EP2789574B2 - Vorrichtung und Verfahren zur Behandlung von Behälterverschlüssen, sowie Aseptikfüller - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Behandlung von Behälterverschlüssen, sowie Aseptikfüller Download PDF

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EP2789574B2
EP2789574B2 EP14150714.5A EP14150714A EP2789574B2 EP 2789574 B2 EP2789574 B2 EP 2789574B2 EP 14150714 A EP14150714 A EP 14150714A EP 2789574 B2 EP2789574 B2 EP 2789574B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
treatment section
treatment
container
caps
container caps
Prior art date
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Active
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EP14150714.5A
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English (en)
French (fr)
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EP2789574B1 (de
EP2789574A1 (de
Inventor
Jürgen Söllner
Robert Bergers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
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Publication of EP2789574B1 publication Critical patent/EP2789574B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/003—Pretreatment of caps, e.g. cleaning, steaming, heating or sterilizing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/02—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps by applying flanged caps, e.g. crown caps, and securing by deformation of flanges
    • B67B3/06—Feeding caps to capping heads
    • B67B3/062—Feeding caps to capping heads from a magazine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0073—Sterilising, aseptic filling and closing

Definitions

  • the present invention relates to an aseptic filler according to the preamble of claim 1 for aseptic filling of liquids into containers and a method for treating container closures in an aseptic filler for aseptic filling of liquids into containers, preferably for the sterilization of plastic screw caps for beverage containers in a beverage filling plant.
  • the plastic closures are sterilized before closing.
  • Various treatment options are available for sterilization, such as physical disinfection using hot water, saturated steam, UV radiation or plasma. Chemical disinfection with hydrogen peroxide, peracetic acid, chlorine dioxide or ozone can also be carried out. Combinations of these different sterilization processes are also conceivable.
  • the filling process into the container as well as the closing of the filled container takes place, in particular in the aseptic filling and in particular in the cold aseptic filling, within a clean room.
  • This is a space that is essentially sealed off from the environment, in which a defined sterile atmosphere prevails, and the inner surfaces of which are accordingly regularly cleaned and sterilized.
  • Cold aseptic filling enables the filled products to be stored for a particularly long time and is used, for example, to fill milk products.
  • closures are usually sterilized in front of the closure device in a sterilization chamber into which the respective closures are introduced via a channel system and in which the appropriate treatment medium is present in order to achieve the sterilization of the closures.
  • Such a device is for example from the WO 2010/073064 A1 known, in which the individual container closures are subjected to a heat treatment.
  • the closures are pushed into the sterilization chamber via an actuator, which then exerts a corresponding dynamic pressure on the closures already in the sterilization chamber in such a way that the closures are driven through the sterilization chamber and exit the sterilization chamber again at its end.
  • the disadvantage of the known systems for closure sterilization is that if the inflow of filled containers is interrupted, the closures present downstream of the sterilization chamber in a corresponding feed channel are usually discarded, since they are fed to the closer regardless of the inflow of the containers and are then ejected in the closer if they are not screwed onto a container. This results in a loss of plastic closures in the event of a malfunction in the container supply, in particular when such a plastic closure is supplied to a container gap in the production process.
  • the WO 2010/012334 A1 describes a transport route for conveying caps for closing bottles or containers.
  • the EP 2 687 478 A1 is an intermediate release and therefore only relevant to the question of novelty; it describes an apparatus and a method for treating closures for containers.
  • the US 2013/0004368 A1 describes an apparatus and method for sterilizing caps.
  • the US 2005/0169796 A1 describes an aseptic filler according to the preamble of claim 1 with a device for sterilizing closures.
  • the DE 10 2005 032 322 A1 describes a method and machine for closing bottles with sterile caps.
  • the FR 2 765 566 A1 describes a system for filling a product into containers to be closed by means of closures and a device for storing the closures.
  • the WO 98/47770 A1 describes a system for blow molding, filling and sealing containers.
  • an object of the present invention to provide an aseptic filler for aseptic filling of liquids into containers and a method for treating container closures in an aseptic filler for aseptic filling of liquids into containers, which enable a more efficient mode of operation.
  • the aseptic filler for aseptic filling of liquids into containers comprises a closer arranged in a clean room for closing filled containers and a device for treating container closures, hereinafter also referred to more generally as molded parts, preferably for sterilizing plastic screw closures for beverage containers.
  • the device comprises a treatment section for treating the container closures with a treatment medium, and a feed device arranged upstream of the treatment section for feeding container closures to the treatment section.
  • a discharge device arranged downstream of the treatment section for discharging molded parts from the treatment section is provided.
  • the feed device arranged upstream of the treatment section With the discharge device arranged downstream of the treatment section, the loss of molded parts when the supply of containers to be closed is interrupted or when the respective production is completed can be minimized, whereby it is ensured at the same time that each individual molded part receives the necessary treatment time in the treatment section and thus, for example, the prescribed sterilization is achieved.
  • the feed device is controlled in such a way that it applies the individual molded part to the treatment line in good time.
  • the molded part then passes through the treatment section and, after the specified treatment time has elapsed or as required, is transferred to the respective subsequent machine station via the discharge device, for example a closer in an aseptic filler.
  • each molded part that is discharged by the discharge device can also be processed further directly accordingly.
  • the molded part can accordingly be supplied in such a way that each container is precisely provided with a plastic screw cap.
  • the treatment time that a molded part runs through in the treatment section can be set by means of a corresponding parameterization of the triggering of the feed device relative to the triggering of the discharge device.
  • the feed device and / or the discharge device are preferably driven via a stepping motor in such a way that a partially accurate feeding or a partially accurate discharge of the respective molded parts is made possible. In this way, molded parts can be fed to the treatment section with partial precision and discharged from it again.
  • the treatment section is arranged in a treatment chamber which surrounds the treatment section and in which an atmosphere with the treatment medium can be built up accordingly.
  • the feed device and the discharge device are arranged in the treatment chamber.
