EP2809465B1 - VERFAHREN ZUM STRANGGIEßEN EINES METALLISCHEN STRANGES IN EINER STRANGGIEßANLAGE UND STRANGGIEßANLAGE - Google Patents

VERFAHREN ZUM STRANGGIEßEN EINES METALLISCHEN STRANGES IN EINER STRANGGIEßANLAGE UND STRANGGIEßANLAGE Download PDF

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EP2809465B1
EP2809465B1 EP13703360.1A EP13703360A EP2809465B1 EP 2809465 B1 EP2809465 B1 EP 2809465B1 EP 13703360 A EP13703360 A EP 13703360A EP 2809465 B1 EP2809465 B1 EP 2809465B1
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EP
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slab
segment
casting
rollers
continuous casting
Prior art date
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Jürgen Seidel
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SMS Group GmbH
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SMS Group GmbH
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Publication date
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
    • B22D11/208—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock for aligning the guide rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for continuously casting a metallic strand in a continuous casting installation, in which the metal formed into a casting machine with molten core is vertically ejected from a mold in a casting machine, wherein the slab is guided in the conveying direction behind the mold through a number of segments, wherein each segment comprises a number of segmented rollers adapted to make contact with the slab surface, a number of segmented rollers being lifted from the slab surface in the area in front of the casting machine end or not being installed in provided receivers so that the contact between the slab and the segmented roller is interrupted is not given. Furthermore, the invention relates to a continuous casting plant.
  • the generic production of a strand is well known in the art.
  • the cast strand ie the slab, leaves the mold and is still molten in the interior.
  • the slab is bent from the vertical to the horizontal, using a number of casting arc segments.
  • Each casting arc segment has a number of segment rolls which contact the slab in pairs on opposite sides.
  • FIGS. 1 to 3 The prior art is on the FIGS. 1 to 3 pointed.
  • Fig. 1 shows a casting machine as part of a continuous casting in the side view.
  • Fig. 2 is the course of the temperature of the mold to an oven, which is downstream of the casting machine, shown.
  • the continuous casting plant 1 comprises the casting machine 2, which comprises a number - in the present case eight illustrated - casting arc segments 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 and 11, which form a pouring arc 3.
  • the mold and the first three G cordbogensegmente are not shown.
  • the cast slab is conveyed to the casting machine end 14 in the conveying direction F and thereby deflected from the vertical to the horizontal.
  • each G imaginebogensegment 4 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, a number of pairs of segment rollers 12 and 13 are mounted, between which the slab is conveyed through.
  • the casting machine length (from the mold to the casting end 14) is usually determined so that at maximum mass flow (corresponding thickness or cross section of the slab times casting speed) the solidification of the cast strand still within the last G confusebogensegments (ie present in the casting arc segment 11) takes place.
  • the resulting temperature profile is in Fig. 2 illustrated, here by the example of a 16.4 m long Bogeng discernstrom. Shown are the core temperature T K , the surface temperature T O (on the underside of the slab) and the average value of the temperature T M over the slab thickness when passing through the casting machine until it enters the roller hearth furnace located behind. Indicated is the casting machine end 14 and the stove beginning 19.
  • the average outlet temperature of the thin slab from the casting machine is higher than 1,200 ° C here. Also during further transport to the furnace, the slab loses its free environment and rolls, etc., still about 70 ° C at temperature. Due to the high mass flow, however, the temperature level at the inlet to the furnace is sufficiently high (here: 1,166 ° C).
  • the continuous casting plant is not always operated with the optimum conditions or with maximum casting speeds.
  • Casting technology reasons eg surface quality, crack prevention, casting stability
  • a casting machine can and must be able to adjust the casting speeds flexibly.
  • the strand cooling can not be arbitrarily adapted to the lower mass flow. At lower mass flow, therefore, the cast strand solidifies far within the continuous casting, which is evident Fig. 3 results.
  • the course of the temperature of the mold to the furnace is shown, but now at - in relation to Fig. 2 - lower casting speed.
  • the fürerstarrungsort the slab is again indicated at 23 and is far in front of the casting machine end 14.
  • a method of the type mentioned is from the DE 76 13 430 U1 known.
  • Other solutions reveal the GB 1 603 428 A , the WO 2007/137759 A1 , the WO 2007/073841 A1 , the DE 10 2010 022 003 A1 and the EP 0 287 021 A2 ,
  • the invention has for its object to provide a method and a continuous casting, with which it is possible to reduce said energy losses in a simple and efficient manner, so that even with changing casting speed always optimal process conditions can be maintained.
  • an energetically optimized mode of operation should be possible, which can be set at a predetermined casting speed.
  • the solution of this problem by the invention is according to the method characterized in that between the slab surface and the at least one from the slab lifted or uninstalled segment roller a thermal insulation element is introduced.
  • the slab is guided in the conveying direction behind the mold along a casting arc through a number G manbogensegmente and deflected in the horizontal, each G manbogensegment having a number of segmented rollers, which are designed to make contact with the slab surface, wherein along the casting arc in A number of segmented rolls are lifted from the slab surface before the end of the casting machine or are not installed in intended receptacles.
  • This introduction of the Dämmelements can be done by horizontal insertion from the side of the slab.
  • the thermal insulation elements can be permanently installed between spaced support rollers or driver rollers, in particular in front of one or both sides of the slab or slab edges.
  • a simulation calculation is carried out by means of a calculation model, the position of the sump tip being determined at least on the basis of the casting speed and the slab geometry, but possibly also on the basis of further parameters, the lifting off of segmented rolls on the basis of the simulation calculation taking place so that the lifting off for a defined section of the Casting arc takes place.
  • the G manbogensegmente which lie in the conveying direction behind the calculated Sumpfspitze, ascended and optionally provided with a thermal insulation element.
  • the G confusebogensegmente are usually provided with cooling means for cooling the slab, in which case the cooling capacity can be reduced or brought to zero at least on a number of G manbogensegmente.
  • the slab can be supported at least in the region of the casting arc segments with lifted segment rolls by preferably driven support rollers, so that despite the out of contact brought support rollers a sufficient guidance and a functional transport of the slab is given.
  • driven support rollers preferably driven support rollers, so that despite the out of contact brought support rollers a sufficient guidance and a functional transport of the slab is given.
