EP2759345A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material Download PDF

Info

Publication number
EP2759345A1
EP2759345A1 EP13000392.4A EP13000392A EP2759345A1 EP 2759345 A1 EP2759345 A1 EP 2759345A1 EP 13000392 A EP13000392 A EP 13000392A EP 2759345 A1 EP2759345 A1 EP 2759345A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
roller
gap
chain
roller body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP13000392.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2759345B1 (de
Inventor
Georg Gibis
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZWECKVERBAND ABFALLBEHANDLUNG KAHLENBERG
Original Assignee
ZWECKVERBAND ABFALLBEHANDLUNG KAHLENBERG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ZWECKVERBAND ABFALLBEHANDLUNG KAHLENBERG filed Critical ZWECKVERBAND ABFALLBEHANDLUNG KAHLENBERG
Priority to EP13000392.4A priority Critical patent/EP2759345B1/de
Publication of EP2759345A1 publication Critical patent/EP2759345A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2759345B1 publication Critical patent/EP2759345B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/02—Crushing or disintegrating by roller mills with two or more rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B02C4/305—Wear resistant rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/32—Adjusting, applying pressure to, or controlling the distance between, milling members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/42—Driving mechanisms; Roller speed control

Definitions

  • the invention relates to a device for the decomposition of material comprising two parallel rollers, wherein the rollers rotate against each other and between the two rollers, a gap for receiving material remains. Furthermore, the invention relates to a method for compacting material, wherein material to be compacted by two counter rotating rolls is drawn into a nip between the rolls.
  • Waste in particular municipal and household waste, may only be disposed of in a landfill in Germany if it has been pretreated, since the waste destined for landfilling must comply with certain prescribed properties.
  • the biogenic fraction and the combustible constituents must be significantly reduced, essentially in the considered waste.
  • the waste mechanical-biological waste treatment plants include as mechanical treatment stages, for example, a screening, screening and crushing.
  • the biological treatment stages are used to compost waste, for example, to ferment biogas production.
  • a biological drying is carried out in order to subsequently intensively separate constituents so that the ingredients can be used as easily as possible material streams for different recycling purposes.
  • the biological drying has over composting the advantage that the treatment time is only about 10 days compared to several weeks in the composting. As a result, the systems can be made smaller. Drying is usually done in closed tunnels or boxes, making harmful Emissions can be largely avoided.
  • the biological drying is energetically advantageous because in the aerobic process microorganisms generate heat energy in order to evaporate water present in the waste. After biological drying, the residual water content is in the range of about 10%.
  • the wastes to be processed always consist of mixtures of substances which contain, for example, tough-elastic substances such as plastics, hard and brittle minerals such as glass and stones, metals and other massive impurities. In the comminution of such mixtures large forces and thus a considerable expenditure of energy are required. Furthermore, the tools used in the units wear very quickly due to containing hard materials.
  • Out DE 1 077 949 is a hammer mill known for shredding garbage.
  • the mill comprises two rotating in the same direction rotors with attached impactors whose club circles touch each other at shaft height.
  • the material supply is arranged above the rotor moving in the direction of the other rotor.
  • a given material is ground by the counter-rotating impactors. To compensate for the shortening of the impactors caused by wear, the distance between the two rotors can be adjusted.
  • An object of the invention is to provide a device for compacting material which has low wear during the treatment of the waste and enables safe treatment of the materials while avoiding the formation of sparks. Furthermore, it is an object of the invention to provide a corresponding method for decomposing material.
  • a device for compacting material comprising two parallel rollers, wherein the rollers rotate against each other and between two rollers a gap for receiving material remains, the rollers rotate at different speeds, so that decompacting material in the gap between the Rolling occurs and shear forces is exposed.
  • the device which is preferably completely surrounded by a housing to avoid emissions, is entered via a material task, the material to be treated. From this material task, the material to be compacted preferably reaches the rollers from above. These rotate against each other, so that the discontinued material is drawn into the gap between the two rollers. The treated material exits down the gap and is recovered below the rollers.
  • conveyor belts can be used to remove the treated, decompacted material.