  • An increase in efficiency when carrying out the treatment in the treatment section can be achieved by using at least two grooves running parallel to one another, so that a simultaneous treatment of at least two molded parts running parallel to one another can be achieved.
  • an emptying device is arranged upstream of the feed device, by means of which a container closure is fed can be completely emptied. In this way, it is possible to completely empty any container closure that may be present without all of the container closures having to pass through the treatment section.
  • a sensor is preferably provided downstream of the feed device in such a way that it serves to detect a backflow on molded parts in the treatment section.
  • the sensor can be provided, for example, in the form of a light barrier or another sensor so that it either detects the passage of the molded part through the treatment path or outputs a corresponding signal only when there is a permanent interruption by a fixed molded part. This sensor can be used to determine whether the molded parts dispensed onto the treatment path via the feed device actually pass through the treatment path, or whether there is a backlog, that is, the molded parts have jammed within the treatment path.
  • a sensor is also preferred provided downstream of the discharge device, by means of which a backwater can be detected in a transfer area for the molded parts downstream of the discharge device.
  • Three operating states can be provided via these sensors and a corresponding stepper motor control of the feed device and the discharge device.
  • a first operating state all stepper motors are switched off so that the molded parts are not conveyed and treated.
  • the stepper motors are each controlled via a reference point of a parallel or upstream process, for example when passing through a certain machine angle of a parallel or upstream unit.
  • This unit can be, for example, a filler in a beverage filling plant.
  • the control of the stepping motor is triggered in such a way that a closure is introduced into the treatment section via the feed device.
  • the stepper motor of the discharge device is operated in such a way that the corresponding molded part is discharged and transferred to the subsequent closer.
  • the stepper motors move one revolution per machine cycle or pulse from the corresponding system control.
  • the control of the discharge device relative to the feed device can also be carried out via a time control which always triggers the feeding of a molded part into the treatment section earlier than the actual discharge process by at least the minimum treatment time.
  • a prerequisite for the discharge of a further molded part is of course that no backflow is reported via appropriate sensors, in particular a backflow sensor of the motor downstream of the feed device, as well as by a sensor downstream of the discharge device.
  • a backflow sensor of the motor downstream of the feed device as well as by a sensor downstream of the discharge device.
  • the cause of the backwater must of course first be eliminated before a further discharge or further operation of the entire system can be continued.
  • a single container can be moved through the entire system in a beverage filling plant, and for this individual container only a single plastic screw cap is accordingly placed on the treatment line via the feed device, and via the discharge device to the closer with partial accuracy and timed accuracy supplied that precisely this one container is provided with the screw cap. There is then accordingly only one screw cap in the treatment section during the entire process.
  • each closure is adequately treated and, for example, correctly sterilized closures are used accordingly.
  • this mode of operation makes it possible that a discharge device from the isolator, for example an aseptic system, is no longer necessary, since closures no longer have to be discharged here.
  • a discharge device from the isolator for example an aseptic system
  • closures no longer have to be discharged here.
  • costs can be saved and, on the other hand, the system complexity can be reduced, whereby risk potentials in microbiological terms are reduced.
  • the device for treating the molded parts can be arranged outside the clean room.
  • the sensors and motors that are used to drive the feed device and the discharge device can be installed outside the clean room, which on the one hand does not endanger the sterility of the respective isolator and on the other hand increases the service life of the drives and the sensors as they are not exposed to the aggressive cleaning cycles inside the isolator.
  • the treatment section can be used with all known treatment media, for example with hydrogen peroxide, as well as with a peracetic acid immersion bath.
  • the device for treating container closures is particularly preferably arranged outside the clean room of the aseptic filler.
  • the molded parts are preferably fed partially precisely to the treatment section by means of the feed device and / or discharged partially precisely by means of the discharge device.
  • the feeding of molded parts to the treatment section and / or the discharge of molded parts from the treatment section is advantageously triggered via the machine cycle, preferably when one is present Trigger signal, particularly preferably taking into account a minimum treatment time.
  • the feeding of molded parts to the treatment section and / or the discharge of molded parts from the treatment section can also be triggered in a parallel process when a reference position is reached, preferably taking into account a minimum treatment time.
  • Figure 1 shows schematically a device 1 for treating molded parts, shown here in the form of a device for sterilizing plastic screw caps for closing beverage containers in a beverage filling plant.
  • a molded part feed 2 via which the individual molded parts are supplied from a supply of molded parts, the molded parts arrive at a feed device 3, which is set up for partially accurate feeding of molded parts to a treatment line 4.
  • the partially accurate feed is achieved, for example, by control via a stepper motor.
  • the treatment section 4 is accommodated in a treatment chamber 40 and is designed in the form of a schematically indicated channel 42 through which the molded parts which are fed via the feed device 3 slide.
  • the channel 42 and thus also the treatment chamber 40 is arranged sloping, such that the respective molded parts pass through the channel 42 due to their own weight.
  • At least two channels arranged parallel to one another are provided so that at least two molded parts can be treated parallel to one another.
  • a discharge device 5 Downstream of the treatment section 4, a discharge device 5 is provided, which is used for partially accurate discharge of the respective molded parts to a corresponding transfer area 6.
  • a further treatment station follows the transfer area 6 accordingly. In the case of a beverage filling plant, this is typically followed by the corresponding capper, which is then supplied with the plastic screw caps which are then sterilized.
  • the feed device 3 is correspondingly arranged upstream of the treatment section 4 and the discharge device 5 is arranged downstream of the treatment section 4.
  • the respective molded parts can be fed into the treatment section 4 with partial precision via the feed device 3.
  • the discharge device 5 arranged downstream of the treatment section 4 enables the respective molded part to be transferred to the transfer device 6 in a demand-controlled manner whenever a respective molded part is required here.
  • an individual plastic screw cap When used as a sterilization device for plastic closures in a beverage bottling plant, an individual plastic screw cap is placed on the treatment line 4 via the feed device 3 for each filled and to be closed container and, after the corresponding treatment time has passed, transferred via the discharge device 5 to the respective closer, synchronized that the corresponding container to be closed can be closed. If there is no container to be closed, no plastic screw cap is sterilized and discharged. In this way, it can be avoided that, for example, when the container flow is interrupted by a previous discharge of defective containers, closures which were fed to the closer must be discarded.
