EP2881339A2

EP2881339A2 - Container und Verfahren zur Herstellung eines Containers

Info

Publication number: EP2881339A2
Application number: EP14196241.5A
Authority: EP
Inventors: Thomas Berger
Original assignee: Muhr und Bender KG
Current assignee: Muhr und Bender KG
Priority date: 2013-12-04
Filing date: 2014-12-04
Publication date: 2015-06-10
Anticipated expiration: 2034-12-04
Also published as: CN104690187B; CN104690187A; PL2881339T3; EP2881339B1; DE102013224924A1; DK2881339T3; SI2881339T1; EP2881339A3; DE102013224924B4; ES2643023T3

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Container umfassend Träger 2 und Verkleidungen 3, wobei zumindest ein Element von den Trägern 2 und Verkleidungen 3 aus Blech mit einer variablen Blechdicke über einer längsten Länge des Elements hergestellt ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Containers 1.

Description

Die Erfindung betrifft einen Container sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Containers. Container sind Großraumbehälter, die zur Lagerung beziehungsweise zum Transport von Gegenständen oder Materialien dienen.
Für die Seefracht werden sogenannte ISO-Container verwendet. Dabei handelt es sich um genormte Großraumbehälter aus Stahl, die ein einfaches und schnelles Verladen, Befördern, Lagern und Entladen von Gütern ermöglichen. Es sind ebenso Container für Luftfracht, Schienenfracht und Straßenfracht bekannt, die in der Regel ebenfalls genormt sind.
Ein ISO-Standardcontainer für die Seefracht hat in den meisten Fällen eine Länge von zwanzig oder vierzig Fuß, was einer ungefähren Länge von etwa sechs beziehungsweise zwölf Metern entspricht. Die Breite beträgt etwa 2350 mm. Es werden Container in unterschiedlich hohen Ausführungen unterschieden, und zwar mit einer Standard-Höhe von etwa 2395 mm und mit einer größeren Höhe von 2700 mm, wobei letztere auch als sogenannte "High Cube" bezeichnet werden.
Die Container werden aus Blech mit zumeist einer Breite von 1500 mm hergestellt. Mehrere Blechzuschnitte werden zu einer Baugruppe verschweißt. Hierbei kommt es vor, dass zum Beispiel für die Seitenwand Bleche mit unterschiedlicher Wandstärke miteinander verschweißt werden, um der unterschiedlich starken Belastung an den Eckpfosten und in der Mitte der Seitenwand Sorge zu tragen.
Container für die Seefracht werden in der Regel aus einem wetterfesten Baustahl hergestellt, der auch als Cortenstahl beziehungsweise COR-TEN-Stahl bezeichnet wird. In Sonderfällen werden Container aber auch aus Edelstählen oder anderen Metallen hergestellt. Die Bezeichnung COR-TEN wurde aus der ersten Silbe "COR" für Rostwiderstand (Corrosion Resistance) und der zweiten Silbe für Zugfestigkeit (Tensile strength) zusammengesetzt. Wetterfeste Baustähle sind Stahllegierung mit Legierungszusätzen Kupfer, Phosphor, Silizium, Nickel und/oder Chrom. Sie bilden auf der Oberfläche eine besonders dichte Sperrschicht aus festhaftenden Sulfaten oder Phosphaten aus, welche das Bauteil vor weiterer Korrosion schützt.
Aus der US 4 795 049 B ist ein nach oben offener Container bekannt mit einem Boden und Seitenwänden. Die Seitenwände umfassen eine Schiebeverbindung aus sich überlappenden zwei oberen Paneelen, die ein einzelnes unteres Panel überlappen. Befestigungselemente sind durch Langlöcher in den oberen Paneelen zur Fixierung durchgesteckt, so dass eine begrenzte Verschiebebewegung zwischen den oberen Paneelen ermöglicht ist, um die auf die Paneel einwirkenden Druckkräfte zu verteilen.
Aus der US 4 685 721 B ist eine Anhängerkonstruktion mit einem Boden, einem Dach und Seitenwänden bekannt. Die Seitenwände umfassen Gruppen von Platinen aus Leichtmetall. Eine erste Gruppe von Platinen hat eine größere Dicke als eine zweite Gruppe von Platinen. Die Gruppen von Platinen sind in den Seitenwänden so angeordnet, dass eine hohe Steifigkeit gegeben ist. Auf die Außenseite der Seitenwände werden Verbindungspaneele aus Metall angebracht, um jeweils zwei benachbarte Platinen miteinander zu verbinden und deren Festigkeit zu erhöhen.
Aus der CN 202440020 U ist ein Container und ein Bodenquerträger hierfür bekannt. Der Bodenquerträger hat im Querschnitt ein C-förmiges Profil. An einer Innenfläche des Profils sind Verstärkungsbleche mit L-förmigem, oder C-förmigem Profil vorgesehen.
Aus der CN 201165407 Y ist ein Bodenquerträger für einen Container bekannt. Der Bodenquerträger hat im Querschnitt ein I-förmiges Profil. Ein Basisabschnitt des I-Profils hat eine Dicke von 3,2 mm, während ein mittlerer Abschnitt des I-Profils eine Dicke von 2,5 mm aufweist.
Aus der US 2010 0205902 A1 ist ein oberer Träger für einen Container bekannt, der aus zwei Trägerelementen zusammengesetzt ist, die an Flanschabschnitten mittels Verbindungsgliedern miteinander verbunden sind. Die Trägerelemente haben im Querschnitt betrachtet Abschnitte mit unterschiedlichen Wanddicken.
Aus der DE 44 42 208 A1 ist ein Transportbehälter mit Seitenwänden, einem als Hohlträger ausgebildeten Untergurt und einem als Hohlträger ausgebildeten Obergurt bekannt. Der Untergurt und der Obergurt haben eine größere Blechdicke als eine dazwischen angeordnete Wandfläche des Containers.
Aus der DE 195 40 659 A1 ist ein Transportcontainer mit einer Vielzahl langgestreckter vertikaler Elemente bekannt, die eine Wand des Containers bilden. Die vertikalen Elemente sind mit Verstärkungsplatten versehen, welche die anderen aus dünnerem Stahlblech bestehenden Wandungsteile vor gegenseitiger Berührung mit einem benachbarten Container schützen sollen.
Aus der DE 10 2010 032 309 A1 ist ein Fracht- und Lagercontainer nach ISO-Norm aus faserverstärkten Kunststoffen und deren Verbundmaterialien bekannt.
Aus der DE 100 41 280 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum flexiblen Walzen eines Metallbandes bekannt. Das Metallband wird zum Walzen durch einen zwischen einer ersten Arbeitswalze und einer zweiten Arbeitswalze gebildeten Walzspalt geführt. Dabei wird die Größe des Walzspalts derart variiert, dass über die Länge des Metallbandes Bandabschnitte mit größerer Banddicke und Bandabschnitte mit geringerer Banddicke erzielt werden.
Aus der DE 198 46 900 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes für abzulängende Platinen bekannt. Um die Platinen zu erhalten wird das Warmband abschnittweise gekühlt oder erwärmt, so dass das Band bei konstanter Walzkraft eine unterschiedliche Dickenabnahme erfährt.
Ein Nachteil bei Containern ist ihr hohes Taragewicht. Beispielsweise beträgt das Eigengewicht eines Seecontainers mit einer Länge von 20 Fuß etwa 2.200 kg. Dieses hohe Gewicht wirkt sich negativ auf die verdrängte Wassermasse und damit auf den Treibstoffverbrauch und den Tiefgang der Schiffe aus. Außerdem wird durch das Eigengewicht eines Containers auch die Zuladekapazität beeinflusst.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Container vorzuschlagen, der ein geringes Gewicht bei gleichzeitig hoher Stabilität aufweist und der sich einfach und kostengünstig herstellen lässt. Die Aufgabe besteht ferner darin, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Containers vorzuschlagen.
Eine Lösung besteht in einem Container umfassend Träger und Verkleidungen, wobei zumindest ein Element von den Trägern und Verkleidungen aus Blech mit einer variablen Blechdicke über der Länge hergestellt ist.
Ein Vorteil besteht darin, dass einzelne Elemente des Containers hinsichtlich der Materialdicke über der Länge des jeweiligen Elements individuell an die Anforderungen in Bezug auf die Festigkeit und Steifigkeit angepasst werden können. Die Dimensionierung der einzelnen Abschnitte der Elemente kann individuell in Abhängigkeit von den jeweiligen Belastungen erfolgen, so dass eine Überdimensionierung der Elemente beziehungsweise des Containers reduziert wird. Durch gezielte Reduktion der Dicke der Elemente in geringer belasteten Bereichen kann Material eingespart werden, so dass der Container letztlich ohne Einbußen in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften ein geringes Gewicht aufweist und somit kostengünstig hergestellt werden kann.
Durch die Reduktion des Gewichts kann im späteren Transport des Containers Treibstoff gespart werden, was zu Kosteneinsparungen im Betrieb und einer verbesserten Umweltbilanz führt. Bei Containern, die bis an die Zuladungsgrenze beladen werden, wie beispielsweise Kühl- oder Tankcontainer, erschließt sich durch die reduzierte Leermasse des Containers ein Potential zur Zuladungserhöhung. Die maximale Blechdicke der Elemente wird bestimmt durch die lokale Beanspruchung, meist im Belade- oder Transportfall. Die meisten Komponenten des Containers haben ein Potential zur Gewichtsoptimierung, da nicht alle Stellen einer Baugruppe gleich belastet sind und so lokal mit einer geringeren Wandstärke dimensioniert werden können.