  • drive roller pairs or pinch rollers can be installed at certain intervals.
  • the lifted segment roles and / or the radiant heat of the slab exposed support rollers are preferably rotationally driven.
  • the proposed insulating effect in the continuous casting is preferably combined or supplemented with insulation measures that are performed behind the continuous casting.
  • Behind the casting machine is usually - in addition to other facilities - arranged a furnace, wherein at least one thermal insulation element for thermal insulation of the slab can be arranged in the region between the casting machine end and the beginning of the oven. In this case, it can be provided that the at least one thermal insulation element is retracted only temporarily into the region of the slab to its thermal insulation.
  • the at least one thermal insulating element is retracted into the region of a pair of scissors and / or in the region of an inline scaffold and / or in the region of a cold string removal.
  • the at least one movable thermal insulation element can be arranged horizontally and transversely to the conveying direction of the slab by the adjusting means.
  • the thermal insulation elements used are known as such in the prior art. These solutions can be used. It is this particular on the EP 0 198 595 B1 , on the EP 0 005 340 B1 , on the DE 1 452 102 A1 and on the EP 0 042 656 B1 pointed.
  • the insulation hood heats up in continuous operation to approximately strand surface temperature and thus significantly reduces the temperature loss.
  • the strand is supported in this case only by individual preferably driven strand rolls (support rollers).
  • the segment cooling in the area from the mold to the through solidification of the strand is minimized within the technologically permissible limits.
  • a two-material cooling offers, which has a larger adjustment range of the cooling effect; but it is also at least partially a dry pouring possible.
  • Another measure is the deactivation of the segment cooling in the solidified area to the casting machine end.
  • the calculation can take place as a setup before the start of casting or dynamically during the casting process. Depending on the result of the simulation, it is determined which segments are driven up. If the mass flow changes during casting, individual segments can be opened or closed again, resulting in a flexible change of the strand length.
  • thermo insulation in the area of the scissors frame and the shear blade can be done.
  • To cut the thermal insulation hoods can be pivoted out of the cutting area and then swung back again. Accordingly, this area can not be insulated at the slab head and at the end of the slab.
  • these temperature losses or temperature differences can be compensated in the oven by targeted torch mode or more efficiently by a small inductive heating, which acts on these colder areas. The temperature differences at the end of the slab are largely compensated by rapid transport into the furnace.
  • the proposed measures are preferably used on a thin slab Bogeng manmat used. Of course, however, they are also suitable for other continuous casting plants, in particular for vertical casting plants or for conventional thick slab casting plants.
  • segment roller wear will also be reduced by the proposed measures, especially in the back of the caster.
  • Fig. 4 is a continuous casting 1 indicated, in which case the casting machine 2 is shown the same.
  • Fig. 1 Referenced which apply analogously here. What is new here is that it works with a casting speed that is reduced to such an extent that, without further measures, the sump tip is no longer in the area of the casting machine end 14, but instead - as in Fig. 3 shown - in the middle region of the casting machine. This would have the negative consequences, as related to Fig. 3 have been carried out above.
  • segment rollers 12 and 13 are lifted off the slab surface along the casting arc 3 in the area in front of the casting machine end 14.
  • the contact between segment roller and slabs is thus interrupted. This has, first of all, the consequence that the cooling effect produced by the surface contact between the segmented roll and the slab does not occur and consequently the slab cools less strongly along its course to the casting machine end 14.
  • segment rollers are raised or lowered in the direction normal to the slab surface so far that a thermal insulation element 15 or 16 can be introduced between the slab surface and the segment rollers 12, 13 lifted off the slab. Said insulation elements 15, 16 have been inserted laterally horizontally in the space created between the slab and segment roller 12, 13.
  • the slab can now cool much less than it would without the measure.
  • a lateral insulation in the direction of the slab edges is provided. This may be attached to the insulating elements 15, 16 or have separate adjustment mechanisms.
  • the lateral insulation is in Fig. 4 but not shown.
  • the extended lifting or lowering of the segment rollers is done for example by means of a long-stroke hydraulic cylinder 27, which in the embodiment according to Fig. 4 supported on the frame 28.
  • a long-stroke hydraulic cylinder 27 As adjustment can also be used a mechanical adjustment or a pneumatic cylinder.
  • casting segments can optionally be advantageously prepared in such a way that the insulation is firmly installed.
  • the cast strand supported by spaced support rollers or drive rollers and installed in intermediate areas above and / or below and optionally also laterally a fixed insulation. Accordingly, a lateral retraction and extension of the insulation occurs in this case.
  • an extended employment of segmented rollers in the direction of the slab to or away from this does not take place here or the segment rolls are not present in the area of the insulation from the beginning.
  • thermal insulation measures are also taken in the region between the casting machine end 14 and the furnace beginning 19 of the subsequent furnace 18 in order to keep the slab warm at the furnace inlet.
  • Thermal insulation elements 20, 21 and 22 are provided which, in a manner analogous to the insulation elements 15 and 16, hinder the release of heat from the slab to the environment and thus ensure that the slab remains warm.
  • a swiveling insulating hood 20 is provided in the area of slab cleaning 24, a swiveling insulating hood 20 is provided. The pivoting can take place when the spray bar of the slab cleaning 24 is not active and swung up.
  • Thermal insulation elements 21 are also present in the region of the scissors 25.
  • the pivot arrows on the insulating elements 21 indicate the direction of movement, in which the insulating elements 21 are pivoted to either get into their active position (for thermal insulation) or in their passive position (for cutting the slab).
  • thermal insulation element 22 is present in the field of cold strand disposal immediately in front of the furnace 18.
  • the gallows 26 for disposal of the dummy bar is indicated.
  • the upper insulating element 22 can be pivoted into the position shown.
  • the lower thermal insulation elements are presently designed as fixed insulation.
  • the changed design of the segments can also have an influence on the exchange practice of the segments.
  • either the segments together with the frame 28 and adjusting members 27 can be changed, or the frame 28 is alternatively fixed and after removal of cross members, the segment rollers are removed for changing.