  • an emptying device 7 is also provided upstream of the feed device 3, which can be opened after the end of the production process and by means of which the container closures from the container closure, which are supplied via the container closure feed 2, can be completely emptied.
  • a first sensor 8 is preferably provided downstream of the feed device 3 in order to prevent a backwater to be able to detect molded parts in the treatment section 4.
  • a further sensor 9 is preferably provided downstream of the discharge device 5 in order to be able to detect the detection of a backwater in a transfer area 6.
  • the sensors 8, 9 can be used to monitor whether the molded parts pass through the corresponding system areas and in particular the treatment section 4 in the form of the channel 42 without any problems, or whether a molded part is possibly backing up or jammed.
  • the sensor 9 can also be used to check whether the output of the molded parts to the transfer area 6 is taking place in the specified manner, or whether, for example, there is a backlog in the transfer area 6, which suggests that the molded parts are jammed or another jam in the transfer area 6.
  • the feed device 3 and the discharge device 5 are preferably driven by a stepper motor, by means of which a partially accurate feeding of molded parts into the treatment section 4 and a partially accurate discharge of molded parts via the discharge device 5 is possible.
  • the feed device 3 and the discharge device 5 can be controlled in different ways.
  • the feed device 3 in connection with a beverage filling system, can be actuated when a certain container to be filled is inserted into the corresponding filling device, and when the corresponding container has passed through a further section of the treatment angle or moves towards the closer in the inlet, the discharge device 5 are operated.
  • the feeding of a molded part into the treatment section 4 is triggered at predetermined points within the feed of the containers to be closed and, after passing through a second reference point, the discharge of the molded part from the treatment section 4 is triggered.
  • the treatment time must also be taken into account, which varies with the machine speed in this operating mode. The minimum treatment time must not be undercut.
  • the machine cycle can trigger the feed device 3 and the discharge device 5, the machine cycle being delayed either for the feed device or for the discharge device according to the intended treatment time.
  • the sensor signal from the sensors 8 and 9 must also be viewed in order to ensure that there is no backwater and that the molded parts are correspondingly free to flow through the treatment section 4 into the transfer area 6.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Sealing Of Jars (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Aseptikfüller gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter sowie ein Verfahren zur Behandlung von Behälterverschlüssen in einem Aseptikfüller zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter, bevorzugt zur Sterilisierung von Kunststoffschraubverschlüssen für Getränkebehälter in einer Getränkeabfüllanlage.
    • Stand der Technik
  • Im Bereich der Abfüllung von Getränken ist es bekannt, die abgefüllten Behälter, beispielsweise PET Kunststoffflaschen, mit vorgeformten Kunststoffschraubverschlüssen zu verschließen. Hierzu werden die Kunststoffschraubverschlüsse einem Verschließorgan zugeführt und mittels diesem auf bereits mit der jeweiligen Flüssigkeit befüllten Behälter aufgeschraubt.
  • Um eine hygienisch einwandfreie Abfüllung und ein hygienisch einwandfreies Verschließen der Behälter zu erreichen, werden unter anderem die Kunststoffverschlüsse vor dem Verschließen sterilisiert. Zur Sterilisierung stehen dabei unterschiedliche Behandlungsmöglichkeiten zur Verfügung, wie beispielsweise eine physikalische Entkeimung mittels Heißwasser, Sattdampf, UV-Bestrahlung oder Plasma. Weiterhin kann auch eine chemische Entkeimung mit Wasserstoffperoxid, Peressigsäure, Chlordioxid oder Ozon durchgeführt werden. Kombinationen dieser unterschiedlichen Sterilisationsverfahren sind ebenfalls denkbar.
  • Der Abfüllvorgang in die Behälter sowie das Verschließen der fertig befüllten Behälter findet, insbesondere bei der aseptischen Abfüllung und insbesondere bei der kaltaseptischen Abfüllung, innerhalb eines Reinraumes statt. Hierbei handelt es sich um einen gegenüber der Umgebung im Wesentlichen abgedichteten Raum, in welchem eine definierte keimfreie Atmosphäre herrscht, und dessen innere Oberflächen entsprechend regelmäßig gereinigt und sterilisiert werden.
  • Eine kaltaseptische Abfüllung ermöglicht eine besonders lange Lagerdauer der abgefüllten Produkte und wird beispielsweise zur Abfüllung von Milchprodukten verwendet.
  • Die Sterilisierung der Verschlüsse vor dem Verschließer findet üblicherweise in einer Sterilisationskammer statt, in welche die jeweiligen Verschlüsse über ein Rinnensystem eingeführt werden, und in welcher das entsprechende Behandlungsmedium vorliegt, um die Sterilisierung der Verschlüsse zu erreichen.
  • Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise aus der WO 2010/073064 A1 bekannt, in welcher die einzelnen Behälterverschlüsse einer Wärmebehandlung unterzogen werden. In die Sterilisationskammer werden die Verschlüsse über einen Aktuator eingeschoben, welcher dann einen entsprechenden Staudruck auf die sich bereits in der Sterilisationskammer befindenden Verschlüsse derart ausübt, dass die Verschlüsse durch die Sterilisationskammer hindurch getrieben werden und an deren Ende aus der Sterilisationskammer wieder austreten.
  • Nachteilig an den bekannten Anlagen zur Verschlusssterilisation ist, dass bei einer Unterbrechung des Zustromes an fertig befüllten Behältern die stromabwärts der Sterilisationskammer in einer entsprechenden Zuführrinne vorliegenden Verschlüsse üblicherweise verworfen werden, da sie dem Verschließer unabhängig vom Zustrom der Behälter zugeführt werden und dann im Verschließer ausgestoßen werden, wenn sie nicht auf einen Behälter aufgeschraubt werden. Hierdurch ergibt sich ein Verlust an Kunststoffverschlüssen im Falle einer Störung in der Behälterzufuhr, insbesondere beim Zuführen eines solchen Kunststoffverschlusses zu einer Behälterlücke im Produktionsprozess.
