece 16a may be screwed to a screwed into the end wall 30a of the sensor housing 30th
  • the vacuum block 17 may be integrated with the sensor housing 30, further simplifying the structure.
  • a mixing device for admixing a chemical from a further reservoir into the RM line 33 (see FIG.
  • the line 46 may be attached directly to the handle 22b without a plug connection.
  • the invention is also applicable to systems with only one vacuum line or suction line.
  • USB Universal Serial Bus (universal serial bus)

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckgussteils mit Hilfe einer Druckgießform, wobei in der Druckgießform enthaltene Luft abgesaugt wird, wobei eine in der abgesaugten Luft enthaltene Feuchtigkeit gemessen wird. Bei dem Verfahren wird erfindungsgemäß die Feuchtigkeit während des Absaugens gemessen. Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Druckgussteils, die eine Druckgießform, eine Absaugeinrichtung zum Absaugen von in der Druckgießform befindlicher Luft, wenigstens einen Fühler zur Erfassung einer Feuchtigkeit abgesaugter Luft, und eine Steuereinrichtung zum Steuern der Vorrichtung aufweist, ist zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche eingerichtet und ausgelegt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Druckgussteils
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Druckgussteils.
Die Herstellung von Bauteilen mittels Druckguss ist in der Technik wohlbekannt. Dabei wird ein eine in der Regel zweiteilige Dauerform geschlossen, ein
aufgeschmolzener Werkstoff unter hohem Druck und mit relativ großer
Geschwindigkeit in die Form eingebracht und unter Druck erstarren gelassen.
Danach wird die Form geöffnet, das Werkstück entnommen, die Form
gegebenenfalls gereinigt, und es kann ein neuer Gießzyklus (Schuss) beginnen. Der Zyklus beginnt oft mit dem Auftragen eines Trenn- oder Schmiermittels, das auch ein Anhaften des Werkstoffs an dem Metall der Form verhindern soll. Trotz
Trockenblasen der Form kann eine Restfeuchtigkeit in der Form verbleiben. Eine Restfeuchtigkeit in Druckgussformen kann auch beim Abguss in den Formhohlraum gelangen, wie etwa durch Vakuum, defekte Sprüher, Undichtigkeiten etc., und kann zu erhöhter Porosität im Gussteil und schlimmstenfalls zu Ausschuss führen. Wenn diese Restfeuchtigkeit erst im Falle von Gießproblemen oder erhöhtem Ausschuss erkannt wird, kann erst spät auf Feuchtigkeitsprobleme reagiert werden. Es sind dann ggf. etliche Teile schon produziert, was zu erhöhten Ausschusskosten und evtl. Versorgungsproblemen führen kann.
Aus der DE 196 28 870 A1 ist bekannt, eine Druckgussform vor der Befüllung mit einem Gießmaterial mittels einer Saugleitung zu evakuieren, wobei in der
Saugleitung mittels zweier parallel geschalteter Sperrventile ein Referenzraum bildbar ist. Nach Schließen der Sperrventile herrschen in dem Referenzraum näherungsweise die gleichen Umgebungsparameter, die vor dem Schließen der
Sperrventile in der Druckgussform geherrscht haben. Mittels Sensoren wird innerhalb des geschlossenen Referenzraums eine Messung der Umgebungsparameter wie etwa Restfeuchte, Temperatur und/oder Druck durchgeführt. Die Messwerte werden zur Steuerung des Gießprozesses verwendet. Um die angegebene Ansprechzeit der Sensoren zu erreichen, die nach der DE 196 28 870 A1 bei etwa 15 Sekunden liegt, wird die Messung innerhalb eines Zeitbereichs von 10-30 Sekunden durchgeführt.
Bei Anwendung des vorgenannten Verfahrens wird die Taktzeit nach unten durch die für die Messung benötigte Zeit begrenzt. Bei einer Messzeit von 10 Sekunden können maximal 360 Schuss pro Stunde, bei einer Messzeit von 30 Sekunden maximal 120 Schuss pro Stunde gefahren werden. Technisch etwa erreichbare, geringere Taktzeiten von bis zu 1000/Stunde (http://de.wikipedia.org wiki/Druckguss) können nicht ausgenutzt werden. Der Geräte- und Steuerungsaufwand zur
Verwirklichung des Referenzraumes ist hoch, und nach Bildung des Referenzraums ist keine weitere Evakuierung mehr möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Nachteile des Stands der Technik zu vermeiden und ein verbessertes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung eines Druckgussteils bereitzustellen.
Die vorstehende Aufgabe wird gelöst durch ein erfindungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird beziehungsweise werden kann.
Gemäß einem Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Druckgussteils mit Hilfe einer Druckgießform vorgeschlagen, wobei in der
Druckgießform enthaltene Luft abgesaugt wird, wobei eine in der abgesaugten Luft enthaltene Feuchtigkeit gemessen wird. Bei dem Verfahren wird erfindungsgemäß die Feuchtigkeit während des Absaugens gemessen.