Zumindest ein Element von den Trägern und Verkleidungen heißt, dass zumindest einer von den Trägern und/oder zumindest eine von den Verkleidungen des Containers aus Blech mit variabler Blechdicke über der Länge gestaltet ist. Unter Blech werden gewalzte Flacherzeugnisse verstanden, die aus einem metallischen Werkstoff hergestellt sind, beispielsweise aus einem Stahlwerkstoff oder aus Leichtmetall wie Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Die Länge beziehungsweise Längsrichtung des Blechs ist vorliegend definiert als die Richtung, entlang derer sich die Dicke ändert. Das heißt, die Bereiche einheitlicher Dicke erstrecken sich quer zur Längsrichtung des Blechs beziehungsweise des daraus hergestellten Elements. Die Länge des Blechs beziehungsweise des hieraus hergestellten Elements meint insbesondere die längste Erstreckung entlang einer Kante des jeweiligen Elements oder eines Teilabschnitts des Elements. Der Begriff Träger soll alle tragenden Elemente des Containers mit umfassen, insbesondere Bodenquerträger, Bodenlängsträger, Vertikalträger, Dachquerträger und/oder Dachlängsträger, ohne hierauf beschränkt zu sein. Die Bodenquerträger können endseitige Querträger sein, welche auch als Bodenuntergurte bezeichnet werden, oder jeweils zwischen den beiden endseitigen Untergurten liegende Querträger, welche den Boden des Containers tragen. Mit dem Begriff Verkleidung sollen alle Elemente mit umfasst sein, welche mit den Trägern verbunden sind und den Container nach außen hin verschließen beziehungsweise verkleiden, wie insbesondere Seitenwände, Stirnwände, Türen und/oder ein Dach des Containers.
Die Träger umfassen zumindest Bodenquerträger und Bodenlängsträger, wobei Endabschnitte zumindest eines der Bodenquerträger vorzugsweise eine größere Blechdicke haben als zumindest ein zwischen den Endabschnitten liegender Abschnitt des jeweiligen Bodenquerträgers. Dieser mindestens eine dünnere Zwischenabschnitt kann an beliebiger Stelle zwischen den Endabschnitten angeordnet sein. Ein erstes Ende des Bodenquerträgers ist mit dem ersten Bodenlängsträger verbunden und das entgegengesetzte zweite Ende des Bodenquerträgers ist mit dem zweiten Bodenlängsträger verbunden. Durch die größere Blechdicke in den Endabschnitten wird eine sichere Verbindung zwischen den Bodenquerträgern und den Bodenlängsträgern mit einer hohen Festigkeit erzeugt. Die Endabschnitte mit größerer Blechdicke können eine Breite von 20 mm bis 40 mm aufweisen. Die Blechdicke liegt in den Endabschnitten vorzugsweise zwischen 3,0 mm und 5,0 mm, insbesondere zwischen 3,5 und 4,5 mm. Zwischen den Endabschnitten können ein oder mehrere Abschnitte mit kleinerer Blechdicke vorgesehen sein. Diese können eine Blechdicke von 1,0 mm bis 2,5 mm aufweisen, insbesondere zwischen 1,3 mm und 2,0 mm. Die Ausgestaltung von einem oder mehreren Bodenträgern mit variabler Blechdicke über der Länge ist besonders günstig, da gegebenenfalls auf Verstärkungselemente verzichtet werden kann.
Bei größeren Lasten oder Verwendung einer geringen Anzahl von Bodenquerträgern können diese jedoch auch mit Verstärkungselementen versehen sein, die im Querschnitt betrachtet zwischen einem ersten Profilabschnitt und einem zweiten Profilabschnitt angeordnet sind, wobei der Bodenquerträger im Bereich der Verstärkungselemente eine größere Blechdicke aufweist als im Bereich zwischen zwei benachbarten Verstärkungselementen. Hier gelten die oben genannten bevorzugten Dickenbereiche. Es versteht sich, dass die aufgeführten Dickenverläufe der genannten Bauteile je nach Anforderung auch modifiziert werden können. Insbesondere können für andere Container als für Schifffracht andere Dickenverläufe gelten.
Die Träger umfassen insbesondere auch vier Vertikalträger, die auch als Ecksäulen bezeichnet werden. Die Vertikalträger haben jeweils einen oberen Endabschnitt, der mit einem oberen Eckbeschlag verbunden ist, und ein unterer Endabschnitt, der mit einem unteren Eckbeschlag verbunden ist. Vorzugsweise haben der obere und/oder der untere Endabschnitts eine größere Blechdicke als zumindest ein dazwischen liegender Zwischenabschnitt des jeweiligen Vertikalträgers. Durch die erhöhte Blechdicke an zumindest einem der Endabschnitte wird eine sichere Verbindung zum Eckbeschlag mit einer hohen Festigkeit hergestellt. Die Verbindung wird vorzugsweise durch Schweißen realisiert, wobei andere Verbindungsmethoden nicht ausgeschlossen sind. Für die Blechdickenverläufe der Vertikalträger gelten vorzugsweise die im Zusammenhang mit den Bodenquerträgern genannten Größenordnungen.
Die Verkleidungen weisen mindestens eine Wand auf, die als Stirnwand und/oder als Seitenwand gestaltet sein kann. Die Wand weist zumindest ein Wandelement aus Blech mit einer veränderlichen Blechdicke auf, das derart verbaut ist, dass die Wand eine variable Wanddicke über der Höhe der Wand aufweist. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Dicke des zumindest einen Wandelements über der Länge des Wandelements variiert, das heißt in der längsten Erstreckung des Elements. Das Wandelement hat einen oberen Endabschnitt, der mit einem Dachträger verbunden ist, und einen unteren Endabschnitt, der mit einem Bodenträger verbunden ist. Vorzugsweise haben der obere und/oder untere Endabschnitt eine größere Blechdicke als zumindest ein dazwischen liegender Abschnitt des Wandelements. Dieser dünnere Zwischenabschnitt kann an beliebiger Stelle zwischen den beiden Endabschnitten angeordnet sein. Die Endabschnitte mit größerer Blechdicke können eine Breite von 20 mm bis 200 mm aufweisen, wobei auch geringere Breiten bis zu 40 mm denkbar sind. Die Blechdicke liegt in den Endabschnitten vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 2,5 mm. Zwischen den Endabschnitten können ein oder mehrere Abschnitte mit kleinerer Blechdicke vorgesehen sein, was die Möglichkeit mit einschließt, dass auch ein oder mehrere dickere Abschnitte zwischen den Endabschnitten gebildet sein können. Die Blechdicke der dünneren Abschnitte liegt vorzugsweise zwischen 1,2 mm und 1,8 mm.
Nach einer alternativen Ausführungsform kann das Wandelement einen Mittelabschnitt mit größerer Blechdicke aufweisen, an den sich die Zwischenabschnitte mit kleinerer Blechdicke anschließen. Die Blechdicke des Mittelabschnitts kann größer sein als die der Zwischenabschnitte und/oder größer als die der Endabschnitte. Vorzugsweise hat der Mittelabschnitt eine Blechdicke von 1,8 bis 2,5 mm. Die Erstreckung des Mittelabschnitts in Längsrichtung des Wandelements kann zwischen 300 mm und 500 mm liegen. Durch den verdickten Mittelabschnitt wird vorteilhaft eine ungewünschte plastische Verformung der Wand reduziert oder verhindert.
Die Verkleidungen können ein Dach umfassen, das zumindest ein Dachelement aus Blech mit einer veränderlichen Blechdicke über der Länge des Dachelements aufweist, wobei das erste Dachelement Endabschnitte zum Verbinden mit jeweils einem Dachlängsträger aufweist, wobei die Endabschnitte jeweils eine größere Blechdicke haben als zumindest ein zwischen den Endabschnitten liegender Zwischenabschnitt des Dachelements. Je nach Größe wird das Dach aus mehreren einzelnen Dachelementen zusammengesetzt, die jeweils zunächst separat hergestellt und anschließend entlang ihrer seitlichen Längskanten miteinander verschweißt werden. Dabei bilden die verdickten Endabschnitte der Dachelemente die Seitenbereiche des Daches, welche mit dem rechten und linken Dachlängsträger verbunden werden.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung hat das Dach an den stirnseitigen Enden des Containers erste Dachelemente aus Blech mit einer veränderlichen Blechdicke über der Länge, welche zumindest in den Eckbereichen eine größere Blechdicke aufweisen als zweite Dachelemente, die in Längsrichtung des Containers zwischen den stirnseitigen ersten Dachelementen angeordnet sind. Für die stirnseitigen ersten und die dazwischen liegenden zweiten Dachelemente gilt vorzugsweise zumindest eines von Folgendem: die Endabschnitte eines ersten Dachelements haben eine größere Blechdicke als zumindest ein Zwischenabschnitt dieses Dachelements; und/oder die Endabschnitte eines ersten Dachelements haben jeweils eine größere Blechdicke als die Endabschnitte eines zweiten Dachelements; und/oder der Zwischenabschnitt eines ersten Dachelements hat eine größere Blechdicke als zumindest ein Zwischenabschnitt eines zweiten Dachelements. Durch die Ausgestaltung mit dickeren ersten Dachelementen an den Stirnseiten wird hier in vorteilhafter Weise eine besonders hohe Stabilität erreicht, so dass eine Beschädigung des Containers bei ungenauem Aufsetzen eines anderen Containers verhindert werden kann.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist zumindest einer von den Trägern zumindest in Abschnitten mit geringerer Blechdicke rekristallisiert. Das Rekristallisieren wird insbesondere durch eine Wärmebehandlung (Rekristallisationsglühen) bewerkstelligt. Durch Rekristallisieren werden Eigenspannungen im Blechelement reduziert und das Blechelement erhält eine gute Verformbarkeit für einen nachfolgenden Umformprozess. Bei Herstellung der Träger aus gewalzten oder rollprofilierten Blechen wird eine durch den Walz- beziehungsweise Rollprozess verursachte Kaltverfestigung durch das Rekristallisieren wieder aufgehoben beziehungsweise vermindert. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Blechelemente zur Herstellung der Bodenquerträger und/oder der Vertikalträger vor dem Umformen rekristallisiert werden.
