EP2832868B1 - Presswerkzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges - Google Patents

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EP2832868B1
EP2832868B1 EP14002359.9A EP14002359A EP2832868B1 EP 2832868 B1 EP2832868 B1 EP 2832868B1 EP 14002359 A EP14002359 A EP 14002359A EP 2832868 B1 EP2832868 B1 EP 2832868B1
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EP
European Patent Office
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edge
pressing
running
die
selected region
Prior art date
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EP14002359.9A
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EP2832868A3 (de
EP2832868A2 (de
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Markus Faulstich
Thoralf Krause
Arnd Greding
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Rothenberger AG
Original Assignee
Rothenberger AG
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Publication date
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Publication of EP2832868A3 publication Critical patent/EP2832868A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
    • B21D39/048—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods using presses for radially crimping tubular elements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B27/00—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for
    • B25B27/02—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for connecting objects by press fit or detaching same
    • B25B27/10—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for connecting objects by press fit or detaching same inserting fittings into hoses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53709—Overedge assembling means
    • Y10T29/53717—Annular work
    • Y10T29/53726—Annular work with second workpiece inside annular work one workpiece moved to shape the other

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a pressing tool.
  • the invention also relates to a pressing tool which can be produced by such a method.
  • Such pressing tools are usually used to connect pipe sections by pressing the pipe sections against one another by means of the pressing tool.
  • the pressing tools have at least two pressing jaws which can be moved relative to one another and between which the pipe sections to be connected can be brought. By moving the pressing jaws towards one another, a deformation force is exerted on the pipe sections to be connected and the pipe sections are pressed against one another as a result.
  • the pressing jaws are usually surface-hardened in various areas. Nitrocarburizing, for example, has previously been used as a hardening process. Due to the only small depth of hardening that can be achieved using this process, losses in service life have previously had to be accepted.
  • Press tools with surface-hardened areas are from the US 2003/046973 A1 , the EP 1 447 179 A2 and the DE 10 2006 050 799 A1 known.
  • the invention is based on the object of proposing possibilities by means of which premature signs of wear on the pressing tool, in particular its pressing jaws, are counteracted and the service life is thus extended.
  • This high dimensional accuracy of the hardening is achieved because only a small area of a surface layer is heated by the action of the laser beam and the necessary very rapid cooling takes place through the dissipation of heat into the pressing tool or the pressing jaw. It is therefore neither necessary to heat the press tool or the press jaw nor to cool it with a quenching medium in order to form the hardness layer.
  • the formation of the hard layer is therefore relatively easy to implement in terms of process technology and is therefore relatively inexpensive.
  • the blank used to produce the press jaw can be forged or made of cast, in particular investment casting.
  • the pressing jaw has or consists of a metallic alloy, in particular has or consists of steel, in particular has or consists of highly tempered steel.
  • materials with a crystalline structure are used. Such materials can be hardened or at least promote hardening close to the surface.
  • the at least one selected area can be used form the hardness layer close to the surface, whereas the rest of the press jaw still retains its ductile structure. In this way, it is avoided that in the event of an overload there is a brittle fracture and the associated bursting of the press jaw. Due to the ductile structure of the press jaw in the non-hardened areas, sufficient deformation of the material is ensured in the event of overload, so that a ductile fracture occurs at best.
  • the hard layer has a thickness of approximately 0.2 mm to approximately 1.5 mm, in particular 0.5 mm to 1.2 mm. This ensures a sufficient thickness of the hardening layer in order to achieve sufficient wear resistance and thus to achieve a long service life.
  • the thickness of the hardness layer also forms the hardening depth over which the hardness layer extends from the surface of the press jaw.
  • the thickness of the hardness layer should be essentially constant, in particular should be constant throughout.
  • the thickness of the hard layer is varied or can be varied between approximately 0.2 mm to approximately 1.5 mm, in particular 0.5 mm to 1.2 mm.
  • the press jaw has a die and at least one end face, which for
  • the at least one selected area being in the transition from the die to the end face.
  • the at least one area is affected by the hardening treatment, which area is subject to a particularly high load when the pipe sections are pressed.
  • the transition of the die to the end face affected here scrubs along the outer circumference of the pipe section to be pressed in the course of the closing movement of the pressing jaws and is therefore subject to high mechanical stress.
  • the formation of the hard layer in the transition prevents premature wear at the transition.
  • the at least one selected area lies adjacent to at least one edge or at a distance from at least one adjacent edge in the transition of the die to the end face.
  • the edge itself remains unhardened or at least largely unhardened, so that the edge still has a certain ability to absorb pressure.
  • the edge can also have a ductile structure, whereas the hardness layer is then formed in the subsequent transition.
  • the edge can be a marginal edge, for example a longitudinal edge.
  • the edge is to be understood as the area of a linear extension in which two surfaces or sides of the pressing jaw that are at an angle to one another adjoin or lie on one another.
  • the edge is thus formed by the area of the line of intersection of two surfaces or sides of the pressing jaws that are at an angle to one another.
  • the edge forms one common edge of the two mutually angled surfaces or sides of the press jaw.
  • the edge is preferably designed to be rounded or beveled.
  • the transition from the die to the end face only the section or sections with the smallest distance from the central axis of the die is or are laser-irradiated. This saves processing time, since the entire transition from the die to the end face is not laser-irradiated. Since only the section or sections with the smallest distance to the central axis of the die are laser-irradiated, the hardness layer formed in the transition is interrupted at least once or several times. This also effectively counteracts possible crack formation, for example coming over the hardened section or sections.
  • the areas in the transition of the die to the end face are nevertheless covered by the hardness layer, which are particularly mechanically stressed during pressing.
  • the central axis is to be understood as the axis coinciding with the longitudinal axis of the pipe sections to be pressed or the axis which is spaced apart in parallel and which lies in the center of the die formed by the pressing jaws.
  • the press jaw has at least one contact side with at least one contact surface against which a running or sliding element, such as a drive roller, can be brought into operative contact, the at least one selected area lying on the contact surface.
  • a running or sliding element such as a drive roller
  • An actuating device acts on this area, namely the contact side or contact surface, in order to press the pressing jaw against the pipe sections to be pressed while exerting a pressing force.
  • the contact side or the contact surface is acted upon, for example, by a drive roller of the actuating device.
  • the contact side or the contact surface is therefore subject to high mechanical stress.
  • the formation of the hardening layer prevents premature wear.
  • the selected area can extend on the contact surface into or over an inlet curve for the running or sliding element.
  • the run-in rounding is also encompassed by the hardness layer brought about by means of the laser beam.
  • the selected area extends on the contact surface and ends in front of or at an inlet curve for the running or sliding element. This saves machining time, since the run-in rounding itself is excluded from hardening.
  • the at least one selected area lies adjacent to at least one edge on the contact surface or the at least one selected area lies at a distance from at least one adjacent edge on the contact surface.
  • the edge itself remains unhardened or at least largely unhardened, so that the edge still has a certain ability to absorb pressure.
  • the edge can also have a ductile structure, whereas the hardness layer is then formed in the adjoining area of the contact surface.
