EP2907958A1 - Verfahren zur herstellung von türblättern - Google Patents

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EP2907958A1
EP2907958A1 EP14199423.6A EP14199423A EP2907958A1 EP 2907958 A1 EP2907958 A1 EP 2907958A1 EP 14199423 A EP14199423 A EP 14199423A EP 2907958 A1 EP2907958 A1 EP 2907958A1
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EP
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door
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EP14199423.6A
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Otto Sand
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G Keller Fenster & Tueren GmbH
Sand Tueren GmbH
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G Keller Fenster & Tueren GmbH
Sand Tueren GmbH
Schirling Tueren GmbH
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7001—Coverings therefor; Door leaves imitating traditional raised panel doors, e.g. engraved or embossed surfaces, with trim strips applied to the surfaces
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/82—Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/822—Flush doors, i.e. with completely flat surface with an internal foursided frame
    • E06B3/825—Flush doors, i.e. with completely flat surface with an internal foursided frame with a wooden frame
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
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    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
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    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E06B2003/7025—Door leaves characterised by the filling between two external panels of cork; of wood or similar fibres
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/70—Door leaves
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    • E06B2003/7051—Specific panel characteristics of layered construction involving different materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B2003/7059—Specific frame characteristics
    • E06B2003/7061—Wooden frames

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a door panel for a building interior door.
  • CPL surfaces are often used.
  • CPL Continuous Pressing Laminates
  • Such a laminate is made in a continuous process from a plurality of high pressure compounded phenolic or melamine resin impregnated paper layers and is available in sheet form or as roll stock.
  • the top paper layer of a CP laminate is usually decorative.
  • the decor paper is often protected by a transparent overlay from mechanical impact.
  • Such CPL plates form i.a. the basis for worktops, window sills and door leaves.
  • a door leaf with a shut-off of a wood material is known, on which a coating material, in particular a non-condensed continuous pressure laminates, is applied.
  • the DE 203 12 248 U1 discloses a door leaf for a building interior door, wherein the door leaf consists of a middle layer made of a wood material, a frame surrounding this central position and a covering the two surfaces of the door leaf shut-off.
  • the surface of the shut-off plate has at least two optically differently shaped areas. These optically differently shaped areas can be formed, among other things, by CPL layers.
  • CP laminates are brittleness, which often leads to breakage or splintering of the laminate during its cutting. For this reason, CP laminates are glued only to the entire surface of the shut-off plates of door leaves. An optically different design of different areas of the door leaf is therefore possible only by printing technology by a correspondingly different design of the CP laminates. Since the CP-laminates can be produced for cost reasons but only in very large quantities, variations of the optical design of door leaves and especially custom-made only extremely expensive or not possible.
  • the invention as characterized in the claims, is based on the object to provide a method by which in individual surface areas optically differently designed door leaves can be produced in a simple manner with little effort.
  • the present invention is based on the idea, in contrast to the known from the prior art door leaves with CP laminates not first to secure the barrier on the middle layer and then laminating the CP laminate on the barrier layer, but first provided as a barrier shut-off To laminate with a CP-laminate, then cut the shut-off in arbitrarily shaped small-scale plate-shaped elements and only then attach these plate-shaped elements as a barrier on the middle layer or on the door frame.
  • CP laminates can be easily applied to shut-off plates over a large area and subsequently be used for a different visual design of the door leaf in individual areas.
  • the shut-off plate is cut into arbitrarily shaped small-plate-shaped elements.
  • These plate-shaped elements have arbitrarily different optical configurations and can be mounted in any combination on the central position or the door frame, so that a total of a closed barrier layer, the middle layer and door frame substantially completely covers results.
  • the provided central position with circumferential door frame is provided in a manner known to those skilled in the method with the peripheral frame.
  • a large-format, plate-shaped barrier material is first laminated with a CP laminate.
  • the shut-off plate thus formed is then cut into arbitrarily shaped small-plate-shaped elements.
  • These plate-shaped elements have arbitrarily different optical designs and are subsequently attached in any combination on the central position or the door frame, so that a total of a closed barrier layer, the center layer and door frame completely covers results.
  • door leaves can be produced in any desired different optical design. Custom-made products on special customer request are now easy to implement.
  • the dividing of the shut-off plate equipped with the CPL layer into at least two plate-shaped elements in step b) of the method according to the invention is carried out by cutting or milling the shut-off plate. Cutting and milling are the most common, least labor-intensive and therefore most cost-effective method of dividing the shut-off plate.
  • the individual plate-shaped elements can basically be shaped as desired.
  • the shapes of the plate-shaped elements used for a barrier must be coordinated only so that the finished barrier layer completely covers the middle layer and the door frame with the exception of any joints.
