EP2782689A1 - Verfahren und umformwerkzeug zum warmumformen und presshärten von werkstücken aus stahlblech, insbesondere verzinkten werkstücken aus stahlblech - Google Patents

Verfahren und umformwerkzeug zum warmumformen und presshärten von werkstücken aus stahlblech, insbesondere verzinkten werkstücken aus stahlblech

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EP2782689A1
EP2782689A1 EP12778287.8A EP12778287A EP2782689A1 EP 2782689 A1 EP2782689 A1 EP 2782689A1 EP 12778287 A EP12778287 A EP 12778287A EP 2782689 A1 EP2782689 A1 EP 2782689A1
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EP
European Patent Office
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die
drawing edge
edge area
workpiece
insert part
Prior art date
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Janko Banik
Sascha Sikora
Maria KÖYER
Thomas Struppek
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
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    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/19—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering by interrupted quenching
    • C21D1/22—Martempering

Definitions

  • the invention relates to a method for hot forming and press hardening of plate-shaped or preformed workpieces made of sheet steel, in particular galvanized workpieces
  • the invention relates to a forming tool for hot forming and
  • Stamp associated die wherein the punch and / or the die cooling channels for passing a cooling fluid
  • devices With respect to the hot forming and press hardening of work ⁇ pieces made of sheet steel, devices are known comprising at least two tool halves, which are formed in regions, such that they have different thermal conductivity characteristics, which are used to adjust locally different strength properties in the component to be manufactured.
  • the method carried out with these devices will be familiar to those skilled in the art The term "Tailored-tempering.”
  • a corresponding device is for example from the
  • Rounding the workpiece have positive radii and form air gaps in the opposite areas, wherein adjacent to the air gaps projections are formed such that a distortion-free terminals is possible. This also allows different degrees of hardness in the component
  • the present invention has for its object to provide a method or a Ümformwerkmaschine of the type mentioned, which improves the flow properties for steel materials during hot working, so that the risk of occurrence of cracks in the hot forming of workpieces made of sheet steel, especially galvanized steel blanks
  • the die used for hot forming and press hardening is coated in its defined by a positive drawing radius Ziehkanten Society with material and / or provided with at least one insert which has a thermal conductivity which is lower by at least 10 W / (m * K) than the thermal conductivity the portion of the die adjacent the drawing edge region which contacts the workpiece during hot working and press hardening of the workpiece.
  • the applied in the drawing edge region material or arranged there insert part, which according to ⁇ fiction, has a relatively low thermal conductivity, ⁇ is formed so that its surface facing the workpiece has a extending over the drawing edge cross-dimension, which is in the range of 1.6 times up to 10 times,
  • the coated steel sheet (workpiece) to be formed becomes highly plastic
  • Zinc layer comes. With increasing sheet thickness and in
  • coated component can extend.
  • the material applied in the drawing edge region for example by coating, having a relatively low thermal conductivity, or the insert part having a relatively low thermal conductivity, is dimensioned to ensure that the component produced by hot forming and press-hardening is essentially completely martensitic Structure has.
  • the insert-influenced part of the press-hardened component may have a lower hardness than another part or the remaining part of the component, but this so influenced part of the press-hardened component according to the invention always still has a hardness above a required minimum hardness, the one
  • martensitic structure corresponds.
  • cracks in the coating for example in a Zinc layer, as well as in the corresponding coated sheet avoided or significantly reduced at least crack depths in the coating or the coated sheet metal.
  • the stresses occurring in the hot forming of the coated eg galvanized workpiece (steel sheet) and
  • Strains and the hardening occurring in the forming process are reduced by the reduced heat or temperature loss in comparison to that in a conventional tempered forming. This also reduces or prevents any local material failure.
  • Hot forming improves and thus eliminates the risk of cracking during hot forming of workpieces
  • Sheet steel preferably galvanized steel plates significantly reduced.
  • Material is less than 40 W / (m * K), preferably less than 30 W / (m * K), more preferably less than 20 W / (m * K).
  • a further advantageous embodiment of the solution according to the invention is characterized in that a heat insulating layer is or is arranged between the insert part and the die. In this way, the heat or temperature loss during the hot working of the workpiece can be further reduced.
  • this embodiment makes it possible to use an insert which is made of a particularly wear-resistant material, but which has a relatively high thermal conductivity, wherein the heat insulating layer, compared to the insert edge forming part of the insert no high mechanical
  • Stress in particular no high frictional stress is exposed, may consist of a heat insulating material, for example plastic or wood material, with low wear resistance.
  • the insert part has a projection extending over the inner circumference of the die and / or opposite to the edge of the cavity adjacent to the cavity of the die.
  • a further advantageous embodiment of the solution according to the invention is characterized in that the material applied in the drawing edge region of the die by deposition welding, preferably laser deposition welding on the
  • the one relatively small Thermal conductivity having material application can be replaced inexpensively by build-up welding, preferably laser deposition welding, if this is required due to a wear-related wear (removal).
  • Heat source or a heating fluid channel is locally selectively heated.
  • the heat dissipation from the workpiece to be formed can be significantly reduced and thus the flow properties of the steel material can be improved during hot forming. It is also within the scope of the present invention to combine several of the aforementioned or all the aforementioned embodiments of the solution according to the invention.