  • the segments or segment parts can be removed for changing across the slab transport direction to the side by the frame or lifted perpendicular to the slab transport direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggießen eines metallischen Stranges in einer Stranggießanlage, bei dem in einer Gießmaschine das zur Bramme geformte Metall mit noch schmelzflüssigem Kern aus einer Kokille vertikal ausgebracht wird, wobei die Bramme in Förderrichtung hinter der Kokille durch eine Anzahl Segmente geführt wird, wobei jedes Segment eine Anzahl Segmentrollen aufweist, die zur Kontaktnahme mit der Brammenoberfläche ausgebildet sind, wobei im Bereich vor dem Gießmaschinenende eine Anzahl von Segmentrollen von der Brammenoberfläche abgehoben werden oder in vorgesehenen Aufnahmen nicht installiert werden, so dass der Kontakt zwischen Bramme und Segmentrolle unterbrochen bzw. nicht gegeben ist. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Stranggießanlage.
  • Die gattungsgemäße Herstellung eines Stranges ist im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Der gegossene Gießstrang, das heißt die Bramme, verlässt die Kokille und ist hier im Inneren noch schmelzflüssig. Entlang des Gießbogens wird die Bramme von der Vertikalen in die Horizontale umgebogen, wofür eine Anzahl Gießbogensegmente zum Einsatz kommen. Jedes Gießbogensegment hat eine Anzahl Segmentrollen, die paarweise die Bramme an gegenüber liegenden Seiten kontaktieren.
  • Zum Stand der Technik wird auf die Figuren 1 bis 3 hingewiesen. Fig. 1 zeigt eine Gießmaschine als Bestandteil einer Stranggießanlage in der Seitenansicht. In Fig. 2 ist der Verlauf der Temperatur von der Kokille bis zu einem Ofen, der der Gießmaschine nachgeschaltet ist, dargestellt.
  • In Fig. 1 ist zu sehen, dass die Stranggießanlage 1 die Gießmaschine 2 umfasst, die eine Anzahl - vorliegend acht dargestellte - Gießbogensegmente 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 und 11 hat, die einen Gießbogen 3 bilden. Die Kokille und die ersten drei Gießbogensegmente sind nicht dargestellt. Entlang des Gießbogens 3 wird die gegossene Bramme bis zum Gießmaschinenende 14 in Förderrichtung F gefördert und dabei von der Vertikalen in die Horizontale umgelenkt.
  • In jedem Gießbogensegment 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 sind eine Anzahl Paare an Segmentrollen 12 und 13 gelagert, zwischen denen die Bramme hindurch gefördert wird.
  • Die Gießmaschinenlänge (von der Kokille bis zum Gießmaschinenende 14) wird in der Regel so festgelegt, dass bei maximalem Massenfluss (entsprechend Dicke bzw. Querschnitt der Bramme mal Gießgeschwindigkeit) die Erstarrung des gegossenen Strangs noch innerhalb des letzten Gießbogensegments (also vorliegend im Gießbogensegment 11) stattfindet. Der sich hieraus ergebende Temperaturverlauf ist in Fig. 2 dargestellt, hier am Beispiel einer 16,4 m langen Bogengießanlage. Dargestellt sind die Kerntemperatur TK, die Oberflächentemperatur TO (auf der Unterseite der Bramme) und der Mittelwert der Temperatur TM über der Brammendicke beim Durchlaufen durch die Gießmaschine bis zum Eintritt in den dahinter angeordneten Rollenherdofen. Angegeben ist das Gießmaschinenende 14 und der Ofenanfang 19.
  • Die mittlere Austrittstemperatur der Dünnbramme aus der Gießmaschine ist hier höher als 1.200 °C. Auch beim weiteren Transport zum Ofen verliert die Bramme an die freie Umgebung und Rollen etc. noch ca. 70 °C an Temperatur. Infolge des hohen Massenflusses ist jedoch das Temperaturniveau beim Einlauf in den Ofen ausreichend hoch (hier: 1.166 °C).
  • Zu erwähnen ist, dass die Durcherstarrung der Bramme kurz vor dem Gießmaschinenende 14 stattfindet; die Position ist mit 23 bezeichnet.
  • Die Stranggießanlage wird jedoch nicht immer mit den optimalen Bedingungen bzw. mit maximalen Gießgeschwindigkeiten betrieben. Gießtechnologische Gründe (z. B. Oberflächenqualität, Rissvermeidung, Gießstabilität) erfordern auch abhängig vom zu gießenden Produkt niedrigere Gießgeschwindigkeiten. Eine Gießmaschine kann und muss flexibel die Gießgeschwindigkeiten einstellen können. Auch aus gießtechnologischen Gründen kann die Strangkühlung nicht beliebig an den niedrigeren Massenfluss angepasst werden. Bei niedrigerem Massenfluss erstarrt der Gießstrang deshalb weit innerhalb der Stranggießanlage, was sich aus Fig. 3 ergibt. Hier ist wiederum der Verlauf der Temperatur von der Kokille bis zum Ofen dargestellt, jetzt allerdings bei - im Verhältnis zu Fig. 2 - niedrigerer Gießgeschwindigkeit. Der Durcherstarrungsort der Bramme ist wiederum mit 23 angegeben und liegt weit vor dem Gießmaschinenende 14. Nach der Durcherstarrung verliert der Strang bei seinem weiteren Verlauf durch die Stranggießanlage im Beispielsfall zusätzlich noch ca. 150 °C (s. ΔT1) bis zum Gießmaschinenende 14. Infolge des geringen Massenflusses ist auch der Temperaturverlust zwischen dem Ende der Stranggießmaschine 14 und dem Ofenanfang 19 relativ hoch (s. ΔT2: im Beispielsfall ca. 100 °C), so dass im vorliegenden Falle die mittlere Einlauftemperatur in den Ofen nur ca. 987 °C beträgt.
  • Mithin ergeben sich große Energieverluste in der Bramme bei früher Erstarrung innerhalb der Stranggießanlage sowie beim Transport zum Ofen bei niedrigem Massenfluss.
  • Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE 76 13 430 U1 bekannt. Weitere Lösungen offenbaren die GB 1 603 428 A , die WO 2007/137759 A1 , die WO 2007/073841 A1 , die DE 10 2010 022 003 A1 und die EP 0 287 021 A2 .