  • decorative strips can be attached in the joints, so glued or otherwise secured.
  • the plate-shaped elements can be fastened to the middle position or the door frame in any manner known to the person skilled in the art.
  • the plate-shaped elements with the center layer and / or the door frame are glued. Bonding is the most common, least labor-intensive and therefore most cost-effective method of attachment.
  • the plate-shaped elements assembled to the barrier layer can be arranged in different ways on the middle layer, so that a closed surface is formed.
  • the fastening of the plate-shaped elements on the central layer and / or the door frame in step d) of the method according to the invention is carried out precisely so that no visually perceptible joints between adjacent plate-shaped elements are formed. In this case, no subsequent filling of the joint with silicone, paint or a decorative strip is required, however, only very small tolerances are allowed in the manufacture of the plate-shaped elements.
  • the individual elements are thus produced accurately fit and then arranged without recognizable joint accurately adjacent adjacent to each other on the middle layer.
  • the door leaf produced in this way can be used immediately or after an optional aftertreatment.
  • joints can be milled into the abutting edges at which the individual plate-shaped elements adjoin one another.
  • a milling of a joint along the abutting edge takes place between adjacent plate-shaped elements.
  • the milling of a joint allows greater tolerances in the manufacture of the plate-shaped elements, since these can be compensated by the joints below.
  • the joints between the adjacent plate-like elements may have a width in the range between 1 mm and 10 mm, with a width between 2 mm and 6 mm is preferred.
  • the depth of these subsequently milled joints is preferably less than the thickness of the plate-shaped elements.
  • the joints therefore preferably do not extend to the middle layer.
  • Another possibility of arranging the plate-shaped elements is to arrange two adjacent plate-shaped elements arranged from the beginning by a gap spaced from each other.
  • the fastening of the plate-shaped elements takes place on the central position and / or the door frame such that a gap is formed between adjacent plate-shaped elements.
  • a joint formed in this way between adjacent plate-shaped elements may have a width in the range between 1 mm and 10 mm, with a width between 2 mm and 6 mm being preferred.
  • the shape of the joint depends on the blank of the plate-shaped elements. Depending on the cut, the joint may have a rectangular or square cross-section. Other cross-sectional shapes of the joint are also conceivable, for example V-joint, round-joint, fillet-joint, etc. These joint shapes can be formed particularly easily in the case of subsequent milling of the joints along the abutting edges adjacent plate-shaped elements.
  • the joints can subsequently be painted or filled with silicone.
  • the attachment of decorative strips in the formed by the spaced attachment of the plate-shaped elements Joints or in the subsequently milled joints possible and preferred in the context of the present invention.
  • preferably made of plastic or metal trim strips are mounted in the joints, in particular glued.
  • the decorative strips preferably have a width of 5 to 10 mm, more preferably a width of 6 to 9 mm, and a depth of 1 to 2 mm, preferably a depth of about 1.5 mm.
  • the shut-off plate preferably consists of a wood-based material, preferably a hardboard, a clamping plate, a plywood board, a medium-density fiberboard (MDF) or a high-density fiber splitter (HDF). Said materials can be easily and quickly laminated with a CP laminate, have the resistance and dimensional stability required for use as a shut-off layer of a door leaf and can be quickly and permanently attached to the center layer or the door frame.
  • MDF medium-density fiberboard
  • HDF high-density fiber splitter
  • the middle layer consists of a wood material.
  • the middle layer consists of at least one chipboard.
  • the materials mentioned are inexpensive and have the properties required for use as the center layer of a door leaf.
  • the different optical design of the plate-shaped elements is effected by a decorative design of the CPL layers, wherein the decorative design of the CPL layers in a different profiling and / or color design.
  • profiling is meant the shaping of the surface of the CPL layer by means of a pattern or a structure which can be formed regularly or irregularly. As a result, the surface has correspondingly configured elevations or depressions in cross section.
  • the plate-shaped elements in a direction perpendicular to the central layer has a thickness in the range of 3 mm to 5 mm, preferably a thickness of about 4 mm.
  • Plate-shaped elements in said thicknesses can be easily and quickly laminated with a CP laminate, have the required for use as a shut-off layer of a door leaf resistance and dimensional stability and can be quickly and permanently attached to the center layer or the door frame.
  • At least one barrier layer consists of at least three, at least four, at least five, at least six, at least seven, at least eight, at least nine, at least ten, at least 15, at least 20 or at least 50 plate-shaped elements.
  • at least one barrier layer consists of at least three, at least four, at least five, at least six, at least seven, at least eight, at least nine, at least ten, at least 15, at least 20 or at least 50 plate-shaped elements.
