EP2787088A2 - Verfahren zur Herstellung eines nichtkornorientierten höherfesten Elektrobandes, Elektroband und dessen Verwendung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines nichtkornorientierten höherfesten Elektrobandes, Elektroband und dessen Verwendung Download PDF

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EP2787088A2
EP2787088A2 EP20140171177 EP14171177A EP2787088A2 EP 2787088 A2 EP2787088 A2 EP 2787088A2 EP 20140171177 EP20140171177 EP 20140171177 EP 14171177 A EP14171177 A EP 14171177A EP 2787088 A2 EP2787088 A2 EP 2787088A2
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EP
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electrical steel
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strip
cold
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EP2787088A3 (de
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Franz Dorninger
Roman Sonnleitner
Herbert Kreuzer
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Voestalpine Stahl GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a high-strength electrical steel and the electrical steel produced by the process and its use.
  • Stator and rotor packages of electric motors and generators as well as disk packs of transformers are made of so-called electrical steel.
  • Electrical steel is a strip steel sheet, for example, with thicknesses between 0.1 mm and 2 mm.
  • This strip steel sheet is punched into the required shapes and from the individual stamped components, the corresponding packages are assembled, which are then processed into finished electric motors, generators or transformers.
  • both the rotor and the stator parts are usually punched out of the same sheet in order to reduce the waste, and therefore have the same properties.
  • an iron core packed sheets
  • its ferromagnetic properties which are preset by the steel manufacturer, or at least prepared to be adjusted by a final annealing at the user, the permeability and thus the magnetic Increased flux density in the coil. hereby For example, the number of turns can be reduced to achieve a required inductance.
  • the iron of the core is an electrical conductor, in a coil of iron core through which alternating current flows, a current flows in it in a quasi-closed winding called eddy current. This eddy current is reduced when the core is not made of a piece of iron but from a stack of iron sheets already described.
  • Such electrical bands are made of a relatively soft steel material.
  • the rotors can be relatively large, so that in the moving masses very high centrifugal forces can occur.
  • these very high centrifugal forces cause stretching to take place, so that very narrow air gaps are difficult to realize; on the other hand, the high centrifugal forces can also lead to a failure of the rotor material.
  • the object of the invention is to provide a method for producing a higher-strength, non-grain-oriented electrical steel, which in addition to high strength has good magnetic properties.
  • a partially recrystallised structure for setting defined strength values is set by utilizing segregation regions in the microstructure.
  • the mechanical properties of the overall structure are influenced by the thickness of the strip, whereby the mechanical properties of the overall structure are influenced, depending on the proportion of recrystallization or recrystallization gradient.
  • recuperated areas mentioned contribute to the high strength of the material, the recrystallized areas to the good magnetic properties, so that here a compromise between the magnetic properties and the high strengths can be found.
  • strength-increasing effect is obtained by adding solid solution strengthening elements such as Si (necessary for segregation regions), Al, Mn and P.
  • FIG. 1 Element distribution analyzes by means of a microprobe are shown over the cross section both in the hot strip and in the cold rolled and finally annealed (partially recrystallized annealed) state.
  • the dark (blue to red) areas are Si-richer and in the light (green to yellow) areas are Si-poorer zones in the microstructure.
  • FIG. 2 Areas with increased silicon content, in which the structure is recovered and not yet recrystallized.
  • FIG. 3 shows a relatively uniform distribution of silicon in the largely recrystallized microstructure.
  • FIGS. 4 to 6 show the cross section in the cross section of partially recrystallized finished material in thickness 0.65 mm with similar chemical composition (comparable to that of Example 1) in different recrystallization stages.
  • the final annealing temperature or the annealing time can be varied so that the corresponding recrystallization gradient in the steel strip is produced via the annealing temperature or the annealing time or both.
  • an adjustment is made according to the invention such that the degree of recrystallization is between 5% and 95%, whereby a maximum upper yield strength ReH of 450 MPa to 850 MPa, in particular 500 MPa to more than 750 MPa is possible.
  • the final annealing temperature is selected between 600 ° C and 800 ° C, preferably selected between 650 ° C and 720 ° C, the annealing time between 60 s and 300 s, in particular between 60 s and 240 s, in particular between 120 s and 220 s lies.