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verfahrensweise und eine Stranggießanlage vorzuschlagen, mit der es möglich wird, die besagten Energieverluste in einfacher und effizienter Weise zu vermindern, so dass auch bei sich verändernder Gießgeschwindigkeit stets optimale Prozessbedingungen aufrecht erhalten werden können. Es soll also eine energetisch optimierte Betriebsweise möglich sein, die sich bei einer vorgegebenen Gießgeschwindigkeit einstellen lässt.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Brammenoberfläche und der mindestens einen von der Bramme abgehobenen oder nicht installierten Segmentrolle ein thermisches Dämmelement eingebracht wird. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die Bramme in Förderrichtung hinter der Kokille entlang eines Gießbogens durch eine Anzahl Gießbogensegmente geführt und in die Horizontale umgelenkt wird, wobei jedes Gießbogensegment eine Anzahl Segmentrollen aufweist, die zur Kontaktnahme mit der Brammenoberfläche ausgebildet sind, wobei entlang des Gießbogens im Bereich vor dem Gießmaschinenende eine Anzahl von Segmentrollen von der Brammenoberfläche abgehoben werden oder in vorgesehenen Aufnahmen nicht installiert werden.
  • Dieses Einbringen des Dämmelements kann durch horizontales Einschieben von der Seite der Bramme aus erfolgen.
  • Die thermischen Dämmelemente können dabei zwischen beabstandeten Stützrollen oder Treiberrollen fest installiert werden, insbesondere vor einer oder vor beiden Brammenseiten bzw. Brammenkanten.
  • Bevorzugt wird mittels eines Rechenmodells eine Simulationsrechnung durchgeführt, wobei zumindest aufgrund der Gießgeschwindigkeit und der Brammengeometrie aber auch ggf. aufgrund weiterer Parameter die Lage der Sumpfspitze ermittelt wird, wobei das Abheben von Segmentrollen aufgrund der Simulationsrechnung so erfolgt, dass das Abheben für einen definierten Abschnitt des Gießbogens erfolgt. Konkret kann vorgesehen sein, dass die Gießbogensegmente, die in Förderrichtung hinter der berechneten Sumpfspitze liegen, aufgefahren und ggf. mit einem thermischen Dämmelement versehen werden.
  • Die Gießbogensegmente sind zumeist mit Kühlmitteln zum Kühlen der Bramme versehen, wobei in diesem Falle zumindest an einer Anzahl Gießbogensegmente die Kühlleistung herabgesetzt oder ganz auf Null gebracht werden kann.
  • Die Bramme kann zumindest im Bereich der Gießbogensegmente mit abgehobenen Segmentrollen durch vorzugsweise angetriebene Stützrollen unterstützt werden, so dass trotz der außer Kontakt gebrachten Stützrollen eine hinreichende Führung und ein funktionsfähiger Transport der Bramme gegeben ist. Alternativ können in bestimmten Abständen Treibrollenpaare bzw. Klemmrollen installiert werden.
  • Die abgehobenen Segmentrollen und/oder die der Strahlungswärme der Bramme ausgesetzten Stützrollen werden vorzugsweise drehangetrieben.
  • Der vorgeschlagene Dämmeffekt in der Stranggießanlage wird bevorzugt kombiniert bzw. ergänzt mit Dämmmaßnahmen, die hinter der Stranggießanlage durchgeführt werden.
  • Hinter der Gießmaschine ist zumeist - neben anderen Einrichtungen - ein Ofen angeordnet, wobei im Bereich zwischen Gießmaschinenende und Ofenanfang mindestens ein thermisches Dämmelement zur Wärmedämmung der Bramme angeordnet werden kann. In diesem Falle kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine thermische Dämmelement nur zeitweise in den Bereich der Bramme zu deren thermischen Isolation eingefahren wird.
  • Bevorzugt ist weiter vorgesehen, dass das mindestens eine thermische Dämmelement in den Bereich einer Schere und/oder in den Bereich eines Inline-Gerüsts und/oder in den Bereich einer Kaltstrangentfernung eingefahren wird.
  • Damit kann eine Verbesserung der Materialeigenschaften - auch an der Oberfläche und den Kanten der Bramme - durch eine Erhöhung der Minimaltemperatur vor der Wiedererwärmung im Ofen (bzw. in der Induktionsheizung) mit Hilfe von Dämmelementen in der Stranggießanlage und/oder hinter der Stranggießanlage erreicht werden.
  • Die vorgeschlagene Stranggießanlage zum Stranggießen eines metallischen Stranges, die eine Gießmaschine aufweist, in der das zur Bramme geformte Metall mit noch schmelzflüssigem Kern aus einer Kokille vertikal ausgebracht werden kann, wobei in Förderrichtung hinter der Kokille ein Gießbogen mit einer Anzahl Gießbogensegmente angeordnet ist, mit dem die Bramme in die Horizontale umgelenkt werden kann, wobei jedes Gießbogensegment eine Anzahl Segmentrollen aufweist, die zur Kontaktnahme mit der Brammenoberfläche ausgebildet sind, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Gießbogens im Bereich vor dem Gießmaschinenende eine Anzahl von Segmentrollen mit Verstellmitteln versehen sind, um die Segmentrolle von der Brammenoberfläche abheben zu können, wobei mindestens ein bewegliches thermisches Dämmelement vorhanden ist, das in einer Passivstellung außerhalb des Gießbogensegments und in einer Aktivstellung innerhalb des Gießbogensegments und zwischen der abgehobenen Segmentrolle und der Bramme platziert werden kann.
  • Das mindestens eine bewegliche thermische Dämmelement kann dabei durch die Verstellmittel horizontal und quer zur Förderrichtung der Bramme verschieblich angeordnet sein.
  • Die zum Einsatz kommenden thermischen Dämmelemente sind als solche im Stand der Technik bekannt. Auf diese Lösungen kann zurückgegriffen werden. Es wird hierzu insbesondere auf die EP 0 198 595 B1 , auf die EP 0 005 340 B1 , auf die DE 1 452 102 A1 und auf die EP 0 042 656 B1 hingewiesen.
  • Mit der vorgeschlagenen Vorgehensweise wird eine Erhöhung der Temperatur der Bramme hinter der Gießmaschine sowie eine höhere Ofeneintrittstemperatur erreicht, ohne hierfür einen energetischen Mehraufwand treiben zu müssen.