  • Die WO 2010/012334 A1 beschreibt eine Transportstrecke zum Fördern von Kappen zum Verschließen von Flaschen oder Behältern. Die EP 2 687 478 A1 ist eine Zwischenveröffentlichung und somit nur relevant zur Frage der Neuheit; sie beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Behandlung von Verschlüssen für Behälter. Die US 2013/0004368 A1 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Sterilisation von Kappen. Die US 2005/0169796 A1 beschreibt einen Aseptikfüller gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 mit einer Vorrichtung zum Sterilisieren von Verschlüssen. Die DE 10 2005 032 322 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Maschine zum Verschließen von Flaschen mit sterilen Kappen. Die FR 2 765 566 A1 beschreibt eine Anlage zum Abfüllen eines Produkts in mittels Verschlüssen zu verschließende Behälter und eine Vorrichtung zur Lagerung der Verschlüsse. Die WO 98/47770 A1 beschreibt ein System zum Blasformen, Füllen und Verschließen von Behältern.
    • Darstellung der Erfindung
  • Ausgehend von dem bekannten Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Aseptikfüller zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter sowie ein Verfahren zum Behandeln von Behälterverschlüssen in einem Aseptikfüller zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter anzugeben, welche eine effizientere Betriebsweise ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Aseptikfüller mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Entsprechend umfasst der Aseptikfüller zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter einen in einem Reinraum angeordneten Verschließer zum Verschließen befüllter Behälter und eine Vorrichtung zur Behandlung von Behälterverschlüssen, im Folgenden auch allgemeiner als Formteile bezeichnet, bevorzugt zur Sterilisierung von Kunststoffschraubverschlüssen für Getränkebehälter. Die Vorrichtung umfasst eine Behandlungsstrecke zum Behandeln der Behälterverschlüsse mit einem Behandlungsmedium, und eine stromaufwärts der Behandlungsstrecke angeordnete Zuführvorrichtung zum Zuführen von Behälterverschlüssen zu der Behandlungsstrecke. Eine stromabwärts der Behandlungsstrecke angeordnete Ausschleusvorrichtung zum Ausschleusen von Formteilen aus der Behandlungsstrecke ist vorgesehen.
  • Durch die Kombination der stromaufwärts der Behandlungsstrecke angeordneten Zuführvorrichtung mit der stromabwärts der Behandlungsstrecke angeordneten Ausschleusvorrichtung kann der Verlust von Formteilen bei Unterbrechung der Zuführung von zu verschließenden Behältern oder auch bei der Beendigung der jeweiligen Produktion minimiert werden, wobei gleichzeitig sichergestellt wird, dass jedes individuelle Formteil die jeweils notwendige Behandlungszeit in der Behandlungsstrecke erhält und damit beispielsweise die vorgeschriebene Sterilisation erreicht wird.
  • Um dies zu erreichen wird die Zuführvorrichtung so gesteuert, dass sie das individuelle Formteil rechtzeitig auf die Behandlungsstrecke aufgibt. Das Formteil durchläuft dann die Behandlungsstrecke und wird, nach Ablauf der vorgegebenen Behandlungszeit oder aber je nach Bedarf, über die Ausschleusvorrichtung der jeweiligen nachfolgenden Maschinenstation übergeben, beispielsweise einem Verschließer in einem Aseptikfüller.
  • Durch die Bereitstellung der Ausschleusvorrichtung wird weiterhin auch erreicht, dass jedes Formteil, das durch die Ausschleusvorrichtung ausgegeben wird, auch entsprechend direkt weiter verarbeitet werden kann. Im Falle einer Getränkeabfüllvorrichtung kann das Formteil damit entsprechend so zugeführt werden, dass jeder Behälter genau mit einem Kunststoffschraubverschluss versehen wird. Die Behandlungszeit, welche ein Formteil in der Behandlungsstrecke durchläuft, kann dabei über eine entsprechende Parametrierung der Auslösung der Zuführvorrichtung relativ zur Auslösung der Ausschleusvorrichtung eingestellt werden.
  • Bei einer bedarfsgesteuerten Zuführung der jeweiligen Formteile über die Zuführvorrichtung durchlaufen so viele Formteile die Behandlungsstrecke, wie über die Ausschleusvorrichtung tatsächlich an die nachfolgende Verarbeitungseinheit abgegeben werden. Hierdurch wird erreicht, dass in der Behandlungsstrecke auch nur so viele Formteile behandelt werden, wie hinterher durch die nachfolgenden Bearbeitungsstationen tatsächlich auch abgenommen werden. Dies führt zu einem Effizienzvorteil bezüglich der Verwendung des Behandlungsmediums, beispielsweise des Sterilisationsmediums, da nur so viele Formteile behandelt werden, wie auch benötigt werden. Weiterhin ergibt sich dadurch, dass in der Behandlungsstrecke keine große Anzahl an Formteilen zwischengepuffert wird, sondern nur genau die Anzahl an Formteilen vorliegt, welche hinterher auch abgenommen werden, der Vorteil, dass bei einer Beendigung des Produktionsprozesses oder einer Unterbrechung des Produktionsprozesses, beispielsweise durch einen als fehlerhaft ausgeschleusten Behälter, auch am Ende des Produktionsprozesses keine größere Anzahl an Formteilen verworfen werden muss, sondern im Idealfall die Behandlungsstrecke vollständig entleert ist und keine Formteile verworfen werden.
  • Die Zuführvorrichtung und/oder die Ausschleusvorrichtung sind bevorzugt über einen Schrittmotor derart angetrieben, dass ein teilgenaues Zuführen beziehungsweise ein teilgenaues Ausschleusen der jeweiligen Formteile ermöglicht wird. Auf diese Weise können Formteile teilgenau der Behandlungsstrecke zugeführt und aus dieser wieder ausgeschleust werden.