  • the electrical steel according to the invention can be used in high-speed machines, in which the rotor is exposed to very high mechanical loads, at the same time not extremely high demands on the magnetic properties in the rotor. In contrast, excellent magnetic properties are usually required for the stator.
  • both rotor and stator can be manufactured from the same base material. This allows for optimal cutting utilization of the tape. Since the high strengths are achieved primarily by recrystallization of certain areas of the structure, the stator parts can be fully recrystallized with appropriate annealing after punching and achieve excellent magnetic properties. The advantage over an increase in strength achieved by precipitation hardening is that the strengthening (recovered structure), but magnetically worse areas can be cured. The necessary annealing treatment corresponds to the conventional annealing for semi-finished electrical steel.
  • a final annealing of the partially recrystallized material compared to the annealing of (after the final annealing trained and deformed) "normal" semi-finished material has the Advantage that smaller changes in the stamped geometries can be expected.
  • a vacuum treatment for decarburization of the material is first carried out in the steelworks and then carried out in a conventional manner of continuous casting.
  • the correspondingly obtained by the continuous casting slabs are then processed into hot strip, wherein the slab drawing temperature is preferably between 1000 ° C and 1200 ° C, in particular between 1000 ° C and 1150 ° C, the final rolling temperature between 800 ° C and 950 ° C, in particular between 830 ° C and 910 ° C and the coiler temperature at 500 ° C to 800 ° C, in particular between 650 ° C and 750 ° C.
  • an optional hot strip annealing may be performed between hot and cold rolling.
  • the hot strip thus obtained is then further processed cold to cold-rolled strip, the degree of deformation being between 60% and 85%, in particular between 65% and 85%, with five rolling steps being used in the usual continuous cold-rolling process.
  • the thickness is then between 0.1 mm and 1.5 mm, preferably 0.25 mm to 1 mm.
  • the final annealing parameters for the corresponding stamped parts which should have a high strength by partial recrystallization, are adjusted so that the annealing temperature between 600 ° C and 800 ° C, in particular between 650 ° C and 720 ° C, the annealing time also depends on the annealing temperature is between 60 s and 300 s, in particular between 60 s and 240 s, in particular between 120 s and 220 s.
  • the hot strip is made as described above with the reel temperature at 720 ° C.
  • the hot strip thus obtained is then subjected to cold forming into cold strip in a continuous cold rolling process, wherein the degree of cold working is 70%.
  • the cold strip thickness is 0.65 mm.
  • the hot strip was prepared as described above and coiled at 660 ° C, then the hot strip was continuously rolled to cold strip in a cold rolling process, the cold working degree being 83% and the cold strip thickness being 0.35 mm.
  • the stamped parts were annealed at a final annealing temperature of 670 ° C for 150 s.
  • the corresponding hot strip was prepared as described above and coiled at 660 ° C.
  • the hot rolled strip was then cold rolled continuously with a cold work rate of 77% and a cold rolled strip thickness of 0.5 mm.
  • the annealing time was 150 s.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines höherfesten nicht kornorientierten Elektrobandes, wobei aus einer Schmelze eine Bramme vergossen wird, die Bramme warmgewalzt, gegebenenfalls kann eine optionale Warmbandglühung zwischen dem Warm- und Kaltwalzen durchgeführt werden, und anschließend kaltgewalzt wird und das Kaltband zur Erzielung eines teilrekristallisierten Gefüges zur Einstellung von Festigkeitswerten ReH im Bereich von 450 MPa bis 850 MPa, vorzugsweise 450 MPa bis 800 MPa, bei einer Glühtemperatur von 600°C bis 800°C, vorzugsweise 650°C bis 720°C für 60 s bis 300 s, insbesondere 60 s bis 240 s geglüht wird, insbesondere zwischen 120 s und 220 s.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines höherfesten Elektrobandes sowie das mit dem Verfahren hergestellte Elektroband und dessen Verwendung.
  • Stator- und Rotorpakete von Elektromotoren und Generatoren sowie Lamellenpakete von Transformatoren werden aus sogenanntem Elektroband hergestellt. Bei Elektroband handelt es sich um ein Bandstahlblech, beispielsweise mit Dicken zwischen 0,1 mm und 2 mm.