  • Um also den Aufwand bei der Wiedererwärmung der Bramme im Ofen zu reduzieren und somit Energiekosten einzusparen, werden folgende Maßnahmen im Bereich der Stranggießanlage (einschließlich des Weitertransports zum Ofen) vorgeschlagen:
    • Die Segmentrollen sollen bei Bedarf, das heißt wenn die (Aus-)Kühlung der durcherstarrten Bramme vermindert werden soll, vom Strang abheben, das heißt in den Rollensegmenten, in denen der Strang bereits durcherstarrt ist. Hierdurch wird der den Strang kühlende Kontakt der Rollen vermieden. Zweckmäßiger Weise sind dabei die Rollen angetrieben, um eine einseitige Erwärmung und Deformation der Rollen zu vermeiden. Dies gilt insbesondere, wenn die Rollen ungeschützt, das heißt ohne Dämmung, längere Zeit der Brammenstrahlung ausgesetzt sind.
  • Bei einem erweiterten Abheben der Segmentrollen vom Strang wird es möglich, eine Dämmhaube (thermisches Dämmelement) zwischen den Strang und die Segmentrollen einzuschieben. Die Dämmhaube erwärmt sich im Dauerbetrieb auf ca. Strangoberflächentemperatur und reduziert so wesentlich den Temperaturverlust.
  • Der Strang wird in diesem Falle nur von einzelnen vorzugsweise angetriebenen Strangrollen (Stützrollen) unterstützt.
  • In der Stranggießanlage erfolgt eine Minimierung der Segmentkühlung im Bereich von der Kokille bis zur Durcherstarrung des Strangs im Rahmen der technologisch zulässigen Grenzen. Hier bietet sich eine Zwei-Stoff-Kühlung an, die einen größeren Einstellbereich der Kühlwirkung hat; es ist aber auch zumindest teilweise ein trockenes Gießen möglich.
  • Eine weitere Maßnahme ist die Deaktivierung der Segmentkühlung im durcherstarrten Bereich bis zum Gießmaschinenende.
  • Zur Steuerung des Verfahrens wird bevorzugt ein Rechenmodell verwendet. Dieses Rechenmodell beschreibt die Abkühlung des Strangs innerhalb der Stranggießanlage und das Segment, in dem der Strang sicher durcherstarrt. Das Rechenmodell berücksichtigt dabei unter anderem folgende Parameter:
    • Gießgeschwindigkeit, Brammendicke bzw. Brammengeometrie, Materialkonstanten, Einstellungen bei der Kokillenkühlung, die Kühlwirkung der Segmentkühlung, die Kühlwirkung an den Segmentrollen und an der sonstigen Umgebung.
  • Die Berechnung kann als Setup vor dem Gießbeginn oder dynamisch während des Gießprozesses stattfinden. Abhängig vom Ergebnis der Simulation wird festgelegt, welche Segmente aufgefahren werden. Ändert sich der Massenfluss während des Gießens, können einzelne Segmente aufgefahren oder auch wieder geschlossen werden, so dass sich eine flexible Veränderung der Stranglänge ergibt.
  • Dabei kann vorgesehen werden, dass komplette Segmente wie beschrieben verstellt werden; möglich ist alternativ aber auch, dass Segmentgruppen oder auch separat einzelne Segmentrollen oder Segmentrollenpaare verstellt werden.
  • Zwischen der Gießmaschine und dem nachfolgenden Ofen können folgende Maßnahmen eine vorteilhafte Wirkung im Sinne der erfindungsgemäßen Aufgabenstellung haben und den gewünschten Effekt ergänzen:
    • Jeder freie Bereich kann mit ortsfesten oder beweglichen Dämmhauben (thermischen Dämmelementen) versehen werden.
  • Dies kann zunächst im Bereich der Kaltstrangentsorgung erfolgen. Hierzu wird nach der Beseitigung des Kaltstrangs der "Galgen" hoch geschwenkt und in den Freiraum eine Dämmhaube eingefahren.
  • Eine entsprechende thermische Dämmung ist auch zwischen den Rollgangsrollen möglich.
  • Gleichermaßen kann eine thermische Dämmung im Bereich des Scherenrahmens und der Scherenmesser erfolgen. Zum Schneiden können die Wärmedämmhauben aus dem Schnittbereich heraus geschwenkt und danach wieder zurück geschwenkt werden. Demgemäß kann hierdurch am Brammenkopf und am Brammenende dieser Bereich nicht gedämmt werden. Diese Temperaturverluste bzw. Temperaturunterschiede können jedoch im Ofen durch gezielte Brennerfahrweise oder effizienter durch eine kleine induktive Heizung, die an diesen kälteren Bereichen wirkt, kompensiert werden. Die Temperaturunterschiede am Brammenende werden durch schnelles Hineintransportieren in den Ofen weitgehend kompensiert.
  • Auch im Bereich der Brammenreinigung ist eine Wärmedämmung möglich. Dieser Bereich kann genutzt werden, wenn die Brammenreinigung nicht benutzt wird und hochgeschwenkt ist.
  • Vorteilhaft ist auch eine Minimierung der Strecke zwischen Gießmaschinenende und Ofenanfang.
  • Die vorgeschlagenen Maßnahmen kommen bevorzugt an einer Dünnbrammen-Bogengießanlage zum Einsatz. Natürlich eignen sie sich aber auch für andere Stranggießanlagen, insbesondere für vertikale Gießanlagen oder für konventionelle Dickbrammen-Gießanlagen.
  • Bei einer vertikalen Stranggießanlage sind bevorzugt entsprechende Dämmmaßnahmen bereits im Senkrecht- und Bogenteil hinter der Stranggießanlage durchzuführen.
  • Statt einer Schere und einem Ofen hinter der Gießmaschine kann auch ein Inline-Walzgerüst mit dahinter angeordneter Schere und im weiteren Verlauf ein Ofen (oder eine induktive Heizung) hinter der Gießmaschine installiert sein. Für den Bereich des Inline-Walzgerüsts gelten die gleichen zuvor beschriebenen Dämmmaßnahmen.