  • the number of plate-shaped elements increases, visually increasingly diversified and individually designed shut-off layers can be produced.
  • the fastening of the plate-shaped elements takes place on the central layer and / or the door frame in step d) of the method according to the invention such that the plate-shaped elements form two, the two surfaces of the door leaf covering shut-off.
  • the present invention also includes a door panel for an inside building door, the door panel having a door panel made according to one of the methods described above.
  • the present invention also includes an inside building door having a door leaf arranged in a window frame, the door leaf having a door leaf made according to one of the methods described above.
  • FIG. 1 shows a partial view of a front view of a door leaf produced by a method according to the invention of a building interior door.
  • FIG. 2 is a section along the line I - I the FIG. 1 shown.
  • FIGS. 1 and 2 show in plan view ( FIG. 1 ) and on average ( FIG. 2 ) a door leaf 1 of a building interior door.
  • the door leaf 1 is part of a door leaf which is pivotally supported on a stick or frame, not shown.
  • the door leaf 1 comprises a central layer 2 formed from a chipboard, a central frame 2 revolving, made of solid wood door frame 3 and two, the two surfaces of the door leaf 2 forming, the central layer 2 and the door frame 3 covering shut-off layers.
  • the two barrier layers consist of two, approximately 4 mm thick, plate-shaped elements 4, 5, wherein the door leaf 1 facing away from the surfaces of the plate-shaped elements 4, 5 are each equipped with a CPL layer 6, 7 and the CPL layers 6, 7 cause a different optical design of the plate-shaped elements 4, 5.
  • Each CPL layer 6, 7 is colored on its surface facing away from the middle layer and / or visually designed by a special structure, in such a way that surfaces 9 and 10 result on both surfaces of the door leaf 1, which have an optically different design.
  • the different in their optical design areas 9 and 10 and the these plate-forming elements 4, 5 are separated by a joint 8, wherein the joint 8 has a width of about 2 mm.
  • the joint 8 can be milled after attaching the plate-shaped elements 4, 5 or formed directly by spaced attachment of the plate-shaped elements 4, 5.
  • the production of the plate-shaped elements 4, 5 is substantially simplified, since tolerances in the manufacture of the plate-shaped elements 4, 5 can be allowed.
  • the gap 8, in the case that the Fugue formed by spaced attachment of the plate-shaped elements 4, 5 is a rectangular cross-section and extends to the middle layer 2.
  • the joint 8 is subsequently equipped to produce a visually sophisticated and smooth surface with a decorative strip (not shown) or with silicone or paint filled.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
  • Seal Device For Vehicle (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes, wobei das Türblatt eine Mittellage 2, einen die Mittellage 2 umlaufenden Türrahmen 3 und zwei, die beiden Oberflächen des Türblattes 1 bildende, die Mittellage 2 und den Türrahmen 3 abdeckende Absperrschichten aufweist. Das Verfahren umfasst die Schritte
a) Aufbringen einer CPL-Schicht auf eine Oberfläche einer Absperrplatte,
b) Teilen der mit der CPL-Schicht ausgestatteten Absperrplatte in zumindest zwei plattenförmige Elemente 4, 5, wobei die plattenförmigen Elemente 4, 5 jeweils an einer ihrer Oberflächen mit einer CPL-Schicht 6, 7 ausgestattet sind und die CPL-Schichten 6, 7 eine unterschiedliche optische Gestaltung der plattenförmigen Elemente 4, 5 bewirken,
c) Bereitstellen einer Mittellage 2 mit einem die Mittellage 2 umlaufenden Türrahmen 3,
d) Befestigen der plattenförmigen Elemente 4, 5 an der Mittellage 2 und/oder dem Türrahmen 3 derart, dass die plattenförmigen Elemente 4, 5 eine zumindest eine Oberfläche des Türblattes 1 abdeckende Absperrschicht bilden.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türblatts für eine Gebäudeinnentür.
    • Stand der Technik
  • Bei der Herstellung von Türblättern wird oftmals eine optisch unterschiedliche Gestaltung verschiedener Bereiche des Türblattes gewünscht. In diesem Zusammenhang kommen häufig CPL-Oberflächen zum Einsatz. Das Akronym CPL steht für "Continuous Pressing Laminates". Ein solches Laminat wird im kontinuierlichen Verfahren aus mehreren unter Hochdruck zusammengefügten, in Phenolharz oder Melaminharz getränkten Papierlagen hergestellt und ist in Plattenform oder als Rollenware erhältlich.