  • Fig. 1 shows a portion of an inventive
  • Fig. 2 shows a section of another invention
  • Fig. 3 is a sectional view of a pulling edge
  • Figures 4 and 7 are each a sectional view of a
  • Figures 5, 6 and 8 are each a sectional view of a
  • FIGS. 1 and 2 each show sections of cooled forming tools for hot-forming and press-hardening a plate-shaped or preformed workpiece 1 made of sheet steel, in particular a galvanized workpiece made of sheet steel.
  • the reference numeral 2 is a stamp and the reference numeral 3 is a die (die) of the respective forming tool designated.
  • the forming tool shown in FIG. 1 and / or FIG. 2 may optionally have a holding-down device (blank holder) which presses the workpiece 1 against the die 3 during the forming process.
  • the forming tool according to the invention is designed as a blank holder (low-holder) forming tool.
  • Die (die) 3 contains a cavity 4, in which the punch 2 during forming or deep drawing of the workpiece. 1 penetrates.
  • Figures 1 and 2 is the respective
  • Forming tool each shown in the closed state with the workpiece 1 formed therein.
  • cooling channels (not shown) for passing a cooling fluid are provided near the forming die surface.
  • the workpiece 1 to be formed is first heated to a target temperature, preferably to a temperature above the austenitizing temperature, and then shaped and quenched in the cooled forming tool.
  • the temperature of the heated plate-shaped or preformed workpiece 1 is preferably kept as high as possible prior to the forming in order to achieve an improvement in the flow properties of the workpiece 1 or a reduction of the stresses and / or strains during the forming process.
  • This can be influenced, for example, by the selected height of the heating temperature and / or by short transfer times, ie short handling times between the heating device (not shown), for example a continuous furnace, and the start of the forming.
  • the forming tool according to the invention is characterized by an optimized heat transfer coefficient. As a result, too rapid local cooling of the heated workpiece 1 (for example, the galvanized steel plate) is prevented after positioning and during the forming in the tool.
  • the die 3 is optimized with regard to the heat transfer coefficient.
  • the die 3 is in its drawing edge defined by a positive drawing radius. Area coated with material cohesively and / or provided there with at least one insert part 5, which has a thermal conductivity which is at least 10 W / (m * K) is lower than the thermal conductivity of the drawing edge region adjacent section 3.1 of the die 3, the during hot working and press hardening of the workpiece comes into contact with the same.
  • the means with comparatively low thermal conductivity are dimensioned such that it is furthermore ensured that a completely martensitic microstructure sets in the formed component (work piece) 1 after completion of the quenching process (press hardening), whereas the workpiece region affected by the drawing edge region executed according to the invention has a Reduction in hardness, but must be within the required minimum hardness, may have, whereby cracks in the workpiece 1 can be avoided or crack depths can be reduced.
  • the workpiece 1 facing surface of the applied in the drawing edge region material 6 (see Fig. 3) or arranged insert part 5 therefore has according to the invention over the drawing edge 7 extending transverse dimension, which is in the range of 1.6 times to 10 times the positive Drawing radius of the die 3 is located.
  • the respective die 3 has at least one insertion part 5 in its pulling edge region defined by a positive drawing radius, whose thermal conductivity is preferably less than 40 W / (m * K), particularly preferably less than 30 W / ( m * K).
  • the at least one insert part 5 is annular or strip-shaped and inserted into a formed in the drawing edge region of the die 3 recess 3.2.
  • a die 3 are shown schematically. In the exemplary embodiment shown in FIG.
  • a die 3 serving for hot-forming and press-hardening is coated, in its drawing edge region defined by a positive drawing radius, with material 6 which has a relatively low thermal conductivity.
  • the material (coating) 6 is preferably ceramic, for example alumina or zirconia.
  • the selective coating of the drawing edge region can be effected, for example, by flame spraying, in particular powder flame spraying or wire flame spraying, or by arc spraying or plasma spraying.
  • Coating 6 is, for example, in the range of 1.6 times to 4 times, preferably in the range of 1.6 times to 2 times, the positive drawing radius of the die 3.
  • the coating 6 is or can face the adjacent surface 3.1 slightly protrude the die 3, for example, about 0.25 mm to 0.5 mm or more.
  • the serves for hot forming and press hardening die 3 is provided in the edge region with a drawing produced by build-up welding material application 6 ', which has a relatively low thermal conductivity ⁇ .
  • build-up welding material application 6 ' which has a relatively low thermal conductivity ⁇ .
  • This application material 6 ' may be, for example, chromium steel, titanium or high alloy steel, such as X5CrNil8-10, which has a thermal conductivity of about 30 W / (m * K) or less than 30 W / (m * K ) exhibit.
  • the applied by contract ⁇ welding on the handle edge portion of material 6 ' is so far applied and subsequently removed by milling or grinding, that it is substantially flush with the surface of the die 3 closes or in the surface of 3.1 low- recigig protruding from the surface 3.1 of the die. 3
  • the die 3 shown in a section in FIG. 5 substantially corresponds to the exemplary embodiment shown in FIG. Again, in the pulling edge region of the die 3 is a strip-shaped insert member 5 with relatively less
  • the insert 5 consists for example of ceramic, preferably of aluminum oxide (Al 2 O 3) or zirconium oxide.
