ES2881262T3

ES2881262T3 - Herramienta de prensado, así como procedimiento para producir una herramienta de prensado

Info

Publication number: ES2881262T3
Application number: ES14002359T
Authority: ES
Inventors: Markus Faulstich; Thoralf Krause; Arnd Greding
Original assignee: Rothenberger AG
Current assignee: Rothenberger AG
Priority date: 2013-07-30
Filing date: 2014-07-09
Publication date: 2021-11-29
Anticipated expiration: 2034-07-09
Also published as: US20150033524A1; EP2832868A2; AU2014208208B2; PL2832868T3; US9597722B2; DE102014109535A1; AU2014208208A1; EP2832868A3; EP2832868B1

Abstract

Procedimiento para producir una herramienta de prensado (100), con pasos que se suceden en el orden indicado: i) formación de una pieza en bruto al menos parcialmente endurecible con el tamaño final de una mordaza de prensado (1.1; 1.2), ii) carga por medio de un rayo láser de al menos un área seleccionada (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) de la superficie de la mordaza de prensado (1.1; 1.2) para la formación de una capa dura (40) cerca de la superficie, teniendo la mordaza de prensado (1.1; 1.2) una matriz (2) y al menos una cara frontal (3; 4), que sirve para la formación de una junta de cierre (120; 130), y situándose el área seleccionada, al menos una, (12.1 ; 13.1; 12.2; 13.2) en posición adyacente a al menos un borde o separada de al menos un borde adyacente en la transición de la matriz (2) al lado frontal (3; 4), de modo que el borde en sí permanece sin endurecer o al menos en gran parte sin endurecer y el borde todavía tiene una cierta capacidad de absorción de presión.

Description

DESCRIPCIÓN

Herramienta de prensado, así como procedimiento para producir una herramienta de prensado

La invención se refiere a un procedimiento para producir una herramienta de prensado. La invención también se refiere a una herramienta de prensado que se puede producir mediante un procedimiento de este tipo.

Tales herramientas de prensado se utilizan normalmente para conectar secciones de tubería presionando las secciones de tubería entre sí por medio de la herramienta de prensado. Para ello, las herramientas de prensado tienen al menos dos mordazas de prensado que se pueden mover entre sí, entre las que se pueden colocar los tramos de tubería a conectar. Mediante un movimiento de las mordazas de prensado en sentido opuesto se ejerce una fuerza de deformación sobre las secciones de tubería a conectar y, como resultado, la compresión de las secciones de tubería entre sí.

Por razones de protección contra el desgaste, las mordazas de prensado suelen estar endurecidas en la superficie en varias áreas. La nitrocarburación, por ejemplo, se ha utilizado hasta ahora como procedimiento de endurecimiento. Debido a la pequeña profundidad de endurecimiento alcanzable utilizando este proceso, previamente se tuvieron que aceptar pérdidas en la vida útil.

Las herramientas de prensado con zonas endurecidas superficialmente son conocidas por el documento US 2003/046973 A1, el documento EP 1447 179 A2 y el documento DE 102006050799 A1.

La invención tiene por tarea proponer posibilidades mediante las cuales se contrarresten los signos de desgaste prematuro de la herramienta de prensado, en particular de sus mordazas de prensado, y se prolongue así la vida útil.

Esta tarea se logra con un procedimiento para producir una herramienta de prensado con las características de la reivindicación 1 y con un procedimiento para producir una herramienta de prensado con las características de la reivindicación 3. Además, se proponen una herramienta de prensado con las características de la reivindicación 11 y una herramienta de prensado con las características de la reivindicación 12 para la solución de la tarea. De las reivindicaciones subordinadas, de la siguiente descripción y de las figuras se desprenden configuraciones ventajosas de la invención.

Un procedimiento según la invención para producir una herramienta de prensado tiene los siguientes pasos, que se suceden en el orden indicado:

i) formación de una pieza en bruto al menos parcialmente endurecible a la medida o a la medida final de una mordaza de prensado

ii) carga por medio de un rayo láser de al menos un área seleccionada de la superficie de la mordaza de prensado para la formación de al menos una capa dura cerca de la superficie.