  • the edge can be a marginal edge, for example a longitudinal edge.
  • the configuration according to claim 4 saves processing time, since not the entire contact area is laser irradiated.
  • the hardened layer formed is interrupted at least once or several times. This also effectively counteracts any possible crack formation, for example coming over the hardened strip or the hardened strips.
  • the contact surface can be set in a targeted manner with regard to the expansion of the hardness layer.
  • the strip or the strips are to be designed with increasing, in particular essentially linearly increasing, width, so that the resulting hardness layer in their Width increases. This increase in the width of the hardened layer counteracts tilting of the running or sliding element engaging it in a particularly effective manner and thus a high positional stability for the running or sliding element is achieved in a simple manner.
  • the configuration according to claim 5 also prevents the hard layer from breaking out at the edge.
  • the edge can be an edge of the type described above.
  • the configuration according to claim 6 and also the configuration according to claim 7 are each aimed at the advantages of the configurations of claims 4 and / or 5, the configuration according to claim 6 and the configuration according to claim 7 each being a particularly expedient configuration of the hardness layer.
  • the laser-treated strips are at a greater distance from one another at one end than at their other end.
  • a tilting of the running or sliding element engaging it is particularly counteracted in this area and thus a higher positional stability for the running or sliding element is achieved.
  • the strips should run away from one another with their longitudinal extension in the direction of the running or sliding movement of the running or sliding element carried out during the pressing process.
  • the positional stability for the running or sliding element generated by means of the strips increases as the load on the contact surface by the running or sliding element increases.
  • the strips can run on a "V" in the direction of the running or sliding movement of the running or sliding element carried out during the pressing process.
  • the widths of the strips can be essentially identical to one another.
  • the strips can also be axially symmetrical to one another with respect to the longitudinal center axis of the press jaw.
  • the strips become wider in the direction of the running or sliding movement of the running or sliding element carried out during the pressing process, preferably uniformly and / or equally larger in width to one another.
  • the surface pressure on the contact surface which increases during the pressing process as the path of the running or sliding element increases, is taken into account in order to achieve effective wear protection through the hardness layer.
  • the press jaw has a die and adjoining end faces, which each serve to form a closing joint, and has at least one contact side with a contact surface against which a running or sliding element, such as a drive roller , can be brought into operative contact, and several selected areas are laser-irradiated, of which selected areas lie in the transition from the die to one of the end faces, in the transition from the die to the other of the end faces and / or on the contact surface.
  • a running or sliding element such as a drive roller
  • the invention comprises a pressing tool which can be or is produced by a method of the type described above.
  • Figure 1 shows - in a schematic representation - a possible embodiment of a pressing tool 100, which is used to connect workpieces by means of forming.
  • the Press tool 100 has two press jaws 1 and 1 'which are pivotably mounted on an intermediate member 110 so that press jaws 1 and 1' act in the manner of pliers.
  • the pressing jaws 1 and 1 ' are preferably designed essentially identically.
  • An active surface is formed by the die 2, by means of which the pressing jaws 1 and 1 'are pressed against a seated between them (and in the Figure 1 not shown) press pipe to be pressed, for example a pipe connection.
  • the respective die 2 is designed, for example, as a half cylinder, with the die 2 in the closed state, as it is in FIG Figure 1 is shown, by the mutually opposite end faces of the respective dies 2 closing joints 120 and 130 are formed.
  • the contact side 5 of the pressing jaws 1 and 1 ' is designed so that a running or sliding element, such as a drive roller, can be brought into operative contact thereon.
  • the running or sliding element can be part of a drive device for actuating the pressing tool 100.
  • the pressing jaws 1 and 1 ′ are moved in the area of their die 2 in the direction towards one another.
  • the respective contact side 5 can be designed with a corresponding slope, so that to carry out the actuation of the pressing jaws 1 and 1 ', the running or sliding element can move in the direction according to arrow 200 on the contact side 5.
  • Figure 2 shows an example of a press jaw 1.1, which for example in the press tool 100 according to FIG Figure 1 can be used.
  • the press jaw 1.1 according to the Figure 2 differs from the press jaws 1 and 1 'according to FIG Figure 1 for example, in that the die 2 forms a polygonal half-cylinder.
  • the die 2 can also have any other geometry.
  • the die 2 of the pressing jaw 1.1 also has, for example, at least two circumferential sections, in particular three circumferential sections 26, 27 and 28, of which the circumferential sections 26 and 28 have a different diameter than the circumferential section 27, the diameters of the circumferential sections 26 and 28 in relation to one another Are essentially the same.
  • End faces 3 and 4 adjoin the die 2 on both sides with their end faces 7 and 8, which each serve to form the closing joint 120 and 130, respectively.
  • FIG. 11 shows the areas of a press jaw that are particularly stressed during pressing, as they are used in the press tool 100, using the press jaw 1.1 according to FIG Figure 2 .
  • the sections 12, 13 and 14 which are particularly stressed are marked for this purpose by the distances 12, 13 and 14 drawn at a distance from the press jaw 1.1.
  • a laser beam acts on at least one or two of these sections 12, 13 and 14 in order to to form a hard layer close to the surface. It can also be provided that the sections 12, 13 and 14 are all laser-beamed.
  • Figures 4 to 10 show examples of the laser treatment of sections 12, 13 and / or 14.
  • the Figure 4 shows the press jaw 1.1 in a view from below.
  • the press jaw 1.1 was acted upon by a laser beam in several selected areas 12.1, 13.1 and 14.1, so that a hard layer 40 close to the surface has formed in each of the selected areas 12.1, 13.1 and 14.1.
  • the selected area 12.1 lies in the transition from the die 2 to the end face 3, which is used to form the closing joint 120.
  • the selected area 13.1 lies in the transition from the die 2 to the end face 4, which is used to form the closing joint 130.
  • the end faces 3 and 4 each adjoin the die 2 at the end with respect to the outer circumference.
  • the transition from the die 2 to the face 3 and the transition from the die 2 to the face 4 are preferably arranged at essentially the same distance from the central axis 19 of the die 2.
  • the selected area 12.1 and the selected area 13.1 each extend into the opposite edges 10 and 11, which preferably form marginal edges.
  • Another selected area 14.1 which has been laser-treated, relates to the contact surface 6 of FIG Contact side 5.
  • the hardness layer 40 is also formed there as a result of the laser treatment.
  • the selected area 14.1 there also extends into the opposite edges 10 and 11. For example, the selected area 14.1 extends beyond the arched section 9 of the inlet rounding 25.
  • the Figure 5 shows a further embodiment of a press jaw 1.2 as a cutout in the area of the die 2.
  • the press jaw 1.2 according to the Figure 5 differs from the press jaw 1.1 according to Figure 4 Among other things, in that in the transition from the die 2 to the face 3 and also in the transition from the die 2 to the face 4, only sections 15, 16 and 17, 18 with the smallest distance to the central axis 19 of the die 2 were laser irradiated, so that the hard layer 40 has only formed there.