Da die in der Druckgießform befindliche Luft abgesaugt wird, d.h., die Druckgießform evakuiert wird, kann eine Restfeuchte in der Druckgießform verringert werden. Durch Messen der in der abgesaugten Luft enthaltenen Feuchtigkeit kann auch auf die Restfeuchte in der Druckgießform geschlossen werden, da die abgesaugte Luft der in der Druckgießform enthaltenen Luft entspricht. Somit kann aus der in der abgesaugten Luft enthaltenen Feuchtigkeit auch auf die Qualität des Vakuums geschlossen werden. Es kann daher frühzeitig auf eine erhöhte Restfeuchtigkeit in der Druckgießform reagiert werden und die Evakuierung oder andere
Prozessvorgänge daran angepasst werden. Dadurch kann auch die Bildung von Porositäten und Lunkern vermieden und die Qualität des Gussteils verbessert werden. Da gemäß der vorliegenden Erfindung das Messen während des Absaugens durchgeführt wird, ist es nicht erforderlich, eine Messung in einer abgeschlossenen Referenzkammer abzuwarten. Tatsächlich ist überhaupt keine Referenzkammer zum Halten der Umgebungsparameter erforderlich. Die Feuchtigkeit wird vielmehr quasi in Echtzeit gemessen und steht als Verfahrensparameter unmittelbar zur Verfügung. Dies vereinfacht insgesamt den Aufbau und die Steuerung einer Druckgießanlage. Auch sind kürzere Taktzeiten möglich, da ein Warten auf die Bildung einer
Referenzkammer und das anschließende Messen entfällt. Das Absaugen (und Messen) geschieht vorzugsweise vor Einschuss des Gießmaterials. Es kann aber wünschenswert sein, dass sich Absaugen und Gießen wenigstens teilweise überschneiden. In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn die Saugleitung nicht zur Bildung eines Referenzraums abgesperrt wird, denn nur so ist eine Überschneidung von Absaugen und Gießen möglich. Auch kann es von Vorteil sein, wenn während des Einschießens von Gießmaterial die Saugleitung frei ist, sodass eventuell noch in der Druckgießform enthaltene Luft durch die Saugleitung aus der Druckgießform herausgedrückt werden kann. Das ist nur möglich, wenn die Saugleitung nicht abgesperrt ist. Die gemessene Feuchtigkeit ist vorzugsweise eine relative Feuchte, kann aber auch eine absolute Feuchtigkeit sein. Die Messung erfolgt bevorzugt durch einen geeigneten Fühler. Es versteht sich, dass Luft nur ein Beispiel für ein beliebiges Gas ist, das in der Druckgießform enthalten ist und Feuchtigkeit aufnehmen kann.
Das Verfahren kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass zusätzlich eine Temperatur und/oder ein Druck der abgesaugten Luft gemessen werden. Aus Feuchtigkeit und Temperatur kann auf Taupunkt, Absolutfeuchte, Enthalpie und Dampfdruck geschlossen werden. Eine
Druckmessung ermöglicht zusätzlich eine bessere Kontrolle des Vakuums.
Das Verfahren kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass Prozessparameter des Verfahrens anhand der gemessenen
Eigenschaften der abgesaugten Luft gesteuert und/oder geregelt werden. Unter einem Prozessparameter im Sinne der Erfindung kann jeder Parameter verstanden werden, der den Gießvorgang, den Aushärtungsvorgang, die Formensteuerung einschließlich einer Temperatursteuerung derselben, die Reinigung der Form, einen Trennmittelauftrag und anschließendes Ausblasen oder den Evakuierungsvorgang selbst betreffen, verstanden werden. Dadurch können auch Verbesserungen in der Prozessführung, eine Optimierung der Evakuierung derart, dass das Vakuum nicht zu stark, aber auch nicht zu schwach ist ermöglicht werden. In der Folge kann die Gussqualität weiter verbessert und können die Taktzeiten weiter verkürzt werden.
Das Verfahren kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass die Messung nahe an der Druckgießform erfolgt. Damit ist auch ein direkter Zugriff auf Umgebungsparameter innerhalb der Form möglich, und eine Zeitverzögerung zwischen Luftaustritt aus der Form und Messung kann minimiert werden.
Das Verfahren kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass eine definierte Messzeit für die Messung festgelegt wird, wobei die Messzeit weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa eine Sekunde oder weniger beträgt.
Wenn eine definierte Messzeit bekannt ist, kann durch numerische Evaluierung auch bei nicht vollständig stationären Verhältnissen eine Rückrechnung auf momentane Eigenschaften sichergestellt werden, indem beispielsweise veränderliche Parameter interpoliert oder extrapoliert werden. Dadurch und durch eine möglichst kurze
Messzeit kann auch eine quasi-kontinuieriiche Messung bzw. eine Messung quasi in Echtzeit erfolgen. Dabei ist eine Ansprechzeit des Fühlers vorzugsweise geringer als die gewählte Messzeit. Doch auch wenn die Ansprechzeit des Fühlers länger als die gewählte Messzeit ist, kann auch mit einer unvollständigen Messaufnahme ein sinnvolles Ergebnis gewonnen werden, wenn die Messzeit bekannt ist und das Einschwingverhalten des Fühlers bzw. die Ansprechverzögerung rechnerisch ausgeglichen bzw. simuliert wird. Das Verfahren kann in einer alternativen, gleichwohl ebenso bevorzugten
Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass die Messung kontinuierlich erfolgt. Hierzu wird, wie oben schon angegeben, vorzugsweise das Einschwingverhalten des Fühlers bzw. die Ansprechverzögerung rechnerisch ausgeglichen bzw. simuliert. Es ist eine Messung quasi in Echtzeit und eine gute Kontrolle der Messwerte möglich.