Mediante la producción de una herramienta de prensado de esta manera se pueden producir capas duras cerca de la superficie en las mordazas de prensado, cuya dureza y profundidad de endurecimiento es tan grande que se logra una vida útil elevada. Mediante el uso de un rayo, es decir, el rayo láser, también se pueden endurecer áreas de la superficie local de la herramienta de prensado de manera selectiva sin que se tenga que calentar para este fin toda la herramienta de prensado o la mordaza de prensado respectiva. De este modo se puede conseguir una limitación nítida entre las zonas endurecidas y las zonas no endurecidas de la herramienta de prensado o de la mordaza de prensado respectiva, de modo que solo las zonas destinadas al endurecimiento se endurezcan realmente con una gran precisión dimensional. Esta alta precisión dimensional del endurecimiento se logra porque solo una pequeña área de una capa superficial se calienta mediante el efecto del rayo láser y el enfriamiento muy rápido necesario tiene lugar a través de la disipación de calor en la herramienta de prensado, o bien la mordaza de prensado. Por tanto, no es necesario calentar la herramienta de prensado o la mordaza de prensado ni enfriarlas con un medio de enfriamiento para formar la capa dura. Por lo tanto, la formación de la capa dura es relativamente fácil de implementar en términos de tecnología de proceso y, por lo tanto, es relativamente económica.

La pieza en bruto utilizada para producir la mordaza de prensa puede estar forjada o producirse a partir de fundición, en particular fundición de precisión.

Según una configuración de la invención se prevé que la mordaza de prensado presente o esté constituida por una aleación metálica, en particular que presente o esté constituida por acero, en particular que presente o esté constituida por acero muy templado. De este modo se utilizan materiales con estructura cristalina. Tales materiales pueden ser endurecibles o favorecen al menos un endurecimiento cerca de la superficie. Utilizando un acero templado, en particular acero muy templado, la capa dura cercana a la superficie se puede formar en al menos una zona seleccionada, mientras que el resto de la mordaza de prensa aún conserva su estructura dúctil. De esta forma se evita que, en caso de sobrecarga, se produzca una rotura por fragilidad y un consiguiente estallido de la mordaza de prensado. Por consiguiente, debido a la estructura dúctil de la mordaza de prensa en las áreas no endurecidas se asegura una deformación suficiente del material en caso de sobrecarga, de modo que se produzca como mucho una rotura dúctil.

Según otra configuración está previsto que la capa dura tenga un espesor de aproximadamente 0,2 mm a aproximadamente 1,5 mm, en particular de 0,5 mm a 1,2 mm. De este modo se asegura un espesor suficiente de la capa dura para obtener una resistencia al desgaste suficiente y, por lo tanto, lograr una vida útil prolongada.

En particular, el grosor de la capa dura forma simultáneamente la profundidad de endurecimiento sobre la que se extiende la capa dura desde la superficie de la mordaza de prensado.

Para lograr una dureza constante sobre el área seleccionada, el espesor de la capa dura debe ser esencialmente constante, en particular debe ser constante de manera continua.

Alternativamente, puede estar previsto que el espesor de la capa dura se varíe, o bien sea variable entre aproximadamente 0,2 mm y aproximadamente 1,5 mm, en particular entre 0,5 mm y 1,2 mm.

Según la invención está previsto que la mordaza de prensado tenga una matriz y al menos una cara frontal, que sirve para la formación de una junta de cierre, estando al menos una zona seleccionada en la transición de la matriz a la cara frontal. De este modo, se ve afectada por el tratamiento de endurecimiento el área, al menos una, que está sujeta a una carga particularmente alta cuando se presionan las secciones de tubería. La transición de la matriz a la cara frontal afectada aquí se frota a lo largo de la circunferencia exterior de la sección de tubo a presionar en el curso del movimiento de cierre de las mordazas de prensado y, por lo tanto, está sujeta a una carga mecánica elevada. Mediante la formación de la capa dura en la transición se evita que se produzca un desgaste prematuro en la transición.

Según la invención está previsto además que el área seleccionada, al menos una, se sitúe en posición adyacente a al menos un borde o a una distancia a al menos un borde adyacente en la transición de la matriz a la cara frontal. De este modo, el borde en sí permanece sin endurecer o al menos en gran parte sin endurecer, de modo que el borde todavía tiene cierta capacidad de absorción de presión. Por ejemplo, el borde también puede presentar una estructura dúctil, mientras que la capa dura se forma entonces en la transición posterior. El borde puede ser un borde marginal, por ejemplo, un borde longitudinal.

El borde debe entenderse como el área de una extensión lineal en la que dos superficies o lados de la mordaza de prensado que están en ángulo entre sí son adyacentes, o bien se apoyan entre sí. Por tanto, el borde está formado por el área de la línea de intersección de dos superficies, o bien lados de las mordazas de prensado que forman un ángulo entre sí. En particular, el borde forma un borde común de las dos superficies, o bien lados de la mordaza de prensado que forman un ángulo entre sí. Para proteger contra lesiones, el borde está configurado preferiblemente en forma redondeada o es biselado.