  • the Figure 6 shows a press jaw 1.3 as a cutout in the area of its contact surface 6.
  • the press jaw 1.3 according to FIG Figure 6 differs from the press jaw 1.1 according to Figure 4 inter alia in that a selected area 14.3 has been laser-irradiated, which only extends up to or in front of the curved section 9 of the inlet rounding 25.
  • the curved section 9 thus still has a ductile structure, for example, whereas the hardness layer 40 has formed on the remaining contact surface 6.
  • the Figure 7 shows another press jaw 1.4 as a cutout in the area of its contact surface 6.
  • the press jaw 1.4 according to FIG Figure 7 differs from the press jaw 1.3 according to Figure 6 inter alia in that a selected area 14.4 has been laser-treated, which is on the contact surface 6, but already ends at a distance in front of the opposing longitudinal edges 10 and 11.
  • the selected area 14.4 can lie, for example, in the manner of a single strip 20 on the contact surface 6, for example in that the strip 20 was generated by continuously advancing the laser beam.
  • the individual strip 20 preferably runs in the direction of the running or sliding movement of a running or sliding element.
  • the Figure 8 shows another press jaw 1.5 as a cutout in the area of its contact surface 6.
  • the press jaw 1.5 differs from the press jaw 1.4 according to FIG Figure 7 inter alia in that a selected area 14.5 has been laser irradiated on the contact surface 6, which area extends in two strips 21 and 22. It is provided that the strips 21 and 22 are spaced apart from one another, in particular are at essentially the same distance from one another, and run with their longitudinal extent in the direction of the running or sliding movement of the running or sliding element.
  • At least one of the strips 21 and 22 preferably has a constant width in the direction of its longitudinal extension.
  • the strips 21 and 22 can each have a constant width in the direction of their longitudinal extension. It is also conceivable that the strips 21 and 22 are designed to be essentially identical in width to one another.
  • the Figure 9 shows yet another press jaw 1.6 as a cutout in the area of its contact surface 6.
  • the press jaw 1.6 according to FIG Figure 9 differs from the press jaw 1.5 according to Figure 8 inter alia in that there is a selected area 14.6 on the contact surface 6, which is formed by two strips 23 and 24, the strips 23 and 24 running away from one another, preferably forming a V-shape.
  • the strips 23 and 24 preferably run away from one another in the direction of the running or sliding movement of the running or sliding element according to arrow 200 carried out during the pressing process.
  • the strips 23 and 24 can extend in their longitudinal extension up to or up to the inlet rounding 25, in particular up to, up to or over its curved section 9.
  • the strips 23 and 24 each have a constant width in the direction of their longitudinal extension.
  • the strips 23 and 24 are preferably designed to be essentially identical in width to one another.
  • the strips 23 and 24 can also be axially symmetrical to one another with respect to the longitudinal center axis 29 of the press jaw 1.6.
  • the strips 23 'and 24' preferably run away from one another in the direction of the running or sliding movement of the running or sliding element according to arrow 200 carried out during the pressing process, the strips 23 'and 24' simultaneously increasing in width in this direction, preferably uniformly and / or to each other in the same way become larger in their width.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges. Ferner betrifft die Erfindung ein Presswerkzeug, welches durch ein solches Verfahren herstellbar ist.
  • Derartige Presswerkzeuge werden üblicherweise zum Verbinden von Rohrstücken eingesetzt, indem mittels des Presswerkzeuges die Rohrstücke gegeneinander verpresst werden. Dazu weisen die Presswerkzeuge wenigstens zwei gegeneinander bewegbare Pressbacken auf, zwischen denen die zu verbindenden Rohrstücke bringbar sind. Durch eine Bewegung der Pressbacken in Richtung gegeneinander wird eine Umformkraft auf die zu verbindenden Rohrstücke ausgeübt und dadurch die Verpressung der Rohrstücke gegeneinander vollzogen.
  • Die Pressbacken sind aus Gründen des Verschleißschutzes üblicherweise an verschiedenen Bereichen oberflächengehärtet. Als Härteverfahren wurde bisher beispielsweise das Nitrocarburieren genutzt. Durch die mittels dieses Verfahrens nur geringe erreichbare Einhärtetiefe mussten bisher Einbußen in der Lebensdauer in Kauf genommen werden.
  • Presswerkzeuge mit oberflächengehärteten Bereichen sind aus der US 2003/046973 A1 , der EP 1 447 179 A2 und der DE 10 2006 050 799 A1 bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Möglichkeiten vorzuschlagen, mittels denen verfrühten Verschleißerscheinungen an dem Presswerkzeug, insbesondere seinen Pressbacken, entgegengewirkt und somit die Lebensdauer verlängert wird.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie mit einem Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges mit den Merkmalen des Anspruchs 3 gelöst. Ferner werden zur Lösung der Aufgabe ein Presswerkzeug mit den Merkmalen des Anspruches 11 sowie ein Presswerkzeug mit den Merkmalen des Anspruches 12 vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges weist folgende in der angegebenen Reihenfolge aufeinanderfolgende Schritte auf:
    1. i) Formung eines zumindest teilweise härtbaren Rohlings auf das oder ein Fertigmaß einer Pressbacke
    2. ii) Beaufschlagen wenigstens eines ausgewählten Bereiches der Oberfläche der Pressbacke mittels eines Laserstrahles zur Ausbildung wenigstens einer oberflächennahen Härteschicht.
  • Durch die Herstellung eines Presswerkzeuges auf diese Art und Weise lassen sich auf den Pressbacken oberflächennahe Härteschichten erzeugen, deren Härte und Einhärtetiefe so groß ist, dass eine hohe Lebensdauer erreicht wird. Durch die Nutzung eines Strahles, nämlich des Laserstrahles, lassen sich zudem gezielt lokale Oberflächenbereiche des Presswerkzeuges härten, ohne dass dazu das gesamte Presswerkzeug bzw. die jeweilige Pressbacke zu erhitzen ist. Es lässt sich dadurch eine scharfe Abgrenzung zwischen gehärteten Bereichen und nicht gehärteten Bereichen an dem Presswerkzeug bzw. der jeweiligen Pressbacke erreichen, so dass mit hoher Maßhaltigkeit auch nur die zur Härtung bestimmten Bereiche auch tatsächlich gehärtet werden. Diese hohe Maßhaltigkeit der Härtung ist erreicht, weil durch das Einwirken des Laserstrahles lediglich nur ein kleiner Bereich einer Oberflächenschicht erhitzt wird und die notwendige sehr schnelle Abkühlung durch die Abfuhr der Wärme in das Presswerkzeug bzw. die Pressbacke erfolgt. Es ist somit weder das Presswerkzeug bzw. die Pressbacke zu erhitzen noch durch ein Abschreckmedium abzukühlen, um die Härteschicht auszubilden. Das Ausbilden der Härteschicht ist daher verfahrenstechnisch relativ einfach zu realisieren und damit relativ kostengünstig.