Das Verfahren kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass ein Fühler zum Erfassen der gemessenen Eigenschaft -en zwischen zwei Messzeiten, vorzugsweise wenigstens einmal innerhalb eines Gießzyklus', gereinigt wird, wobei der Fühler vorzugsweise mit einem Reinigungsmittel besprüht wird und besonders bevorzugt nach dem Besprühen mit Druckluft abgeblasen wird. Durch eine Reinigung können insbesondere Ablagerungen durch Trennmitteldampf entfernt werden, sodass das Reinigungsmittel vorzugsweise auf das verwendete Trennmittel abgestimmt ist. Die Reinigung soll vorzugsweise möglichst schnell erfolgen, um Störungen der Messung zu vermeiden. Als Reinigungsmittel kann Wasser allein oder in Lösung mit einer Chemikalie verstanden werden, wobei der Begriff Chemikalie synthetische wie auch biologische bzw. natürlich vorkommende Chemikalien umfassen kann.
Das Verfahren kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass das Absaugen durch Verbinden mit einer Vakuumquelle erfolgt. Als Vakuumquelle kann ein Unterdruckspeicher, eine Vakuumpumpe oder dergleichen dienen. Es handelt sich dabei um an sich wohlbekannte, beherrschbare und gut steuerbare Gerätetechnik. Bei Verwendung eines U nte rd rucks eichers als einer weitgehend passiven Quelle ist das Verfahren in diesem Punkt eher ausfallsicher im Hinblick auf einen plötzlichen Pumpenausfall.
Nach einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird eine Vorrichtung zur
Herstellung eines Druckgussteils vorgeschlagen, wobei die Vorrichtung eine
Druckgießform, eine Absaugeinrichtung zum Absaugen von in der Druckgießform befindlicher Luft, wenigstens einen Fühler zum Erfassen einer Feuchtigkeit abgesaugter Luft, und eine Steuereinrichtung zum Steuern der Vorrichtung aufweist. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens eingerichtet und ausgelegt. Durch die Vorrichtung werden im
Wesentlichen die gleichen Vorteile und Wirkungen erzielt wie mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren.
Die Vorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass der Fühler eine Ansprechzeit von weniger als 1 Sekunde aufweist.
Dadurch kann eine Messung innerhalb von 1 Sekunde vollständig abgeschlossen werden und eine quasi-kontinuierliche Messung mit hoher Messdichte und
Genauigkeit ermöglicht werden.
Die Vorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass der Fühler zur Erfassung einer relativen Feuchtigkeit und/oder einer Temperatur ausgelegt ist. Mit einem kombinierten Fühler kann auch eine
Vereinfachung in Aufbau, Kalibrierung, Anpassung und Messwertverarbeitung ermöglicht werden. Die Vorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass der Fühler in einer Saugleitung, vorzugsweise nahe dem Anschluss oder direkt am Anschluss an die Druckgießform, angeordnet ist. Wie bereits erwähnt, kann durch einen möglichst formnahen Fühlerstandort ein weitgehend direkter Zugriff auf Umgebungsparameter innerhalb der Form verwirklicht werden, mit den schon beschriebenen Vorteilen und Wirkungen.
Die Vorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass eine Schutzkappe auf dem Fühler vorgesehen ist, wobei die Schutzkappe vorzugsweise anströmoptimiert ist. Durch eine solche Schutzkappe können
Strömungseffekte (Staudruck etc.) auf die Messung verringert werden. Ebenso kann durch Anströmoptimierung eine Verwirbelung der Saugströmung in der Saugleitung, die durch den Fühler hervorgerufen werden kann, verringert werden, Die Vorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass der Fühler in einem Gehäuse mit einem Schauglas eingebaut ist, sodass auch eine wirksame visuelle Verschmutzungskontrolle möglich ist. Das Gehäuse bildet vorzugsweise einen Teil eines Strömungsweges der abgesaugten Luft, indem es beispielsweise direkt zwischen einem Absauganschluss an der Druckgießform und einer Saugleitung eingebaut ist.
Die Vorrichtung kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart weitergebildet sein, dass eine erste Saugleitung und eine zweite Saugleitung vorgesehen sind, wobei der Fühler vorzugsweise nur in einer der ersten und zweiten Saugleitung vorgesehen ist. Durch einen solchen Aufbau können mehrere Vorteile und
Wirkungen erzielt werden. Zum einen kann die Evakuierung schneller und ausfallsicher durchgeführt werden. Wenn die Saugleitung mit Fühler zusätzlich eine geringere Saugleistung aufweist, sind die auftretenden Strömungsgeschwindigkeiten kleiner, und die Strömungs- und Messverhältnisse sind eher stationär. Dies kann auch zu einem besseren Ansprechverhalten des Fühlers bzw. zu einer besseren Numerik in der Auswertung der Messdaten führen. Die Saugleitung mit dem Fühler kann auf eine zuverlässige Messung hin optimiert werden, während die Saugleitung ohne den Fühler auf den Evakuierungsvorgang an sich, etwa ein möglichst schnelles Evakuieren, hin optimiert werden kann.