  • Die oberste Papierschicht eines CP-Laminats ist üblicherweise dekorativ gestaltet. Das Dekorpapier wird häufig durch ein transparentes Overlay vor mechanischer Einwirkung geschützt. Solche CPL-Platten bilden u.a. die Basis für Arbeitsplatten, Fensterbänke und Türblätter.
  • Aus der DE 20 2010 004 560 U1 ist beispielsweise ein Türblatt mit einer Absperrplatte aus einem Holzwerkstoff bekannt, auf welche ein Beschichtungswerkstoff, insbesondere ein nicht auskondensiertes Continuous Pressure Laminate, aufgebracht wird.
  • Weitere Türblätter mit einer CPL-Oberfläche sind aus den Druckschriften EP 2 436 867 A2 und WO 01/12015 A1 bekannt.
  • Die DE 203 12 248 U1 offenbart ein Türblatt für eine Gebäudeinnentür, wobei das Türblatt aus einer aus einem Holzmaterial hergestellten Mittellage, einem diese Mittellage umgebenden Rahmen sowie einer die beiden Oberflächen des Türblattes abdeckenden Absperrplatte besteht. Die Oberfläche der Absperrplatte weist zumindest zwei optisch unterschiedlich gestaltete Bereiche auf. Diese optisch unterschiedlich gestalteten Bereiche können u.a. durch CPL-Schichten gebildet werden.
  • Nachteilig am Einsatz von CP-Laminaten ist deren Sprödigkeit, die häufig zu einem Brechen oder Splittern des Laminats bei dessen Zuschnitt führt. Aus diesem Grund werden CP-Laminate ausschließlich vollflächig auf die Absperrplatten von Türblättern geklebt. Eine optisch unterschiedliche Gestaltung verschiedener Bereiche des Türblattes ist daher nur auf drucktechnischem Weg durch eine entsprechend unterschiedliche Gestaltung der CP-Laminate möglich. Da die CP-Laminate aus Kostengründen aber nur in sehr großen Mengen produziert werden können, sind Variationen der optischen Gestaltung von Türblättern und insbesondere Einzelanfertigungen nur auf extrem kostenintensive Weise oder gar nicht möglich.
  • Es besteht daher weiterhin ein Bedarf an Verfahren, durch die auf möglichst einfache Weise in einzelnen Bereichen optisch unterschiedlich gestaltete Türblätter hergestellt werden können.
    • Darstellung der Erfindung
  • Hier setzt die Erfindung an. Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren bereitzustellen, durch das in einzelnen Oberflächenbereichen optisch unterschiedlich gestaltete Türblätter in einfacher Weise mit geringem Arbeitsaufwand hergestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren zur Herstellung eines Türblatts gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen.
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes zur Verfügung, wobei das Türblatt eine Mittellage, einen die Mittellage umlaufenden Türrahmen und zwei, die beiden Oberflächen des Türblattes bildende, die Mittellage und den Türrahmen abdeckende Absperrschichten aufweist. Das Verfahren umfasst die Schritte
    1. a) Aufbringen einer CPL-Schicht auf eine Oberfläche einer Absperrplatte,
    2. b) Teilen der mit der CPL-Schicht ausgestatteten Absperrplatte in zumindest zwei plattenförmige Elemente, wobei die plattenförmigen Elemente jeweils an einer ihrer Oberflächen mit einer CPL-Schicht ausgestattet sind und die CPL-Schichten eine unterschiedliche optische Gestaltung der plattenförmigen Elemente bewirken,
    3. c) Bereitstellen einer Mittellage mit einem die Mittellage umlaufenden Türrahmen,
    4. d) Befestigen der plattenförmigen Elemente an der Mittellage und/oder dem Türrahmen derart, dass die plattenförmigen Elemente eine zumindest eine Oberfläche des Türblattes abdeckende Absperrschicht bilden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Idee zugrunde, im Gegensatz zu den aus dem Stand der Technik bekannten Türblättern mit CP-Laminaten nicht zunächst die Absperrschicht auf der Mittellage zu befestigen und dann das CP-Laminat auf die Absperrschicht aufzukaschieren, sondern zunächst eine als Absperrschicht vorgesehene Absperrplatte mit einem CP-Laminat zu kaschieren, die Absperrplatte dann in beliebig geformte kleinteilige plattenförmige Elemente zu schneiden und erst dann diese plattenförmigen Elemente als Absperrschicht auf der Mittellage bzw. auf dem Türrahmen zu befestigen. Durch dieses Vorgehen können CP-Laminate problemlos großflächig zunächst auf Absperrplatten aufgebracht werden und nachfolgend zu einer in einzelnen Bereichen unterschiedlichen optischen Gestaltung des Türblattes eingesetzt werden. Nach dem Aufkaschieren auf die Absperrplatte wird die Absperrplatte dazu in beliebig geformte kleinteilige plattenförmige Elemente geschnitten. Diese plattenförmigen Elemente weisen beliebig unterschiedliche optische Gestaltungen auf und können in beliebiger Kombination auf der Mittellage bzw. dem Türrahmen befestigt werden, sodass sich insgesamt eine geschlossene Absperrschicht, die Mittellage und Türrahmen im Wesentlichen vollständig abdeckt, ergibt.