  • Der zur Herstellung der Pressbacke verwendete Rohling kann geschmiedet sein oder aus Guss, insbesondere Feinguss, hergestellt sein.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Pressbacke eine metallische Legierung aufweist oder daraus besteht, insbesondere Stahl aufweist oder daraus besteht, insbesondere hochvergüteten Stahl aufweist oder daraus besteht. Dadurch kommen Werkstoffe mit kristallinem Gefüge zum Einsatz. Derartige Werkstoffe sind härtbar oder begünstigen zumindest ein oberflächennahes Härten. Indem ein vergüteter Stahl, insbesondere hochvergüteter Stahl, genutzt wird, lässt sich in dem wenigstens einen ausgewählten Bereich die oberflächennahe Härteschicht ausbilden, wohingegen der Rest der Pressbacke noch immer sein duktiles Gefüge beibehält. Auf diese Art und Weise wird vermieden, dass es bei einer Überlastung zu einem Sprödbruch und damit verbunden zu einem Bersten der Pressbacke kommt. Durch das duktile Gefüge der Pressbacke in den nicht gehärteten Bereichen ist somit eine ausreichende Verformung des Materials bei Überlastung sichergestellt, so dass es allenfalls zu einem duktilen Bruch kommt.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass die Härteschicht eine Dicke von etwa 0,2 mm bis etwa 1,5 mm, insbesondere 0,5 mm bis 1,2 mm, hat. Dadurch ist eine ausreichende Dicke der Härteschicht sichergestellt, um ausreichenden Verschleißwiderstand zu erzielen und somit eine hohe Lebensdauer zu erreichen.
  • Insbesondere bildet die Dicke der Härteschicht zugleich die Einhärtetiefe, über welche sich die Härteschicht von der Oberfläche der Pressbacke aus erstreckt.
  • Um eine gleichbleibende Härte über den ausgewählten Bereich zu erreichen, sollte die Dicke der Härteschicht im Wesentlichen gleichbleibend sein, insbesondere durchgängig gleichbleibend sein.
  • Alternativ kann es vorgesehen sein, dass die Dicke der Härteschicht zwischen etwa 0,2 mm bis etwa 1,5 mm, insbesondere 0,5 mm bis 1,2 mm, variiert bzw. variierbar ist.
  • Nach der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Pressbacke eine Matrize und wenigstens eine Stirnseite hat, welche zum
  • Ausbilden einer Schließfuge dient, wobei der wenigstens eine ausgewählte Bereich in dem Übergang der Matrize zu der Stirnseite liegt. Dadurch ist der wenigstens eine Bereich von der Härtebehandlung betroffen, welcher beim Verpressen von Rohrstücken einer besonders hohen Belastung unterliegt. Der hier betroffene Übergang der Matrize zu der Stirnseite schrubbt im Zuge der Schließbewegung der Pressbacken an dem Außenumfang des zu verpressenden Rohrstückes entlang und unterliegt dadurch einer hohen mechanischen Belastung. Durch Ausbilden der Härteschicht in dem Übergang ist verhindert, dass es zu einem frühzeitigen Verschleiß an dem Übergang kommt.
  • Nach der Erfindung ist es ferner vorgesehen, dass der wenigstens eine ausgewählte Bereich angrenzend an wenigstens eine Kante oder beabstandet zu wenigstens einer benachbarten Kante in dem Übergang der Matrize zu der Stirnseite liegt. Dadurch verbleibt die Kante selbst ungehärtet oder zumindest weitgehend ungehärtet, so dass der Kante noch eine gewisse Druckaufnahmefähigkeit zukommt. Beispielsweise kann die Kante noch ein duktiles Gefüge aufweisen, wohingegen in dem anschließenden Übergang dann die Härteschicht ausgebildet ist. Die Kante kann eine Randkante, beispielsweise eine Längskante, sein.
  • Unter der Kante ist der Bereich einer linienförmigen Erstreckung zu verstehen, in welcher zwei winkelig zueinander stehende Flächen bzw. Seiten der Pressbacke aneinander grenzen bzw. liegen. Die Kante ist also durch den Bereich der Schnittlinie zweier winkelig zueinander stehenden Flächen bzw. Seiten der Pressbacken gebildet. Insbesondere bildet die Kante einen gemeinsamen Rand der beiden winkelig zueinander stehenden Flächen bzw. Seiten der Pressbacke. Um vor Verletzungen zu schützen, ist die Kante bevorzugt abgerundet ausgebildet oder angeschrägt.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass im Übergang der Matrize zu der Stirnseite nur der Abschnitt oder die Abschnitte mit dem kleinsten Abstand zu der Mittelachse der Matrize laserbestrahlt wird bzw. werden. Dadurch wird Bearbeitungszeit eingespart, da nicht der gesamte Übergang der Matrize zu der Stirnseite laserbestrahlt wird. Indem lediglich der Abschnitt oder die Abschnitte mit dem kleinsten Abstand zu der Mittelachse der Matrize laserbestrahlt werden, ist die im Übergang ausgebildete Härteschicht wenigstens einmal oder mehrmals unterbrochen. Dadurch ist zudem einer möglichen Rissausbildung, beispielsweise kommend über den gehärteten Abschnitt oder die gehärteten Abschnitte, wirkungsvoll entgegengewirkt.
  • Indem nur der Abschnitt oder die Abschnitte mit dem kleinsten Abstand zu der Mittelachse der Matrize laserbestrahlt wird bzw. werden, sind dennoch die Bereiche im Übergang der Matrize zu der Stirnseite durch die Härteschicht umfasst, welche beim Verpressen mechanisch besonders belastet sind.
  • Unter der Mittelachse ist die mit der Längsachse der zu verpressenden Rohrstücke zusammenfallende Achse oder parallel beabstandete Achse zu verstehen, welche im Zentrum der durch die Pressbacken gebildeten Matrize liegt.
  • Nach der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Pressbacke wenigstens eine Kontaktseite mit wenigstens einer Kontaktfläche aufweist, gegen welche ein Lauf- oder Gleitelement, wie beispielsweise eine Antriebsrolle, in Wirkkontakt bringbar ist, wobei der wenigstens eine ausgewählte Bereich auf der Kontaktfläche liegt. Dadurch ist der wenigstens eine Bereich für die Härtebehandlung betroffen, welcher beim Verpressen von Rohrstücken einer besonders hohen Belastung unterliegt. Auf diesen Bereich, nämlich die Kontaktseite bzw. Kontaktfläche, wirkt eine Betätigungsvorrichtung, um die Pressbacke unter Ausübung einer Presskraft gegen die zu verpressenden Rohrstücke zu drücken. Die Kontaktseite bzw. die Kontaktfläche wird dazu beispielsweise von einer Antriebsrolle der Betätigungsvorrichtung beaufschlagt. Die Kontaktseite bzw. die Kontaktfläche unterliegt damit einer hohen mechanischen Belastung. Durch Ausbilden der Härteschicht ist verhindert, dass es zu einem frühzeitigen Verschleiß kommt.