Weitere Merkmale, Vorteile, Aufgaben und Wirkungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden genauen Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele und den beigefügten Zeichnungen. Darin ist Fig. 1 eine schematische Übersichtsdarstellung einer Druckgießanlage zur Veranschaulichung eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung; und ist Fig. 2 eine schematische Teilschnittdarstellung einer Sensoranordnung zur Veranschaulichung einer Ausführungsvariante.
Nachstehend werden bevorzugte Ausführungsbeispiel und -Varianten anhand der beigefügten Zeichnungen im Einzelnen erläutert. Es versteht sich, dass die
Zeichnungen rein schematisch sind und Merkmale zur Verdeutlichung der Erfindung vergrößert oder sonst hervorgehoben dargestellt sein können, ohne dass dem eine Festlegung im Hinblick auf bestimmte Größenverhältnisse beigemessen werden sollte. In Fig. 1 ist eine Druckgießanlage mit für das Verständnis der Erfindung hilfreichen Elementen schematisch dargestellt. Bestimmte Elemente, die für den Betrieb einer Druckgießanlage erforderlich oder nützlich sind, sind zur Straffung der Darstellung weggelassen worden. Die hier beschriebene Druckgießanlage ist eine Vorrichtung im Sinne der Erfindung.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist eine Druckgießanlage eine Druckgießform 1 , ein Schussteil 2 mit einem Kolben 3, einen Vakuumverteiler 4 und eine
Vakuumquelle 5 auf. in der Figur ist von der Druckgießform 1 nur die feste Seite dargestellt und ist von dem Schussteil 2 nur der Kolben 3 und verschiedene
Messinstrumente schematisch dargestellt. Es versteht sich, dass die Druckgießform 1 weitere Teile wie etwa entfern bare und schließbare Formteile (bewegliche Seite), Anschlüsse, Messeinrichtungen, Reinigungseinrichtung, Trennmittel-Auftragung, Ausbläser u. a. aufweisen kann. Der Kolben 3 des Schussteils 2 kann auch als Teil der beweglichen Seite der Druckgießform 1 verstanden werden bzw. darin integriert sein. Das Schussteil 2 kann auch als alleinige Verkörperung der beweglichen Seite der Druckgießform 1 ausgebildet sein.
Mit Hilfe des Schussteils 2 bzw. des Kolbens 3 ist ein flüssiges Metall in die Form einschießbar, das bis zur Erstarrung unter Druck in der Form verbleibt, um ein Werkstück zu bilden. Wie bereits einleitend beschrieben, wird das Werkstück nach seiner Erstarrung aus der Form entnommen und wird diese sodann gereinigt, mit einem Trennmittel benetzt und ggf. mit Druckluft ausgeblasen. Nach anschließendem Schließen der Form wird diese zur Verringerung der Restfeuchte evakuiert, und es erfolgt der nächste Einschuss zur Herstellung des nächsten Werkstücks.
Zur Evakuierung der Form 1 ist diese mit einem Vakuumverteiler 4 verbunden, der seinerseits primärseitig mit einer Vakuumquelle 5 verbunden ist. Die
Evakuierungsanlage ist zweitrangig aufgebaut, in der Figur mit I, II symbolisiert. In Strang I ist der Vakuumverteiler 4 primärseitig über einer Vakuumleitung 6 mit der Vakuumquelle 5 verbunden. In der Vakuumleitung 6 ist ein Ventil 7 zur Steuerung eines Verbindungszustands angeordnet. Ferner ist ein Abscheider 8 in der
Vakuumleitung 6 angeordnet, um Feuchtigkeit aus der angesaugten Luft zu
entfernen. In gleicher Weise ist in Strang II eine Vakuumleitung 9, in welchem ein Ventil 10 und ein Abscheider 11 angeordnet sind, zur Verbindung des
Vakuumverteilers 4 mit der Vakuumquelle 5 vorgesehen. Die Vakuumquelle 5 kann beispielsweise ein Vakuumbehälter (nicht näher dargestellt) sein, der über eine Vakuumpumpe (nicht näher dargestellt) zur Umgebungsluft evakuiert wird, um einen vorbestimmten Unterdruck zu halten. Alternativ kann für jeden Strang I, II eine Vakuumpumpe (nicht näher dargestellt) vorgesehen sein. Die Ventile 7, 10 und die Vakuumquelle 5 sind mit einer nicht näher dargestellten Anlagensteuerung zur Steuerung des Verbindungszustands der Vakuumlertungen 6, 9 und des durch die Vakuumquelle 5 bereitgestellten Unterdrucks verbunden. Sekundärseitig ist der Vakuumverteiler 4 in Strang I über eine Vakuumleitung 12 mit einem Vakuumblock 13 verbunden, der seinerseits an der Druckgießform 1 angebracht ist. Ferner gehen von dem Vakuumverteiler 4 zwei Signalleitungen, nämlich eine Steuerleitung 14 und eine Messleitung 15 aus, die ebenfalls mit dem Vakuumblock 13 verbunden sind. In gleicher Weise ist Strang II sekundärseitig durch eine Vakuumleitung 16, einen Vakuumblock 17, eine Steuerleitung 18 und eine Messleitung 19 aufgebaut. Zwei Kabelhalter 20, 21 sind zur Sammlung und
Unterstützung der Leitungen 12, 4-16, 8 und 19 vorgesehen. Die Kabelhalter 20, 21 können auch als Anschlussfelder konfiguriert sein, in welche die Leitungen 12, 14- 16, 18 und 19 verteilerseitig und formseitig jeweils münden, sodass bei örtlicher Versetzung der Druckgießanordnung 1 , 2 oder der primärseitigen Vakuumanordnung 4-10 oder bei Austausch der Form 1 gegen eine andere die formseitigen oder verteilerseitigen Anschlüsse nicht gelöst werden müssen und so mechanische Belastungen, Dichtungsprobleme oder Ausleierungserscheinungen der Anschlüsse an der Form 1 und/oder dem Vakuumverteiler 4 vermieden werden können.