  • Die bereitgestellte Mittellage mit umlaufendem Türrahmen wird auf eine dem Fachmann bekannte Methode mit dem umlaufenden Rahmen versehen. Zur Herstellung der plattenförmigen Elemente wird zunächst ein großformatiges, plattenförmiges Absperrmaterial mit einem CP-Laminat kaschiert. Die so gebildete Absperrplatte wird dann in beliebig geformte kleinteilige plattenförmige Elemente geschnitten. Diese plattenförmigen Elemente weisen beliebig unterschiedliche optische Gestaltungen auf und werden nachfolgend in beliebiger Kombination auf der Mittellage bzw. dem Türrahmen befestigt, sodass sich insgesamt eine geschlossene Absperrschicht, die Mittellage und Türrahmen vollständig abdeckt, ergibt.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Türblätter in beliebig unterschiedlicher optischer Gestaltung hergestellt werden. Einzelanfertigungen auf speziellen Kundenwunsch sind nunmehr problemlos zu verwirklichen.
  • Bevorzugt erfolgt das Teilen der mit der CPL-Schicht ausgestatteten Absperrplatte in zumindest zwei plattenförmige Elemente in Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Schneiden oder Fräsen der Absperrplatte. Schneiden und Fräsen stellen die gängigsten, am wenigsten arbeitsintensiven und damit auch kostengünstigsten Verfahren zum Teilen der Absperrplatte dar.
  • Die einzelnen plattenförmigen Elemente können grundsätzlich beliebig geformt sein. Die Formen der für eine Absperrschicht verwendeten plattenförmigen Elemente müssen lediglich so aufeinander abgestimmt sein, dass die fertige Absperrschicht die Mittellage und den Türrahmen mit Ausnahme eventueller Fugen vollständig abdeckt. Wie nachfolgend noch näher beschrieben können die Fugen zur Herstellung einer optisch anspruchsvollen und glatten Oberfläche mit einem beliebigen, dem Fachmann bekannten Fugenmaterial, bevorzugt mit Silikon oder Lack, verfüllt werden. Alternativ können in den Fugen auch Dekorleisten angebracht, also eingeklebt oder anderweitig befestigt werden.
  • Grundsätzlich können die plattenförmigen Elemente auf jede dem Fachmann bekannte Weise an der Mittellage bzw. dem Türrahmen befestigt werden. Bevorzugt werden die plattenförmigen Elemente mit der Mittellage und/oder dem Türrahmen verklebt. Das Verkleben stellt die gängigste, am wenigsten arbeitsintensive und damit auch kostengünstigste Befestigungsart dar.
  • Die zu der Absperrschicht zusammengesetzten plattenförmigen Elemente können auf unterschiedliche Arten auf der Mittellage angeordnet werden, sodass eine geschlossene Oberfläche entsteht. Bevorzugt erfolgt das Befestigen der plattenförmigen Elemente an der Mittellage und/oder dem Türrahmen in Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens passgenau derart, dass keine optisch wahrnehmbaren Fugen zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen ausgebildet werden. In diesem Fall ist kein nachträgliches Verfüllen der Fuge mit Silikon, Lack oder einer Dekorleiste erforderlich, allerdings sind bei der Herstellung der plattenförmigen Elemente nur sehr geringe Toleranzen erlaubt.
  • Gemäß der beschriebenen Ausführungsform werden die einzelnen Elemente also passgenau produziert und dann ohne erkennbare Fuge passgenau angrenzend nebeneinander auf der Mittellage angeordnet. Das so gefertigte Türblatt kann sofort oder nach einer optionalen Nachbehandlung direkt verwendet werden.
  • Alternativ können in die Stoßkanten, an denen die einzelnen plattenförmigen Elemente aneinander grenzen, Fugen eingefräst werden. Besonders bevorzugt erfolgt dabei nach dem Anbringen der plattenförmigen Elemente ein Einfräsen einer Fuge entlang der Stoßkante zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen. Das Einfräsen einer Fuge erlaubt größere Toleranzen bei der Herstellung der plattenförmigen Elemente, da diese nachfolgend durch die Fugen ausgeglichen werden können. Die Fugen zwischen den benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen können eine Breite im Bereich zwischen 1 mm und 10 mm aufweisen, wobei eine Breite zwischen 2 mm und 6 mm bevorzugt wird. Die Tiefe dieser nachträglich gefrästen Fugen ist bevorzugt geringer als die Dicke der plattenförmigen Elemente. Die Fugen erstrecken sich daher bevorzugt nicht bis zur Mittellage.