  • Der ausgewählte Bereich kann sich auf der Kontaktfläche bis in oder bis über eine Einlaufrundung für das Lauf- oder Gleitelement erstrecken. Dadurch ist auch die Einlaufrundung von der mittels des Laserstrahles bewirkten Härteschicht umfasst.
  • Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass der ausgewählte Bereich sich auf der Kontaktfläche erstreckt und vor oder an einer Einlaufrundung für das Lauf- oder Gleitelement endet. Dadurch wird Bearbeitungszeit eingespart, da die Einlaufrundung selbst von dem Härten ausgenommen ist.
  • Nach der Erfindung ist es ferner vorgesehen, dass der wenigstens eine ausgewählte Bereich angrenzend an wenigstens eine Kante auf der Kontaktfläche liegt oder der wenigstens eine ausgewählte Bereich beabstandet zu wenigstens einer benachbarten Kante auf der Kontaktfläche liegt. Dadurch verbleibt die Kante selbst ungehärtet oder zumindest weitgehend ungehärtet, so dass der Kante noch eine gewisse Druckaufnahmefähigkeit zukommt. Beispielsweise kann die Kante noch ein duktiles Gefüge aufweisen, wohingegen in dem anschließenden Bereich der Kontaktfläche dann die Härteschicht ausgebildet ist. Die Kante kann eine Randkante, beispielsweise eine Längskante, sein.
  • Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 4 wird Bearbeitungszeit eingespart, da nicht die gesamte Kontaktfläche laserbestrahlt wird. Indem lediglich der Streifen oder die Streifen laserbestrahlt werden, ist die ausgebildete Härteschicht wenigstens einmal oder mehrmals unterbrochen. Dadurch ist zudem einer möglichen Rissausbildung, beispielsweise kommend über den gehärteten Streifen oder die gehärteten Streifen, wirkungsvoll entgegengewirkt.
  • Indem der Streifen oder die Streifen in Richtung ihrer Längserstreckung mit sich ändernder Breite verlaufen, kann die Kontaktfläche hinsichtlich der Ausbreitung der Härteschicht gezielt eingestellt werden. Beispielsweise ist über Längenabschnitte der Kontaktfläche mit besonders hoher Druckbelastung durch das Lauf- oder Gleitelement der Streifen oder die Streifen mit jeweils zunehmender, insbesondere im Wesentlichen linear zunehmender Breite zu gestalten, so dass entsprechend die daraus resultierende Härteschicht in ihrer Breite zunimmt. Durch diese Zunahme der Breite der Härteschicht ist einem Kippeln des daran angreifenden Lauf- bzw. Gleitelements besonders wirkungsvoll entgegengewirkt und damit in einfacher Weise eine hohe Lagestabilität für das Lauf- bzw. Gleitelement erreicht.
  • Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 5 ist darüber hinaus vermieden, dass es zu einem Ausbrechen der Härteschicht an der Kante kommt. Die Kante kann eine Kante der vorstehend beschriebenen Art sein.
  • Auch die Ausgestaltung nach Anspruch 6 und ebenso die Ausgestaltung nach Anspruch 7 zielen jeweils auf die Vorteile der Ausgestaltungen der Ansprüche 4 und/oder 5 ab, wobei die Ausgestaltung nach Anspruch 6 und die Ausgestaltung nach Anspruch 7 jeweils eine besonders zweckmäßige Gestaltung der Härteschicht ist.
  • Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 7 liegen die laserbehandelten Streifen mit ihrem einen Ende zueinander in einem größeren Abstand als mit ihrem anderen Ende. Durch diesen größeren Abstand der Enden ist in diesem Bereich einem Kippeln des daran angreifenden Lauf- bzw. Gleitelements besonders entgegengewirkt und damit eine höhere Lagestabilität für das Lauf- bzw. Gleitelement erreicht.
  • Die Streifen sollten mit ihrer Längserstreckung in Richtung der beim Pressvorgang ausgeführten Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- bzw. Gleitelements voneinander weg verlaufen. Dadurch nimmt die mittels der Streifen erzeugte Lagestabilität für das Lauf- bzw. Gleitelement mit zunehmender Belastung der Kontaktfläche durch das Lauf- bzw. Gleitelement zu. Beispielsweise kann die Streifen in diesem Fall auf einem in Richtung der beim Pressvorgang ausgeführten Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- bzw. Gleitelements stehenden "V" verlaufen.
  • Die Streifen können zueinander in ihrer Breite im Wesentlichen gleich ausgebildet. Auch können die Streifen zueinander achsensymmetrisch bezüglich der Längsmittelachse der Pressbacke liegen.
  • Denkbar ist es auch, dass die Streifen in Richtung der beim Pressvorgang ausgeführten Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- bzw. Gleitelements breiter werden, vorzugsweise gleichförmig und/oder zueinander in gleicherweise in ihrer Breite größer werden. Dadurch ist der beim Pressvorgang mit zunehmendem Weg des Lauf- bzw. Gleitelements steigenden Flächenpressung auf die Kontaktfläche Rechnung getragen, um durch die Härteschicht einen wirksamen Verschleißschutz zu erreichen.
  • Eine weitere mögliche Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die Pressbacke eine Matrize und sich daran anschließende Stirnseiten hat, welche jeweils zum Ausbilden einer Schließfuge dienen, und wenigstens eine Kontaktseite mit einer Kontaktfläche aufweist, gegen welche ein Lauf- oder Gleitelement, wie beispielsweise eine Antriebsrolle, in Wirkkontakt bringbar ist, und mehrere ausgewählte Bereiche laserbestrahlt werden, von denen ausgewählte Bereiche in dem Übergang der Matrize zu einer der Stirnseiten, in dem Übergang der Matrize zu der anderen der Stirnseiten und/oder auf der Kontaktfläche liegen. Dadurch sind die besonders verschleißrelevanten Bereiche einer Pressbacke berücksichtigt und werden laserbehandelt, um die angestrebte oberflächennahe Härteschicht auszubilden.
  • Weiterhin umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges mit Schritten zum:
    1. i) Herstellen zweier Pressbacken durch zweifache Ausführung eines Verfahrens der vorstehend beschriebenen Art
    2. ii) Verbinden der Pressbacken mittels eines Zwischengliedes zu einem Presswerkzeug.
  • Darüber hinaus umfasst die Erfindung ein Presswerkzeug, welches durch ein Verfahren der vorstehend beschriebenen Art herstellbar ist bzw. hergestellt wird.
  • Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine mögliche Ausführungsform eines Presswerkzeuges zum Verbinden von Werkstücken mittels Umformen in perspektivischer Darstellung,
    Fig. 2
    eine mögliche Ausführungsform einer Pressbacke für ein Presswerkzeug gemäß der Figur 1 in perspektivischer Darstellung,
    Fig. 3
    die Pressbacke gemäß der Figur 2 in Seitenansicht,
    Fig. 4
    die Pressbacke gemäß der Figur 2 in Unteransicht, wobei Bereiche einer Matrize und einer Kontaktseite nach einem ersten Muster mittels eines Laserstrahles behandelt wurden,
    Fig. 5
    einen Ausschnitt der Pressbacke gemäß der Figur 2 im Bereich seiner Matrize, wobei dort ausgewählte Bereiche nach einem weiteren Muster mittels eines Laserstrahls behandelt wurden,
    Fig. 6, 7, 8, 9 und 10
    jeweils einen Ausschnitt der Pressbacke gemäß der Figur 2 im Bereich seiner Kontaktseite, wobei ausgewählte Bereiche der Kontaktseite nach unterschiedlichen Mustern mittels eines Laserstrahles behandelt wurden.