Ein Feuchtesensor 22 ist in der sekundärseitigen Vakuumleitung 16 des Stangs II vorgesehen. Der Feuchtesensor 22 ist zur Messung einer relativen Feuchtigkeit in der über die Vakuumleitung 16 abgesaugten Luft eingerichtet. In vorteilhafter Weise kann der Fühler auch zur Messung einer Temperatur der über die Vakuumleitung 16 abgesaugten Luft eingerichtet sein. Über die Parameter relative Feuchte rF und Temperatur T kann beispielsweise auch die absolute Feuchte berechnet werden.
Ferner ist in den Messleitungen 15, 19 jeweils ein Druckmesser 23, 24 zur Messung des jeweiligen Drucks angeordnet.
Weitere Messtechnik ist in dem Schussteil 2 vorgesehen. Hier liefert ein Weggeber 25 einen Zustellweg s des Kolbens 3 und liefern zwei Druckmesser 26, 27 einen Druck in einem Ringraum 3a bzw. einem Metallraum 3b des Kolbens 3.
Über nicht näher bezeichnete Signalleitungen sind der Feuchtesensor 22, die Druckmesser 23, 24, 26, 27 und der Weggeber 25 mit einer Schnittstelle 28 verbunden, die ihrerseits mit einem Monitor 29 zur Überwachung der
Betriebsparameter gekoppelt ist.
Der Verteiler 4 und die Schnittstelle 28 sind mit der nicht näher dargestellten
Anlagensteuerung verbunden. Diese steuert bzw. regelt Betriebsparameter wie etwa Kolbendruck, Metalltemperatur, Vakuumdruck u. s. w. Die Schnittstelle 28 und/oder der Monitor 29 kann bzw. können über nicht näher dargestellte Eingabeelemente wie etwa Schalter, Tastatur, Zeiger etc. verfügen, um einem Bediener die Möglichkeit zu geben, Vorgabewerte einzugeben bzw. zu manipulieren. Durch eine Einbindung des Feuchtesensors 22 kann Anlagensteuerung auch konfiguriert sein, um eine automatische Prozessunterbrechung ab einem gewissen Grenzwert vorzunehmen. Der Grenzwert kann beispielsweise vorab so definiert werden, dass er eine Schwelle angibt, jenseits welcher eine Restfeuchte in der Form so hoch ist, dass
Quaiitätseinbußen durch Lunkerbildung bzw. Porosität im Gussteil in nicht akzeptablem Ausmaß zu erwarten sind.
Als Feuchtesensor 22 hat sich beispielsweise ein unter der Bezeichnung CON- HYTELOG-USB im Handel erhältlicher Feuchte-Temperaturfühler als geeignet herausgestellt. Dieser Fühler weist einen Präzisions-NTC zur Temperaturerfassung und einen langzeitstabilen, kapazitiven Polymersensor zur Messung der relativen Feuchte auf und wird in verschiedenen Konfigurationen hergestellt. In einer ersten Konfiguration weist der Fühler einen Messbereich für die relative Feuchte von 10 bis 95% bei einer typischen Genauigkeit von ±3% sowie einen Messbereich von -20 bis +60°C für die Temperatur auf. In einer zweiten Konfiguration erreicht der
Messbereich für die relative Feuchte 0 bis 100% bei einer typischen Genauigkeit von ±2%, und liegt der Messbereich für die Temperatur bei -40 bis +80°C. Für beide Konfigurationen liegt typischerweise die Auflösung für die relative Feuchte bei 0,01 % und liegt für die Temperatur die Auflösung bei 0,01 K und die Genauigkeit bei ±0,5K zwischen 0 und +40°C. Der Fühler weist einen USB-Stecker zum direkten Anschluss an einen PC auf, wobei die Stromversorgung ebenfalls über den USB-Anschluss erfolgt. Zur Kommunikation mit dem Fühler ist eine COM-Port-Emulation vorgesehen. Weitere Einzelheiten zu den Eigenschaften und der Steuerung des Sensors können beispielsweise einem über http:/ www.produktinfo.conrad.com/datenblaetter/175000- 199999/183018-da-01-de-
FEUCHTE TEMP MESSFUEHLER EDELSTAHL USB.pdf (Abrufdatum
08 10.2012) verfügbaren Produktdatenblatt entnommen werden. Als besonders vorteilhaft hat sich bei diesem Feuchtesensor das Ansprechverhalten herausgestellt, das eine Ansprechzeit von unter 1 Sekunde aufweist Unter einer Ansprechzeit wird dabei diejenige Zeit verstanden, die verstreicht, bis der Sensor bei Änderung der Umgebungsparameter eine für die Zwecke der Steuerung bzw. Regelung im
Rahmen der Evakuierung einer Druckgießanlage gemäß der vorliegenden Erfindung verwertbare, vorzugsweise stabile Ausgangsänderung zeigt.