  • Other conveying devices known to those skilled in the art, such as metering screws, conveyor belts, chain belt conveyors, screw conveyors, trough chain conveyors, can also be used.
  • the two rollers of the device operate at different speeds, so that arise on the surfaces of the rollers different peripheral speeds.
  • the peripheral speeds of the rollers are in a range of slightly> 0, for example, 0.1 m / s to about 10 m / s.
  • the peripheral speed of the slower rotating roll is in the range of 0.1 m / s to 5 m / s and the peripheral speed of the faster rotating roll is in the range of about 5 m / s to 10 m / s.
  • Particularly preferred is for the slower rotating roller a Circumferential speed of about 2 m / s and used for the faster rotating roller, a peripheral speed of about 7 m / s.
  • the adjustable different rotational speeds is taken into account that a defined maximum relative speed or a defined maximum relative movement between material and rolls or between material components and with each other is maintained. This prevents sparking, which significantly contributes to fire and explosion protection. If a material is decomposed by the device, which was previously treated with a biological drying, the relative movement to maintain the fire and explosion protection should be a maximum of about 7 m / s. The maximum occurring relative speed in the gap is given by the difference in the peripheral speeds of the two rollers.
  • the width of the gap between the rolls is adjustable in the range of about 0 to 100 mm.
  • the width of the gap between the rollers is about 0 to 20 mm.
  • the device By adjusting the width of the gap, the device can be adapted to the material to be treated and it is in addition to the speeds of the rollers, a further parameter for adjusting the forces exerted on the material forces available.
  • the acting forces increase with a reduction in the width of the gap.
  • a roller comprises one or more roller bodies.
  • the roll consists of an axis and one or more roll bodies arranged on this axis.
  • the surface material of the roll body is an elastic material
  • elastic materials for example, natural or synthetic rubbers or rubber can be used.
  • the roll surface is thereby yielding, which reduces the wear and force in the case of hard and massive contaminants in the material.
  • additives for adjusting the material properties may be added to the elastic material.
  • the surface of the roll body is supported from the inside with pressurized air.
  • the interior of the roller body consists of a foamed material or the roller body is solid.
  • the resilience of the roller surface can be further adjusted. If the surface of the roll body is supported by pressurized air, the resiliency of the surface, and thus the ability to avoid massive contaminants by deformation, can be precisely adjusted via the air pressure. Similarly, by using a foamed material inside a roll body, its ability to yield can be adjusted. In versions with solid roller bodies, in turn, the possibility of evading them is taken as far as possible, whereby higher forces can be exerted on the material, but also a higher wear must be accepted.
  • standard tires are used as the roll body, wherein the running surface of the tire is modified so that it is substantially flat.
  • a roller body having an elastic surface supported from inside with pressurized air is easily obtained by machining a standard tire.
  • This standard tire may be any large tire, if any, along with the associated rim, such as are common in the construction industry, trucks, or passenger cars.
  • the standard tires initially have a somewhat spherical shape on the surface or the running surface, so that an uneven gap between the rollers would arise when used directly as a roller body.
  • the standard tires are therefore mechanical edited so that the tread is substantially flat. For this purpose, for example, by turning or milling about 20 mm profile height removed.
  • the roll surface is covered with chains.
  • a roller can be constructed, which is wear-resistant, but can escape elastically due to the elasticity of the roller body occurring solid or hard contaminants to prevent increased wear and excessive force.
  • many individual compartments are formed on the roll surface, in which material accumulates.
  • the different materials in or between the compartments partly overhang the chain height or the chain strength, so that materials that are in the compartments, such as stones, glass components and metals, similar to knives and knife bars act against each other. Since the materials to be compacted thereby act against one another, comminution is achieved by the materials themselves, without resulting in wear on the aggregates or the tools. The occurring wear is effectively transferred to the material to be treated itself, which relieves the unit accordingly.
  • chains for stringing the rollers are so-called quarry or rock chains, which are particularly solid.
  • Such a chain is available, for example, under the name Terra Plus X 14 from Erlau AG.