Según otra configuración está previsto que en la transición de la matriz a la cara frontal sólo se irradie con láser la sección o las secciones con la menor distancia al eje central de la matriz. Esto ahorra tiempo de procesamiento, ya que no se irradia con láser toda la transición de la matriz a la cara frontal. Dado que solo se irradian con láser la sección o las secciones con la menor distancia al eje central de la matriz, la capa dura formada en la transición se interrumpe al menos una o varias veces. Esto también contrarresta eficazmente la posible formación de grietas, por ejemplo, sobre la sección o secciones endurecidas.

Dado que solo la sección o secciones con la distancia más pequeña al eje central de la matriz se irradian o se irradian con láser, las áreas en la transición de la matriz a la cara frontal todavía están cubiertas por la capa dura, que están particularmente sometidas a carga mecánica durante el prensado.

Se entiende por eje central el eje coincidente con el eje longitudinal de los tramos de tubo a prensar o el eje que está espaciado en paralelo que se sitúa en el centro de la matriz formada por las mordazas de prensado.

Según la invención está previsto que la mordaza de prensado tenga al menos un lado de contacto con al menos una superficie de contacto contra la que se pueda poner en contacto operativo un elemento de rodadura o deslizamiento, como por ejemplo un rodillo motor, situándose el área seleccionada, al menos una, sobre la superficie de contacto. Esto afecta al menos una zona para el tratamiento de endurecimiento, que está sujeta a una carga particularmente alta cuando se presionan las secciones de tubería. Un dispositivo de accionamiento actúa sobre esta zona, concretamente el lado de contacto, o bien la superficie de contacto, para presionar la mordaza de prensado contra las secciones de tubería a presionar mientras se ejerce una fuerza de prensado. Para ello se carga el lado de contacto, o bien la superficie de contacto, por ejemplo, mediante un rodillo motor del dispositivo de accionamiento. Por tanto, el lado de contacto, o bien la superficie de contacto, está sometido a una carga mecánica elevada. Mediante la formación de la capa dura se evita que se produzca un desgaste prematuro.

El área seleccionada puede extenderse sobre la superficie de contacto hasta un redondeo de entrada para el elemento de rodadura o deslizamiento. Como resultado, el redondeo de entrada también está contenido en la capa dura provocada por medio del rayo láser.

Alternativamente, también puede estar previsto que el área seleccionada se extienda sobre la superficie de contacto y termine delante o en un redondeo de entrada para el elemento de rodadura do deslizamiento. De este modo se ahorra tiempo de mecanizado, ya que el propio redondeo de entrada está excluido del endurecimiento.

Según la invención está previsto además que el área seleccionada, al menos una, se sitúe en posición adyacente a al menos un borde en la superficie de contacto o que el área seleccionada, al menos una, se sitúe a una distancia a al menos un borde adyacente en la superficie de contacto. De este modo, el borde en sí permanece sin endurecer o al menos en gran parte sin endurecer, de modo que el borde todavía tiene cierta capacidad de absorción de presión. Por ejemplo, el borde también puede presentar una estructura dúctil, mientras que la capa dura se forma entonces en el área siguiente de la superficie de contacto. El borde puede ser un borde marginal, por ejemplo un borde longitudinal.

Mediante la configuración según la reivindicación 4 se ahorra tiempo de procesamiento, ya que no se irradia con láser toda la superficie de contacto. Irradiando con láser únicamente la tira o tiras, la capa endurecida formada se interrumpe al menos una o varias veces. De este modo también se contrarresta eficazmente una posible formación de grietas, por ejemplo, sobre la tira endurecida o sobre las tiras endurecidas.

Dado que la tira o las tiras se extienden en la dirección de su extensión longitudinal con anchura variable, la superficie de contacto se puede ajustar de manera específica con respecto a la expansión de la capa dura. Por ejemplo, en secciones longitudinales de la superficie de contacto con carga de presión particularmente alta a través del elemento de rodadura o deslizamiento, la tira o las tiras deben diseñarse con anchura creciente, en particular esencialmente creciente de forma lineal, de modo que la capa dura resultante aumente en su anchura en consecuencia. Como resultado de este aumento de la anchura de la capa dura, se contrarresta de forma especialmente eficaz una oscilación del elemento de rodamiento o deslizamiento que se acopla con ella y, por lo tanto, se consigue de manera sencilla una alta estabilidad de posición para el elemento de rodamiento o deslizamiento.