Vorzugsweise ist zumindest eine von den Verkleidungen zumindest in Abschnitten mit geringerer Blechdicke kaltverfestigt. Hiermit ist gemeint, dass ein oder mehrere Blechelemente zur Herstellung einer Stirnwand, Seitenwand, Türe oder des Dachs nach dem Walzen beziehungsweise Rollprofilieren keinem Rekristallisationsglühen unterzogen werden, sondern walzhart zum jeweiligen Wandelement umgeformt werden. Kaltverfestigung beschreibt die Festigkeitszunahme eines Metalls, welche durch das Walzen beziehungsweise Rollprofilieren auftritt. Der Vorteil der Verwendung von zumindest in Teilabschnitten kaltverfestigten Verkleidungen liegt darin, dass das jeweilige Wandelement auf diese Weise eine höhere Festigkeit aufweist und damit eine größere Widerstandsfähigkeit gegen ungewünschte plastische Verformung.
Die Lösung der oben genannten Aufgabe besteht weiter in einem Verfahren zur Herstellung eines Containers aus Trägern und Verkleidungen, wobei zumindest ein Element von den Trägern und den Verkleidungen mit den Schritten hergestellt wird: Herstellung eines Blechelements mit einer veränderlichen Blechdicke über der Länge derart, dass Endabschnitte des Blechelements eine größere Blechdicke aufweisen als zumindest ein dazwischen liegender Abschnitt des Blechelements; Umformen des Blechelements durch Umformoperationen, wobei ein umgeformter Bereich sich in Längsrichtung des Blechelements erstreckt. Die Umformoperationen können Biegen, Kanten, Tiefziehen, Profilieren und/oder Pressen umfassen. Zur Herstellung eines Trägers kommen insbesondere Biege- beziehungsweise Kantoperationen zum Einsatz, wobei das Blechelement jeweils um eine in Längsrichtung des Blechelements verlaufende Biegeachse gebogen wird, wobei die anderen Umformoperationen nicht ausgeschlossen sind. Zur Herstellung einer Verkleidung wird vorzugsweise Tiefziehen oder Pressen verwendet, ohne hierauf beschränkt zu sein.
Mit dem genannten Verfahren lassen sich in vorteilhafter Weise Container herstellen, die hinsichtlich ihrer Materialdicken an die Anforderungen in Bezug auf die Belastung angepasst sind. Unter verbesserter Ausnutzung des eingesetzten Materials können die erfindungsgemäß hergestellten Container denselben oder höheren Belastungen standhalten, wie herkömmliche Container mit einheitlicher Materialstärke, wobei das Gewicht und damit die Herstellungs- und Betriebskosten reduziert werden können. Es gelten alle oben im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Erzeugnis gemachten Ausführungen gleichermaßen auch für das Verfahren, insbesondere im Hinblick auf die Dickenverläufe der Bauteile, und umgekehrt, vom Verfahren auch für das Erzeugnis. Es versteht sich, dass weitere Fertigungsschritte vor-, zwischen oder nachgeschaltet sein können. Beispielsweise können vor oder nach dem Umformen mehrere einzelne Blechelemente miteinander verschweißt werden, um ein größeres Verkleidungsbauteil wie ein Dach, eine Seitenwand oder eine Stirnwand zu bilden.
Ein Blechelement zur Herstellung eines Trägers oder eines Verkleidungsteils kann insbesondere nach einer von folgenden Möglichkeiten hergestellt werden: Flexibles Walzen von Bandmaterial zur Erzeugung einer variablen Dicke über der Länge des Bandmaterials und anschließendes Ablängen des gewalzten Bandmaterials zu einzelnen Blechelementen mit zumindest zwei Abschnitten mit größerer Blechdicke und zumindest einem Abschnitt mit geringerer Blechdicke; oder Rollprofilieren eines Blechmaterials zur Erzeugung einer variablen Dicke über der Breite des Blechmaterials und anschließendes Ablängen des rollprofilierten Blechmaterials zu einzelnen Blechelementen mit zumindest zwei Abschnitten mit größerer Blechdicke und zumindest einem Abschnitt mit geringerer Blechdicke; oder Bereitstellen einer ersten Blechtafel mit einer ersten Blechdicke und Bereitstellen von zwei zweiten Blechtafeln mit einer geringeren zweiten Blechdicke, Verschweißen der zweiten Blechtafeln mit der ersten Blechtafel an entgegengesetzten Enden der ersten Blechtafel.
Mit allen drei Möglichkeiten wird ein Blechelement erzeugt, dass Bereiche mit unterschiedlichen Dicken aufweist, und zwar zumindest mit zwei dickeren Abschnitten und zumindest einem dazwischen liegenden dünneren Abschnitt. Es versteht sich, dass die Blechelemente, je nach Anforderung an das hieraus herzustellende Bauteil, auch noch weitere dickere und dünnere Abschnitte über der Länge aufweisen können.
Beim Flexiblen Walzen wird Bandmaterial mit im Wesentlichen einheitlicher Blechdicke durch Verändern des Walzspalts während des Prozesses zu Bandmaterial mit variabler Blechdicke über der Länge ausgewalzt. Die durch das Flexible Walzen erzeugten Abschnitte unterschiedlicher Dicke erstrecken sich quer zur Längsrichtung beziehungsweise zur Walzrichtung des Bandmaterials. Das Bandmaterial kann nach dem Flexiblen Walzen auf einfache Weise wieder zum Coil aufgewickelt werden und an anderer Stelle der Weiterverarbeitung zugeführt werden, oder es kann direkt weiterverarbeitet werden, beispielsweise durch Ablängen des Bandmaterials zu einzelnen Blechelementen. Aus flexibel gewalztem Bandmaterial hergestellte Blechplatinen werden auch als Tailor Rolled Blanks bezeichnet.
Beim Bandprofilwalzen wird Blechmaterial, das heißt Bandmaterial oder einzelne Blechelemente, mit im Wesentlichen einheitlicher Dicke durch das Profil der Walzen zu Blechmaterial mit variabler Dicke über der Breite des Materials ausgewalzt. Die durch das Bandprofilwalzen erzeugten Abschnitte unterschiedlicher Dicke erstrecken sich dabei in Längsrichtung des Blechmaterials. Beim Bandprofilwalzen, das auch als Walzprofilieren bezeichnet wird, werden einzelne Bereiche des Blechmaterials nach außen abgestreckt. Mit beiden Verfahren, Flexiblen Walzen und Bandprofilwalzen, wird Blechmaterial mit variabler Blechdicke in einer Erstreckungsrichtung erzeugt. Grundsätzlich ist es auch möglich, beide Prozesse, das heißt Flexibles Walzen und Bandprofilwalzen miteinander zu kombinieren, um Blechelemente mit über der Länge und über der Breite variabler Wandstärke zu erzeugen. Hiermit kann eine größtmögliche Flexibilität hinsichtlich der Ausgestaltung der Dickenbereiche über der Länge und Breite der Blechelemente für den Container erreichen.
Gemäß der dritten Möglichkeit werden die Blechelemente aus mehreren einzelnen Platinen mit unterschiedlicher Blechdicke zusammengesetzt und verschweißt. Solche aus mehreren Teilplatinen mit unterschiedlicher Blechdicke zusammengesetzte Blechelemente werden auch als Tailor Welded Blanks bezeichnet.
Als weiterer Verfahrensschritt kann ein Blechelement zur Herstellung eines Trägers beziehungsweise einer Verkleidung für den Container nach dem walzenden Bearbeiten einer Wärmebehandlung unterzogen werden, insbesondere einem Rekristallisationsglühen. Es kann jedoch auch auf eine Wärmebehandlung nach dem Walzen verzichtet werden, so dass das Blechelement in walzhartem Zustand zum Träger beziehungsweise zur Verkleidung weiterverarbeitet wird. Ein nicht-wärmebehandeltes Blechelement weist in den dünneren Abschnitten eine höhere Festigkeit auf als in den dickeren Abschnitten. Insofern ist ein nicht wärmebehandeltes Blechelement für ein Container-Bauteil gleichzeitig dicken- als auch festigkeitsoptimiert.
Vorzugsweise werden die Blechelemente, welche zu einem Träger weiterverarbeitet werden, nach dem Walzen und vor dem Umformen rekristallisationsgeglüht. Das Rekristallisationsglühen wird dabei insbesondere so durchgeführt, dass die Abschnitte mit geringerer Blechdicke rekristallisiert werden, während die Abschnitte mit größerer Blechdicke ihre Gefügestruktur beibehalten beziehungsweise nicht oder nur in geringerem Umfang rekristallisiert werden.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung werden die Blechelemente, die nach dem Walzen zu einer Verkleidung weiterverarbeitet werden, nicht wärmebehandelt, sondern in walzhartem Zustand umgeformt. Dies hat den Vorteil, dass die dünneren Abschnitte der Blechelemente durch das vorherige Walzen aufgrund der Kaltverfestigung eine erhöhte Festigkeit aufweisen als die dickeren Abschnitte und damit bei Benutzung des Containers ungewünschten plastischen Verformungen besser standhalten.
Der zumindest eine Träger kann jedes tragende Bauteil des Containers sein, insbesondere ein Bodenquerträger, einschließlich Bodenuntergurt, Bodenlängsträger, Vertikalträger, Dachquerträger und/oder Dachlängsträger. Die zumindest eine Verkleidung kann beispielsweise ein Wandelement, Stirnelement, Dachelement und/oder Türelement sein beziehungsweise zu diesem umgeformt werden. Es können jeweils ein oder mehrere der Träger beziehungsweise der Verkleidungen gemäß dem Verfahren hergestellt werden.
Bevorzugte Ausführungsformen werden nachstehend anhand der Zeichnungsfiguren erläutert. Hierin zeigt:

Figur 1: einen erfindungsgemäßen Container in einer ersten Ausführungsform mit einem Dach aus Verkleidungselementen mit über der Länge variabler Materialdicke, in perspektivischer Ansicht;
Figur 2: die Rahmenstruktur des Containers aus Figur 1 in perspektivischer Ansicht;
Figur 3: das Dach des Containers aus Figur 1 als Einzelheit in Draufsicht;
Figur 4: den Verlauf der Materialdicke eines ersten Verkleidungselements gemäß Schnittlinie IV-IV aus Figur 3;
Figur 5: den Verlauf der Materialdicke eines zweiten Verkleidungselements gemäß Schnittlinie V-V aus Figur 3;
Figur 6: einen erfindungsgemäßen Container in einer zweiten Ausführungsform mit einer Stirnwand aus Verkleidungselementen mit über der Länge variabler Materialdicke, in perspektivischer Ansicht;
Figur 7: einen erfindungsgemäßen Container in einer dritten Ausführungsform mit einer Seitenwand aus Verkleidungselementen mit über der Länge variabler Materialdicke, in perspektivischer Ansicht;
Figur 8: ein Verkleidungselement des Containers gemäß Figur 6 oder Figur 7 im Längsschnitt in einer ersten Ausführungsform;
Figur 9: ein Verkleidungselement des Containers gemäß Figur 6 oder Figur 7 im Längsschnitt in einer zweiten Ausführungsform;
Figur 10: einen erfindungsgemäßen Container in einer weiteren Ausführungsform mit einem Vertikalträger mit über der Länge variabler Materialdicke, in perspektivischer Ansicht;
Figur 11: einen Vertikalträger des Containers gemäß Figur 10 im Längsschnitt;
Figur 12: einen erfindungsgemäßen Container in einer weiteren Ausführungsform mit Bodenquerträgern mit über der Länge variabler Materialdicke, in perspektivischer Ansicht;
Figur 13: einen Bodenquerträger des Containers gemäß Figur 12 im Längsschnitt;
Figur 14: einen erfindungsgemäßen Container in einer weiteren Ausführungsform mit Bodenquerträgern mit über der Länge variabler Materialdicke, in perspektivischer Ansicht;
Figur 15: einen Bodenquerträger des Containers gemäß Figur 14 im Längsschnitt;
Figur 16: ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Containers in einer ersten Ausführungsform;
Figur 17: ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Containers in einer zweiten Ausführungsform; und
Figur 18: ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Containers in einer dritten Ausführungsform.