  • Mit der vorgeschlagenen Verfahrensweise und apparativen Ausgestaltung wird es möglich, folgende energetische Vorteile zu erzielen:
    • Es erfolgt ein nur minimaler Temperaturverlust im Bereich der Gießmaschine und auf der Transportstrecke dahinter. Es kommt zu einer Verminderung von Heizenergie im nachfolgenden Ofen (zumeist: herkömmlicher Rollenherdofen).
  • Werden auf diese Weise 100 °C Brammentemperaturerhöhung am Eintritt der Bramme in den Ofen erzielt, ergibt sich eine Ersparnis von ca. 36 kWh/t Gasenergie im Ofen, das heißt ca. 1,10 €/t bei einem Gaspreis von 0,03 €/kWh.
  • Es ergibt sich in vorteilhafter Weise eine höhere Ofeneinlauftemperatur als energetischer Mittelwert aber auch an der Oberfläche und besonders an den Brammenkanten.
  • Möglich wird eine Verbesserung und Sicherstellung der Materialeigenschaften, insbesondere bei höherwertigen Materialien auch bei niedrigem Massenfluss, der technologisch erforderlich sein kann.
  • Der Segmentrollenverschleiß wird sich durch die vorgeschlagenen Maßnahmen ebenfalls vermindern, insbesondere im hinteren Teil der Gießmaschine.
  • In der Konsequenz einer höheren mittleren Einlauftemperatur in den Ofen wird es weiter möglich, die Ofenlänge etwas zu verkürzen.
  • Schließlich sinkt auch die Scherenbelastung bzw. die Schere kann kleiner ausgelegt werden.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in der Seitenansicht eine Gießmaschine als Bestandteil einer Stranggießanlage gemäß dem Stand der Technik,
    Fig. 2
    nach dem Stand der Technik den Verlauf der Temperatur von der Kokille bis zu einem Ofen, der der Gießmaschine nachgeschaltet ist, wobei eine erste, hohe Gießgeschwindigkeit gegeben ist,
    Fig. 3
    nach dem Stand der Technik den Verlauf der Temperatur von der Kokille bis zum nachgeschalteten Ofen, wobei eine zweite, verminderte Gießgeschwindigkeit gegeben ist,
    Fig. 4
    in der Seitenansicht die Gießmaschine, die nunmehr erfindungsgemäß ausgestattet ist und erfindungsgemäß betrieben wird,
    Fig. 5
    den Bereich der Stranggießanlage zwischen Gießmaschinenende und Ofen, der erfindungsgemäß ausgestattet ist und erfindungsgemäß betrieben wird, und
    Fig. 6
    den Verlauf der Temperatur von der Kokille bis zum nachgeschalteten Ofen, wobei die zweite, verminderte Gießgeschwindigkeit gegeben ist, wobei das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt wird.
  • In Fig. 4 ist eine Stranggießanlage 1 angedeutet, wobei hier die Gießmaschine 2 derselben dargestellt ist. Zum Aufbau und zur Wirkungsweise wird auf die obigen Ausführung zu Fig. 1 Bezug genommen, die hier analog gelten. Neu ist hier, dass mit einer Gießgeschwindigkeit gearbeitet wird, die soweit reduziert ist, dass ohne weitere Maßnahmen die Sumpfspitze nicht mehr im Bereich des Gießmaschinenendes 14 liegt, sondern - wie in Fig. 3 dargestellt - im mittleren Bereich der Gießmaschine. Dies hätte die negativen Konsequenzen, wie sie im Zusammenhang mit Fig. 3 oben ausgeführt wurden.
  • Um dies zu verhindern, ist jetzt erfindungsgemäß vorgesehen, dass entlang des Gießbogens 3 im Bereich vor dem Gießmaschinenende 14 eine Anzahl von Segmentrollen 12 und 13 von der Brammenoberfläche abgehoben werden. Der Kontakt zwischen Segmentrolle und Brammen ist somit unterbrochen. Dies hat zunächst einmal per se zur Folge, dass die Kühlwirkung, die durch den Oberflächenkontakt zwischen Segmentrolle und Bramme hergestellt wird, ausbleibt und die Bramme folglich weniger stark entlang ihres Verlauf zum Gießmaschinenende 14 abkühlt.
  • Des weiteren sind die Segmentrollen in Richtung normal auf die Brammenoberfläche so weit angehoben bzw. abgesenkt, dass zwischen die Brammenoberfläche und den von der Bramme abgehobenen Segmentrollen 12, 13 ein thermisches Dämmelement 15 bzw. 16 eingebracht werden kann. Besagte Dämmelemente 15, 16 sind dabei seitlich horizontal in den geschaffenen Zwischenraum zwischen Bramme und Segmentrolle 12, 13 eingeschoben worden.
  • Dies hat zur Folge, dass die Bramme jetzt weitaus weniger auskühlen kann, als es ohne die genannte Maßnahme der Fall wäre.
  • Um der Bramme trotz abgehobener bzw. abgesenkter Segmentrolle 12, 13 dennoch eine hinreichende Führung zu geben, sind in den Gießbogensegmenten vorzugsweise angetriebene Stützrollen 17 angeordnet. Demgemäß wird der Strang nur von einigen Stützrollen 17 unterstützt. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 sind die letzten drei bzw. vier Gießbogensegmente 8, 9, 10, 11 entsprechend eingestellt worden.
  • Vorliegend ist, wie es später noch in Fig. 6 zu sehen sein wird, der Gießstrang bereits etwa im Bereich des Gießbogensegments 7 durcherstarrt. Demgemäß sind die folgenden Gießbogensegmente 8, 9, 10 und 11 aufgefahren und mit Dämmelementen 15, 16 versehen worden. Diese Maßnahme kann oberhalb und unterhalb der Bramme erfolgen, gegebenenfalls aber auch nur einseitig.
  • Auch eine seitliche Dämmung in Richtung der Brammenkanten ist vorgesehen. Diese kann an den Dämmelementen 15, 16 befestigt sein oder separate Verstellmechanismen besitzen. Die seitliche Dämmung ist in Fig. 4 jedoch nicht dargestellt.
  • Das erweiterte Abheben oder Absenken der Segmentrollen erfolgt beispielsweise mittels eines Langhub-Hydraulikzylinders 27, der sich im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 an dem Rahmen 28 abstützt. Als Verstellorgan kann auch eine mechanische Anstellung oder ein Pneumatikzylinder verwendet werden.