Mediante la configuración según la reivindicación 5 también se evita que se produzca una rotura de la capa dura en el borde. El borde puede ser un borde del tipo descrito anteriormente.

También la configuración según la reivindicación 6 y asimismo la configuración según la reivindicación 7 tienen por objetivo respectivamente las ventajas de las configuraciones de las reivindicaciones 4 y/o 5, siendo la configuración según la reivindicación 6 y la configuración según la reivindicación 7 una configuración particularmente conveniente. de la capa dura.

Mediante la configuración según la reivindicación 7, las tiras tratadas con láser se encuentran a una distancia entre sí mayor con un extremo que con el otro. Mediante esta mayor distancia entre los extremos en esta zona contrarresta particularmente la oscilación del elemento de rodadura, o bien deslizamiento que se acopla a esta, y así se consigue una mayor estabilidad de posición para el elemento de rodadura, o bien deslizamiento.

Las tiras se deben separar entre sí con su extensión longitudinal en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura o deslizamiento realizado durante el proceso de prensado. Como resultado, la estabilidad de posición para el elemento de rodamiento, o bien deslizamiento producido por medio de las tiras aumenta con carga creciente de la superficie de contacto a través del elemento de rodamiento o deslizamiento. Por ejemplo, en este caso las tiras se pueden extender en "V" en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura, o bien deslizamiento realizado durante el proceso de prensado.

Las tiras pueden presentar esencialmente la misma configuración en su anchura. Las tiras también pueden ser simétricas axialmente entre sí con respecto al eje central longitudinal de la mordaza de prensado.

También es concebible que las tiras se ensanchen en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura, o bien deslizamiento realizado durante el proceso de prensado, preferiblemente aumentando de manera uniforme y/o igualmente en su anchura. De este modo, se tiene en cuenta la presión superficial sobre la superficie de contacto, que aumenta durante el proceso de prensado con recorrido creciente del elemento de rodadura o deslizamiento, para lograr una protección eficaz contra el desgaste a través de la capa dura.

Otra posible realización de la invención consiste en que la mordaza de prensado tiene una matriz y caras frontales contiguas, que sirven respectivamente para formar una junta de cierre, y presenta al menos un lado de contacto con una superficie de contacto contra la cual un elemento de rodadura o deslizamiento, como un rodillo motor, se puede poner en contacto operativo, y varias áreas seleccionadas son irradiadas con láser, de las cuales las áreas seleccionadas se encuentran en la transición de la matriz a una de las caras frontales, en la transición de la matriz a la otra de las caras frontales y/o en la superficie de contacto. De este modo, las áreas particularmente relevantes para el desgaste de una mordaza de prensado se tienen en cuenta y se tratan con láser para formar la capa dura cercana a la superficie deseada.

La invención comprende además un procedimiento para la producción de una herramienta de prensado con pasos para:

i) producción de dos mordazas de prensado mediante la realización doble de un procedimiento del tipo descrito anteriormente

ii) conexión de las mordazas de prensado por medio de un elemento intermedio para formar una herramienta de prensado.

Además, la invención comprende una herramienta de prensado que puede producirse, o bien se produce mediante un procedimiento del tipo descrito anteriormente.

Otros objetivos, ventajas, características y posibilidades de aplicación de la presente invención surgen de la siguiente descripción de varios ejemplos de realización con referencia al dibujo. En este caso, todas las características descritas y/o representadas, individualmente o en cualquier combinación significativa, forman el objeto de la presente invención, también independientemente de su resumen en las reivindicaciones o su referencia.

Muestran:

Fig. 1 una posible forma de realización de una herramienta de prensado para conectar piezas de trabajo mediante conformado en vista en perspectiva,

Fig. 2 una posible forma de realización de una mordaza de prensado para una herramienta de prensado según la figura 1 en una vista en perspectiva,

Fig. 3 la mordaza de prensado según la figura 2 en una vista lateral,

Fig. 4 la mordaza de prensado según la figura 2 en una vista desde abajo, tratándose áreas de una matriz y de un lado de contacto según un primer patrón por medio de un rayo láser,

Fig. 5 una sección de la mordaza de prensado según la figura 2 en la zona de su matriz, tratándose áreas seleccionadas en ésta según un patrón adicional por medio de un rayo láser,

Figs. 6, 7, 8, 9 y 10

en cada caso, una sección de la mordaza de prensado según la figura 2 en la zona de su lado de contacto, siendo tratadas áreas seleccionadas del lado de contacto según diferentes patrones por medio de un rayo láser.