Bei Verwendung eines solchen Sensors in einem Feuchtigkeitsmesssystem an der Druckgussform ist eine sofortige sehr sensible Erkennung von Restfeuchtigkeiten möglich. Dadurch kann sofort auf diese Prozessstörungen reagiert werden. Hieraus resultiert eine Verringerung des Ausschusses durch kürzere Rückmeldezeiten und eine bessere Qualität von Druckgussteilen. Ferner können porensensible Prozesse wie LOS leichter ermöglicht werden.
Die Verwendung von zwei Vakuumleitungen (oder Saugleitungen) 12, 16 hat neben einer erhöhten Ausfallsicherheit auch den weiteren Vorteil, dass die Saugleistung im ersten Vakuumstrang I und im zweiten Vakuumstrang II unterschiedlich gesteuert bzw. geregelt werden. Beispielsweise kann der erste Vakuumstrang I auf eine maximale Saugleistung ausgelegt sein, um die Form 1 möglichst rasch evakuieren zu können. Dagegen kann der zweite Vakuumstrang II auf eine möglichst eindeutige und schnell ansprechende Messung hin ausgelegt sein.
Fig. 2 zeigt in einer schematischen Teilschnittdarstellung eine Anordnung eines Temperatursensors 22 mit einem Sensorgehäuse in einer Abwandlung des
Ausführungsbeispiels von Fig. 1.
In der vorliegenden Ausführungsvariante ist ein Sensorgehäuse 30 vorgesehen, das direkt an dem Vakuumblock 17 des zweiten Vakuumstrangs II (vgl. Fig. 1) der Druckgießform 1 (vgl. Fig. 1) angesetzt ist. Genauer gesagt ist eine Stirnseite 30a des Sensorgehäuses 30 über ein kurzes Leitungsstück 16a der sekundärseitigen Vakuumleitung 16 des zweiten Vakuumstrangs II (vgl. Fig. 1) mit einem
Vakuumanschluss (nicht näher dargestellt) des Vakuumblocks 17 verbunden. An einer gegenüberliegenden Stirnseite 30b ist ein Leitungsstück 16b angeschlossen, das zu dem formseitigen Kabelhalter 21 (vgl. Fig. 1) führt und ein Teilstück der sekundärseitigen Vakuumleitung 16 des zweiten Vakuumstrangs II (vgl. Fig. 1 ) bildet.
In einer Seitenwand 30c ist ein Einschraubstück 31 vorgesehen, durch welches hindurch der Feuchtesensor 22 in einen Innenraum des Sensorgehäuses 30 einführbar ist. Genauer gesagt, weist der Feuchtesensor 22 ein Fühlerrohr 22a und einen Handgriff 22b auf, wobei an einem hinteren Ende des Handgriffs 22b ein Anschlussteil 22c vorgesehen ist. An einem vorderen Ende des Fühlerrohrs 22a ist eine Spitze 22d mit einer Öffnung 22e angeordnet, wobei über die Öffnung 22e die eigentlichen Sensoren des Feuchtesensors 22 für eine Umgebungsluft zugänglich sind. Der Feuchtesensor 22 ist so durch das Einschraubstück 31 eingeführt, dass das Fühlerrohr 22a an einer Dichtung 31a des Einschraubstücks 31 in
Umfangsrichtung anliegt und die Spitze 22d vollständig in den Innenraum des Sensorgehäuses 30 ragt. An einer zweiten Seitenwand 30d des Sensorgehäuses 30 ist eine Reinigungsdüse 32 so eingeschraubt, dass ein Strahl eines Reinigungsmitteis RM die Spitze 22d des Feuchtesensors 22 erreicht. Der Trennmitteldampf aus dem Gießwerkzeug (Form 1) hinterlässt im Serienbetrieb wachsartige Rückstände, die mitteis Wasser, ggf. unter Zusatz weiterer, synthetischer und/oder natürlicher Chemikalien, sich wieder lösen. Für die Zwecke dieser Beschreibung wird sowohl Wasser allein als auch unter Zusatz weiterer Chemikalien als Reinigungsmittel verstanden. Auch dieser Prozess muss sehr schnell erfolgen, damit das Reinigungsmittel keine Störung für die
Messung erzeugt. Die Reinigungsdüse wird über eine RM-Leitung 33, in welcher eine RM-Pumpe 34 und ein RM-Ventil 35 mit Reinigungsmittel 36 aus einem RM- Reservoir 37 versorgt. Das Reinigungsmittel 36 in dem RM-Reservoir 37 kann, wie vorstehend erwähnt, Wasser allein oder auch Wasser mit Zusatz weiterer
Chemikalien sein. An der zweiten Seitenwand 30d des Sensorgehäuses 30 ist auch eine Abblasdüse 38 eingeschraubt, die ebenfalls auf die Spitze 22d des Feuchtesensors 22 gerichtet ist. Mittels der Abblasdüse 38 kann die Spitze 22d des Feuchtsensors 22 nach dem Reinigen mittels Druckluft DL abgeblasen werden, um Störungen in der
Messaufnahme durch das Reinigungsmittel RM zu minimieren. Die Abblasdüse 38 wird mittels einer DL-Leitung 39, in welcher sich ein DL-Ventil 40 befindet, mit Druckluft aus einem Druckspeicher 41 versorgt. Der Druckspeicher 41 wird durch einen Verdichter mit verdichteter Umgebungsluft 43 versorgt und unter einem vorbestimmten Überdruck gehalten. Eine Anordnung zur Regelung des Überdrucks ist in der Figur nicht näher dargestellt und wird vom Fachmann je nach den
Anforderungen in der einen oder anderen Form ohne weiteres verwirklicht werden können.