  • Figur 1 zeigt - in schematischer Darstellung - eine mögliche Ausführungsform eines Presswerkzeuges 100, welches zum Verbinden von Werkstücken mittels Umformen dient. Das Presswerkzeug 100 weist zwei Pressbacken 1 und 1' auf, welche an einem Zwischenglied 110 schwenkbar gelagert sind, so dass die Pressbacken 1 und 1' in Art einer Zange wirken.
  • Vorzugsweise sind die Pressbacken 1 und 1' im Wesentlichen baugleich ausgebildet. Die Pressbacken 1 und 1' stehen mit ihrer Längserstreckung beidseitig über das Zwischenglied 110 über, wobei an der einen überstehenden Seite die Pressbacken 1 und 1' jeweils eine Kontaktseite 5 aufweisen und an ihrer anderen überstehenden Seite jeweils eine Matrize 2 aufweisen.
  • Durch die Matrize 2 ist eine Wirkfläche gebildet, mittels welcher die Pressbacken 1 und 1' gegen ein zwischen sich aufgenommenes (und in der Figur 1 nicht dargestelltes) zu verpressendes Rohrstück beispielsweise einer Rohrverbindung drücken. Die jeweilige Matrize 2 ist beispielsweise als Halbzylinder ausgebildet, wobei im geschlossenen Zustand der Matrize 2, wie er in der Figur 1 dargestellt ist, durch die zueinander gegenüberliegenden Stirnseiten der jeweiligen Matrizen 2 Schließfugen 120 und 130 gebildet sind.
  • Die Kontaktseite 5 der Pressbacken 1 und 1' ist dazu ausgebildet, dass daran ein Lauf- oder Gleitelement, wie beispielsweise eine Antriebsrolle, in Wirkkontakt gebracht werden kann. Das Lauf- oder Gleitelement kann Bestandteil einer Antriebseinrichtung zum Betätigen des Presswerkzeuges 100 sein. Bei Betätigung des Presswerkzeuges 100 werden die Pressbacken 1 und 1' im Bereich ihrer Matrize 2 in Richtung gegeneinander bewegt. Dazu kann die jeweilige Kontaktseite 5 mit einer entsprechenden Schräge ausgebildet sein, so dass zur Durchführung der Betätigung der Pressbacken 1 und 1' das Lauf- oder Gleitelement sich in Richtung gemäß Pfeil 200 auf der Kontaktseite 5 bewegen kann.
  • Figur 2 zeigt exemplarisch eine Pressbacke 1.1, welche beispielsweise in dem Presswerkzeug 100 gemäß der Figur 1 zum Einsatz kommen kann. Die Pressbacke 1.1 gemäß der Figur 2 unterscheidet sich von den Pressbacken 1 und 1' gemäß der Figur 1 beispielsweise dadurch, dass die Matrize 2 einen mehreckigen Halbzylinder ausbildet. Die Matrize 2 kann jedoch auch jede andere Geometrie aufweisen.
  • Die Matrize 2 der Pressbacke 1.1 weist darüber hinaus beispielsweise wenigstens zwei Umfangsabschnitte, insbesondere drei Umfangsabschnitte 26, 27 und 28 auf, von denen die Umfangsabschnitte 26 und 28 gegenüber dem Umfangsabschnitt 27 einen anderen Durchmesser aufweisen, wobei die Durchmesser der Umfangsabschnitte 26 und 28 zueinander im Wesentlichen gleich sind.
  • An die Matrize 2 schließen sich beidseitig Stirnseiten 3 und 4 mit ihren Stirnflächen 7 und 8 an, welche jeweils zur Ausbildung der Schließfuge 120 bzw. 130 dienen.
  • Figur 3 zeigt die beim Verpressen besonders beanspruchten Bereiche einer Pressbacke, wie sie in dem Presswerkzeug 100 zum Einsatz kommen, beispielhaft anhand der Pressbacke 1.1 gemäß der Figur 2. In der Figur 3 sind dazu durch die im Abstand zu der Pressbacke 1.1 gezeichneten Strecken 12, 13 und 14 die besonders beanspruchten Abschnitte markiert.
  • Es ist vorgesehen, dass auf wenigstens einen oder zwei dieser Abschnitte 12, 13 und 14 ein Laserstrahl einwirkt, um eine oberflächennahe Härteschicht auszubilden. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Abschnitte 12, 13 und 14 alle lasergestrahlt sind.
  • Figuren 4 bis 10 zeigen Beispiele für die Laserbehandlung der Abschnitte 12, 13 und/oder 14.
  • Die Figur 4 zeigt die Pressbacke 1.1 in Unteransicht. Die Pressbacke 1.1 wurde dort in mehreren ausgewählten Bereichen 12.1, 13.1 und 14.1 von einem Laserstrahl beaufschlagt, so dass sich in den ausgewählten Bereichen 12.1, 13.1 und 14.1 jeweils eine oberflächennahe Härteschicht 40 ausgebildet hat. Der ausgewählte Bereich 12.1 liegt in dem Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 3, welche zum Ausbilden der Schließfuge 120 dient. Der ausgewählte Bereich 13.1 liegt in dem Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 4, welche zum Ausbilden der Schließfuge 130 dient. Die Stirnseiten 3 und 4 schließen sich jeweils endseitig bezüglich des Außenumfanges an die Matrize 2 an.
  • Der Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 3 und der Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 4 sind bevorzugt im Wesentlichen mit gleichem Abstand zu der Mittelachse 19 der Matrize 2 angeordnet. In dem Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 3 und in dem Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 4 erstrecken sich der ausgewählte Bereich 12.1 und der ausgewählte Bereich 13.1 jeweils bis in die gegenüberliegenden Kanten 10 und 11, welche bevorzugt Randkanten ausbilden.
  • Ein weiterer ausgewählter Bereich 14.1, welcher laserbehandelt wurde, betrifft die Kontaktfläche 6 der Kontaktseite 5. Durch die Laserbehandlung ist auch dort die Härteschicht 40 ausgebildet. Der ausgewählte Bereich 14.1 erstreckt sich dort ebenfalls bis in die gegenüberliegenden Kanten 10 und 11. Beispielhaft erstreckt sich der ausgewählte Bereich 14.1 bis über den Bogenabschnitt 9 der Einlaufrundung 25.
  • Die Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Pressbacke 1.2 als Ausschnitt im Bereich der Matrize 2.
  • Bauteile der Pressbacke 1.2 gemäß der Figur 5, welche mit der Pressbacke 1.1 gemäß der Figuren 2 bis 4 identisch sind, sind mit gleichen Bezugszeichen versehen; insofern wird auf die Beschreibung zu der Pressbacke 1.1 verwiesen.