  • Wenn sich für einen längeren Zeitraum die Gießbedingungen so gestalten, dass ein oder mehrere Gießsegmente oder Segmentbereiche nicht benutzt werden, können besagte Gießsegmente optional vorteilhafterweise so präpariert werden, dass die Dämmungen fest installiert sind. Auch hier wird, wie in Fig. 4 dargestellt, der Gießstrang durch beabstandete Stützrollen oder Treibrollen unterstützt und in dazwischen liegende Bereiche oben und/oder unten und gegebenenfalls auch seitlich eine feststehende Dämmung eingebaut. Demgemäß einfällt ein seitliches Hinein- und Ausfahren der Dämmung in diesem Falle. Auch eine erweiterte Anstellung von Segmentrollen in Richtung auf die Bramme zu bzw. weg von dieser erfolgt hier nicht bzw. die Segmentrollen sind im Bereich der Dämmung von Anfang an nicht vorhanden.
  • In Fig. 5 ist zu sehen, dass auch Wärmedämm-Maßnahmen im Bereich zwischen dem Gießmaschinenende 14 und dem Ofenanfang 19 des nachfolgenden Ofens 18 getroffen sind, um die Bramme am Ofeneinlauf warm zu halten. Thermische Dämmelemente 20, 21 und 22 sind vorgesehen, die analog zu den Dämmelementen 15 und 16 die Abgabe von Wärme von der Bramme an die Umgebung behindern und so sicherstellen, dass die Bramme warm bleibt.
  • Im Bereich der Brammenreinigung 24 ist eine einschwenkbare Dämmhaube 20 vorgesehen. Das Einschwenken kann erfolgen, wenn der Spritzbalken der Brammenreinigung 24 nicht aktiv und hochgeschwenkt ist.
  • Thermische Dämmelemente 21 sind auch im Bereich der Schere 25 vorhanden. Die Schwenkpfeile an den Dämmelementen 21 geben die Bewegungsrichtung an, in die die Dämmelemente 21 geschwenkt werden, um entweder in ihre Aktivposition (zum Wärmedämmen) zu gelangen oder in ihre Passivposition (zum Schneiden der Bramme).
  • Auch im Bereich der Kaltstrangentsorgung unmittelbar vor dem Ofen 18 ist ein thermisches Dämmelement 22 vorhanden. Der Galgen 26 zur Entsorgung des Kaltstrangs ist angedeutet. Nach dem Beseitigen des Kaltstrangs kann das obere Dämmelement 22 in die dargestellte Position eingeschwenkt werden. Die unteren thermischen Dämmelemente sind vorliegend als feststehende Dämmungen ausgebildet.
  • Diese Maßnahmen ergänzen die Dämmwirkung in der Stranggießanlage. Ohne Dämmelemente hinter der Stranggießanlage würde ein Teil des Temperatureffekts, den die Stranggießanlage erzeugt hat, wieder verloren gehen. In Fig. 6 ist zu sehen, wie sich der Temperaturverlauf bei erfindungsgemäßer Ausgestaltung und Verfahrensweise ergibt:
    • Die sich ergebenden Temperaturverläufe für die Kerntemperatur TK, den Mittelwert der Temperatur der Bramme TM und der Oberflächentemperatur TO auf der Brammenunterseite sind wiederum angegeben, wobei allerdings ergänzend und zu Zwecken des Vergleichs der Mittelwert der Temperatur TM* als gepunktete Kurve eingetragen ist, die den Verlauf angibt, wie er sich ohne die erfindungsgemäßen Maßnahmen ergeben würde. Dass sich die temperaturmäßig höher liegende Kurve TM ergibt, und nicht die Kurve TM*, ist also das Resultat des Umstands, dass im eingetragenen Bereich D die beschriebenen Wärmedämm-Maßnahmen durchgeführt wurden.
  • Demgemäß liegt ohne zusätzlichen Energieaufwand eine höhere Einlauftemperatur der Bramme beim Eintritt in den Ofen 18 vor.
  • Bei der vorgeschlagenen Stranggießanlage und bei dem erweiterten Abheben der Segmentrollen vergrößern sich die Stützlängen (Rahmen) sowie der Hub der Verstellorgane etc. Um die Einstellgenauigkeit der Segmentrollen zu optimieren, wird ein Rechenmodell und/oder Regelalgorithmus eingesetzt, der die Steifigkeit des Segments, des Segmentrahmens und den Einfluss der Verstellorgane (z. B. Ölsäule) in Abhängigkeit des Anpressdrucks sowie die thermische Veränderung der mechanischen Bauteile (Rollen, Rahmen) beschreibt. Alternativ oder ergänzend können auch Kraft- und Weg-Mess-Sensoren eingesetzt werden.
  • Weiterhin gibt es bei der erfindungsgemäßen Stranggießanlage für einige Segmente keine Fest- und Losseite, sondern es werden beide Seiten verstellt. Beim Öffnen und Schließen der Segmente werden diese mittels Weggebern positioniert oder optional mit den Verstellorgangen gegen Anschläge (Wegbegrenzung, quasi Festseite) gefahren und somit die Position definiert eingestellt.
  • Die geänderte Bauform der Segmente kann auch Einfluss auf die Wechselpraxis der Segmente haben. Beim Wechseln der Segmente können entweder die Segmente samt Rahmen 28 und Verstellorganen 27 gewechselt werden, oder der Rahmen 28 steht alternativ fest und nach Entfernung von Quertraversen werden die Segmentrollen zum Wechseln entfernt.