  • the outer edge of the insert part 5 forming the pulling edge region terminates substantially flush with the surface 3.1 of the die 3.
  • FIG. 5 also shows a further option or alternative for reducing the heat loss of the heated workpiece.
  • This alternative or additional option is that in the die 3, a heat source or a heating channel leading channel 8 is integrated, by means of which the drawing edge region of the die 3 is locally selectively heated.
  • the heat source for example in the form of one or more electrical heating wires, or the channel 8 carrying a heating fluid is integrated in the insert part 5 forming the drawing edge region.
  • the illustrated in Fig. 6 embodiment differs from that shown in Figures 1, 2 and 5 ⁇ execution examples in that a heat insulating layer 9 is disposed between the insert 5 and the die 3.
  • the heat insulating layer 9 is single-layered or multi-layered and consists for example of plastic
  • the die 3 used for hot forming and press hardening in the drawing edge region is again provided with a material application 6 'produced by build-up welding, which has a relatively low thermal conductivity.
  • the material application 6 ' is designed such that it has a position opposite to that of FIG.
  • Thermal conductivity material having the heat dissipation from the heated workpiece 1 is reduced.
  • Heat source or a heating fluid leading channel 8 may be integrated, by means of which / / the drawing edge region of the die 3 can be locally selectively heated.
  • FIG. 8 differs from the exemplary embodiment according to FIG. 6 in that the insert part 5 has a relative to the inner circumference of the cavity 4 of the die 3 or opposite to the cavity 4
  • the reference numeral 9 again denotes a disposed between the insert part 5 and the die 3 heat insulating layer.
  • the stamp and / or possibly also the sheet holder (Nieder ⁇ holder) with means 5, 5.1, 6, 6 ', 6.1 and / or 9 are provided with low thermal conductivity ⁇ to optimize the heat transfer coefficients.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmumformen und Presshärten von plattenförmigen oder vorgeformten Werkstücken aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Werkstücken (1) aus Stahlblech, bei dem das Werkstück (1) auf eine Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur erhitzt und anschließend in einem gekühlten Umformwerkzeug, das einen Stempel (2) und eine Matrize (3) aufweist, umgeformt und abgeschreckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Warmumformen und Presshärten verwendete Matrize (3) in ihrem durch einen positiven Ziehradius definierten Ziehkantenbereich mit Material (6, 6' ) Stoffschlüssig beschichtet und/oder dort mit mindestens einem Einsatzteil (5) versehen ist, das eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die um mindestens 10 W/ (m * K) geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit des dem Ziehkantenbereich benachbarten Abschnitts (3.1) der Matrize (3), der beim Warmumformen und Presshärten des Werkstückes (1) mit demselben in Kontakt gelangt, wobei die dem Werkstück (1) zugewandte Oberfläche des im Ziehkantenbereich aufgetragenen Materials (6; 6' ) oder angeordneten Einsatzteiles (5) ein sich über die Ziehkante (7) erstreckendes Quermaß besitzt, das im Bereich des 1,6-fachen bis 10-fachen des positiven Ziehradius der Matrize (3) liegt. Ferner wird ein entsprechendes Umformwerkzeug beansprucht.

Description

Verfahren und ümformwerkzeug zum Warmumformen und Presshärten von Werkstücken aus Stahlblech , insbesondere verzinkten
Werkstücken aus Stahlblech
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmumformen und Presshärten von plattenförmigen oder vorgeformten Werkstücken aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Werkstücken aus
Stahlblech, bei dem das Werkstück auf eine Temperatur
oberhalb der Austenitisierungstemperatur erhitzt und
anschließend in einem gekühlten Umformwerkzeug, das
mindestens einen Stempel und mindestens eine Matrize
aufweist, umgeformt und abgeschreckt wird. Ferner betrifft die Erfindung ein Umformwerkzeug zum Warmumformen und
Presshärten von plattenförmigen oder vorgeformten Werkstücken aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Werkstücken aus Stahlblech, mit mindestens einem Stempel und einer dem
Stempel zugeordneten Matrize, wobei der Stempel und/oder die Matrize Kühlkanäle zum Durchleiten eines Kühlfluids
aufweisen .
Hinsichtlich der Warmumformung und Presshärtung von Werk¬ stücken aus Stahlblech sind Vorrichtungen bekannt, die mindestens zwei Werkzeughälften aufweisen, wobei diese bereichsweise derart ausgebildet sind, dass sie unterschiedliche Wärmeleiteigenschaften besitzen, die genutzt werden, um lokal unterschiedliche Festigkeitseigenschaften in dem herzustellenden Bauteil einstellen zu können. Das mit diesen Vorrichtungen ausgeführte Verfahren wird von Fachleuten mit dem Begriff „ Tailored-Tempering" bezeichnet. Eine entsprechende Vorrichtung ist beispielsweise aus der
DE 10 2009 018 798 AI bekannt. Ferner ist es bekannt, die Maß- und Passgenauigkeit von umgeformten Bauteilen dadurch zu erhöhen, dass die■ zur
Herstellung verwendeten Werkzeughälften im Bereich von
Rundungen des Werkstücks positive Radien aufweisen und in den gegenüberliegenden Bereichen Luftspalte bilden, wobei benachbart zu den Luftspalten Vorsprünge derart ausgebildet sind, dass ein verzugsfreies Klemmen ermöglicht wird. Dadurch können auch unterschiedliche Härtegrade im Bauteil
eingestellt werden. Eine entsprechende Vorrichtung zum
Herstellen von gehärteten Bauteilen aus Stahlblech ist in der DE 10 2004 038 626 B3 beschrieben.