La figura 1 muestra, en representación esquemática, una posible forma de realización de una herramienta de prensado 100, que se utiliza para conectar piezas de trabajo mediante conformado. La herramienta de prensado 100 tiene dos mordazas de prensado 1 y 1 ' que están montadas de manera giratoria en un elemento intermedio 110 de modo que las mordazas de prensado 1 y 1 ' actúan a modo de pinzas.

Preferiblemente, las mordazas de prensado 1 y 1' están diseñadas de forma esencialmente idéntica. Las mordazas de prensado 1 y 1 ’ sobresalen con su extensión longitudinal a ambos lados sobre el miembro intermedio 110 , presentando cada una de las mordazas de prensado 1 y 1' un lado de contacto 5 en un lado saliente y presentando respectivamente una matriz 2 en su otro lado saliente.

A través de la matriz 2 se forma una superficie activa, mediante la cual las mordazas de prensado 1 y 1' presionan contra una sección de tubería a presionar, por ejemplo una conexión de tubería introducida entre ellas (y no representada en la figura 1). La respectiva matriz 2 está diseñada, por ejemplo, como semicilindro, formándose juntas de cierre 120 y 130 en el estado cerrado de la matriz 2, como se representa en la figura 1, a través de las caras frontales opuestas entre sí de las respectivas matrices 2.

El lado de contacto 5 de las mordazas de prensado 1 y 1' está diseñado de modo que un elemento de rodadura o deslizamiento, como por ejemplo un rodillo motor, pueda ponerse en contacto operativo con el mismo. El elemento de rodadura o deslizamiento puede ser componente de un dispositivo de accionamiento para activar la herramienta de prensado 100. Cuando se acciona la herramienta de prensado 100, las mordazas de prensado 1 y 1' se mueven en la zona de su matriz 2 en dirección opuesta. Para ello, el lado de contacto 5 respectivo se puede diseñar con un bisel correspondiente, de modo que el elemento de rodadura o deslizamiento pueda moverse en la dirección según la flecha 200 en el lado de contacto 5 para la realización del accionamiento de las mordazas de prensado 1 y 1 '.

La figura 2 muestra de manera ejemplar una mordaza de prensado 1.1, que se puede utilizar, por ejemplo, en la herramienta de prensado 100 según la Figura 1. La mordaza de prensado 1.1 según la Figura 2 se diferencia de las mordazas de prensado 1 y 1' según la Figura 1, por ejemplo, en que la matriz 2 forma un semicilindro poligonal. Sin embargo, la matriz 2 también puede presentar cualquier otra geometría.

La matriz 2 de la mordaza de prensado 1.1 también tiene, por ejemplo, al menos dos secciones circunferenciales, en particular tres secciones circunferenciales 26, 27 y 28, de las cuales las secciones circunferenciales 26 y 28 tienen un diámetro diferente frente a la sección circunferencial 27, siendo esencialmente iguales entre sí los diámetros de las secciones circunferenciales 26 y 28.

A la matriz 2 se unen las caras frontales 3 y 4 en ambos lados con sus caras frontales 7 y 8, que sirven respectivamente para la formación de la junta de cierre 120, o bien 130.

La Fig. 3 muestra las áreas de una mordaza de prensa que están particularmente cargadas durante el prensado, como se utilizan en la herramienta de prensado 100, a modo de ejemplo por medio de la mordaza de prensado 1.1 según la Fig. 2. A tal efecto, en la Figura 3, a través de los tramos 12, 13 y 14 caracterizados en la distancia a la mordaza de prensado 1.1, se marcan las secciones particularmente cargadas.

Está previsto que un rayo láser actúe sobre al menos una o dos de estas secciones 12, 13 y 14 para formar una capa dura cerca de la superficie. También puede estar previsto que las secciones 12, 13 y 14 se irradien con láser en su totalidad.

Las figuras 4 a 10 muestran ejemplos del tratamiento con láser de las secciones 12, 13 y/o 14.

La figura 4 muestra la mordaza de prensado 1.1 en vista desde abajo. La mandíbula de prensado 1.1 se sometió a un rayo láser en varias áreas seleccionadas 12.1, 13.1 y 14.1, de modo que se formó una capa dura 40 cerca de la superficie en cada una de las áreas seleccionadas 12.1, 13.1 y 14.1. La zona seleccionada 12.1 se encuentra en la transición desde la matriz 2 hasta la cara frontal 3, que sirve para formar la junta de cierre 120. La zona 13.1 seleccionada se encuentra en la transición desde la matriz 2 a la cara frontal 4, que sirve para formar la junta de cierre 130. Las caras frontales 3 y 4 se unen respectivamente a la matriz 2 en el extremo con respecto a la circunferencia exterior.