Die Figuren 1 bis 5, welche im Folgenden gemeinsam beschrieben werden, zeigen einen erfindungsgemäßen Container 1 in einer ersten Ausführungsform. Ein solcher Container 1 dient zur Lagerung beziehungsweise zum Transport von Gegenständen oder Materialien und kann auch als Großraumbehälter bezeichnet werden.
Der Container 1 weist Träger 2 und Verkleidungen 3 auf. Die Träger 2 sind über Eckbeschläge 4 miteinander verbunden und bilden gemeinsam eine Rahmen- oder Skelettstruktur, die als Einzelheit in Figur 2 erkennbar ist. Die Träger 2 des vorliegenden Containers 1 umfassen zwei untere Seitenlängsträger 21, 21' (auch als Bodenlängsträger bezeichnet), zwei untere stirnseitige Querträger 22, 22' (auch als Bodenuntergurte bezeichnet), mehrere Bodenquerträger 25, 25', vier Vertikalträger 23 (auch als Eckpfosten bezeichnet), zwei obere Seitenlängsträger 24, 24' (auch als Dachlängsträger bezeichnet) und zwei obere stirnseitige Querträger 26, 26' (auch als Dachquerträger oder Obergurte bezeichnet). Die genannten Träger 2 bilden mit unteren Eckbeschlägen 4 und oberen Eckbeschlägen 4' die quaderförmige Rahmenkonstruktion des Containers 1.
Die unteren Seitenlängsträger 21, 21' welche sich auf beiden Seiten längs des Containers 1 erstrecken, und die zwei unteren stirnseitigen Querträger 22, 22' welche sich auf beiden Stirnseiten quer zu den Seitenlängsträgern 21, 21' erstrecken, bilden einen unteren Rahmen für den Boden 5. Zwischen den beiden unteren Seitenlängsträgern 21, 21' erstrecken sich mehrere Bodenquerträger 25, die Teil der Container-Rahmenstruktur sind und als Auflage für den Boden 5 dienen. Die Bodenquerträger 25 sind mit ihren entgegengesetzten Enden mit dem jeweiligen Bodenlängsträger 21, 21' fest verbunden, beispielsweise mittels Schweißen. Der Boden 5 umfasst mehrere Bodenelemente 6, die auf die Bodenquerträger 25 aufgelegt und mit diesen verbunden werden. Die Bodenelemente 6 können beispielsweise als Holzplatten gestaltet sein, wobei auch andere Elemente wie Blechelemente denkbar sind.
Der Container 1 umfasst als Verkleidungen 3 zwei Seitenwände 31, 31' (nur teilweise dargestellt), die sich jeweils zwischen den unteren und oberen Seitenlängsträgern 21, 24; 21', 24' sowie den Eckpfosten 23 der jeweiligen Seite des Containers 1 erstrecken. Ferner umfassen die Verkleidungen 3 eine Stirnwand 32 (nur teilweise dargestellt), welche sich zwischen einem unteren stirnseitigen Querträger 22, einem oberen stirnseitigen Querträger 26 und den Eckpfosten 23 erstreckt. Auf der der vorderen Stirnwand 32 gegenüberliegenden hinteren Stirnseite sind Türen vorgesehen (nicht dargestellt), welche an den jeweiligen Eckpfosten 23 angeschlagen sind und einen Zugang zum Containerinneren ermöglichen. Das Dach 33, welches in Figur 1 in vom oberen Rahmen abgehobener Position gezeigt ist, bildet einen weiteren Teil der Verkleidung 3 des Containers 1.
Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest ein Element von den Trägern 2 und Verkleidungen 3 aus Blech mit einer variablen Blechdicke über der Länge des jeweiligen Elements hergestellt ist, insbesondere aus Stahlblech. Als Material zur Herstellung der Containerelemente wird vorzugsweise ein wetterfester Baustahl wie COR-TEN-Stahl verwendet, wobei die Verwendung von Edelstahl oder anderen Metallen oder Metalllegierungen ebenso denkbar ist.
Bei der vorliegenden Ausführungsform gemäß den Figuren 1 bis 5 umfasst das Dach 33 mehrere Blechelemente 71, 72 mit variabler Blechdicke über der Länge des jeweiligen Blechelements. Eine Projektion der Stirnfläche des Dachs 33 in Figur 1 am Ende der Pfeile dargestellt. Weitere Details des Daches ergeben sich aus Figur 3, welche eine Draufsicht des Daches zeigt, sowie den Figuren 4 und 5, welche Querschnitte durch das Dach zeigen.
Es ist erkennbar, dass das Dach 33 aus mehreren ersten Dachelementen 71 und mehreren zweiten Dachelementen 72 zusammengesetzt ist, die jeweils zunächst separat hergestellt und anschließend entlang ihrer seitlichen Längskanten 73, 74 miteinander verschweißt sind. Dabei verlaufen die Längskanten 73, 74 der Dachelemente quer zur Längserstreckung des Containers 1. Die Dachelemente 71, 72 haben jeweils verdickte Endabschnitte 75, 75'; 76, 76', die mit den Dachlängsträgern 24, 24' zu verbinden sind, beispielsweise mittels Schweißen, und dazwischen liegende dünnere Zwischenabschnitte 77, 78.
Die stirnseitigen, das heißt vorderen und hinteren ersten Dachelemente 71 haben Endabschnitte 75, 75' mit einer Dicke D75 von vorzugsweise 6,0 mm bis 10,0 mm, insbesondere von etwa 8,0 mm, und einer Breite B75 von vorzugsweise 30 cm bis 50 cm, insbesondere etwa 40 cm, wobei sich die Breite auf die Längserstreckungsrichtung des Dachelements 71 bezieht. Zwischen den Endabschnitten 75 ist ein Zwischenabschnitt 77 gebildet, der eine Dicke von vorzugsweise 3,0 mm bis 5,0 mm, insbesondere etwa 4,0 mm aufweist. Zwischen den Endabschnitten 75, 75' und dem Zwischenabschnitt 77 sind jeweils Übergangsabschnitte 79 mit stetig veränderlicher Blechdicke gebildet. Die Breite B71 der endseitigen ersten Dachelemente 71 kann 70 cm betragen.
Die in Längsrichtung des Containers 1 zwischen den stirnseitigen ersten Dachelementen 71 angeordneten zweiten Dachelemente 72 haben jeweils Endabschnitte 76, 76' mit einer Dicke D76 von etwa 2,0 mm und Zwischenabschnitte 78 mit einer Dicke von etwa 1,3 mm. Zwischen den Endabschnitten 76, 76' und dem Zwischenabschnitt 78 sind jeweils stetige Übergangsabschnitte gebildet. Die Breite B76 der Endabschnitte 76, 76' der zweiten Blechelemente 72 kann zwischen 20 mm und 40 cm liegen. Die Breite B72 der zweiten Dachelemente 72 kann 70 cm oder mehr betragen.
Durch die genannte Ausgestaltung hat das Dach 33 in den Eckbereichen eine besonders große Blechdicke D75. Hier wird in vorteilhafter Weise eine besonders hohe Stabilität erreicht, so dass eine Beschädigung des Containers 1 bei ungenauem Aufsetzen eines anderen Containers verhindert werden kann. Für eine hohe Festigkeit des Dachs 33 bei gleichzeitig guter Materialausnutzung gilt: die Blechdicke D75 der Endabschnitte 75, 75' der ersten Dachelemente 71 ist größer als die Blechdicke D77 der jeweiligen Zwischenabschnitte 77, die Blechdicke D75 der Endabschnitte 75, 75' der ersten Dachelemente 71 ist größer als die Blechdicke D76 der Endabschnitte 76, 76' der zweiten Dachelemente 72, und die Blechdicke D77 des Zwischenabschnitts 77 der ersten Dachelemente 71 ist größer als die Blechdicke D78 der Zwischenabschnitte 78 der zweiten Dachelemente 72.
Die Figuren 6 bis 9 zeigen weitere Ausführungsformen für Verkleidungen 3 eines erfindungsgemäßen Containers 2. Der Container 1 kann im Übrigen gemäß der Ausführungsform nach Figuren 1 bis 5 gestaltet sein, auf deren Beschreibung insofern Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit gleichen Bezugszeichen versehen wie in den Figuren 1 bis 5.
Figur 6 zeigt eine Verkleidung 3 in Form einer Seitenwand 31, die aus mehreren Blechelementen 81 mit variabler Blechdicke über der Länge des jeweiligen Blechelements zusammengesetzt ist. Figur 7 zeigt eine Verkleidung 3 in Form einer Stirnwand 32, die aus mehreren Blechelementen 81 mit variabler Blechdicke über der Länge des jeweiligen Blechelements zusammengesetzt ist. Die Blechdickenverläufe der Blechelemente 81 für die Seitenwand 31 einerseits und der Blechelemente 81 für die Stirnwand 32 andererseits können gleich oder abweichend voneinander gestaltet sein. Die Ausführungsformen gemäß den Figuren 6 und 7 können einzeln oder gemeinsam an einem Container 1 verwirklicht sein.