Untersuchungen haben gezeigt, dass bei der Warmumformung von verzinkten Stahlplatinen in konventionellen ümformwerkzeugen mitunter Risse in der Zinkbeschichtung entstehen. Die Risse können sich in die Platine fortsetzen, so dass es zu einem vorzeitigen Bauteilversagen kommen kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. ein ümformwerkzeug der eingangs genannten Art anzugeben, das die Fließeigenschaften für Stahlwerkstoffe während der Warmumformung verbessert, so dass die Gefahr des Auftretens von Rissen bei der Warmumformung von Werkstücken aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Stahlplatinen
erheblich verringert wird. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Umformwerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß wird die zum Warmumformen und Presshärten verwendete Matrize in ihrem durch einen positiven Ziehradius definierten Ziehkantenbereich mit Material beschichtet und/oder mit mindestens einem Einsatzteil versehen, das eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die um mindestens 10 W/ (m * K) geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit des dem Ziehkantenbereich benachbarten Abschnitts der Matrize, der beim Warmumformen und Presshärten des Werkstückes mit demselben in Kontakt gelangt. Das im Ziehkantenbereich aufgetragene Material oder dort angeordnete Einsatzteil, welches erfindungs¬ gemäß eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt, wird · so ausgebildet, dass sich dessen dem Werkstück zugewandte Oberfläche ein sich über die Ziehkante erstreckendes Quermaß besitzt, das im Bereich des 1,6-fachen bis 10-fachen,
vorzugsweise im Bereich des 1,6-fachen bis β-fachen des positiven Ziehradius der Matrize liegt. Die Quererstreckung (Quermaß) des eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit
aufweisenden, im Ziehkantenbereich angeordneten Materials bzw. Einsatzteils ist also beschränkt und vergleichsweise klein .
Insbesondere in dem durch einen positiven Ziehradius defi- nierten Ziehkantenbereich der Matrize wird das umzuformende beschichtete Stahlblech (Werkstück) hohen plastischen
Verformungen unterworfen. Durch das Einwirken des Werkzeug- Stempels erfährt das Werkstück in diesem Bereich zunächst eine Druckbeanspruchung, die sich während der fortgesetzten Schließbewegung des Umformwerkzeuges in eine Zugbeanspruchung wandelt. Aufgrund des hohen Temperaturunterschiedes zwischen dem Werkstück und dem Umformwerkzeug werden die lokalen
Fließeigenschaften des Werkstücks in einem herkömmlichen Umformwerkzeug, insbesondere im Ziehradius des Gesenks eines herkömmlichen Umformwerkzeuges negativ beeinflusst, wobei es häufig zu Rissen in der Beschichtung, beispielsweise
Zinkschicht kommt. Mit zunehmender Blechdicke und in
Abhängigkeit der Komplexität der Geometrie des
herzustellenden Bauteils können sich unterschiedliche
Risstiefen ausbilden, die sich bis in das Blech des
beschichteten Bauteils erstrecken können.
Erfindungsgemäß ist das im Ziehkantenbereich beispielsweise durch Beschichten aufgetragene, eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisende Material bzw. das dort angeordnete, eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisende Einsatz- teil so bemessen, dass sichergestellt ist, dass das durch Warmumformen und Presshärten hergestellte Bauteil ein im Wesentlichen vollständig martensitisches Gefüge aufweist. Der durch die Ziehkante der Matrize., d.h. das eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisende Material bzw.
Einsatzteil beeinflusste Teil des pressgehärteten Bauteils kann dabei eine geringere Härte aufweisen als ein anderer Teil oder der restliche Teil des Bauteils, wobei jedoch dieser so beeinflusste Teil des pressgehärteten Bauteils erfindungsgemäß stets noch eine oberhalb einer geforderten Mindesthärte liegende Härte aufweist, die einem
martensitischen Gefüge entspricht. Auf diese Weise werden Risse in der Beschichtung, beispielsweise in einer Zinkschicht, sowie in dem entsprechend beschichteten Blech vermieden oder zumindest Risstiefen in der Beschichtung bzw. dem beschichteten Blech erheblich reduziert. Die bei der Warmumformung des beschichten, z.B. verzinkten Werkstückes (Stahlblechs) auftretenden Spannungen und
Dehnungen sowie die auftretende Verfestigung im Umformprozess werden durch den reduzierten Wärme- bzw. Temperaturverlust im Vergleich zu demjenigen bei einer konventionellen temperier- ten Umformung vermindert. Hierdurch wird auch ein eventuelles lokales Materialversagen reduziert oder verhindert.