  • Die Segmente oder Segmentteile können zum Wechseln quer zur Brammentransportrichtung zur Seite durch den Rahmen entfernt oder senkrecht zur Brammentransportrichtung abgehoben werden.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Stranggießanlage
    2
    Gießmaschine
    3
    Gießbogen
    4
    Segment / Gießbogensegment
    5
    Segment / Gießbogensegment
    6
    Segment / Gießbogensegment
    7
    Segment / Gießbogensegment
    8
    Segment / Gießbogensegment
    9
    Segment / Gießbogensegment
    10
    Segment / Gießbogensegment
    11
    Segment / Gießbogensegment
    12
    Segmentrolle
    13
    Segmentrolle
    14
    Gießmaschinenende
    15
    thermisches Dämmelement
    16
    thermisches Dämmelement
    17
    Stützrolle
    18
    Ofen
    19
    Ofenanfang
    20
    thermisches Dämmelement
    21
    thermisches Dämmelement
    22
    thermisches Dämmelement
    23
    Ort der Durcherstarrung
    24
    Brammenreinigung
    25
    Schere
    26
    Galgen zur Entsorgung des Kaltstrangs
    27
    Verstellorgan (Hydraulikzylinder)
    28
    Rahmen
    V
    Vertikale
    H
    Horizontale
    F
    Förderrichtung
    TK
    Kerntemperatur
    TO
    Oberflächentemperatur (Brammenunterseite)
    TM
    Mittelwert der Temperatur
    TM*
    Mittelwert der Temperatur ohne Wärmedämm-Maßnahmen
    D
    Bereich der Wärmedämm-Maßnahmen

Claims (14)

  1. Verfahren zum Stranggießen eines metallischen Stranges in einer Stranggießanlage (1), bei dem in einer Gießmaschine (2) das zur Bramme geformte Metall mit noch schmelzflüssigem Kern aus einer Kokille vertikal (V) ausgebracht wird, wobei die Bramme in Förderrichtung (F) hinter der Kokille durch eine Anzahl Segmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) geführt wird, wobei jedes Segment (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) eine Anzahl Segmentrollen (12, 13) aufweist, die zur Kontaktnahme mit der Brammenoberfläche ausgebildet sind, wobei im Bereich vor dem Gießmaschinenende (14) eine Anzahl von Segmentrollen (12, 13) von der Brammenoberfläche abgehoben werden oder in vorgesehenen Aufnahmen nicht installiert werden, so dass der Kontakt zwischen Bramme und Segmentrolle (12, 13) unterbrochen bzw. nicht gegeben ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen die Brammenoberfläche und der mindestens einen von der Bramme abgehobenen oder nicht installierten Segmentrolle (12, 13) ein thermisches Dämmelement (15, 16) eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bramme in Förderrichtung (F) hinter der Kokille entlang eines Gießbogens (3) durch eine Anzahl Gießbogensegmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) geführt und in die Horizontale (H) umgelenkt wird, wobei jedes Gießbogensegment (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) eine Anzahl Segmentrollen (12, 13) aufweist, die zur Kontaktnahme mit der Brammenoberfläche ausgebildet sind, wobei entlang des Gießbogens (3) im Bereich vor dem Gießmaschinenende (14) eine Anzahl von Segmentrollen (12, 13) von der Brammenoberfläche abgehoben werden oder in vorgesehenen Aufnahmen nicht installiert werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des Dämmelements (15, 16) durch horizontales Einschieben von der Seite der Bramme erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermischen Dämmelemente (15, 16) zwischen beabstandeten Stützrollen oder Treiberrollen fest installiert werden, insbesondere vor einer oder vor beiden Brammenseiten bzw. Brammenkanten.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Rechenmodells eine Simulationsrechnung durchgeführt wird, wobei zumindest aufgrund der Gießgeschwindigkeit und der Brammengeometrie die Lage der Sumpfspitze ermittelt wird, wobei das Abheben von Segmentrollen (12, 13) aufgrund der Simulationsrechnung so erfolgt, dass das Abheben für einen definierten Abschnitt entlang der Segmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11), insbesondere entlang des Gießbogens (3), erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) mit Kühlmitteln zum Kühlen der Bramme versehen sind, wobei zumindest an einer Anzahl Segmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) die Kühlleistung herabgesetzt oder ganz auf Null gebracht ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bramme zumindest im Bereich der Segmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) mit abgehobenen Segmentrollen (12, 13) durch Stützrollen (17) unterstützt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die abgehobenen Segmentrollen (12, 13) und/oder die der Strahlungswärme der Bramme ausgesetzten Stützrollen (17) drehangetrieben werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der Gießmaschine (1) ein Ofen (18) angeordnet ist, wobei im Bereich zwischen Gießmaschinenende (14) und Ofenanfang (19) mindestens ein thermisches Dämmelement (20, 21, 22) zur Wärmedämmung der Bramme angeordnet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine thermische Dämmelement (20, 21, 22) nur zeitweise in den Bereich der Bramme zu deren thermischen Isolation eingefahren wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine thermische Dämmelement (20, 21, 22) in den Bereich einer Schere und/oder in den Bereich eines Inline-Gerüsts und/oder in den Bereich einer Kaltstrangentfernung eingefahren wird.
  12. Stranggießanlage (1) zum Stranggießen eines metallischen Stranges, die eine Gießmaschine (2) aufweist, in der das zur Bramme geformte Metall mit noch schmelzflüssigem Kern aus einer Kokille vertikal (V) ausgebracht werden kann, wobei in Förderrichtung (F) hinter der Kokille eine Anzahl Segmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) angeordnet ist, wobei jedes Segment (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) eine Anzahl Segmentrollen (12, 13) aufweist, die zur Kontaktnahme mit der Brammenoberfläche ausgebildet sind, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Bereich vor dem Gießmaschinenende (14) eine Anzahl von Segmentrollen (12, 13) mit Verstellmitteln versehen sind, um die Segmentrolle (12, 13) von der Brammenoberfläche abheben zu können, wobei mindestens ein bewegliches thermisches Dämmelement (15, 16) vorhanden ist, das in einer Passivstellung außerhalb des Segments (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) und in einer Aktivstellung innerhalb des Segments (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) und zwischen der abgehobenen Segmentrolle (12, 13) und der Bramme platziert werden kann.
  13. Stranggießanlage (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter der Kokille ein Gießbogen (3) mit einer Anzahl Gießbogensegmente (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) angeordnet ist, mit dem die Bramme in die Horizontale (H) umgelenkt werden kann, wobei entlang des Gießbogens (3) im Bereich vor dem Gießmaschinenende (14) eine Anzahl von Segmentrollen (12, 13) mit Verstellmitteln versehen sind, um die Segmentrolle (12, 13) von der Brammenoberfläche abheben zu können.
  14. Stranggießanlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine bewegliche thermische Dämmelement (15, 16) durch die Verstellmittel horizontal und quer zur Förderrichtung (F) der Bramme verschieblich angeordnet ist.
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