  • Die Behandlungsstrecke ist in einer Behandlungskammer angeordnet, welche die Behandlungsstrecke umgibt, und in welcher entsprechend eine Atmosphäre mit dem Behandlungsmedium aufgebaut werden kann. Erfindungsgemäß sind die Zuführvorrichtung und die Ausschleusvorrichtung in der Behandlungskammer angeordnet.
  • Eine Effizienzsteigerung bei der Durchführung der Behandlung in der Behandlungsstrecke lässt sich durch mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Rinnen erreichen, so dass eine gleichzeitige Behandlung von mindestens zwei parallel zueinander geführten Formteilen erreicht werden kann.
  • Um am Ende des jeweiligen Produktionsprozesses ein einfaches Auswechseln der Behälterverschlüsse von einem Typ zu einem anderen Typ, beispielsweise von einem Kunststoffschraubverschluss einer ersten Farbe zu einem Kunststoffschraubverschluss einer zweiten Farbe, zu ermöglichen, ist erfindungsgemäß stromaufwärts der Zuführvorrichtung eine Entleerungsvorrichtung angeordnet, mittels welcher eine Behälterverschluss zufuhr vollständig entleert werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, einen eventuell vorhandenen Behälterverschluss speicher vollständig zu entleeren, ohne dass die Behälterverschlüsse sämtlich die Behandlungsstrecke durchlaufen müssten.
  • Weiterhin ist bevorzugt ein Sensor stromabwärts der Zuführvorrichtung so vorgesehen, dass dieser zur Detektion eines Rückstaus an Formteilen in der Behandlungsstrecke dient. Der Sensor kann beispielsweise in Form einer Lichtschranke oder eines anderen Sensors so vorgesehen sein, dass er entweder das Durchlaufen des Formteils durch die Behandlungsstrecke detektiert, oder aber erst bei einer dauerhaften Unterbrechung durch ein feststehendes Formteil ein entsprechendes Signal ausgibt. Über diesen Sensor kann festgestellt werden, ob die über die Zuführvorrichtung auf die Behandlungsstrecke ausgegebenen Formteile die Behandlungsstrecke tatsächlich durchlaufen, oder ob es zu einem Rückstau kommt, die Formteile sich also innerhalb der Behandlungsstrecke verklemmt haben.
  • Entsprechend ist weiterhin bevorzugt ein Sensor stromabwärts der Ausschleusvorrichtung vorgesehen, mittels welchem ein Rückstau in einem Übergabebereich für die Formteile stromabwärts der Ausschleusvorrichtung detektiert werden kann.
  • Über diese Sensoren und eine entsprechende Schrittmotorsteuerung der Zuführvorrichtung und der Ausschleusvorrichtung können drei Betriebszustände vorgesehen werden. In einem ersten Betriebszustand sind sämtliche Schrittmotoren ausgeschaltet, so dass eine Förderung und Behandlung der Formteile nicht stattfindet. In einem zweiten Betriebszustand werden die Schrittmotoren jeweils über einen Referenzpunkt eines parallelen oder vorgeschalteten Prozesses angesteuert, also beispielsweise beim Durchlaufen eines bestimmten Maschinenwinkels einer parallelen oder vorgeschalteten Einheit. Diese Einheit kann beispielsweise ein Füller einer Getränkeabfüllanlage sein. Wenn der jeweilige befüllte Behälter eine bestimmte Referenzposition in der Getränkeabfüllanlage erreicht hat, wird entsprechend die Steuerung des Schrittmotors so ausgelöst, dass ein Verschluss über die Zuführvorrichtung in die Behandlungsstrecke eingeführt wird. Bei Durchlaufen eines zweiten Referenzpunktes wird der Schrittmotor der Ausschleusvorrichtung so betätigt, dass das entsprechende Formteil ausgeschleust wird und an den nachfolgenden Verschließer übergeben wird.
  • In einem dritten Betriebszustand bewegen sich die Schrittmotoren pro Maschinentakt beziehungsweise Impuls aus der entsprechenden Anlagensteuerung um eine vorgestellte Umdrehung.
  • Die Steuerung der Ausschleusvorrichtung relativ zur Zuführvorrichtung kann auch über eine Zeitsteuerung durchgeführt werden, welche die Zuführung eines Formteils in die Behandlungsstrecke immer um zumindest die Mindestbehandlungszeit früher auslöst, als den eigentlichen Ausschleusvorgang.
  • Vorausgesetzt für die Ausschleusung eines weiteren Formteils ist natürlich, dass über entsprechenden Sensoren, insbesondere einen Rückstausensor des Motors stromabwärts der Zuführvorrichtung genauso wie durch einen Sensor stromabwärts der Ausschleusvorrichtung kein Rückstau gemeldet wird. Im Falle eines solchen Rückstaus muss die Ursache des Rückstaus natürlich zunächst behoben werden, bevor ein weiteres Ausschleusen beziehungsweise ein weiterer Betrieb der Gesamtanlage fortgeführt werden kann.
  • Weiterhin muss in diesem Betriebsmodus selbstverständlich auch ein entsprechendes Ausgabesignal vorliegen, mittels welchem signalisiert wird, dass überhaupt ein Produktionsbetrieb stattfindet und entsprechend auch Formteile zugeführt werden sollen.
  • Durch die vorbeschriebene Vorrichtung werden geringe oder keine Verluste an Formteilen bei der Produktion erreicht. In einer bevorzugten Ausbildung kann beispielsweise in einer Getränkeabfüllanlage nur ein einziger Behälter durch die gesamte Anlage gefahren werden, und für diesen einzelnen Behälter wird auch nur entsprechend ein einziger Kunststoffschraubverschluss über die Zuführvorrichtung auf die Behandlungsstrecke aufgegeben, und über die Ausschleusvorrichtung teilgenau und taktgenau dem Verschließer so zugeführt, dass genau dieser eine Behälter mit dem Schraubverschluss versehen wird. Es ist dann während des gesamten Vorganges entsprechend auch nur ein Schraubverschluss in der Behandlungsstrecke vorhanden.