Die Seitenwand 31 gemäß Figur 6, beziehungsweise die Stirnwand 32 gemäß Figur 7 sind jeweils aus mehreren Blechelementen 81 zusammengesetzt. Die Blechelemente 81 haben jeweils einen oberen Endabschnitt 82, einen unteren Endabschnitt 82' und einen dazwischen liegenden Zwischenabschnitt 83, wobei die Blechdicken D82 der oberen und unteren Endabschnitte 82, 82' jeweils größer sind als die Blechdicke D83 zumindest eines Zwischenabschnitts 83. Zwischen den Endabschnitten 82, 82' und dem Zwischenabschnitt 83 sind jeweils stetige Übergangsabschnitte 84, 84' gebildet. Die einzelnen Blechelemente 81 sind so verbaut, dass sich aus der variablen Blechdicke in Längsrichtung des Blechelements im verbauten Zustand eine variable Blechdicke in Hochrichtung des Containers 1 ergibt. Die einzelnen Blechelemente 81 werden zunächst separat hergestellt und anschließend an ihren Längskanten 85, 86 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt. Mehrere hochkant angeordnete und miteinander verbundene Blechabschnitte 81 bilden dabei die jeweilige Seitenwand 31 beziehungsweise Stirnwand 32. Dabei ist die Seitenwand 31 vorliegend aus fünf einzelnen Blechelementen 81 zusammengesetzt, die auch als Wandabschnitte bezeichnet werden können, während die Stirnwand 32 nur aus zwei einzelnen Wandabschnitten 81 zusammengesetzt ist.
Die oberen Endabschnitte 82 der Seitenwand 31 sind mit dem Dachlängsträger 24 verbunden, insbesondere verschweißt, und die unteren Endabschnitte 82' der Seitenwand 31 sind mit dem Bodenlängsträger 21 verbunden, insbesondere verschweißt. Entsprechend sind die oberen und unteren Endabschnitte 82', 82 der Stirnwand 32 mit dem Obergurt 26 beziehungsweise dem Untergurt 22 verbunden, insbesondere verschweißt.
Die Figur 8 zeigt ein mögliches Blechdickenprofil im Detail, wie es als Projektion der Stirnflächen der Wände in den Figuren 6 und 7 am Ende der Pfeile dargestellt ist. Die Endabschnitte 82, 82' können eine Breite B82 von 20 mm bis 30 mm aufweisen, insbesondere von 25 mm, wobei sich die Breite auf die Längserstreckungsrichtung des jeweiligen Blechelements bezieht. Die Blechdicke D82 liegt in den Endabschnitten 82, 82' vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 2,5 mm und kann insbesondere 1,8 mm betragen. Der Zwischenabschnitt 83 kann eine Blechdicke D83 von 1,2 mm bis 1,8 mm, insbesondere von 1,5 mm aufweisen. Vorzugsweise sind die Blechelemente 81 in Bezug auf eine mittlere Querschnittsebene symmetrisch gestaltet, das heißt die Abmaße eines oberen Halbabschnitts entsprechen den Abmaßen eines unteren Halbabschnitts. Die genannten Abmaße können sich sowohl auf die Seitenwand 31 als auch auf die Stirnwand 32 des Containers 1 beziehen, wobei Seitenwand und Stirnwand prinzipiell auch voneinander abweichende Dickenverläufe über der jeweiligen Höhe der jeweiligen Wand aufweisen können.
Die Figur 9 zeigt ein Blechdickenprofil in einer alternativen Ausführungsform im Detail, wie es sich aus den Projektionen der Stirnflächen der Wände in den Figuren 6 und 7 am Ende der Pfeile ergeben würde. Die Ausführungsform gemäß Figur 9 entspricht weitestgehend derjenigen gemäß Figur 8, wobei gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit um 10 ergänzten Bezugszeichen versehen sind.
Die Endabschnitte 92, 92' können eine Breite B92 von 20 mm bis 30 mm aufweisen, insbesondere von 25 mm, wobei sich die Breite auf die Längserstreckungsrichtung des jeweiligen Blechelements bezieht. Die Blechdicke D92 liegt in den Endabschnitten 92, 92' vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 2,5 mm, und kann insbesondere 1,8 mm betragen. Eine Besonderheit der Ausführungsform gemäß Figur 9 ist, dass die einzelnen Wandelemente 91 jeweils einen Mittelabschnitt 95 mit größerer Blechdicke D95 aufweisen, an den sich die Zwischenabschnitte 93, 93' mit kleinerer Blechdicke D93 anschließen. Der Mittelabschnitt 95 hat eine Blechdicke D95, die größer ist als die Blechdicke D92 der Endabschnitte. Die Blechdicke D95 liegt vorzugsweise zwischen 1,8 und 2,5 mm und kann insbesondere 2,3 mm betragen. Die Erstreckung des Mittelabschnitts in Längsrichtung des Wandelements 91 kann zwischen 300 mm und 500 mm liegen und beträgt insbesondere 400 mm. Die oben und unten, nach einem stetigen Übergangsabschnitt 94, 94' anschließenden Zwischenabschnitte 93, 93' haben eine Dicke D93 von 1,2 mm bis 1,8 mm, insbesondere von 1,5 mm. Durch den verdickten Mittelabschnitt 95 wird in vorteilhafter Weise eine ungewünschte plastische Verformung der aus den einzelnen Wandelementen 91 zusammengesetzten Wand verhindert. Auch bei der vorliegenden Ausführungsform sind die Blechelemente 91 in Bezug auf eine mittlere Querschnittsebene symmetrisch gestaltet, das heißt die Abmaße eines oberen Halbabschnitts entsprechen den Abmaßen eines unteren Halbabschnitts.
Die genannte Ausführungsform kann sowohl für die Seitenwand 31 als auch für die Stirnwand 32 des Containers 1 verwendet werden, wobei Seitenwand und Stirnwand prinzipiell auch voneinander abweichende Dickenverläufe über der jeweiligen Höhe der jeweiligen Wand haben können. Insbesondere ist es denkbar, dass der Dickenverlauf der Wandelemente 91 für die Seitenwand 31 gemäß Figur 9 gestaltet ist, während der Dickenverlauf der Wandelemente 81 für die Stirnwand 32 gemäß Figur 8 gestaltet sind.
Figur 10 zeigt einen erfindungsgemäßen Container 1 in einer weiteren Ausführungsform mit Vertikalträgern 23, die jeweils aus einem Blechelement mit variabler Dicke über der Länge des Elements hergestellt ist. Eine Projektion einer Seitenfläche eines Vertikalträgers 23 ist in Figur 10 am Ende der Pfeile dargestellt. Das Blechdickenprofil ist im Detail in Figur 11 gezeigt. Es ist erkennbar, dass die Vertikalträger 23 jeweils einen oberen Endabschnitt 42, einen unteren Endabschnitt 42' und einen dazwischen liegenden Zwischenabschnitt 43 aufweisen. Der obere Endabschnitt 42 ist mit einem oberen Eckbeschlag 4' verbunden, während der untere Endabschnitt 42' mit einem unteren Eckbeschlag 4 verbunden ist. Die Blechdicken D42 der oberen und unteren Endabschnitte 42, 42' sind jeweils größer als die Dicke D43 des Zwischenabschnitts 43. Hierdurch wird eine sichere Verbindung zu den Eckbeschlägen 4, 4' hergestellt. Insbesondere können die Blechdicken D42 der Endabschnitte zwischen 4,0 und 5,0 mm liegen und insbesondere 4,5 mm betragen, während die Blechdicke D43 des Zwischenabschnitts 43 zwischen 2,0 mm und 3,0 mm liegen kann und insbesondere 2,5 mm beträgt. Zwischen den Endabschnitten 42, 42' und dem Zwischenabschnitt 43 sind jeweils Übergangsabschnitte 44, 44' mit stetigen Dickenänderungen über der Länge des Blechelements vorgesehen.
Die Figur 12 zeigt einen erfindungsgemäßen Container 1 in einer weiteren Ausführungsform mit Bodenquerträgern 25, die jeweils aus einem Blechelement mit variabler Dicke über der Länge des Elements hergestellt sind. Eine Projektion einer Seitenfläche eines Bodenquerträgers 25 ist in Figur 12 am Ende der Pfeile dargestellt. Das Blechdickenprofil ist im Detail in Figur 13 gezeigt. Es ist erkennbar, dass die Bodenquerträger 25 jeweils einen ersten Endabschnitt 52, einen zweiten Endabschnitt 52' und einen dazwischen liegenden Zwischenabschnitt 53 aufweisen. Der erste Endabschnitt 52 ist mit einem ersten Bodenlängsträger 21 verbunden, während der entgegengesetzte Endabschnitt 52' mit den zweiten Bodenlängsträger 21' verbunden ist. Die Blechdicken D52 der ersten und zweiten Endabschnitte 52, 52' sind jeweils größer als die Dicke D53 des Zwischenabschnitts 53. Hierdurch wird eine sichere Verbindung zu den Bodenlängsträgern 21, 21' gewährleistet. Insbesondere können die Blechdicken D52 der Endabschnitte zwischen 3,5 mm und 4,5 mm liegen und insbesondere 3,6 mm betragen, während die Blechdicke D53 des Zwischenabschnitts 53 zwischen 1,0 mm und 2,5 mm liegen kann und insbesondere 2,0 mm beträgt. Die Länge B52 der verdickten Endabschnitte kann zwischen 20 mm und 40 mm liegen. Zwischen den Endabschnitten 52, 52' und dem Zwischenabschnitt 53 sind jeweils Übergangsabschnitte 54, 54' mit stetigen Dickenänderungen über der Länge des Bodenquerträgers 25 vorgesehen. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind alle Bodenquerträger untereinander gleich gestaltet mit dem in Figur 13 gezeigten Profil. In Figur 12 sind zwei der Bodenquerträger 25 im Einbauzustand zwischen den beiden Bodenlängsträgern 21, 21' dargestellt, während die übrigen Bodenquerträger in unmontiertem Zustand gezeigt sind.
Die Figur 14 zeigt einen erfindungsgemäßen Container 1 in einer weiteren Ausführungsform, die weitestgehend der Ausführungsform gemäß Figur 12 entspricht. Insofern wird hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen, wobei gleiche Einzelheiten mit gleichen Bezugszeichen versehen sind wie in Figur 12. Die Verkleidungen 3 sind nicht dargestellt; sie können eine oder mehrere der oben beschriebenen Ausführungen haben oder herkömmlich gestaltet sein. Die im Einbauzustand gezeigten ersten Bodenquerträger 25 sind gestaltet wie die Bodenquerträger gemäß Figur 13.