  • Eine weitere Möglichkeit der Anordnung der plattenförmigen Elemente besteht darin, zwei benachbart zueinander angeordnete plattenförmige Elemente von vorne herein durch eine Fuge voneinander beabstandet anzuordnen. Bevorzugt erfolgt also das Befestigen der plattenförmigen Elemente an der Mittellage und/oder dem Türrahmen derart, dass zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen eine Fuge ausgebildet wird. Eine auf diese Weise ausgebildete Fuge zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen kann eine Breite im Bereich zwischen 1 mm und 10 mm aufweisen, wobei eine Breite zwischen 2 mm und 6 mm bevorzugt wird. Durch das Vorsehen einer solchen Fuge zwischen den benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen wird die Herstellung der plattenförmigen Elemente wesentlich vereinfacht, da Toleranzen beim Herstellen der plattenförmigen Elemente zugelassen werden können. Solche größeren Toleranzen bei der Herstellung der plattenförmigen Elemente können nachfolgend durch die Ausbildung der Fugen ausgeglichen werden.
  • Bei Ausbildung der Fugen durch ein beabstandetes Anbringen der plattenförmigen Elemente hängt die Form der Fuge von dem Zuschnitt der plattenförmigen Elemente ab. Je nach Zuschnitt kann die Fuge einen rechteckförmigen oder quadratischen Querschnitt aufweisen. Auch andere Querschnittsformen der Fuge sind denkbar, beispielsweise V-Fuge, Rund-Fuge, Kehl-Fuge usw. Diese Fugenformen können besonders einfach bei einem nachträglichen Einfräsen der Fugen entlang der Stoßkanten benachbart zueinander angeordneter plattenförmiger Elemente ausgebildet werden.
  • Unabhängig von der Tatsache, ob es sich um eine nachträglich eingefräste Fuge oder um eine Aufgrund der Beabstandung der plattenförmigen Elemente von vorne herein ausgebildete Fuge handelt, können die Fugen nachfolgend auslackiert oder mit Silikon verfüllt werden. Daneben ist das Anbringen von Dekorleisten in den durch das beabstandete Anbringen der plattenförmigen Elemente ausgebildeten Fugen bzw. in die nachträglich eingefrästen Fugen möglich und im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt. Dabei werden bevorzugt aus Kunststoff oder Metall gefertigte Dekorleisten in den Fugen angebracht, insbesondere eingeklebt. Die Dekorleisten weisen bevorzugt eine Breite von 5 bis 10 mm, besonders bevorzugt eine Breite von 6 bis 9 mm, und eine Tiefe von 1 bis 2 mm, bevorzugt eine Tiefe von rund 1,5 mm auf.
  • Besonders bevorzugt sind Verfahren, bei denen die Fugen nachträglich eingefräst werden, da diese Fugen exakt passgenau für das nachfolgende Einbringen der Dekorleisten vorbereitet werden können.
  • Bevorzugt besteht die Absperrplatte aus einem Holzwerkstoff, vorzugsweise aus einer Hartfaserplatte, einer Spannplatte, einer Sperrholzplatte, einer mitteldichten Faserplatte (MDF) oder einer hochdichten Faserplatter (HDF). Die genannten Materialien können einfach und schnell mit einem CP-Laminat kaschiert werden, weisen die für eine Verwendung als Absperrschicht eines Türblattes erforderlich Beständigkeit und Formstabilität auf und können schnell und dauerhaft an der Mittellage bzw. dem Türrahmen befestigt werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die Mittellage aus einem Holzmaterial. Besonders bevorzugt besteht die Mittellage aus zumindest einer Spanplatte. Die genannten Materialien sind kostengünstig und weisen die für die Verwendung als Mittellage eines Türblattes erforderlichen Eigenschaften auf.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die unterschiedliche optische Gestaltung der plattenförmigen Elemente durch eine dekorative Gestaltung der CPL-Schichten bewirkt, wobei die dekorative Gestaltung der CPL-Schichten in einer unterschiedlichen Profilierung und/oder farblichen Gestaltung besteht. Unter "Profilierung" wird die Formgebung der Oberfläche der CPL-Schicht mittels eines Musters bzw. einer Struktur, das/die regelmäßig wie auch unregelmäßig ausgebildet sein kann, verstanden. Dadurch weist die Oberfläche im Querschnitt entsprechend ausgestaltete Erhebungen bzw. Vertiefungen auf.