  • These chains have special chain links, the geometry of which acts aggressively on the materials while at the same time protecting the tires or roller bodies according to the original purpose.
  • the rollers are electrically driven.
  • electric motors can be connected via a gear with the axes of the rollers.
  • the speed of a roller is controlled by a frequency converter.
  • a separate electric motor is preferably used for each of the rollers, which is controlled in each case via its own frequency converter. The speed of the rollers and thus their peripheral speed can then be adjusted by driving the associated frequency converter.
  • the slower rotating roll is braked.
  • a roller is braked, wherein this roller is associated with a regenerative frequency converter, with which the braking energy of the braked roller is converted into electrical energy.
  • each roller is assigned its own electric drive with its own frequency converter.
  • Each frequency converter is connected to the mains as well as to the other frequency converter.
  • the setpoint speed is specified on the frequency inverter.
  • Each of the electric drives associated with the rollers can be used both as a motor for driving and as a generator to decelerate the respective roller.
  • the braking energy of the braked roller can then be recovered via the generator.
  • the recovered electrical energy can either be used again to drive the unit, or be transferred back to the grid after switching to mains frequency. Even with retransmission into the power grid, the electrical energy can be used in part again to operate the faster rotating roller. If the entire unit is stopped, both drives can be operated as generators to decelerate both rollers simultaneously.
  • a bottom is arranged below the rollers, wherein the bottom also extends below the gap between the rollers and a gap between the rollers and the bottom is arranged.
  • the bottom preferably has below the rollers a round shape with a radius which is greater than the radii of the rollers. In the area below the nip between the rolls, the bottom forms a vertex, with the bottom rounded off at the vertex, so that no material can get caught.
  • the width of the gap between the rollers and the bottom is between about 0 and 200 mm.
  • Material drawn in by the rollers enters the gap formed between the bottom and the rollers at the apex of the bottom and is pulled by the rollers over the ground. At the lateral ends of the bottom, the material exits the gap again and can be removed.
  • side walls can be arranged around the bottom and the rollers.
  • the gap between the rollers and the bottom in the region below the gap between the rollers has its greatest extent and tapers from there, viewed in each case in the direction of rotation of the rollers.
  • this preferably has a width of between 50 and 200 mm, with a width of approximately 100 mm being particularly preferred.
  • this preferably has a width between about 0 and 100 mm, more preferably a gap width of about 20 mm.
  • the bottom below the rollers on screen areas comprise a plurality of preferably round screen openings.
  • the largest width of the screen openings is for example about 60 mm, with circular or oval openings are preferred.
  • the material to be treated is separated into two fractions, for example, a coarse fraction having particles larger than 60 mm and a finer fraction having particles smaller than 60 mm.
  • the separated fraction can be removed separately from the remaining material.
  • the individual fractions are transported away parallel to the orientation of the roll axes.
  • cylindrical tubes are arranged under each sieve opening.
  • the connection between the tubes and the screen openings is rounded off to prevent material from getting caught.
  • the floor is provided with an armor to roughen it.
  • the armor can be performed for example in the form of a weld.
  • the weld is preferably applied flat, for example in the form of points, lines or diamonds.
  • the bottom is spring-mounted below the rollers.
  • the spring force and the gap width can be adjusted variably.
  • a vibration exciter may be placed on the ground to vibrate the ground.
  • the material to be treated is passed over a suitable feeding device, preferably via the two rollers and entered there into the gap.
  • the two rollers rotate in such a way that the material placed on them is moved in the direction of the gap and then retracted into the gap.
  • shear forces act on the material as the material is accelerated by the faster spinning roll and decelerated by the slower spinning roll. In this case, the material is pulled apart in a kind of rasping process and thus dekompactiert and / or crushed.
  • the rotational speeds of the two rolls are preferably selected such that the peripheral speed of a roll is in the range of somewhat> 0 m / s to 10 m / s.
  • a speed in the range of 0.1 m / s to 5 m / s is selected as the peripheral speed for the slower rotating roller, while for the faster a circumferential speed in the range of about 5 m / s to 10 m / s is selected.