  • Dieses Bandstahlblech wird in die benötigten Formen gestanzt und aus den einzelnen gestanzten Bestandteilen werden die entsprechenden Pakete zusammengefügt, welche anschließend zu fertigen Elektromotoren, Generatoren oder Transformatoren verarbeitet werden. Bei diesen Stanzverfahren werden üblicherweise, um den Verschnitt zu reduzieren, sowohl die Läufer- als auch die Statorteile aus demselben Blech gestanzt, haben also die entsprechend gleichen Eigenschaften. Wird in einer Spule ein derartiger Eisenkern (paketierte Bleche) eingesetzt, so wird durch dessen ferromagnetische Eigenschaften, die vom Stahlhersteller voreingestellt werden, oder zumindest soweit vorbereitet werden, dass sie durch ein abschließendes Glühen beim Anwender eingestellt werden, die Permeabilität und damit auch die magnetische Flussdichte in der Spule erhöht. Hierdurch kann die Anzahl der Windungen verringert werden, um eine benötigte Induktivität zu erreichen.
  • Weil das Eisen des Kerns ein elektrischer Leiter ist, fließt in einer von Wechselstrom durchflossenen Spule mit Eisenkern in diesem ein Strom in einer quasi kurz geschlossenen Windung, der Wirbelstrom genannt wird. Dieser Wirbelstrom wird geringer, wenn der Kern nicht aus einem Stück Eisen sondern aus einem Stapel der bereits beschriebenen Eisenbleche besteht.
  • Derartige Elektrobänder bestehen aus einem relativ weichen Stahlmaterial. Insbesondere im Motoren- und Generatorenbau ist es für die Hersteller einerseits interessant die Luftspalte zu verringern, weil dies die magnetische Effektivität erhöht, andererseits treten insbesondere bei sehr schnell drehenden Motoren und insbesondere Generatoren sehr hohe Fliehkräfte auf. Insbesondere bei Generatoren können die Rotoren relativ groß sein, so dass bei den bewegten Massen sehr hohe Fliehkräfte auftreten können. Diese sehr hohen Fliehkräfte führen einerseits dazu, dass eine Streckung stattfindet, so dass sehr enge Luftspalte schwierig zu realisieren sind, andererseits können die hohen Fliehkräfte auch zu einem Versagen des Rotormaterials führen.
  • Um diesen Problemen zu begegnen ist es aus dem Stand der Technik bekannt, Elektroband mit höheren Festigkeitseigenschaften auszubilden.
  • Um die Festigkeitseigenschaften von Elektroband zu erhöhen wird üblicherweise mit Aluminium-Silizium-Legierungskonzepten gearbeitet. Solche Legierungskonzepte sind beispielsweise aus der JP 2010090474 A bekannt, bei der ein relativ hoher Siliziumanteil eingesetzt wird. Einen allgemeineren Überblick liefert ein Skriptum "4th International Conference on Magnetism and Metallurgy", WMM '10, Freiberg, Germany, "Magnetic and Mechanical Properties of Newly Developed High-Strength Non-Oriented Electrical Steel", Seiten 277 bis 281.
  • Zudem sind aus der EP 2031 079 A1 ein hochfestes elektromagnetisches Stahlband und ein Verfahren zum Herstellen desselbigen bekannt. Aus dieser Schrift ist es bekannt, dass Kupfer den Rekristallisationsgrad steigert, wobei der Gehalt geringer als 0,1 Masse-%, insbesondere geringer als 0,01 Masse-% sein soll.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zum Herstellen eines höherfesten, nicht kornorientierten Elektrobandes zu schaffen, welches neben einer hohen Festigkeit gute magnetische Eigenschaften hat.
  • Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Erfindungsgemäß wird ein teilrekristallisiertes Gefüge zur Einstellung von definierten Festigkeitswerten durch Ausnutzung von Seigerungsbereichen im Gefüge eingestellt.
  • Werden nachfolgend Gehalte angegeben, verstehen sich diese immer in Masse-%.