Preferiblemente, la transición de la matriz 2 a la cara frontal 3 y la transición de la matriz 2 a la cara frontal 4 están dispuestas esencialmente a la misma distancia del eje central 19 de la matriz 2. En la transición de la matriz 2 a la cara frontal 3 y en la transición de la matriz 2 a la cara frontal 4, el área seleccionada 12.1 y el área seleccionada 13.1 se extienden respectivamente hacia los bordes opuestos 10 y 11, que forman preferiblemente bordes marginales.

Otra área seleccionada 14.1 que se trató con láser, se refiere a la superficie de contacto 6 del lado de contacto 5. Mediante el tratamiento con láser también se forma allí la capa dura 40. El área seleccionada 14.1 se extiende allí asimismo hacia los bordes opuestos 10 y 11. Por ejemplo, el área seleccionada 14.1 se extiende hasta la sección arqueada 9 del redondeo de entrada 25.

La Figura 5 muestra otra forma de realización de una mordaza de prensado 1.2 como corte en la zona de la matriz 2.

Los componentes de la mordaza de prensado 1.2 según la figura 5, que son idénticos a la mordaza de prensado 1.1 según las Figuras 2 a 4, están provistos de los mismos números de referencia; a este respecto, se hace referencia a la descripción de la mordaza de prensado 1.1.

La mordaza de prensado 1.2 según la Figura 5 se diferencia de la mordaza de prensado 1.1 según la Figura 4, entre otras cosas, en que en la transición de la matriz 2 a la cara frontal 3 y también en la transición de la matriz 2 a la cara frontal 4, sólo las secciones 15, 16 y 17, 18 se irradiaron con láser con la distancia mínima al eje central 19 de la matriz 2, de modo que la capa dura 40 sólo ha formado allí.

La Figura 6 muestra una mordaza de prensado 1.3 como corte en la zona de su superficie de contacto 6. La mordaza de prensado 1.3 según la Fig. 6 difiere de la mordaza de prensado 1.1 según la Figura 4, entre otras cosas, en que se ha irradiado con láser un área seleccionada 14,3, que se extiende hasta la sección de arco 9 del redondeo de entrada 25. Por tanto, la sección arqueada 9 todavía presenta una estructura dúctil, por ejemplo, mientras que la capa dura 40 se ha formado sobre la superficie de contacto restante 6.

La Figura 7 muestra otra mordaza de prensado 1.4 como corte en el área de su superficie de contacto 6. La mordaza de prensado 1.4 según la Fig. 7 difiere de la mordaza de prensado 1.3 según la Figura 6, entre otras cosas, en que se ha tratado con láser un área seleccionada 14.4, que se sitúa en la superficie de contacto 6, pero termina ya a una distancia de los bordes longitudinales opuestos 10 y 11. El área seleccionada 14.4 se puede situar en la superficie de contacto 6, por ejemplo en forma de una única tira 20, generándose la tira 20 mediante avance continuo del rayo láser.

La tira individual 20 se extiende preferiblemente en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento de un elemento de rodadura, o bien desplazamiento.

La Figura 8 muestra otra mordaza de prensado 1.5 como corte en el área de su superficie de contacto 6. La mordaza de prensado 1.5 difiere de la mordaza de prensado 1.4 según la Figura 7, entre otras cosas, en que en la superficie de contacto 6 se ha irradiado con láser un área seleccionada 14.5 que se extiende en dos tiras 21 y 22. Está previsto que las tiras 21 y 22 estén separadas entre sí, en particular que se sitúen esencialmente a la misma distancia entre sí, y se extiendan con su extensión longitudinal en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura, o bien deslizamiento.

Al menos una de las tiras 21 y 22 presenta preferiblemente una anchura constante en la dirección de su extensión longitudinal. También las tiras 21 y 22 respectivamente pueden presentar una anchura constante en la dirección de su extensión longitudinal. También es concebible que las tiras 21 y 22 presenten esencialmente la misma configuración en su anchura.