Durch die vorliegende Erfindung werden somit die Fließeigenschaften von Werkstücken aus Stahlblech während der
Warmumformung verbessert und damit die Gefahr des Auftretens von Rissen bei der Warmumformung von Werkstücken aus
Stahlblech, vorzugsweise verzinkten Stahlplatinen erheblich reduziert. Insbesondere wird durch die vorliegende Erfindung die Machbarkeit von Bauteilen, die eine komplexe
dreidimensionale Form aufweisen und aus beschichtetem, z.B. verzinktem Stahlblech herzustellen sind, verbessert.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung sieht vor, dass die Wärmeleitfähigkeit des im Ziehkanten- bereich angeordneten Einsatzteils oder aufgetragenen
Materials weniger als 40 W/ (m * K) , vorzugsweise weniger als 30 W/ (m * K) , besonders bevorzugt weniger als 20 W/ (m * K) beträgt. Hierdurch wird der Wärme- bzw. Temperaturverlust während der Warmumformung des Werkstückes vorteilhaft
reduziert und das Umformverhalten des Werkstückes
entsprechend verbessert. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einsatz- teil und der Matrize eine Wärmeisolierschicht angeordnet wird bzw. ist. Auf diese Weise kann der Wärme- bzw. Temperaturverlust während der Warmumformung des Werkstückes weiter verringert werden. Insbesondere ermöglicht diese Ausgestaltung, ein Einsatzteil zu verwenden, das aus einem besonders verschleißfesten Werkstoff hergestellt ist, der jedoch eine relativ hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt, wobei die Wärmeisolierschicht, die im Vergleich zu dem den Ziehkantenbereich bildenden Einsatzteil keiner hohen mechanischen
Beanspruchung, insbesondere keiner hohen Reibbeanspruchung ausgesetzt ist, aus einem Wärmeisoliermaterial, zum Beispiel Kunststoff oder Holzwerkstoff, mit geringer Verschleißfestigkeit bestehen kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Lösung ist vorgesehen, dass das Einsatzteil einen gegenüber dem Innenumfang der Matrize und/oder gegen- über der an die Kavität der Matrize angrenzenden Randumfangs- flache vorstehenden Vorsprung aufweist. Durch diesen eine lokale Erhöhung darstellenden Vorsprung kann die Wärmeabfuhr aus dem umzuformenden Werkstück vor dem Ziehradius noch wirksamer reduziert werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass das im Ziehkantenbereich der Matrize aufgetragene Material durch Auftragsschweißen, vorzugsweise Laserauftragsschweißen auf die
Matrize aufgetragen wird. Auf diese Weise lässt sich relativ einfach die Wärmeleitfähigkeit im Ziehkantenbereich der
Matrize zuverlässig verringern. Der eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisende Materialauftrag kann durch Auftragsschweißen, vorzugsweise Laserauftragsschweißen kostengünstig erneuert werden, wenn dies aufgrund einer verschleißbedingten Abnutzung (Abtragung) erforderlich ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Ziehkantenbereich der Matrize mittels einer in der Matrize integrierten
Wärmequelle oder eines ein Heizfluid führenden Kanals örtlich selektiv erwärmt wird. Auch hierdurch können die Wärmeabfuhr aus dem umzuformenden Werkstück erheblich verringert und damit die Fließeigenschaften des Stahlwerkstoffs während der Warmumformung verbessert werden. Es liegt auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung, mehrere der vorgenannten oder alle vorgenannten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung miteinander zu kombinieren.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere
Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen
Umformwerkzeuges in Schnittansicht;
Fig. 2 einen Abschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen
Umformwerkzeuges in Schnittansicht;
Fig. 3 eine Schnittansicht eines eine Ziehkante
umfassenden Abschnitts eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges mit einer im Ziehkantenbereich angeordneten, eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisenden BeSchichtung;
Figuren 4 und 7 jeweils eine Schnittansicht eines eine
Ziehkante umfassenden Abschnitts eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges mit im Ziehkantenbereich durch Auftragsschweißen aufgebrachtem Material, das jeweils eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist; und
Figuren 5, 6 und 8 jeweils eine Schnittansicht eines eine
Ziehkante umfassenden Abschnitts eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges mit einem im Ziehkantenbereich angeordneten Einsatzteil, das eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist.
In den Figuren 1 und 2 sind jeweils Abschnitte von gekühlten Umformwerkzeugen zum Warmumformen und Presshärten eines plattenförmigen oder vorgeformten Werkstückes 1 aus Stahl— blech, insbesondere eines verzinkten Werkstückes aus Stahlblech dargestellt. Mit dem Bezugszeichen 2 ist ein Stempel und mit dem Bezugszeichen 3 ist eine Matrize (Gesenk) des jeweiligen Umformwerkzeuges bezeichnet. Darüber hinaus kann das in Fig. 1 und/oder Fig. 2 dargestellte Umformwerkzeug optional einen Niederhalter (Blechhalter) aufweisen, der beim Umformvorgang das Werkstück 1 gegen die Matrize 3 drückt. Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße Umformwerkzeug jedoch als blechhalterloses (niederhalterloses) Umformwerkzeug ausgebildet .