Die zweiten Bodenquerträger 25', welche im nicht eingebauten Zustand gezeigt sind, entsprechen weitgehend den Bodenquerträgern 25, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind einander entsprechende Einzelheiten mit um 10 ergänzten Bezugszeichen versehen wie in Figur 13. In Abwandlung von der Ausführungsform gemäß Figur 13 haben die Bodenquerträger 25', zusätzliche Verstärkungen 66, welche sich im Querschnitt durch den Träger zwischen einem ersten Profilabschnitt 67 und einem zweiten Profilabschnitt 67' des Bodenquerträgers 25' erstrecken. Eine Projektion einer Seitenfläche eines Bodenquerträgers 25' ist in Figur 14 am Ende der Pfeile dargestellt. Das Blechdickenprofil ist im Detail in Figur 15 gezeigt. Es ist erkennbar, dass die Bodenquerträger 25' jeweils zwischen den verdickten Endabschnitten 62, 62' im Bereich der Verstärkungen 66 verdickte Zwischenabschnitte 65 aufweisen, die sich mit dünneren Zwischenabschnitten 63 abwechseln. Die Endabschnitte 62, 62' werden mit den Bodenlängsträgern 21, 21' verbunden.
Die Blechdicken D22 der Endabschnitte 62, 62' und die Dicke D65 der verdickten Zwischenabschnitte 65 sind jeweils größer als die Dicke D63 der dünneren Zwischenabschnitte 63. Insbesondere können die Blechdicken D22, D65 zwischen 3,5 mm und 4,5 mm liegen und insbesondere 4,0 mm betragen, während die Blechdicke D63 des dünneren Zwischenabschnitts 63 zwischen 1,0 mm und 2,5 mm liegen kann und insbesondere 2,0 mm beträgt. Die Länge B62 der verdickten Endabschnitte kann zwischen 2,0 mm und 4,0 mm liegen. Zwischen den Endabschnitten 62, 62' beziehungsweise den verdickten Zwischenabschnitten 65 einerseits und den dünneren Zwischenabschnitten 63 andererseits sind jeweils Ubergangsabschnitte 64, 64' mit stetigen Dickenänderungen über der Länge des Bodenquerträgers 25' vorgesehen.
In Figur 16 ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Blechelements für einen erfindungsgemäßen Container in einer ersten Ausführungsform gezeigt.
Im Verfahrensschritt V1 wird das Bandmaterial 11, das im Ausgangszustand auf einem Coil 12 aufgewickelt ist, walzend bearbeitet, und zwar mittels flexiblem Walzen. Hierfür wird das Bandmaterial 11, das vor dem flexiblen Walzen eine weitestgehend konstante Blechdicke über der Länge aufweist, mittels Walzen 13 derart gewalzt, das es längs der Walzrichtung eine variable Blechdicke erhält. Während des Walzens wird der Prozess überwacht und gesteuert, wobei die von einer Blechdickenmessung ermittelten Daten als Eingangssignal zur Steuerung der Walzen 13 verwendet werden. Nach dem flexiblen Walzen hat das Bandmaterial 11 sich jeweils quer zur Walzrichtung erstreckende Bereiche 14, 14' mit unterschiedlicher Dicke. Ein Abschnitt des dick-dünn gewalzten Bandmaterials ist als Detail im Verfahrensschritt V1 gezeigt. Das Bandmaterial wird nach dem flexiblen Walzen wieder zum Coil aufgewickelt, so dass es dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt werden kann.
Nach dem flexiblen Walzen wird das zum Coil aufgewickelte Bandmaterial im Verfahrensschritt V2 einer Wärmebehandlung unterzogen, und zwar vorzugsweise einem Rekristallisationsglühen. Die Wärmebehandlung kann in einem Ofen 15 erfolgen. Durch die Wärmebehandlung werden beim Walzen entstandene Verfestigungen des Materials vermindert beziehungsweise aufgelöst, und das gewalzte Bandmaterial 11 erhält wieder einer höhere Duktilität und Dehnbarkeit, so dass es sich in den folgenden Verfahrensschritten leichter weiterverarbeiten lässt, wobei außerdem die Materialeigenschaften des herzustellenden Endproduktes positiv beeinflusst werden. Es versteht sich, dass die Wärmebehandlung für das erfindungsgemäße Verfahren nur optional ist, das heißt, das Bandmaterial kann prinzipiell auch ohne Wärmebehandlung weiterverarbeitet werden.
Nach der Wärmebehandlung wird das Bandmaterial 11 im Verfahrensschritt V3 geglättet, was in einer Bandrichtvorrichtung 16 erfolgt.
Nach dem Glätten wird das Bandmaterial 11 im Verfahrensschritt V4 zu einzelnen Blechelementen 17 abgelängt, was mittels einer Schneidvorrichtung 18 erfolgt.
Im Verfahrensschritt V5 wird das Blechelement 17 durch Umformoperationen zu einem Träger 25 für einen erfindungsgemäßen Container 1 umgeformt. Vorliegend ist ein Bodenquerträger 21 als Endprodukt dargestellt, wobei es sich versteht, dass ein mittels des genannten Verfahrens hergestelltes Blechelement 17 auch zu jedem anderen Trägerelement 2 oder Verkleidungselement 3 des Containers durch Umformoperationen weiterverarbeitet werden kann.
Es versteht sich, dass die vorstehende Verfahrensführung auch abgewandelt werden kann. Beispielsweise kann Blechmaterial mit unterschiedlicher Dicke über der Länge des Materials auch durch Rollprofilieren anstelle von flexiblem Walzen hergestellt werden.
Figur 17 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Blechelements aus einem Bandmaterial 11 nach einer zweiten Verfahrensführung. Diese entspricht weitestgehend dem Verfahren gemäß Figur 16, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche Einzelheiten mit gleichen Bezugszeichen versehen, wie in Figur 16.
Die Verfahrensschritte V1 (walzende Bearbeitung), V3 (Bandrichten) und V4 (Ablängen) sind identisch mit den entsprechenden Verfahrensschritten V1, V3 und V4 gemäß Figur 16. Im Unterschied zu dem Verfahren nach Figur 16 findet vorliegend nach dem flexiblen Walzen (V1) und vor dem Umformen (V5) keine Wärmebehandlung statt. Das bedeutet, dass das Blechmaterial in walzhartem beziehungsweise kaltverfestigten Zustand umformend weiterverarbeitet wird. Diese Verfahrensführung eignet sich besonders für die Herstellung von Blechelementen, die als Verkleidungselemente für den Container 1 dienen sollen, wie Seitenwände, Stirnwände oder Dach. Vorliegend ist beispielhaft ein Wandelement 31 als Endprodukt dargestellt. Auch die Verfahrensführung gemäß Figur 17 kann dahingehend abgewandelt werden, dass Bandprofilwalzen anstelle eines flexiblen Walzens zur Herstellung von Blechmaterial mit variabler Dicke über der Länge verwendet wird.
Die Blechelemente 17, welche zu einem Träger weiterverarbeitet werden, werden vorzugsweise wärmebehandelt, und zwar derart, dass die Abschnitte mit geringerer Blechdicke 14' rekristallisiert werden, während die Abschnitte 14 mit größerer Blechdicke ihre Gefügestruktur im Wesentlichen beibehalten. Demgegenüber werden die Blechelemente, welche zu einem Verkleidungsteil verarbeitet werden, vorzugsweise nicht wärmebehandelt, sondern verbleiben in walzhartem Zustand.
Figur 18 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Blechelements für einen erfindungsgemäßen Container 1 nach einer dritten Verfahrensführung. Diese unterscheidet sich von den Verfahren gemäß den Figuren 16 und 17 dadurch, dass das Blechelement 17' im Verfahrensschritt V1' durch Verschweißen einzelner Blechplatinen 18, 18' mit unterschiedlicher Blechdicke erzeugt wird (anstelle flexible Walzen oder Bandprofilwalzen). Eine Wärmebehandlung des Blechelements 17 vor dem Umformen zum Wandelement im Verfahrensschritt V5' ist nicht erforderlich. Das Blechelement 17' als Zwischenprodukt (Tailor Welded Blank) ist zwischen den beiden Verfahrensschritten V1' und V5' erkennbar. Vorliegend ist beispielhaft ein Dachelement 33 als Endprodukt dargestellt.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Container 1 beziehungsweise der erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung solcher Container besteht darin, dass durch gezielte Reduktion der Dicke der Blechelemente in geringer belasteten Bereichen Material eingespart werden kann, so dass der Container 1 letztlich ohne Einbußen in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften ein geringes Gewicht aufweist, was zu einer Kostenreduzierung beim Transport führt. Insbesondere bei Containern für die Seefracht, aber auch für die Luftfracht, Schienenfracht und Straßenfracht führt dies zu erheblichen Kraftstoffeinsparungen.