La Figura 9 muestra otra mordaza de prensado 1.6 como corte en el área de su superficie de contacto 6. La mordaza de prensado 1.6 según la Figura 9 se diferencia de la mordaza de prensado 1.5 según la Figura 8, entre otras cosas, en que un área seleccionada 14.6 se sitúa aquí en la superficie de contacto 6, que está formada por dos tiras 23 y 24, separándose las tiras 23 y 24, formando preferiblemente una forma de V.

Preferiblemente, las tiras 23 y 24 se separan entre sí en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura, o bien deslizamiento, según la flecha 200 realizado durante el proceso de prensado.

Las tiras 23 y 24 pueden extenderse en su extensión longitudinal hasta el redondeo de entrada 25, o hasta dentro de este, en particular hasta su sección curvada 9, hasta dentro o más allá de esta.

Las tiras 23 y 24 presentan respectivamente una anchura constante en la dirección de su extensión longitudinal. Las tiras 23 y 24 presentan preferiblemente la misma configuración en su anchura en lo esencial. Las tiras 23 y 24 también pueden ser simétricas axialmente entre sí con respecto al eje central longitudinal 29 de la mordaza de prensado 1.6. En contraste con la mordaza de prensado 1.6 de la Figura 9, la Figura 10 muestra una mordaza de prensado 1.7 con un área seleccionada 14.7 tratada con láser en la superficie de contacto 6, que está formada por dos tiras 23' y 24' que se separan entre sí, presentando las tiras 23' y 24' respectivamente una anchura cambiante en la dirección de su extensión longitudinal.

Las tiras 23' y 24' se separan preferiblemente entre sí en la dirección del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura, o bien deslizamiento, realizado durante el proceso de prensado según la flecha 200, aumentando simultáneamente las tiras 23' y 24' en su anchura en esta dirección, preferentemente aumentando de manera uniforme y/o de la misma manera en su anchura.

Lista de signos de referencia

1, 1 ' Mordaza de prensado

1.1 Mordaza de prensado

1.2 Mordaza de prensado

1.3 Mordaza de prensado

1.4 Mordaza de prensado

1.5 Mordaza de prensado

1.6 Mordaza de prensado

1.7 Mordaza de prensado

2 Matriz

3 Cara frontal

4 Cara frontal

5 Lado de contacto

6 Superficie de contacto

7 Cara frontal

8 Cara frontal

9 Sección arqueada

10 Borde

11 Borde

12 Sección

12.1 Área seleccionada

12.2 Área seleccionada

13 Sección

13.1 Área seleccionada

13.2 Área seleccionada

14 Sección

14.1 Área seleccionada

14.3 Área seleccionada

14.4 Área seleccionada

14.5 Área seleccionada

14.6 Área seleccionada

14.7 Área seleccionada

Sección

Eje central

Tiras

' Tiras

Tiras

' Tiras

Redondeo de entrada Sección circunferencial Sección circunferencial Sección circunferencial Eje central longitudinal Capa dura

0 Herramienta de prensado 0 Elemento intermedio

0 Junta de cierre

0 Flecha

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para producir una herramienta de prensado (100), con pasos que se suceden en el orden indicado:

i) formación de una pieza en bruto al menos parcialmente endurecible con el tamaño final de una mordaza de prensado (1.1 ; 1.2),

ii) carga por medio de un rayo láser de al menos un área seleccionada (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) de la superficie de la mordaza de prensado (1.1; 1.2) para la formación de una capa dura (40) cerca de la superficie, teniendo la mordaza de prensado (1.1; 1.2) una matriz (2) y al menos una cara frontal (3; 4), que sirve para la formación de una junta de cierre (120; 130), y situándose el área seleccionada, al menos una, (12.1 ; 13.1; 12.2; 13.2) en posición adyacente a al menos un borde o separada de al menos un borde adyacente en la transición de la matriz (2) al lado frontal (3; 4), de modo que el borde en sí permanece sin endurecer o al menos en gran parte sin endurecer y el borde todavía tiene una cierta capacidad de absorción de presión.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que, en la transición de la matriz (2) al lado frontal (3; 4), solo la sección y las secciones (15, 16; 17, 18) que tienen la menor distancia desde el eje central (19) de la matriz (2) se irradia, o bien se irradian con láser.