  • Bei der Produktion von hochlegiertem Elektroband mit Siliziumgehalten > 2 Masse-% treten beim Stranggießen Seigerungen von Silizium in der Bramme auf. Nach dem Erwärmen und anschließendem Warmwalzprozess sind im Warmbandquerschnitt längliche Bereiche mit erhöhten Siliziumgehalten feststellbar (Figur 1). Diese sind auch noch im kaltgewalzten Zustand erkennbar (Figuren 2 und 3). In diesen Bereichen wird durch den erhöhten Siliziumgehalt die Rekristallisation etwas verzögert, im Vergleich zu Bereichen mit niedrigerem Siliziumgehalt. Zusammen mit anderen Mechanismen, wie z. B. der Scherverformung in den oberflächennahen Bereichen und geringerer Warmbandkorngröße in den oberflächennahen Bereichen, führt bei einer entsprechenden Wahl eines Zeit-/Temperaturfensters bei der Schlussglühung zu einer Rekristallisation in erster Linie in oberflächennahen, siliziumärmeren Bereichen, wohingegen Seigerungsbereiche mit erhöhtem Siliziumgehalt sich erst in einem erholten und nicht rekristallisiserten Zustand befinden(Figuren 2 und 3) .
  • Insofern ergeben sich über die Dicke des Bandes unterschiedliche mechanische Eigenschaften, wobei je nach Rekristallisationsanteil bzw. Rekristallisationsgadient die mechanischen Eigenschaften des Gesamtgefüges beeinflusst werden.
  • Die genannten erholten Bereiche tragen zur hohen Festigkeit des Materials bei, die rekristallisierten Bereiche zu den guten magnetischen Eigenschaften, so dass hier ein Kompromiss zwischen den magnetischen Eigenschaften und den hohen Festigkeiten gefunden werden kann.
  • Zusätzlich wird durch Zugabe von mischkristallverfestigenden Elementen wie Si (notwendig für Seigerungsbereiche), Al, Mn und P festigkeitssteigernde Wirkung erzielt.
  • Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen hierbei:
    • Figur 1:
    Elementverteilungsanalysen mittels Mikrosonde über den Querschnitt einer Warmbandprobe;
    Figur 2:
    Elementverteilungsanalysen mittels Mikrosonde über den Querschnitt einer kaltgewalzten und schlussgeglühten Probe im teilrekristallisierten Zustand- geringer Rekristallisationsgrad;
    Figur 3:
    Elementverteilungsanalysen mittels Mikrosonde über den Querschnitt einer dritten Probe ebenfalls in kaltgewalzen und schlussgeglühtem, teilrekristallisierten Zustand- hoher Rekrisallisationsgrad;
    Figur 4:
    Schliffbild Fertigmaterialquerschnitt (hoher Anteil an rekristallisiertem Gefüge),Kaltbanddicke 0,65 mm; Rekristallisationsgrad < 90%, geringe verfestigende Wirkung durch teilrekristallisiertes Gefüge ReH = 571 MPa
    Figur 5:
    Schliffbild Fertigmaterialquerschnitt (mittlerer Anteil an rekristallisiertem Gefüge), Kaltbanddicke 0,65 mm; Rekristallisationsgrad < 75 %; mittlere verfestigende Wirkung durch teilrekristallisiertes Gefüge
    Figur 6:
    Schliffbild Fertigmaterialquerschnitt (geringer Anteil an rekristallisiertem Gefüge), Kaltbanddicke 0,65 mm; Rekristallisationsgrad < 20%; hohe verfestigende Wirkung durch teilrekristallisiertes Gefüge.
    Figur 7:
    ein Schliffbild Fertigmaterialquerschnitt (mittlerer Anteil an rekristallisiertem Gefüge), Kaltbanddicke 0,35 mm; ReH = 633 MPa
    Figur 8:
    Schliffbild Fertigmaterialquerschnitt (geringer Anteil an rekristallisiertem Gefüge), Kaltbanddicke 0,5 mm; ReH = 742 MPa
  • In den Figuren 1 - 3 sind Elementverteilungsanalysen mittels Mikrosonde über den Querschnitt sowohl im Warmband als auch im kaltgewalzten und schlussgeglühten (teilrekristallisiert geglüht) Zustand dargestellt. Wie aus der Legende der Mikrosondenaufnahmen ersichtlich, handelt es sich bei den dunklen (blau bis rot) Bereichen um Si-reichere und bei den hellen (grün bis gelb) Bereichen um Si-ärmere Zonen im Gefüge. Sichtbar sind dabei in Figur 2 Bereiche mit erhöhtem Siliziumgehalt, in denen das Gefüge erholt und noch nicht rekristallisiert vorliegt. Elementverteilungsanalyse in Figur 3 zeigt eine relativ gleichmäßige Verteilung von Silizium im großteils rekristallisierten Gefüge.