  • a peripheral speed of 2 m / s is selected for the slower rotating roller and a peripheral speed of 7 m / s for the faster rotating roller.
  • a suitable transport device This can for example be designed as a conveyor belt.
  • the maximum relative movement between a roller and the material depending on the treated material is limited so that fire and explosion protection are guaranteed. If, for example, the treated material is the starting material of a biological drying, the permissible relative movement should be limited to a maximum of 7 m / s.
  • portions of the material are received in cavities disposed on the rollers and rub against other parts of the material due to the movement of the rollers, so that the materials are comminuted, thereby reducing wear of the rollers.
  • the depressions on the roll surfaces can be formed, for example, by a chain or members arranged on the roll surface.
  • different materials can accumulate, such as stones, glass components and metals. These materials are moved in the wells together with the roller and act similar to knives on the material to be treated. Since the roll surface is covered in this way with the material to be treated, any wear occurring during comminution is shifted into the material to be treated itself and the unit is relieved accordingly.
  • one of the rollers is braked, wherein the braking energy is converted into electrical energy.
  • electrical drives are used for the rollers, wherein the electric drive of a roller is operated as a generator.
  • the recovered via this generator braking energy can either be returned to the power grid, or supplied to the drive of the other roller.
  • the material drawn in by the rollers is drawn after passing through the gap between the rollers via a bottom arranged below the rollers.
  • the floor may be roughened by the provision of armor to enhance contact between the material and the floor.
  • the material is divided into at least two fractions.
  • sieve areas with a plurality of sieve openings are arranged in the bottom below the rollers. If the width of the sieve openings is, for example, 60 mm, the material is separated into a fraction having particle sizes of less than 60 mm and into a fraction having particle sizes of more than 60 mm.
  • the input materials are treated in a nip between two counter-rotating rollers.
  • the rollers rotate at different speeds, so that acting on the material to be treated shear forces.
  • the material is accelerated on one side by the faster rotating roller and braked on the other side by the slower rotating roller.
  • this results in a rasping process whereby the material in the gap is equalized or decomposed and / or comminuted.
  • the proposed method or the proposed device allows to set a defined relative speed between the rollers and the material to be treated. This can prevent sparking, such as occurs in high-speed tools, and thus make an important contribution to fire and explosion protection.
  • roller bodies which on the one hand have a surface of an elastic material
  • on the other hand are supported, for example, with a compressible medium such as air or a foamed material.
  • a compressible medium such as air or a foamed material.
  • recesses on the surface of the rollers, for example by attaching a chain. Parts of the material to be treated are received in these depressions, these projects at least partially beyond the height of the chain or the depression. Due to the rotation of the rollers, the entrained materials act on the remaining material, so that the material comminuted or decomposed itself, without causing wear on the unit or the rollers. As a result, the life of the unit is increased and it operating costs, for example, caused by the replacement of wearing parts, reduced.
  • the residence time of the material in the apparatus can be further extended by placing a tray beneath the rollers which also extends below the nip between the rollers.
  • the material to be processed is drawn after passing the gap between the rollers of the rollers on the ground, while continuing to act on this forces.
  • the material can thereby be more compacted and crushed. This effect can be further increased by the provision of ground armor.
  • this can be further equipped with screen areas, so that the device decomposes the material in one operation and divided into different fractions. By providing a separate Abtransports the individual fractions, these can then be processed more targeted.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an apparatus for decomposing material from the side.
  • FIG. 1 a device 10 for decomposing material 40 is shown.
  • the device 10 comprises two rollers 12, 14, which rotate against each other.
  • the first roller 12 rotates in the direction 48
  • the second roller 14 rotates in the direction 50.
  • the two rollers 12, 14 are arranged in the device 10 so that a gap 66 is formed between them.
  • the width of the gap 66 can be adjusted by moving the two rollers 12, 14.
  • the width of the gap 66 is set between 0 and about 100 mm.
  • the rollers 12, 14 are surrounded by a housing 11, wherein above the housing 11 is a material feed 44, with the material to be treated 40 can be applied from above to the rollers 12, 14.