  • Weiterhin kann sichergestellt werden, dass auch bei einem lückenhaften Betrieb, also bei Lücken im Fluss der jeweiligen Behälter, jeder Verschluss ausreichend behandelt wird und entsprechend beispielsweise korrekt sterilisierte Verschlüsse verwendet werden.
  • Auf diese Weise ist es auch möglich, beim Beenden der jeweiligen Produktion den Verschlussfluss entsprechend so zu steuern, dass mit dem letzten zu verschließenden Behälter auch der letzte behandelte Verschluss verbraucht wird. Entsprechend kann auf diese Weise das Prinzip "letzte Flasche-letzer Verschluss" erreicht werden, so dass es nach dem Produktionsende nicht mehr notwendig ist, Verschlüsse zu verwerfen.
  • Weiterhin ermöglicht diese Betriebsweise, dass eine Ausschleusvorrichtung aus dem Isolator, beispielsweise einer Aseptikanlage, nicht mehr erforderlich ist, da hier keine Verschlüsse mehr ausgeschleust werden müssen. Auf diese Weise können zum einen Kosten gespart werden und zum anderen kann die Anlagenkomplexität verringert werden, wodurch Gefährdungspotentiale in mikrobiologischer Hinsicht verringert werden.
  • Die Vorrichtung zur Behandlung der Formteile kann außerhalb des Reinraumes angeordnet werden. Besonders können die Sensoren und Motoren, welche zum Antrieb der Zuführvorrichtung und der Ausschleusvorrichtung verwendet werden, außerhalb des Reinraumes montiert werden, wodurch zum einen die Sterilität des jeweiligen Isolators nicht gefährdet wird und zum anderen auch die Lebensdauer der Antriebe und der Sensorik so erhöht werden kann, da diese nicht den aggressiven Reinigungszyklen innerhalb des Isolators ausgesetzt sind.
  • Die Behandlungsstrecke kann mit sämtlichen bekannten Behandlungsmedien verwendet werden, beispielsweise mit Wasserstoffperoxid, sowie auch mit einem Peressigsäuretauchbad.
  • Besonders bevorzugt ist die Vorrichtung zur Behandlung von Behälterverschlüssen außerhalb des Reinraumes des Aseptikfüllers angeordnet.
  • Weiterhin wird die oben genannte Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die Formteile werden dabei bevorzugt mittels der Zuführvorrichtung der Behandlungsstrecke teilgenau zugeführt und/oder mittels der Ausschleusvorrichtung teilgenau ausgeschleust.
  • Vorteilhaft wird das Zuführen von Formteilen zu der Behandlungsstrecke und/oder das Ausschleusen von Formteilen aus der Behandlungsstrecke über den Maschinentakt ausgelöst, bevorzugt bei Vorliegen eines Auslösesignals, besonders bevorzugt unter Berücksichtigung einer Mindestbehandlungszeit.
  • Das Zuführen von Formteilen zu der Behandlungsstrecke und/oder das Ausschleusen von Formteilen aus der Behandlungsstrecke kann auch beim Erreichen einer Referenzposition in einem Parallelprozess ausgelöst werden, bevorzugt unter Berücksichtigung einer Mindestbehandlungszeit.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Bevorzugte weitere Ausführungsformen und Aspekte der vorliegenden Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figur näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Figur 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Behandlung von Formteilen.
    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figur beschrieben.
  • Figur 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung 1 zum Behandeln von Formteilen, hier dargestellt in Form einer Vorrichtung zur Sterilisierung von Kunststoffschraubverschlüssen zum Verschließen von Getränkebehältern in einer Getränkeabfüllanlage.
  • Über eine Formteilzufuhr 2, über welche aus einem Vorrat an Formteilen die einzelnen Formteile zugeführt werden, gelangen die Formteile zu einer Zuführvorrichtung 3, welche zum teilgenauen Zuführen von Formteilen zu einer Behandlungsstrecke 4 eingerichtet ist. Die teilgenaue Zuführung wird dabei beispielsweise durch eine Ansteuerung über einen Schrittmotor erreicht.
  • Die Behandlungsstrecke 4 ist in einer Behandlungskammer 40 aufgenommen und ist in Form einer schematisch angedeuteten Rinne 42 ausgebildet, durch welche hindurch die Formteile, welche über die Zuführvorrichtung 3 zugeführt werden, hindurch gleiten. In dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Rinne 42 und damit auch die Behandlungskammer 40 abschüssig angeordnet, derart, dass die jeweiligen Formteile aufgrund ihres Eigengewichtes die Rinne 42 durchlaufen.
  • In einer bevorzugten und hier nicht gezeigten Variante sind mindestens zwei parallel zueinander angeordnete Rinnen vorgesehen, so dass mindestens zwei Formteile parallel zueinander behandelt werden können.
  • Stromabwärts der Behandlungsstrecke 4 ist eine Ausschleusvorrichtung 5 vorgesehen, welche zum teilgenauen Ausschleusen der jeweiligen Formteile an einen entsprechenden Übergabebereich 6 dient. An den Übergabebereich 6 schließt sich entsprechend eine weitere Behandlungsstation an. Bei einer Getränkeabfüllanlage folgt hierauf typischer Weise der entsprechende Verschließer, welcher mit den dann sterilisierten Kunststoffschraubverschlüssen versorgt wird.
  • Die Zuführvorrichtung 3 ist entsprechend stromaufwärts der Behandlungsstrecke 4 angeordnet und die Ausschleusvorrichtung 5 ist stromabwärts der Behandlungsstrecke 4 angeordnet. Entsprechend kann über die Zuführvorrichtung 3 teilgenau das Zuführen der jeweiligen Formteile in die Behandlungsstrecke 4 erfolgen.
  • Die stromabwärts der Behandlungsstrecke 4 angeordnete Ausschleusvorrichtung 5 ermöglicht bedarfsgesteuert eine Übergabe des jeweiligen Formteils an die Übergabevorrichtung 6 immer genau dann, wenn hier ein jeweiliges Formteil benötigt wird.