  • Figuren 4 bis 6 zeigen den Querschnitt im Querschliff von teilrekristallisiertem Fertigmaterial in Dicke 0,65 mm mit ähnlicher chemischer Zusammensetzung (vergleichbar mit jener von Beispiel 1) in unterschiedlichen Rekristallisationsstufen.
  • Erfindungsgemäß kann beim Schlussglühprozess des Elektrobandes, welches den Einfluss auf den Rekristallisationsgrad hat, bezüglich der Schlussglühtemperatur oder der Glühdauer variiert werden, so dass über die Glühtemperatur oder die Glühdauer oder beides der entsprechende Rekristallisationsgradient im Stahlband hergestellt wird. Hierbei wird erfindungsgemäß eine Einstellung so vorgenommen, dass der Rekristallisationsgrad zwischen 5 % und 95 % liegt, womit eine maximale obere Streckgrenze ReH von 450 MPa bis 850 MPa, insbesondere 500 MPa bis über 750 MPa möglich ist.
  • Es hat sich herausgestellt, dass sich der Prozess am stabilsten, reproduzierbarer und zuverlässiger im Bereich von 5 % bis 20 % und 70 % bis 95 % Rekristallisation fahren lässt.
  • Hierfür wird die Schlussglühtemperatur zwischen 600°C und 800°C gewählt, vorzugsweise zwischen 650°C und 720°C gewählt, wobei die Glühdauer zwischen 60 s und 300 s, insbesondere zwischen 60 s und 240 s, insbesondere zwischen 120 s und 220 s liegt.
  • Das erfindungsgemäße Elektroband kann Anwendung finden in schnell drehenden Maschinen, bei denen der Rotor sehr hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt ist, bei gleichzeitig nicht extrem hohen Anforderungen an die magnetischen Eigenschaften im Rotor. Im Gegensatz dazu werden in der Regel ausgezeichnete magnetische Eigenschaften für den Stator benötigt.
  • Um für beide Motorenkomponenten den jeweils optimalen Werkstoff einzusetzen, wären zwei Typen von Elektroband notwendig.
  • Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass aus dem gleichen Grundmaterial sowohl Rotor als auch Stator gefertigt werden können. Dies ermöglicht eine optimale Schnittausnutzung des Bandes. Da die hohen Festigkeiten in erster Linie durch Rekristallisation von bestimmten Bereichen des Gefüges erreicht wird, können die Statorteile mit entsprechender Glühbehandlung nach dem Stanzen vollständig rekristallisieren und ausgezeichnete magnetische Eigenschaften erreichen. Der Vorteil gegenüber einer durch Ausscheidungshärtung erreichten Festigkeitssteigerung ist, dass die verfestigenden (erholtes Gefüge), aber magnetisch schlechteren Bereiche ausgeheilt werden können. Die dazu notwendige Glühbehandlung entspricht der in der Technik üblichen Glühung für semi-finished Elektroband.
  • Eine Schlussglühung des teilrekristalliserten Materials im Vergleich zur Glühung von (nach der Schlussglühung dressierten und verformten) "normalen" Semi- Finished Material hat den Vorteil, dass geringere Änderungen der gestanzten Geometrien zu erwarten ist.
  • Für die Produktion wird im Stahlwerk zunächst eine Vakuumbehandlung zur Entkohlung des Werkstoffes vorgenommen und anschließend in an sich bekannter Weise der Strangguss vorgenommen. Die entsprechend durch den Strangguss erzielten Brammen werden anschließend zu Warmband verarbeitet, wobei die Brammenziehtemperatur vorzugsweise zwischen 1.000°C und 1.200°C, insbesondere zwischen 1.000°C und 1.150°C liegt, die Walzendtemperatur zwischen 800°C und 950°C, insbesondere zwischen 830°C und 910°C und die Haspeltemperatur bei 500°C bis 800°C, insbesondere zwischen 650 °C und 750°C. Gegebenenfalls kann eine optionale Warmbandglühung zwischen dem Warm- und Kaltwalzen durchgeführt werden. Das so erzielte Warmband wird anschließend kalt weiterverarbeitet zu Kaltband, wobei der Umformgrad zwischen 60 % und 85 %, insbesondere zwischen 65 % und 85 % liegt, wobei in üblichem kontinuierlichen Kaltwalzprozess mit fünf Walzschritten gearbeitet wird. Die Dicke beträgt dann zwischen 0,1 mm und 1,5 mm, vorzugsweise 0,25 mm bis 1 mm.