In einer dritten Seitenwand 30e des Sensorgehäuses 30 ist ein Schauglas 44 angeordnet. Das Schauglas 44 ermöglicht einem Bediener, den der Abluft 45 aus der Druckgießform 45 ausgesetzten Sensor 22 zu beobachten und auf eventuelle Verschmutzungen oder sonstige unerwünschte Ereignisse zu reagieren.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass das Anschlussteil 22c, das an dem Handgriff 22b des Feuchtesensors 22 vorgesehen ist, im Betrieb mit einem Stecker 46a einer Verbindungsleitung 46 koppelbar ist, die wiederum mit der Schnittstelle 28 (vgl. Fig. 1) koppelbar ist.
In der Anwendung der dargestellten Anordnung wird nach Abschiuss eines
Gießzyklus' mit Starten der Vakuumeinrichtung in der Vakuumleitung 16 die Restfeuchte gemessen. Die Messung erfolgt direkt an der Form 1 , und die
Messdauer beträgt ca. 1 Sekunde. Die kurze Messzeit ist vorteilhaft, da die
Ergebnisse sofort vorliegen und der nächste Gießzyklus unmittelbar unterbrochen werden kann, wenn das Messergebnis nicht in Ordnung ist. Als Nächstes wird innerhalb eines Zyklus" der Messfühler mit Reinigungsmittel RM und Druckluft DL wieder gereinigt.
Hier zeigt sich ein Vorteil gegenüber herkömmlichen Systemen, die mit Sensoren längerer Ansprechzeit arbeiten. Derartige Sensoren können nur in stationären
Verhältnissen zuverlässige Ergebnisse liefern, sodass es erforderlich ist, einen
Referenzraum zu bilden, in dem eine ungestörte Messung über 10 bis 30 Sekunden erfolgen kann. Da der Referenzraum in einer Saugleitung verwirklicht werden muss, kann in dieser Zeit keine weitere Evakuierung und daher auch kein weiterer Schuss erfolgen.
Die vorliegende Erfindung wurde vorstehend anhand eines bevorzugten
Ausführungsbeispiels und einiger Abwandlungen und Varianten beschrieben und in den Figuren beispielhaft und schematisch dargestellt. Die Erfindung ist freilich nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, da diese allein der Veranschaulichung und Erläuterung des Erfindungsgedankens dienen. Abwandlungen und Ergänzungen im Rahmen des fachmännischen Wissens und Könnens sind vom Umfang der vorliegenden Erfindung umfasst, jedenfalls soweit sie unter den Wortlaut oder die äquivalente Anwendung des Gegenstands der beigefügten Ansprüche fallen.
Alternativ ist es beispielsweise möglich, Sensoren mit einer Ansprechzeit auch oberhalb von 1 Sekunde zu verwenden, in diesem Fall ist es möglich, verwertbare Ergebnisse zu erhalten, wenn das Ansprechverhalten rechnerisch ausgeglichen wird. Beispielsweise kann bei einer Veränderung des Messausgangs schon frühzeitig aus der ersten und höheren Ableitungen auf die weitere Entwicklung des Messausgangs geschlossen werden. Auch so kann in gewissen Grenzen eine quasikontinuierliche Messung angenähert werden, die insbesondere im Vergleich mit
Referenzmessungen Abweichungen von einem Normalverhalten frühzeitig erkennen lässt. Jedenfalls sollte eine Messzeit unter 10 Sekunden, vorzugsweise deutlich unter 10 Sekunden liegen, um die Vorteile der erfindungsgemäßen Anordnung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens optimal ausnutzen zu können.
In einer nicht näher dargestellten Ausführungsvariante ist die Spitze 22d des
Feuchtesensors 22 durch eine Schutzhaube abgedeckt, die im Hinblick auf eine optimale Anströmung der Abluft für die Messung optimiert ist. Die Schutzhaube kann beispielsweise vorab in einer Seiten wand des Sensorgehäuses 30 integriert sein oder nachträglich durch eine Öffnung für das Schauglas 44 einbaubar sein. In einer weiteren Abwandlung kann beispielsweise das kurze Leitungsstück 16a zu einem in die Stirnwand 30a des Sensorgehäuses 30 geschraubten
Einschraubstutzen reduziert sein, mit dessen Hilfe das Sensorgehäuse 30 als Ganzes an den Vakuumblock 17 geschraubt werden kann. Noch weiter gehend kann der Vakuumblock 17 mit dem Sensorgehäuse 30 integriert sein, was den Aufbau weiter vereinfacht.