  • Bei Verwendung als Sterilisationsvorrichtung für Kunststoffverschlüsse in einer Getränkeabfüllanlage wird entsprechend für jeden befüllten und zu verschließenden Behälter ein individueller Kunststoffschraubverschluss über die Zuführvorrichtung 3 auf die Behandlungsstrecke 4 aufgegeben und, nach Durchlaufen der entsprechenden Behandlungszeit, über die Ausschleusvorrichtung 5 an den jeweiligen Verschließer synchronisiert so übergeben, dass der entsprechende zu verschließende Behälter verschlossen werden kann. Wenn kein zu verschließender Behälter vorliegt, wird auch kein Kunststoffschraubverschluss sterilisiert und ausgeschleust. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass, beispielsweise bei der Unterbrechung des Behälterflusses durch ein vorhergehendes Ausschleusen fehlerhafter Behälter, Verschlüsse verworfen werden müssen, welche dem Verschließer zugeführt worden waren.
  • Durch die teilgenaue Zuführung der jeweiligen Kunststoffverschlüsse gemäß der vorliegenden Vorrichtung kann entsprechend erreicht werden, dass ein solches Verwerfen von Behälterverschlüssen nicht mehr erforderlich ist. Weiterhin kann auch bei Unterbrechung der jeweiligen Produktion beziehungsweise bei Beendigung der jeweiligen Produktion erreicht werden, dass in der Behandlungsstrecke 4 keine Behälterverschlüsse mehr vorliegen und entsprechend mit dem letzten verschlossenen Behälter auch der letzte behandelte Behälterverschluss verbraucht ist. Erfindungsgemäß ist weiterhin eine Entleerungsvorrichtung 7 stromaufwärts der Zuführvorrichtung 3 vorgesehen, welche nach Beendigung des Produktionsvorganges geöffnet werden kann und mittels welcher die Behälterverschlüsse aus dem Behälterverschluss speicher, welche über die Behälterverschluss zufuhr 2 zugeführt werden, vollständig entleert werden können.
  • Im Falle einer Getränkeabfüllanlage kann auf diese Weise erreicht werden, dass beispielsweise sämtliche Kunststoffschraubverschlüsse eines bestimmten Typs, beispielsweise einer bestimmten Farbe, aus dem jeweiligen Verschlussspeicher entleert werden können, ohne dass diese Verschlüsse sämtlich durch die Behandlungsstrecke 4 hindurchgeführt werden müssen. Zum Umrüsten der Anlage können dann entsprechend Verschlüsse eines anderen Typs vorgesehen werden, beispielsweise Verschlüsse einer anderen Farbe, und die Produktion wieder aufgenommen werden.
  • Ein erster Sensor 8 ist bevorzugt stromabwärts der Zuführvorrichtung 3 vorgesehen, um einen Rückstau an Formteilen in der Behandlungsstrecke 4 detektieren zu können. Ein weiterer Sensor 9 ist bevorzugt stromabwärts der Ausschleusvorrichtung 5 vorgesehen, um die Detektion eines Rückstaus in einem Übergabebereich 6 detektieren zu können.
  • Über die Sensoren 8, 9 kann entsprechend überwacht werden, ob die Formteile die entsprechenden Anlagenbereiche und insbesondere die Behandlungsstrecke 4 in Form der Rinne 42 problemlos durchlaufen, oder ob möglicherweise ein Rückstau oder eine Verklemmung eines Formteiles vorliegt. Über den Sensor 9 kann weiterhin überprüft werden, ob die Ausgabe der Formteile an den Übergabebereich 6 in der vorgegebenen Weise stattfindet, oder ob beispielsweise ein Rückstau im Übergabebereich 6 vorliegt, welcher auf eine Verklemmung oder einen anderen Stau der Formteile im Übergabebereich 6 schließen lässt.
  • Die Zuführvorrichtung 3 und die Ausschleusvorrichtung 5 werden bevorzugt über einen Schrittmotor angetrieben, mittels welchem eine teilgenaue Zuführung von Formteilen in die Behandlungsstrecke 4 und ein teilgenaues Ausschleusen von Formteilen über die Ausschleusvorrichtung 5 möglich wird.
  • Die Zuführvorrichtung 3 und die Ausschleusvorrichtung 5 können dabei auf unterschiedliche Weisen angesteuert werden. Beispielsweise kann im Zusammenhang mit einer Getränkeabfüllanlage die Zuführvorrichtung 3 dann betätigt werden, wenn ein bestimmter abzufüllender Behälter in die entsprechende Füllvorrichtung eingesetzt wird, und, wenn der entsprechende Behälter einen weiteren Abschnitt des Behandlungswinkels durchlaufen hat beziehungsweise sich im Zulauf den Verschließer hin bewegt, die Ausschleusvorrichtung 5 betätigt werden. Entsprechend wird an vorgegebenen Punkten innerhalb der Zuführung der zu verschließenden Behälter das Zuführen eines Formteils in die Behandlungsstrecke 4 ausgelöst und nach Durchlaufen eines zweiten Referenzpunktes das Ausschleusen des Formteiles aus der Behandlungsstrecke 4 ausgelöst. Hierbei muss im Übrigen die Behandlungszeit berücksichtigt werden, die sich in diesem Betriebsmodus mit der Maschinengeschwindigkeit variiert. Die minimale Behandlungszeit darf nicht unterschritten werden.
  • In einem weiteren Betriebsmodus kann beispielsweise über den Maschinentakt eine Auslösung der Zuführvorrichtung 3 sowie der Ausschleusvorrichtung 5 geschehen, wobei der Maschinentakt entweder für die Zuführvorrichtung oder für die Ausschleusvorrichtung entsprechend der vorgesehenen Behandlungszeit verzögert wird. Bei einer solchen Steuerung über den allgemeinen Maschinentakt ist weiterhin notwendig, dass ein entsprechendes Auslösesignal vorliegt, gemäß welchem Verschlüsse tatsächlich an den Verschließer übergeben werden sollen, um bei Vorliegen einer Störung im Behälterfluss ein unnötiges Verwerfen von Behälterverschlüssen zu vermeiden.