3. Procedimiento para producir una herramienta de prensado (100), con pasos que se suceden en el orden indicado:

i) formación de una pieza en bruto al menos parcialmente endurecible con el tamaño final de una mordaza de prensado (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7),

ii) carga por medio de un rayo láser de al menos un área seleccionada (14.1; 14.3; 14.4; 14.5; 14.6; 14.7) de la superficie de la mordaza de prensado (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) para formar una capa dura (40) cerca de la superficie,

presentando la mordaza de prensado (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) al menos un lado de contacto (5) con al menos una superficie de contacto (6), contra la cual un elemento de rodadura o deslizamiento puede ponerse en contacto operativo, y el área seleccionada, al menos una, (14.1; 14.3) se sitúa en posición adyacente a al menos un borde (10, 11) en la superficie de contacto (6) o el área seleccionada, al menos una, (14.4; 14.5; 14.6; 14.7) se sitúa separada de al menos un borde adyacente (10 , 11 ) en la superficie de contacto (6), de modo que el borde (10 ; 11 ) en sí permanece sin endurecer o al menos en gran parte sin endurecer y el borde (10 ; 11 ) todavía tiene una cierta capacidad de absorción de presión.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que, en la superficie de contacto (6), al menos una tira (20), preferiblemente al menos dos o más tiras (21, 22 ; 23, 24; 23 ', 24'), se irradian en particular mediante avance continuo, y preferiblemente la tira (20) o las tiras (21, 22; 23, 24; 23 ', 24') se extienden en cada caso con anchura constante o con anchura variable en la dirección de su extensión longitudinal.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por que la tira (20) o las tiras (21, 22; 23, 24; 23 ', 24') se encuentran a una distancia predefinida de al menos un borde (10 , 11 ), en particular del borde marginal del lado de contacto (5), que se extiende en la dirección (flecha 200) del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura o deslizamiento.

6. Procedimiento según la reivindicación 4 o 5, caracterizado por que las tiras (21, 22) se extienden en particular separadas entre sí con su extensión longitudinal en la dirección (flecha 200) del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura o deslizamiento.

7. Procedimiento según la reivindicación 4 o 5, caracterizado por que las tiras (23, 24; 23 ', 24') se separan entre sí, en particular se separan entre sí en una forma de V, con su extensión longitudinal en la dirección (flecha 200) del movimiento de rodadura o deslizamiento del elemento de rodadura o deslizamiento.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la mordaza de prensado (1.1; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) presenta o está constituida por una aleación metálica, en particular presenta o está constituida por acero, en particular presenta o está constituida por de acero muy templado.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la capa dura (40) tiene un espesor de aproximadamente 0,2 mm a aproximadamente 1,5 mm, en particular de 0,5 mm a 1,2 mm.

10. Procedimiento para producir una herramienta de prensado (100), con pasos para:

i) producción de dos mordazas de prensado (1, 1 ') mediante realización doble de un procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,

ii) conexión de las mordazas de prensado (1, 1 ') mediante un elemento intermedio (110 ) para formar una herramienta de prensado (100).

11. Herramienta de prensado (100) con una mordaza de prensado (1.1; 1.2), que presenta una matriz (2), al menos una cara frontal (3; 4) para formar una junta de cierre (120; 130) y una capa dura (40) cerca de la superficie, formándose la capa dura (40) cerca de la superficie mediante carga de al menos un área seleccionada (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) de la superficie de la mordaza de prensado (1.1 ; 1.2) por medio de un rayo láser, y situándose el área seleccionada, al menos una, (12.1; 13.1; 12.2; 13.2) en posición adyacente a al menos un borde o separada de al menos un borde colindante en la transición de la matriz (2) al lado del extremo (3; 4), de manera que el borde en sí permanece sin endurecer o al menos en gran parte sin endurecer y el borde todavía tiene una cierta capacidad de absorción de presión.

12. Herramienta de prensado (100) con una mordaza de prensado (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7), que presenta al menos un lado de contacto (5) con al menos una superficie de contacto (6), contra la cual un elemento de rodadura o deslizamiento puede ponerse en contacto operativo, y que presenta una capa dura (40) cerca de la superficie, formándose la capa dura (40) cerca de la superficie mediante carga de al menos un área seleccionada (14.1; 14.3; 14.4; 14.5; 14.6; 14.7) de la superficie de la mordaza de prensado (1.1; 1.3; 1.4; 1.5; 1.6; 1.7) por medio de un rayo láser, y situándose el área seleccionada, al menos una, (14.1; 14.3) en posición adyacente a al menos un borde (10 ; 11) en la superficie de contacto (6) o situándose el área seleccionada, al menos una, (14.4; 14.5; 14.6; 14.7) separada de al menos un borde colindante (10; 11) en la zona de contacto (6), de modo que el borde en sí (10; 11) permanece sin endurecer o al menos en gran medida sin endurecer y el borde (10 ; 11 ) todavía tiene una cierta capacidad de absorción de presión.