  • Die Schlussglühparameter für die entsprechenden gestanzten Teile, die eine hohe Festigkeit durch Teilrekristallisation besitzen sollen, werden so eingestellt, dass die Glühtemperatur zwischen 600°C und 800°C, insbesondere zwischen 650°C und 720°C beträgt, wobei die Glühdauer auch abhängig von der Glühtemperatur zwischen 60 s und 300 s, insbesondere zwischen 60 s und 240 s, insbesondere zwischen 120 s und 220 s liegt.
  • Das Elektroband wird von der chemischen Analyse so eingestellt, dass die folgenden Bereiche erzielt werden:
    • C < 0,01 Masse-%
    • Si 1,5 Masse-% - 3,5 Masse-%
    • Al 0,1 Masse-% - 2 Masse-%
    • Mn 0,1 Masse-% - 1 Masse-%
    • P 0,01 Masse-% - 0,2 Masse-%
    • S < 0,01 Masse-%
    • Ni + Cr + Ti + Nb + V + Cu gemeinsam < 1 Masse-%, vorzugsweise < 0,3 %, vorzugsweise nur als nichtzulegierte Verunreinigung
  • Die Erfindung wird anhand von Beispielen erläutert, wobei in den Beispielen die Abkürzungen wie folgt definiert sind:
    • Reh = obere Streckgrenze
    • Rm = Zugfestigkeit
    • A80 = Bruchdehnung
    • P15 = Ummagnetisierungsverlust bei 50 Hz und 1,5 Tesla
    • J50 = Polarisation bei einer Feldstärke von 5.000 A/m
    Beispiel 1 (Figur 4):
  • ReH > 550 MPa
    Rekristallisationsgrad < 90 %
  • Das Warmband wird wie oben beschrieben hergestellt, wobei die Haspeltemperatur 720°C beträgt. Das so erzielte Warmband wird anschließend einer Kaltverformung zu Kaltband unterzogen in einem kontinuierlichen Kaltwalzprozess, wobei der Kaltverformungsgrad 70 % beträgt. Die Kaltbanddicke beträgt 0,65 mm.
  • Das so erzielte Band bzw. so aus diesem Band erzielte Stanzteile werden anschließend bei 680°C für 150 s geglüht. Die chemische Analyse des Bandes war hierbei:
    C 0,0031 Masse-%
    Si 2,34 Masse-%
    Al 1,03 Masse-%
    Mn 0,27 Masse-%
    P 0,013 Masse-%
    S 0,006 Masse-%
  • Die mechanischen Eigenschaften, die erzielt werden konnten, lagen hierbei wie folgt:
    Mechanisch: Reh (quer): 571 MPa
    Rm (quer): 623 MPa
    A80: 18, 8 %
    Magnetisch: P15: 6,7 W/kg
    J50: 1,66T
    • Beispiel 2 (Figur 7):
  • ReH > 600 MPa
    Rekristallisationsgrad < 75 %
  • Das Warmband wurde wie oben beschrieben hergestellt und bei 660°C gehaspelt, anschließend wurde das Warmband zu Kaltband in einem Kaltwalzprozess kontinuierlich gewalzt, wobei der Kaltverformungsgrad 83 % betrug und die Kaltbanddicke 0,35 mm. Die ausgestanzten Teile wurden bei einer Schlussglühtemperatur von 670°C für 150 s geglüht.
  • Die chemische Analyse dieses Bandes war:
    C 0,0039 Masse-%
    Si 2, 3,11 Masse-%
    Al 0,92 Masse-%
    Mn 0,43 Masse-%
    P 0,014 Masse-%
    S 0,007Masse-%
  • Mit dieser Vorgehensweise ließen sich die folgenden Eigenschaften erzielen:
    Mechanisch: Reh (quer): 633 MPa
    Rm (quer): 672 MPa
    A80: 18,97%
    Magnetisch: P15: 6,7 W/kg
    J50: 1,64 T
    • Beispiel 3 (Figur 8) :
  • ReH > 650 MPa
    Rekristallisationsgrad < 20 %
  • Das entsprechende Warmband wurde wie zuvor beschrieben hergestellt und bei 660°C gehaspelt. Das erzielte Warmband wurde anschließend kontinuierlich kaltgewalzt mit einem Kaltverformungsgrad von 77 % und einer erzielten Kaltbanddicke von 0, 5 mm. Bei einer Schlussglühtemperatur von 650°C betrug die Glühdauer 150 s.