  • In beiden Betriebsmodi ist weiterhin das Sensorsignal der Sensoren 8 und 9 zu betrachten, um sicherzustellen, dass ein Rückstau nicht vorliegt und entsprechend ein freier Fluss der Formteile durch die Behandlungsstrecke 4 in den Übergabebereich 6 stattfindet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung zur Behandlung von Formteilen
    2
    Formteilzufuhr
    3
    Zuführvorrichtung
    4
    Behandlungsstrecke
    40
    Behandlungskammer
    42
    Rinne
    5
    Ausschleusvorrichtung
    6
    Übergabebereich
    7
    Entleerungsvorrichtung
    8
    Sensor
    9
    Sensor

Claims (13)

  1. Aseptikfüller zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter umfassend einen in einem Reinraum angeordneten Verschließer und eine Vorrichtung (1) zur Behandlung von Behälterverschlüssen, bevorzugt zur Sterilisierung von Kunststoffschraubverschlüssen für Getränkebehälter, umfassend eine Behandlungsstrecke (4) zum Behandeln der Behälterverschlüsse mit einem Behandlungsmedium, wobei die Behandlungsstrecke (4) in einer Behandlungskammer (40) angeordnet ist,
    eine stromaufwärts der Behandlungsstrecke (4) angeordnete Zuführvorrichtung (3) zum Zuführen von Behälterverschlüssen zu der Behandlungsstrecke (4), und
    eine stromabwärts der Behandlungsstrecke (4) angeordnete Ausschleusvorrichtung (5), die bedarfsgesteuert eine Übergabe des jeweiligen Behälterverschlusses an eine Übergabevorrichtung (6) immer genau dann, wenn hier ein jeweiliger Behälterverschluss benötigt wird, ermöglicht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorrichtung (1) ferner eine Entleerungsvorrichtung (7) zum Entleeren einer Behälterverschlusszufuhr (2) stromaufwärts der Zuführvorrichtung (3) aufweist, und
    die Zuführvorrichtung (3) stromaufwärts der Behandlungsstrecke (4) und die Ausschleusvorrichtung (5) stromabwärts der Behandlungsstrecke (4) in der Behandlungskammer (40) angeordnet sind.
  2. Aseptikfüller gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung (3) und/oder die Ausschleusvorrichtung (5) über einen Schrittmotor angetrieben ist.
  3. Aseptikfüller gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsstrecke (4) durch mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Rinnen (42) ausgebildet ist.
  4. Aseptikfüller gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (8) zur Detektion eines Rückstaus von Behälterverschlüssen in der Behandlungsstrecke (4) stromabwärts der Zuführvorrichtung (3) angeordnet ist
  5. Aseptikfüller gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (9) zur Detektion eines Rückstaus von Behälterverschlüssen in einem Übergabebereich (6) stromabwärts der Ausschleusvorrichtung (4) vorgesehen ist.
  6. Aseptikfüller gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung (3) zum teilgenauen Zuführen von Behälterverschlüssen eingerichtet ist
  7. Aseptikfüller gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausschleusvorrichtung (5) zum teilgenauen Ausschleusen von Behälterverschlüssen eingerichtet ist.
  8. Aseptikfüller gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) zur Behandlung von Behälterverschlüssen außerhalb des Reinraumes angeordnet ist und bevorzugt über eine sterile Anbindung mit dem Reinraum verbunden ist.
  9. Verfahren zum Behandeln von Behälterverschlüssen in einem Aseptikfüller zum aseptischen Abfüllen von Flüssigkeiten in Behälter umfassend einen in einem Reinraum angeordneten Verschließer, bevorzugt zur Sterilisierung von Kunststoffschraubverschlüssen für Getränkebehälter, umfassend
    das Zuführen von Behälterverschlüssen in eine Behandlungsstrecke (4) mittels einer Zuführvorrichtung (3) und das Behandeln der Behälterverschlüsse in der Behandlungsstrecke (4) mit einem Behandlungsmedium, wobei die Behandlungsstrecke (4) in einer Behandlungskammer (40) angeordnet ist, wobei
    die Behälterverschlüsse stromabwärts der Behandlungsstrecke (4) über eine Ausschleusvorrichtung (5) ausgeschleust werden, durch die bedarfsgesteuert eine Übergabe des jeweiligen Behälterverschlusses an eine Übergabevorrichtung (6) immer genau dann stattfindet, wenn hier ein jeweiliger Behälterverschluss benötigt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Entleerungsvorrichtung (7) zum Entleeren einer Behälterverschlusszufuhr (2) stromaufwärts der Zuführvorrichtung (3) angeordnet ist und
    die Zuführvorrichtung (3) stromaufwärts der Behandlungsstrecke (4) und die Ausschleusvorrichtung (5) stromabwärts der Behandlungsstrecke (4) in der Behandlungskammer (40) angeordnet sind.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterverschlüsse mittels der Zuführvorrichtung (3) der Behandlungsstrecke (4) teilgenau zugeführt werden.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterverschlüsse mittels der Ausschleusvorrichtung (5) teilgenau ausgeschleust werden.
  12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführen von Behälterverschlüssen zu der Behandlungsstrecke (4) und/oder das Ausschleusen von Behälterverschlüssen aus der Behandlungsstrecke (4) über den Maschinentakt ausgelöst wird, bevorzugt bei Vorliegen eines Auslösesignals, besonders bevorzugt unter Berücksichtigung einer Mindestbehandlungszeit.
  13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführen von Behälterverschlüssen zu der Behandlungsstrecke (4) und/oder das Ausschleusen von Behälterverschlüssen aus der Behandlungsstrecke (4) beim Erreichen einer Referenzposition in einem Parallelprozess ausgelöst wird, bevorzugt unter Berücksichtigung einer Mindestbehandlungszeit.
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