  • Die Pressbacke 1.2 gemäß der Figur 5 unterscheidet sich von der Pressbacke 1.1 gemäß der Figur 4 unter anderem dadurch, dass im Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 3 und ebenso im Übergang der Matrize 2 zu der Stirnseite 4 jeweils nur Abschnitte 15, 16 und 17, 18 mit dem kleinsten Abstand zu der Mittelachse 19 der Matrize 2 laserbestrahlt wurden, so dass sich auch nur dort die Härteschicht 40 ausgebildet hat.
  • Die Figur 6 zeigt eine Pressbacke 1.3 als Ausschnitt im Bereich seiner Kontaktfläche 6. Die Pressbacke 1.3 gemäß der Figur 6 unterscheidet sich von der Pressbacke 1.1 gemäß der Figur 4 unter anderem dadurch, dass ein ausgewählter Bereich 14.3 laserbestrahlt worden ist, welcher sich lediglich bis an oder bis vor den Bogenabschnitt 9 der Einlaufrundung 25 erstreckt. Der Bogenabschnitt 9 weist somit beispielweise noch ein duktiles Gefüge auf, wohingegen sich auf der restlichen Kontaktfläche 6 die Härteschicht 40 ausgebildet hat.
  • Die Figur 7 zeigt eine weitere Pressbacke 1.4 als Ausschnitt im Bereich ihrer Kontaktfläche 6. Die Pressbacke 1.4 gemäß der Figur 7 unterscheidet sich von der Pressbacke 1.3 gemäß der Figur 6 unter anderem dadurch, dass ein ausgewählter Bereich 14.4 laserbehandelt worden ist, welcher auf der Kontaktfläche 6 liegt, jedoch bereits in Abstand vor den gegenüberstehenden Längskanten 10 und 11 endet. Der ausgewählte Bereich 14.4 kann beispielsweise in Art eines einzelnen Streifens 20 auf der Kontaktfläche 6 liegen, beispielsweise indem der Streifen 20 durch kontinuierlichen Vorschub des Laserstrahles erzeugt wurde.
  • Der einzelne Streifen 20 verläuft bevorzugt in Richtung der Lauf- oder Gleitbewegung eines Lauf- bzw. Gleitelementes.
  • Die Figur 8 zeigt eine weitere Pressbacke 1.5 als Ausschnitt im Bereich ihrer Kontaktfläche 6. Die Pressbacke 1.5 unterscheidet sich von der Pressbacke 1.4 gemäß der Figur 7 unter anderem dadurch, dass auf der Kontaktfläche 6 ein ausgewählter Bereich 14.5 laserbestrahlt worden ist, welcher sich in zwei Streifen 21 und 22 erstreckt. Es ist vorgesehen, dass die Streifen 21 und 22 zueinander beabstandet sind, insbesondere in zueinander im Wesentlichen gleichen Abstand liegen, und mit ihrer Längserstreckung in Richtung der Lauf- bzw. Gleitbewegung des Lauf- bzw. Gleitelementes verlaufen.
  • Bevorzugt weist zumindest einer der Streifen 21 und 22 in Richtung seiner Längserstreckung eine gleichbleibende Breite auf. Auch können die Streifen 21 und 22 jeweils in Richtung ihrer Längserstreckung eine gleichbleibende Breite aufweisen. Denkbar ist es auch, dass die Streifen 21 und 22 in ihrer Breite zueinander im Wesentlichen gleich ausgebildet sind.
  • Die Figur 9 zeigt eine nochmals weitere Pressbacke 1.6 als Ausschnitt im Bereich ihrer Kontaktfläche 6. Die Pressbacke 1.6 gemäß der Figur 9 unterscheidet sich von der Pressbacke 1.5 gemäß der Figur 8 unter anderem dadurch, dass dort ein ausgewählter Bereich 14.6 auf der Kontaktfläche 6 liegt, welcher durch zwei Streifen 23 und 24 gebildet ist, wobei die Streifen 23 und 24 voneinander weg verlaufen, vorzugsweise eine V-Form ausbilden.
  • Bevorzugt laufen die Streifen 23 und 24 in Richtung der beim Pressvorgang ausgeführten Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- bzw. Gleitelements gemäß Pfeil 200 voneinander weg.
  • Die Streifen 23 und 24 können sich in ihrer Längserstreckung bis an oder bis in die Einlaufrundung 25, insbesondere bis an, bis in oder bis über dessen Bogenabschnitt 9 erstrecken.
  • Die Streifen 23 und 24 weisen jeweils in Richtung ihrer Längserstreckung eine gleichbleibende Breite auf. Bevorzugt sind die Streifen 23 und 24 zueinander in ihrer Breite im Wesentlichen gleich ausgebildet. Auch können die Streifen 23 und 24 zueinander achsensymmetrisch bezüglich der Längsmittelachse 29 der Pressbacke 1.6 liegen.
  • Im Unterschied zu der Pressbacke 1.6 der Figur 9 zeigt die Figur 10 eine Pressbacke 1.7 mit einem laserbehandelten ausgewählten Bereich 14.7 auf der Kontaktfläche 6, welcher durch zwei voneinander weg verlaufende Streifen 23' und 24' gebildet ist, wobei die Streifen 23' und 24' jeweils in Richtung ihrer Längserstreckung eine sich ändernde Breite aufweisen.