  • Die chemische Analyse des Bandes war hierbei wie folgt:
    C 0,0027 Masse-%
    Si 2,35 Masse-%
    Al 1,03 Masse-%
    Mn 0,53 Masse-%
    P 0,148 Masse-%
    S 0,004 Masse-%
  • Mit dieser Vorgehensweise ließen sich die folgenden Eigenschaften erzielen:
    Mechanisch: Reh (quer): 742 MPa
    Rm (quer): 779 MPa
    A80: 5,3 %
    Magnetisch: P15: 8.9 W/kg
    J50: 1,59 T
  • Bei den einzelnen Beispielen, insbesondere auch an den Figuren, kann man den Rekristallisationsgradienten erkennen, der über die Glühdauer erzielt wurde, jedoch auch bei verkürzter Glühdauer und höherer Temperatur erzielt werden kann, wobei sich hierbei auch der Gradient einstellen lässt.
  • Wie bei Beispielen 2 und 3 gezeigt wird, kann zusätzlich durch eine Variation der Legierungselemente, insbesondere eine Erhöhung von festigkeitssteigernden Elementen wie Silizium und Phosphor, welche als Mischkristallverfestiger wirken, bei ähnlichem Kristallisationsgrad eine zusätzliche Verfestigung des Werkstoffes erreicht werden.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Herstellen eines höherfesten nicht kornorientierten Elektrobandes, wobei aus einer Schmelze eine Bramme vergossen wird, die Bramme warmgewalzt, gegebenenfalls kann eine optionale Warmbandglühung zwischen dem Warm- und Kaltwalzen durchgeführt werden, und anschließend kaltgewalzt wird und das Kaltband zur Erzielung eines teilrekristallisierten Gefüges zur Einstellung von Festigkeitswerten ReH im Bereich von 450 MPa bis 850 MPa, vorzugsweise 450 MPa bis 800 MPa, bei einer Glühtemperatur von 600°C bis 800°C, vorzugsweise 650°C bis 720°C für 60 s bis 300 s, insbesondere 60 s bis 240 s geglüht wird, insbesondere zwischen 120 s und 220 s.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Elektroband mit der folgenden chemischen Analyse verwendet wird: C < 0,01 Masse-% Si 1,5 Masse-% - 3,5 Masse-% Al 0,1 Masse-% - 2,0 Masse-%, insbesondere 0,1 Masse-% bis 1,5 Masse-% Mn 0,1 Masse-% - 1 Masse-% P 0,01 Masse-% - 0,2 Masse-% S < 0,01 Masse-%
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt von Ni + Cr + Ti + Nb + V + Cu gemeinsam < 1 Masse-% vorzugsweise < 0,3 ist, vorzugsweise nur als nichtzulegierte Verunreinigung.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rekristallisationsgrad zwischen 5 % und 95 %, insbesondere zwischen 5 % und 20 % und zwischen 70 % und 95% beträgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektroband auf eine Dicke von 0,1 mm bis 1,5 mm, insbesondere 0,25 mm bis 1 mm, insbesondere 0,25 mm bis 0,65 mm gewalzt ist.
  6. Elektroband, hergestellt in einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektroband nicht kornorientiert und rekristallisiert mit Rekristallisierungsgraden von 5 % bis 95 %, vorzugsweise 5 % bis 20 % und 70 % bis 95 % ist.
  7. Verwendung eines Elektrobandes nach Anspruch 6 für Rotor- und Statorlamellenpakete von Elektromotoren oder - generatoren oder Lamellenpaketen von Transformatoren.
  8. Verwendung eines Elektrobandes nach Anspruch 6 für Rotor- und Statorlamellenpakete, wobei bei der Verwendung für Rotoren keine oder nur eine geringe Schlussglühung durchgeführt wird, so dass das Elektroband nicht oder nur schwach rekristallisiert verwendet wird und für Statoren teilrekristallisiert verwendet wird.
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