In einer nicht näher dargestellten Ausführungsvariante kann eine Mischvorrichtung zum Zumischen einer Chemikalie aus einem weiteren Reservoir in die RM-Leitung 33 (vgl. Fig. 2) vorgesehen sein.
Die Leitung 46 kann auch ohne Steckverbindung direkt an dem Handgriff 22b angesetzt sein.
Die Erfindung ist auch auf Anlagen mit nur einer Vakuumleitung bzw. Saugleitung anwendbar.
Bezugszeichenliste
1 Druckgußform (feste Seite)
2 Schussteil
3 Einschusszylinder
3a Ringraum
3b Metallraum
4 Vakuumverteiler
5 Vakuumquelle
6 Vakuumleitung (primär I)
7 Vakuumventil (primär I)
8 Abscheider (primär I)
9 Vakuumleitung (primär II)
10 Vakuumventil (primär II)
11 Abscheider (primär II)
12 Vakuumleitung (sekundär I)
13 Vakuumblock (sekundär 1)
14 Steuerleitung (sekundär 1)
15 Messleitung (sekundär 1)
16 Vakuumleitung (sekundär II)
16a kurzes Teilstück
16b Teilstück
17 Vakuumblock (sekundär II)
18 Steuerleitung (sekundär II)
19 Messleitung (sekundär II)
20 Kabelhalter (verteilerseitig)
21 Kabelhalter (formseitig)
22 Feuchtesensor
22a Fühlerrohr
22b Handgriff
22c Anschlussteil
22d Spitze
22e Öffnung 23 Druckmesser (sekundär I)
24 Druckmesser (sekundär II)
25 Weggeber (Schussteii)
26 Druckmesser (Ringraum) 27 Druckmesser (Metallraum)
28 Schnittstelle
29 Monitor
30 Sensorgehäuse
30a, 30b Stirnwand
30c, 30d, 30e Seitenwand
31 Einschraubstück
31a Dichtung
32 Reinigungsdüse
33 RM-Leitung
34 RM-Pumpe
35 RM-Ventil
36 RM-Reservoir
37 Reinigungsmittel (RM)
38 Abblasdüse
39 DL-Leitung
40 DL-Ventil
41 Druckspeicher
42 Verdichter
43 Umgebungsluft
44 Schauglas
45 Abluft
46 Messleitung
46a Stecker rF relative Feuchtigkeit in % s Weg
I erster Vakuumstrang
II zweiter Vakuumstrang COM (serielle) Kommunikationsschnittstelle
DL Druckluft
PC Personal Computer (Arbeitsplatzrechner)
RM Reinigungsmittel
T Temperatur
USB Universal Serial Bus (universeller serieller Bus)
Die vorstehende Liste der Bezugszeichen und Symbole ist integraler Bestandteil der Beschreibung.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Druckgussteils mit Hilfe einer Druckgießform, wobei in der Druckgießform enthaltene Luft abgesaugt wird, wobei eine in der abgesaugten Luft enthaltene Feuchtigkeit gemessen wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Feuchtigkeit während des Absaugens gemessen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine Temperatur und/oder ein Druck der abgesaugten Luft gemessen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
Prozessparameter des Verfahrens anhand der gemessenen Eigenschaften der abgesaugten Luft gesteuert und/oder geregelt werden.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Messung nahe an der Druckgießform erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine definierte Messzeit für die Messung festgelegt wird, wobei die Messzeit weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa eine Sekunde oder weniger beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung kontinuierlich erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Fühler zum Erfassen der gemessenen
Eigenschaft -en zwischen zwei Messzeiten, vorzugsweise wenigstens einmal innerhalb eines Gießzyklus', gereinigt wird, wobei der Fühler vorzugsweise mit einem Reinigungsmittel besprüht wird und besonders bevorzugt nach dem Besprühen mit Druckluft abgeblasen wird.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Absaugen durch Verbinden mit einer
Vakuumquelle erfolgt.
9. Vorrichtung zur Herstellung eines Druckgussteils, wobei die Vorrichtung eine Druckgießform, eine Absaugeinrichtung zum Absaugen von in der
Druckgießform befindlicher Luft, wenigstens einen Fühler zur Erfassung einer Feuchtigkeit abgesaugter Luft, und eine Steuereinrichtung zum Steuern der Vorrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche eingerichtet und ausgelegt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fühler eine Ansprechzeit von weniger als 1 Sekunde aufweist. 1. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der
Fühler zur Erfassung einer relativen Feuchtigkeit und/oder einer Temperatur ausgelegt ist.
12. Vorrichtung einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Fühler in einer Saugleitung, vorzugsweise nahe dem Anschluss oder direkt am Anschluss an die Druckgießform, angeordnet ist. 3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schutzkappe auf dem Fühler vorgesehen ist, wobei die
Schutzkappe vorzugsweise anströmoptimiert ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Fühler in einem Gehäuse mit einem Schauglas eingebaut ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Saugleitung und eine zweite Saugleitung vorgesehen sind, wobei der Fühler vorzugsweise nur in einer der ersten und zweiten
Saugleitung vorgesehen ist.
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