  • Bevorzugt weisen die plattenförmigen Elemente in einer Richtung senkrecht zur Mittellage eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 5 mm, bevorzugt eine Dicke von etwa 4 mm auf. Plattenförmige Elemente in den genannten Dicken können einfach und schnell mit einem CP-Laminat kaschiert werden, weisen die für eine Verwendung als Absperrschicht eines Türblattes erforderliche Beständigkeit und Formstabilität auf und können schnell und dauerhaft an der Mittellage bzw. dem Türrahmen befestigt werden.
  • Bevorzugt besteht zumindest eine Absperrschicht aus zumindest drei, zumindest vier, zumindest fünf, zumindest sechs, zumindest sieben, zumindest acht, zumindest neun, zumindest zehn, zumindest 15, zumindest 20 oder zumindest 50 plattenförmigen Elementen. Mit zunehmender Zahl an plattenförmigen Elementen können optisch zunehmend abwechslungsreicher und individueller gestaltete Absperrschichten hergestellt werden.
  • Bevorzugt erfolgt das Befestigen der plattenförmigen Elemente an der Mittellage und/oder dem Türrahmen in Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens derart, dass die plattenförmigen Elemente zwei, die beiden Oberflächen des Türblattes abdeckende Absperrschichten bilden.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst auch einen Türflügel für eine Gebäudeinnentür, wobei der Türflügel ein nach einem der oben beschriebenen Verfahren hergestelltes Türblatt aufweist.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst auch eine Gebäudeinnentür mit einem in einem Blendrahmen angeordneten Türflügel, wobei der Türflügel ein nach einem der oben beschriebenen Verfahren hergestelltes Türblatt aufweist.
    • Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt sein soll. Die Figur 1 zeigt dabei in Teildarstellung eine Frontansicht eines nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Türblattes einer Gebäudeinnentür. In der Figur 2 ist ein Schnitt entsprechend der Linie I - I der Figur 1 dargestellt.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen also in Draufsicht (Figur 1) und im Schnitt (Figur 2) ein Türblatt 1 einer Gebäudeinnentür. Das Türblatt 1 ist Bestandteil eines Türflügels, der schwenkbar an einem nicht dargestellten Stock- oder Blendrahmen gehalten ist.
  • Das Türblatt 1 umfasst eine aus einer Spanplatte gebildete Mittellage 2, einen die Mittellage 2 umlaufenden, aus massivem Holz gefertigten Türrahmen 3 und zwei, die beiden Oberflächen des Türblattes 2 bildende, die Mittellage 2 und den Türrahmen 3 abdeckende Absperrschichten. Die beiden Absperrschichten bestehen aus jeweils zwei, rund 4 mm dicken, plattenförmigen Elementen 4, 5, wobei die dem Türblatt 1 abgewandten Oberflächen der plattenförmigen Elemente 4, 5 mit jeweils einer CPL-Schicht 6, 7 ausgestattet sind und die CPL-Schichten 6, 7 eine unterschiedliche optische Gestaltung der plattenförmigen Elemente 4, 5 bewirken.
  • Jede CPL-Schicht 6, 7 ist an ihrer der Mittellage abgewandten Oberfläche farbig und/oder durch eine besondere Struktur optisch gestaltet, und zwar derart, dass sich an beiden Oberflächen des Türblattes 1 Flächen 9 und 10 ergeben, die eine optisch unterschiedliche Gestaltung aufweisen.
  • Die in ihrer optischen Gestaltung unterschiedlichen Bereiche 9 und 10 bzw. die diese Bereiche bildenden plattenförmigen Elemente 4, 5 sind durch eine Fuge 8 voneinander getrennt, wobei die Fuge 8 eine Breite von rund 2 mm aufweist. Die Fuge 8 kann nach Anbringen der plattenförmigen Elemente 4, 5 eingefräst werden oder unmittelbar durch beabstandetes Anbringen der plattenförmigen Elemente 4, 5 ausgebildet werden.