Die Matrize (Gesenk) 3 enthält eine Kavität 4, in die der Stempel 2 beim Umformen bzw. Tiefziehen des Werkstücks 1 eindringt. In den Figuren 1 und 2 ist das jeweilige
Umformwerkzeug jeweils im geschlossenen Zustand mit dem darin umgeformten Werkstück 1 gezeigt. In dem Stempel 2 und/oder der Matrize 3 sind nahe der formgebenden Werkzeugoberfläche Kühlkanäle (nicht gezeigt) zum Durchleiten eines Kühlfluids vorhanden. Das umzuformende Werkstück 1 wird vor dem Einlegen in das geöffnete Umform- werkzeug zunächst auf eine Zieltemperatur, vorzugsweise auf eine Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur erhitzt und anschließend in dem gekühlten Umformwerkzeug umgeformt und abgeschreckt.
Die Temperatur des erhitzen plattenförmigen oder vorgeformten Werkstücks 1 wird vor der Umformung vorzugsweise möglichst hoch gehalten, um eine Verbesserung der bei der Umformung wirkenden Fließeigenschaften des Werkstücks 1 bzw. eine Reduzierung der Spannungen und/oder Dehnungen zu erzielen. Dies kann zum Beispiel über die gewählte Höhe der Erwär- mungstemperatur und/oder durch kurze Transferzeiten, d.h. kurzen Handlingzeiten zwischen der Erwärmungsvorrichtung (nicht gezeigt), beispielsweise einem Durchlaufofen, und dem Start der Umformung, beeinflusst werden. Das erfindungsgemäße Umformwerkzeug zeichnet sich durch einen optimierten Wärmeübergangskoeffizienten aus. Hierdurch wird eine zu schnelle lokale Abkühlung des erhitzen Werkstücks 1 (z.B. der verzinkten Stahlplatine) nach dem Positionieren und während der Umformung im Werkzeug verhindert. Erfindungsgemäß ist zumindest die Matrize 3 hinsichtlich des Wärmeübergangskoeffizienten optimiert. Hierzu ist die Matrize 3 in ihrem durch einen positiven Ziehradius definierten Ziehkanten- bereich mit Material stoffschlüssig beschichtet und/oder dort mit mindestens einem Einsatzteil 5 versehen, das eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die um mindestens 10 W/ (m * K) geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit des dem Ziehkanten- bereich benachbarten Abschnitts 3.1 der Matrize 3, der beim Warmumformen und Presshärten des Werkstückes mit demselben in Kontakt gelangt. Die Mittel mit vergleichsweise geringer Wärmeleitfähigkeit sind dabei derart bemessen, dass weiterhin gewährleistet ist, dass sich im umgeformten Bauteil (Werk- stück) 1 nach Abschluss des Abschreckvorgangs (Presshärtens) ein vollständig martensitisches Gefüge einstellt, wohingegen der durch den erfindungsgemäß ausgeführten Ziehkantenbereich beeinflusste Werkstückbereich eine Reduzierung der Härte, die jedoch im Rahmen der geforderten Mindesthärte liegen muss, aufweisen kann, wodurch Risse im Werkstück 1 vermieden bzw. Risstiefen reduziert werden können. Die dem Werkstück 1 zugewandte Oberfläche des im Ziehkantenbereich aufgetragenen Materials 6 (vgl. Fig. 3) oder angeordneten Einsatzteiles 5 besitzt daher erfindungsgemäß ein sich über die Ziehkante 7 erstreckendes Quermaß, das im Bereich des 1,6-fachen bis 10- fachen des positiven Ziehradius der Matrize 3 liegt.
In den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen weist die jeweilige Matrize 3 in ihrem einen positiven Ziehradius definierten Ziehkantenbereich mindestens ein Einsatzteil 5 auf, dessen Wärmeleitfähigkeit vorzugsweise weniger als 40 W/ (m * K) , besonders bevorzugt weniger als 30 W/ (m * K) beträgt. Das mindestens eine Einsatzteil 5 ist ringförmig oder leistenförmig ausgebildet und in eine im Ziehkantenbereich der Matrize 3 ausgebildete Ausnehmung 3.2 eingesetzt . In den Figuren 3 bis 8 sind weitere Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Umformwerkzeuges , vorzugsweise einer Matrize 3 schematisch dargestellt. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine zum Warmumformen und Presshärten dienende Matrize 3 in ihrem durch einen positiven Ziehradius definierten Ziehkantenbereich mit Material 6 beschichtet, das eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist. Bei dem Material (Beschichtung) 6 handelt es sich vorzugsweise um Keramik, beispielsweise um Aluminiumoxid oder Zirkonoxid. Das selektive Beschichten des Ziehkantenbereichs kann beispielsweise durch Flammspritzen, insbesondere Pulverflammspritzen oder Drahtflammspritzen, oder durch Lichtbogenspritzen oder Plasmaspritzen erfolgen.