Bezugszeichenliste

1: Container
2: Träger
3: Verkleidungen
4: Eckbeschläge
5: Boden
6: Bodenplatte
11: Bandmaterial
12: Coil
13: Walzen
14, 14': Bereiche
15: Ofen
16: Bandrichtvorrichtung
17: Blechelement
18: Schneidvorrichtung
21: Bodenlängsträger
22, 22': Bodenquerträger / Untergurt
23: Vertikalträger
24, 24': Dachlängsträger
25, 25': Bodenquerträger
26: Dachquerträger / Obergurt
31: Seitenwand
32: Stirnwand
33: Dach
42: Endabschnitt
43: Zwischenabschnitt
44: Übergangsabschnitt
52: Endabschnitt
53: Zwischenabschnitt
54: Übergangsabschnitt
62: Endabschnitt
63: Zwischenabschnitt
64: Übergangsabschnitt
65: Zwischenabschnitt
66: Verstärkung
67: Abschnitt
71: erstes Dachelement
72: zweites Dachelement
73: Längskante
74: Längskante
75: Endabschnitt
76: Endabschnitt
77: Zwischenabschnitt
78: Zwischenabschnitt
82: Endabschnitt
83: Endabschnitt
84: Zwischenabschnitt
85: Längskante
86: Längskante
87: Übergangsabschnitt
92: Endabschnitt
93: Zwischenabschnitt
94: Übergangsabschnitt
95: Zwischenabschnitt

B: Breite
D: Dicke
V: Verfahrensschritt

Claims

Container umfassend Träger (2) und Verkleidungen (3),
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Element von den Trägern (2) und Verkleidungen (3) aus Blech mit einer variablen Blechdicke über einer längsten Länge des Elements hergestellt ist.
Container nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Träger (2) Bodenquerträger (22, 22', 25, 25') und Bodenlängsträger (21, 21') umfassen, wobei Endabschnitte (52, 52'; 62, 62') der Bodenquerträger (22, 22', 25, 25') eine größere Blechdicke (D52, D62) haben als zumindest ein zwischen den Endabschnitten liegender Zwischenabschnitt (53, 63) des jeweiligen Bodenquerträgers.
Container nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bodenquerträger (25') über der Länge mehrere Verstärkungselemente (66) aufweisen, die im Querschnitt betrachtet zwischen einem ersten Profilabschnitt (67) und einem zweiten Profilabschnitt (67') angeordnet sind, wobei der Bodenquerträger (25') im Bereich der Verstärkungselemente (66) eine größere Blechdicke (D65) aufweist als im Bereich zwischen zwei benachbarten Verstärkungselementen (66).
Container nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Träger (2) Vertikalträger (23) umfassen, wobei ein oberer Endabschnitt (42) und ein unterer Endabschnitt (42') des Vertikalträgers jeweils eine größere Blechdicke (D42) aufweisen als zumindest ein dazwischen liegender Abschnitt (43) des Vertikalträgers.
Container nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verkleidungen (3) eine Wand (31, 32) aufweisen, die zumindest ein Wandelement (81, 91) aus Blech mit einer veränderlichen Blechdicke über der Länge des Wandelements aufweist, wobei das Wandelement (81, 91) einen oberen Endabschnitt (82, 92) und einen unteren Endabschnitt (82', 92') aufweist, die jeweils eine größere Blechdicke (D82, D92) haben als zumindest ein dazwischen liegender Abschnitt (83, 93) des Wandelements.
Container nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verkleidungen (3) ein Dach (33) aufweisen, das zumindest ein erstes Dachelement (71) aus Blech mit einer veränderlichen Blechdicke über der Länge des Dachelements aufweist, wobei das erste Dachelement (71) Endabschnitte (75, 75') zum Verbinden mit jeweils einem Dachlängsträger (24, 24') aufweist, wobei die Endabschnitte (75, 75') jeweils eine größere Blechdicke (D75) haben als zumindest ein zwischen den Endabschnitten (75, 75') liegender Zwischenabschnitt (77) des ersten Dachelements (71).
Container nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Dach (33) zweite Dachelemente (72) aus Blech mit einer veränderlichen Blechdicke über der Länge des jeweiligen Dachelements aufweist, wobei die zweiten Dachelemente (72) jeweils Endabschnitte (76, 76') zum Verbinden mit jeweils einem der Dachlängsträger (24, 24') aufweisen, wobei zumindest eines von Folgendem gilt:
die Endabschnitte (76, 76') des zweiten Dachelements (72) haben eine größere Blechdicke (D76) als zumindest ein zwischen den Endabschnitten liegender Zwischenabschnitt (77) des jeweiligen zweiten Dachelements (72);

die Endabschnitte (75, 75') des ersten Dachelements (71) haben jeweils eine größere Blechdicke (D75) als die Endabschnitte (76, 76') des zweiten Dachelements (72);

der zumindest eine Zwischenabschnitt (77) des ersten Dachelements (71) hat eine größere Blechdicke (D77) als der zumindest eine Zwischenabschnitt (78) des zweiten Dachelements (72).
Container nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest einer von den Trägern (2) zumindest in Abschnitten mit geringerer Blechdicke rekristallisiert ist.
Container nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest eine von den Verkleidungen (3) zumindest in Abschnitten mit geringerer Blechdicke kaltverfestigt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Containers (1) aus Trägern (2) und Verkleidungen (3), wobei zumindest ein Element von den Trägern (2) und Verkleidungen (3) hergestellt wird durch:
Herstellung eines Blechelements (17) mit einer veränderlichen Blechdicke in einer Längsrichtung derart, dass Endabschnitte des Blechelements (17) eine größere Blechdicke aufweisen als zumindest ein dazwischen liegender Abschnitt des Blechelements,

Umformen des Blechelements (17) durch Umformoperationen, wobei ein umgeformter Bereich sich in Längsrichtung des Blechelements (17) erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Umformen zumindest eines von den Prozessen Biegen, Kanten, Tiefziehen, Pressen und Profilieren umfasst.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechelement (17) durch eines von Folgendem hergestellt wird:
Flexibles Walzen (V1) eines Bandmaterials (11) zur Erzeugung einer variablen Dicke über der Länge und anschließendes Ablängen (V4) des flexibel gewalzten Bandmaterials zu einzelnen Blechelementen (17) mit zumindest zwei Abschnitten mit größerer Blechdicke und zumindest einem Abschnitt mit geringerer Blechdicke;

Rollprofilieren eines Blechmaterials zur Erzeugung einer variablen Dicke über der Breite und anschließendes Ablängen (V4) des rollprofilierten Blechmaterials zu einzelnen Blechelementen (17) mit zumindest zwei Abschnitten mit größerer Blechdicke und zumindest einem Abschnitt mit geringerer Blechdicke;

Bereitstellen einer ersten Blechtafel (18') mit einer ersten Blechdicke und Bereitstellen von zwei zweiten Blechtafeln (18) mit einer größeren zweiten Blechdicke, Verschweißen (V1') der zweiten Blechtafeln mit der ersten Blechtafel an entgegengesetzten Enden der ersten Blechtafel.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass als weiterer Verfahrensschritt vor dem Umformen (V5) des Blechmaterials vorgesehen ist: Rekristallisationsglühen (V2) des Blechmaterials derart, dass das Blechmaterial in Abschnitten (14') mit geringerer Blechdicke rekristallisiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest Teilbereiche (14') des Blechmaterials durch das Erzeugen der variablen Dicke kaltverfestigt werden, wobei das Blechmaterial in kaltverfestigtem Zustand zum Verkleidungselement (3) umgeformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Blechelement (17) zu einem Bodenquerträger (22, 22', 25, 25'), Bodenlängsträger (21, 21'), Vertikalträger (23), Dachquerträger (26, 26') oder Dachlängsträger (24, 24') des Containers umgeformt wird, oder
dass das Blechelement (17) zu einem Wandelement (31, 32), Dachelement (33) oder Türelement umgeformt wird.