  • Durch das Vorsehen der Fuge 8 ist die Herstellung der plattenförmigen Elemente 4, 5 wesentlich vereinfacht, da Toleranzen beim Herstellen der plattenförmigen Elemente 4, 5 zugelassen werden können. Die Fuge 8 weist in dem Fall, dass die Fuge durch beabstandetes Anbringen der plattenförmigen Elemente 4, 5 ausgebildet wird einen rechteckigen Querschnitt auf und erstreckt sich bis zur Mittellage 2. Die Fuge 8 wird nachfolgend zur Herstellung einer optisch anspruchsvollen und glatten Oberfläche mit einer Dekorleiste (nicht dargestellt) ausgestattet oder mit Silikon oder Lack verfüllt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Türblatt
    2
    Mittellage
    3
    Türrahmen
    4, 5
    plattenförmige Elemente
    6, 7
    CPL-Schichten
    8
    Fuge
    9, 10
    Flächen

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Türblattes, wobei das Türblatt eine Mittellage (2), einen die Mittellage (2) umlaufenden Türrahmen (3) und zwei, die beiden Oberflächen des Türblattes (1) bildende, die Mittellage (2) und den Türrahmen (3) abdeckende Absperrschichten aufweist, umfassend die Schritte
    a) Aufbringen einer CPL-Schicht auf eine Oberfläche einer Absperrplatte,
    b) Teilen der mit der CPL-Schicht ausgestatteten Absperrplatte in zumindest zwei plattenförmige Elemente (4, 5), wobei die plattenförmigen Elemente (4, 5) jeweils an einer ihrer Oberflächen mit einer CPL-Schicht (6, 7) ausgestattet sind und die CPL-Schichten (6, 7) eine unterschiedliche optische Gestaltung der plattenförmigen Elemente (4, 5) bewirken,
    c) Bereitstellen einer Mittellage (2) mit einem die Mittellage (2) umlaufenden Türrahmen (3),
    d) Befestigen der plattenförmigen Elemente (4, 5) an der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen (3) derart, dass die plattenförmigen Elemente (4, 5) eine zumindest eine Oberfläche des Türblattes (1) abdeckende Absperrschicht bilden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Teilen der mit der CPL-Schicht ausgestatteten Absperrplatte in zumindest zwei plattenförmige Elemente (4, 5) in Schritt b) durch Schneiden oder Fräsen der Absperrplatte erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der plattenförmigen Elemente (4, 5) an der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen (3) in Schritt d) durch ein Verkleben der plattenförmigen Elemente (4, 5) mit der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen (3) erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der plattenförmigen Elemente (4, 5) an der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen in Schritt d) passgenau derart erfolgt, dass keine optisch wahrnehmbaren Fugen zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen ausgebildet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d) der Schritt
    e) Einfräsen einer Fuge (8) entlang der Stoßkante zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen (4, 5)
    durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der plattenförmigen Elemente (4, 5) an der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen in Schritt d) derart erfolgt, dass zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen eine Fuge (8) ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich der Schritt
    f1) Anbringen einer Dekorleiste in die in Schritt e) gebildete Fuge (8) oder in die zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen ausgebildete Fuge (8)
    oder der Schritt
    f2) Verfüllen der in Schritt e) gebildeten Fuge (8) oder Verfüllen der zwischen benachbart zueinander angeordneten plattenförmigen Elementen ausgebildeten Fuge (8) mit Silikon oder Lack
    durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Absperrplatte aus einem Holzwerkstoff, vorzugsweise aus einer Hartfaserplatte, einer Spannplatte, einer Sperrholzplatte, einer mitteldichten Faserplatte (MDF) oder einer hochdichten Faserplatte (HDF) besteht.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage (2) aus einem Holzmaterial, bevorzugt aus zumindest einer Spanplatte besteht.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedliche optische Gestaltung der plattenförmigen Elemente (4, 5) durch eine dekorative Gestaltung der CPL-Schichten (6, 7) bewirkt wird, wobei die dekorative Gestaltung der CPL-Schichten (6, 7) in einer unterschiedlichen Profilierung und/oder farblichen Gestaltung besteht.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die plattenförmigen Elemente (4, 5) in einer Richtung senkrecht zur Mittellage (2) eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 5 mm, bevorzugt eine Dicke von etwa 4 mm aufweisen.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) ein Befestigen von zumindest drei, zumindest vier, zumindest fünf, zumindest sechs, zumindest sieben, zumindest acht, zumindest neun, zumindest zehn, zumindest 15, zumindest 20 oder zumindest 50 plattenförmigen Elementen (4, 5) an der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen (3) erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der plattenförmigen Elemente (4, 5) an der Mittellage (2) und/oder dem Türrahmen (3) in Schritt d) derart erfolgt, dass die plattenförmigen Elemente (4, 5) zwei, die beiden Oberflächen des Türblattes (1) abdeckende Absperrschichten bilden.
  14. Türflügel für eine Gebäudeinnentür, dadurch gekennzeichnet, dass der Türflügel ein nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 13 hergestelltes Türblatt (1) aufweist.
  15. Gebäudeinnentür mit einem in einem Blendrahmen angeordneten Türflügel nach Anspruch 14.
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