  • Bevorzugt laufen die Streifen 23' und 24' in Richtung der beim Pressvorgang ausgeführten Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- bzw. Gleitelements gemäß Pfeil 200 voneinander weg, wobei die Streifen 23' und 24' zugleich in diese Richtung in ihrer Breite größer werden, vorzugsweise gleichförmig und/oder zueinander in gleicherweise in ihrer Breite größer werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 1'
    Pressbacke
    1.1
    Pressbacke
    1.2
    Pressbacke
    1.3
    Pressbacke
    1.4
    Pressbacke
    1.5
    Pressbacke
    1.6
    Pressbacke
    1.7
    Pressbacke
    2
    Matrize
    3
    Stirnseite
    4
    Stirnseite
    5
    Kontaktseite
    6
    Kontaktfläche
    7
    Stirnfläche
    8
    Stirnfläche
    9
    Bogenabschnitt
    10
    Kante
    11
    Kante
    12
    Abschnitt
    12.1
    ausgewählter Bereich
    12.2
    ausgewählter Bereich
    13
    Abschnitt
    13.1
    ausgewählter Bereich
    13.2
    ausgewählter Bereich
    14
    Abschnitt
    14.1
    ausgewählter Bereich
    14.3
    ausgewählter Bereich
    14.4
    ausgewählter Bereich
    14.5
    ausgewählter Bereich
    14.6
    ausgewählter Bereich
    14.7
    ausgewählter Bereich
    15
    Abschnitt
    16
    Abschnitt
    17
    Abschnitt
    18
    Abschnitt
    19
    Mittelachse
    20
    Streifen
    21
    Streifen
    22
    Streifen
    23
    Streifen
    23'
    Streifen
    24
    Streifen
    24'
    Streifen
    25
    Einlaufrundung
    26
    Umfangsabschnitt
    27
    Umfangsabschnitt
    28
    Umfangsabschnitt
    29
    Längsmittelachse
    40
    Härteschicht
    100
    Presswerkzeug
    110
    Zwischenglied
    120
    Schließfuge
    130
    Schließfuge
    200
    Pfeil

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges (100) mit in der angegebenen Reihenfolge aufeinanderfolgenden Schritten;
    i) Formung eines zumindest teilweise härtbaren Rohlings auf das Fertigmaß einer Pressbacke (1.1; 1.2)
    ii) Beaufschlagen wenigstens eines ausgewählten Bereiches (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) der Oberfläche der Pressbacke (1.1; 1.2) mittels eines Laserstrahles zur Ausbildung einer oberflächennahen Härteschicht (40),
    wobei die Pressbacke (1.1; 1.2) eine Matrize (2) und wenigstens eine Stirnseite (3; 4) hat, welche zum Ausbilden einer Schließfuge (120; 130) dient, und der wenigstens eine ausgewählte Bereich (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) angrenzend an wenigstens eine Kante oder beabstandet zu wenigstens einer benachbarten Kante in dem Übergang der Matrize (2) zu der Stirnseite (3; 4) liegt, so dass die Kante selbst ungehärtet oder zumindest weitgehend ungehärtet bleibt und der Kante noch eine gewisse Druckaufnahmefähigkeit zukommt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Übergang der Matrize (2) zu der Stirnseite (3; 4) nur der Abschnitt oder die Abschnitte (15, 16; 17, 18) mit dem kleinsten Abstand zu der Mittelachse (19) der Matrize (2) laserbestrahlt wird bzw. werden.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges (100) mit in der angegebenen Reihenfolge aufeinanderfolgenden Schritten:
    i) Formung eines zumindest teilweise härtbaren Rohlings auf das Fertigmaß einer Pressbacke (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7)
    ii) Beaufschlagen wenigstens eines ausgewählten Bereiches (14.1; 14.3; 14.4; 14.5; 14.6; 14.7) der Oberfläche der Pressbacke (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) mittels eines Laserstrahls zur Ausbildung einer oberflächennahen Härteschicht (40),
    wobei die Pressbacke (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) wenigstens eine Kontaktseite (5) mit wenigstens einer Kontaktfläche (6) aufweist, gegen welche ein Lauf- oder Gleitelement in Wirkkontakt bringbar ist, und der wenigstens eine ausgewählte Bereich (14.1; 14.3) angrenzend an wenigstens eine Kante (10, 11) auf der Kontaktfläche (6) liegt oder der wenigstens eine ausgewählte Bereich (14.4; 14.5; 14.6; 14.7) beabstandet zu wenigstens einer benachbarten Kante (10, 11) auf der Kontaktfläche (6) liegt, so dass die Kante (10; 11) selbst ungehärtet oder zumindest weitgehend ungehärtet bleibt und der Kante (10; 11) noch eine gewisse Druckaufnahmefähigkeit zukommt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Kontaktfläche (6) wenigstens ein Streifen (20), vorzugsweise wenigstens zwei oder mehrere Streifen (21, 22; 23, 24; 23', 24'), insbesondere durch kontinuierlichen Vorschub, bestrahlt werden, und vorzugsweise der Streifen (20) oder die Streifen (21, 22; 23, 24; 23', 24') in Richtung ihrer Längserstreckung jeweils mit gleichbleibender Breite oder mit sich ändernder Breite verlaufen.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (20) oder die Streifen (21, 22; 23, 24; 23', 24') in einem vorgegebenen Abstand zu wenigstens einer in Richtung (Pfeil 200) der Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- oder Gleitelementes verlaufenden Kante (10, 11), insbesondere Randkante der Kontaktseite (5), liegen.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (21, 22) mit ihrer Längserstreckung, insbesondere zueinander beabstandet, in Richtung (Pfeil 200) der Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- oder Gleitelementes verlaufen.
  7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (23, 24; 23', 24') mit ihrer Längserstreckung in Richtung (Pfeil 200) der Lauf- oder Gleitbewegung des Lauf- oder Gleitelementes voneinander weg verlaufen, insbesondere in einer V-Form voneinander weg verlaufen.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbacke (1.1; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) eine metallische Legierung aufweist oder daraus besteht, insbesondere Stahl aufweist oder daraus besteht, insbesondere hochvergüteten Stahl aufweist oder daraus besteht.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Härteschicht (40) eine Dicke von etwa 0,2 mm bis etwa 1,5 mm, insbesondere 0,5 mm bis 1,2 mm, hat.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges (100) mit Schritten zum:
    i) Herstellen zweier Pressbacken (1, 1') durch zweifache Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche
    ii) Verbinden der Pressbacken (1, 1') mittels eines Zwischengliedes (110) zu einem Presswerkzeug (100).
  11. Presswerkzeug (100) mit einer Pressbacke (1.1; 1.2), aufweisend eine Matrize (2), wenigstens eine Stirnseite (3; 4) zum Ausbilden einer Schließfuge (120; 130) und eine oberflächennahe Härteschicht (40), wobei die oberflächennahe Härteschicht (40) durch Beaufschlagen wenigstens eines ausgewählten Bereichs (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) der Oberfläche der Pressbacke (1.1; 1.2) mittels eines Laserstrahles gebildet ist und der wenigstens eine ausgewählte Bereich (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) angrenzend an wenigstens eine Kante oder beabstandet zu wenigstens einer benachbarten Kante in dem Übergang der Matrize (2) zu der Stirnseite (3; 4) liegt, so dass die Kante selbst ungehärtet oder zumindest weitgehend ungehärtet bleibt und der Kante noch eine gewisse Druckaufnahmefähigkeit zukommt.
  12. Presswerkzeug (100) mit einer Pressbacke (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7), aufweisend wenigstens eine Kontaktseite (5) mit wenigstens einer Kontaktfläche (6), gegen welche ein Lauf- oder Gleitelement in Wirkkontakt bringbar ist, und aufweisend eine oberflächennahe Härteschicht (40), wobei die oberflächennahe Härteschicht (40) durch Beaufschlagen wenigstens eines ausgewählten Bereiches (14.1; 14.3; 14.4; 14.5; 14.6; 14.7) der Oberfläche der Pressbacke (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) mittels eines Laserstrahles gebildet ist und der wenigstens eine ausgewählte Bereich (14.1; 14.3) angrenzend an wenigstens eine Kante (10; 11) auf der Kontaktfläche (6) liegt oder der wenigstens eine ausgewählte Bereich (14.4; 14.5; 14.6; 14.7) beabstandet zu wenigstens einer benachbarten Kante (10; 11) auf der Kontaktfläche (6) liegt, so dass die Kante (10; 11) selbst ungehärtet oder zumindest weitgehend ungehärtet bleibt und der Kante (10; 11) noch eine gewisse Druckaufnahmefähigkeit zukommt.
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