Das Quermaß der sich über die Ziehkante 7 erstreckenden
Beschichtung 6 liegt beispielsweise im Bereich des 1,6-fachen bis 4-fachen, vorzugsweise im Bereich des 1,6-fachen bis 2- fachen des positiven Ziehradius der Matrize 3. Die Beschich- tung 6 steht bzw. kann gegenüber der benachbarten Oberfläche 3.1 der Matrize 3 geringfügig vorstehen, beispielsweise um ca. 0,25 mm bis 0,5 mm oder auch mehr.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die zum Warmumformen und Presshärten dienende Matrize 3 im Ziehkantenbereich mit einem durch Auftragsschweißen hergestellten Materialauftrag 6' versehen, der eine relativ geringe Wärme¬ leitfähigkeit besitzt. Vor dem Auftragsschweißen wird im Ziehkantenbereich der Matrize 3 zum Beispiel durch spanende Bearbeitung eine sich quer über die Ziehkante erstreckende
Vertiefung 3.3 hergestellt. In dieser Vertiefung (Ausnehmung) 3.3 wird anschließend durch Auftragsschweißen Material 6' mit relativ geringer Wärmeleitfähigkeit angeordnet. Bei diesem Auftragsmaterial 6' kann es sich beispielsweise um Chromstahl, Titan oder hoch legierten Stahl, wie z.B. X5CrNil8-10 handeln, die eine Wärmeleitfähigkeit von ca. 30 W/ (m * K) bzw. weniger als 30 W/ (m * K) aufweisen. Das durch Auftrags¬ schweißen auf den Ziehkantenbereich aufgetragene Material 6' wird soweit aufgetragen bzw. anschließend durch Fräsen oder Schleifen abgetragen, dass es im Wesentlichen flächenbündig im der Oberfläche 3.1 der Matrize 3 abschließt oder gering- fügig gegenüber der Oberfläche 3.1 der Matrize 3 vorsteht.
Die in Fig. 5 in einem Abschnitt dargestellte Matrize 3 entspricht im Wesentlichen dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel. Auch hier ist im Ziehkantenbereich der Matrize 3 ein leistenförmiges Einsatzteil 5 mit relativ geringer
Wärmeleitfähigkeit angeordnet. Das Einsatzteil 5 besteht beispielsweise aus Keramik, vorzugsweise aus Aluminiumoxid (AI2O3) oder Zirkonoxid. Die den Ziehkantenbereich bildende Außenseite des Einsatzteils 5 schließt im Wesentlichen bündig mit der Oberfläche 3.1 der Matrize 3 ab.
In Fig. 5 ist zudem eine weitere Option oder Alternative zur Reduzierung des Wärmeverlustes des erhitzten Werkstücks dargestellt. Diese Alternative oder zusätzliche Option besteht darin, dass in der Matrize 3 eine Wärmeguelle oder ein Heizfluid führender Kanal 8 integriert ist, mittels der/dem der Ziehkantenbereich der Matrize 3 örtlich selektiv beheizbar ist. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Wärmeguelle, beispielsweise in Form eines oder mehrerer elektrischer Heizdrähte, oder der ein Heizfluid führende Kanal 8 in dem den Ziehkantenbereich bildenden Einsatzteil 5 integriert ist. Das in Fig. 6 dargestellt Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von den in den Figuren 1, 2 und 5 gezeigten Ausführungs¬ beispielen dadurch, dass zwischen dem Einsatzteil 5 und der Matrize 3 eine Wärmeisolierschicht 9 angeordnet ist. Die Wärmeisolierschicht 9 ist einschichtig oder mehrschichtig ausgebildet und besteht beispielsweise aus Kunststoff
und/oder Mineralwolle. Bei dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die zum Warmumformen und Presshärten dienende Matrize 3 im Ziehkantenbereich wiederum mit einem durch Auftragsschweißen hergestellten Materialauftrag 6' versehen, der eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist der Materialauftrag 6' jedoch so ausgebildet, dass er einen gegenüber dem
Innenumfang der Matrize 3 oder gegenüber der an die Kavität 4 der Matrize 3 angrenzenden Randumfangsfläche vorstehenden Vorsprung 6.1 aufweist. Durch diese lokale Erhöhung bzw.
diesen lokalen Vorsprung 6.1 aus einem eine relativ geringe
Wärmeleitfähigkeit aufweisenden Material wird die Wärmeabfuhr aus dem erhitzten Werkstück 1 reduziert. Ergänzend zu diesem Materialauftrag 6' kann in der Matrize wiederum eine
Wärmequelle oder ein Heizfluid führender Kanal 8 integriert sein, mittels der/dem der Ziehkantenbereich der Matrize 3 örtlich selektiv beheizt werden kann.
Das in Fig. 8 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 dadurch, dass das Einsatzteil 5 einen gegenüber dem Innenumfang der Kavität 4 der Matrize 3 oder gegenüber der an die Kavität 4
angrenzenden Randumfangsfläche vorstehenden Vorsprung 5.1 aufweist. Das Bezugszeichen 9 bezeichnet dabei wiederum eine zwischen dem Einsatzteil 5 und der Matrize 3 angeordnete Wärmeisolierschicht . Die Ausführung der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und/oder in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten oder Abwandlungen denkbar, die auch bei einer von den Ausführungsbeispielen abweichenden Gestaltung von der in den beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen. So können beispielsweise zusätzlich auch der Stempel und/oder gegebenenfalls auch der Blechhalter (Nieder¬ halter) mit Mitteln 5, 5.1, 6, 6' , 6.1 und/oder 9 mit gerin¬ ger Wärmeleitfähigkeit zur Optimierung des Wärmeübergangs- koeffizienten versehen sein.

Claims
Pa ten tan sprüche
Verfahren zum Warmumformen und Presshärten von
plattenförmigen oder vorgeformten Werkstücken (1) aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Werkstücken (1) aus Stahlblech, bei dem das Werkstück auf eine Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur erhitzt und anschließend in einem gekühlten Umformwerkzeug, das mindestens einen Stempel (2) und mindestens eine Matrize (3) aufweist, umgeformt und abgeschreckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Warmumformen und Presshärten verwendete Matrize (3) in ihrem durch einen positiven
Ziehradius definierten Ziehkantenbereich mit Material (6,
6' ) Stoffschlüssig beschichtet und/oder dort mit mindestens einem Einsatzteil (5) versehen ist, das eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die um mindestens 10 W/ (m * K) geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit des dem Ziehkantenbereich benachbarten Abschnitts (3.1) der Matrize (3), der beim larmumformen und Presshärten des Werkstückes (1) mit demselben in Kontakt gelangt, wobei die dem Werkstück (1) zugewandte Oberfläche des im Ziehkantenbereich aufgetragenen Materials (6; 6' ) oder angeordneten Einsatzteiles (5) ein sich über die Ziehkante
(7) erstreckendes Quermaß besitzt, das im Bereich des 1,6-fachen bis 10-fachen des positiven Ziehradius der Matrize (3) liegt.
Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeleitfähigkeit des im Ziehkantenbereich angeordneten Einsatzteils (5) oder aufgetragenen Materials (6, 6' ) weniger als 40 W/ (m * K) , vorzugsweise weniger als 30 W/ (m * K) beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine
Einsatzteil (5) leistenförmig ausgebildet und in eine im Ziehkantenbereich der Matrize (3) ausgebildete Ausnehmung (3.2) eingesetzt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einsatzteil (5) und der Matrize (3) eine Wärmeisolierschicht (9) angeordnet ist .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (5) einen gegenüber dem Innenumfang der Matrize (3) und/oder
gegenüber der an die Kavität (4) der Matrize (3)
angrenzenden Randumfangsfläche (3.1) vorstehenden Vorsprung (5.1) aufweist .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das im Ziehkantenbereich der Matrize (3) aufgetragene Material (6' ) durch
Auftragsschweißen auf die Matrize (3) aufgetragen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der Ziehkantenbereich der Matrize (3) mittels einer in der Matrize integrierten Wärmeguelle oder eines ein Heizfluid führenden Kanals
(8) örtlich selektiv erwärmt wird. Umformwerkzeug zum Warmumformen und Presshärten von
plattenförmigen oder vorgeformten Werkstücken (1) aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Werkstücken (1) aus Stahlblech, mit mindestens einem Stempel (2) und einer dem Stempel zugeordneten Matrize (3), wobei der Stempel (2) und/oder die Matrize (3) Kühlkanäle zum Durchleiten eines Kühlfluids aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (3) in ihrem durch einen positiven Ziehradius definierten Ziehkantenbereich mit Material (6; 6' )
Stoffschlüssig beschichtet und/oder dort mit mindestens einem Einsatzteil (5) versehen ist, das eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die um mindestens 10 W/ (m * K) geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit des dem Ziehkantenbereich benachbarten Abschnitts (3.1) der Matrize (3), der beim Warmumformen und Presshärten des Werkstückes (1} mit demselben in Kontakt gelangt, wobei die dem Werkstück (1) zugewandte Oberfläche des im Ziehkantenbereich aufgetragenen Materials (6; 6' ) oder angeordneten Einsatzteiles (5) ein sich über die Ziehkante (7) erstreckendes Quermaß besitzt, das im Bereich des 1,6-fachen bis 10-fachen des positiven Ziehradius der Matrize (3) liegt.
9. Umformwerkzeug nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeleitfähigkeit des im Ziehkantenbereich angeordneten Einsatzteils (5) oder aufgetragenen Materials (6, 6' ) weniger als 40 W/ (m * K) , vorzugsweise weniger als 30 W/ (m * K) beträgt.
10. Umformwerkzeug nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine
Einsatzteil (5) leistenförmig ausgebildet und in eine im Ziehkantenbereich der Matrize (3) ausgebildete Ausnehmung (3.2) eingesetzt ist.
11. Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einsatzteil (5) und der Matrize (3) eine Wärmeisolierschicht (9) angeordnet ist .
Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (5) einen gegenüber dem Innenumfang der Matrize (3) und/oder
gegenüber der an die Kavität (4) der Matrize (3)
angrenzenden Randumfangsfläche (3.1) vorstehenden Vorsprung (5.1) aufweist.
Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass das im Ziehkantenbereich der Matrize (3) aufgetragene Material (6' ) durch Auftragsschweißen auf die Matrize (3) aufgetragen ist.
Umformwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Matrize (3) eine
Wärmequelle oder ein Heizfluid führender Kanal (8)
integriert ist, mittels der/dem der Ziehkantenbereich der Matrize (3) örtlich selektiv beheizbar ist.
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