  • the housing 11 is in the FIG. 1 shown transparent so as not to obscure the rollers 12, 14.
  • the task is in the FIG. 1 indicated by the arrow with reference numeral 52.
  • rollers 12, 14 are each driven with an electric drive 26 and 28, wherein the driving force is transmitted via a gear 30 to the respective roller 12, 14.
  • the first roller 12 is driven by its associated electric motor 26 and the second roller 14 is braked by its associated electric drive 28.
  • the peripheral speeds of the rollers 12, 14 can be adjusted for example in the range of 0.1 m / s to 10 m / s.
  • the peripheral speed of the faster rotating roller 12 is selected to be between about 5 m / s and 10 m / s while the peripheral speed of the slower rotating roller 14 is set between about 0.1 m / s and 5 m / s. More preferably, a speed of 7 m / s is selected as peripheral speed for the faster rotating roller 12 and a peripheral speed of 2 m / s for the slower rotating roller 14.
  • the material 40 introduced from above in the direction 52 into the gap 66 between the rollers 12, 14 is drawn into the gap 66 by the rotation of the rollers 12, 14 and is thereby subjected to shearing forces.
  • the material 40 is accelerated by the faster rotating roller 12 and simultaneously decelerated by the slower rotating roller 14.
  • By the shear forces acting on the material 40 is pulled apart and thereby decompacted.
  • chains 16 can be arranged on the rollers 12, 14. Force is transferred to the material 40 by the chains 16 themselves, but parts of the material 40 are also received between the individual links of the chains 16 and moved with them. If solid or hard materials such as stones, glass components and metals are used, these act like knives on the material.
  • the input material virtually destroys or decomposes itself, without the roll surfaces themselves being exposed to wear.
  • the decomposed material 40 falls out of the gap 66 at the bottom.
  • the decompacted material 42 is collected by means of a conveyor belt 46 and transported away in the transport direction 54.
  • the two rollers 12, 14 are preferably completely encapsulated by the housing 11.
  • FIG. 2 the device for decomposing material is shown from above.
  • FIG. 2 shows the device 10 for decomposing material in a view from above.
  • the device 10 comprises two rollers 12, 14.
  • Each of the rollers 12, 14 comprises in each case an axis 56 and a plurality of roller bodies 60.
  • the roller bodies 60 are connected to the axles 56 in such a way that a rotation of the axle 56 is transmitted to a roller body 60 and vice versa.
  • a housing 11 encloses the rollers 12, 14, wherein the axes 56 each protrude beyond the housing.
  • the two rollers 12, 14 are arranged spaced apart, so that between the two rollers 12, 14, a gap 66 is formed. By moving one or both rollers 12, 14, the width of the gap 66 can be adjusted.
  • a frequency converter 34, 36 is assigned to each of these.
  • the electric motors 26, 28 are operated, wherein the speed of which is adjustable via the respective inverter 34, 36.
  • a controller 38 is provided which communicates with the inverters 34, 36.
  • a chain 16 again arranged.
  • the chain geometry forms a plurality of individual compartments in which input material can accumulate.
  • Material to be processed is supplied to the device 10 via the material task 44.
  • the material passes from above onto the surfaces of the rollers 12, 14 and is moved by the opposite rotation of the rollers 12, 14 in the direction of the gap 66 and drawn into this.
  • the first roller 12 is designed as a driven roller and is operated via the electric drive 26 and the first gear 30 so that a peripheral speed between 0.1 m / s and 10 m / s results, particularly preferred is here again Peripheral speed of 7 m / s.
  • the second roller 14 is set in this example to a peripheral speed of 2 m / s. If no material is yet entered into the gap 66, the second roller 14 must also be driven by its associated drive 28 and the second gear 32 become. Material is in the gap 66, this is accelerated by the faster rotating roller 12, wherein on the material in the gap 66 force is transmitted from the faster rotating roller 12 to the slower rotating roller 14.
  • the braking can also take place via its associated electric drive 28, which is then operated as a generator. Motor energy of the braked roller 14 is then converted via the gear 30 and the motor 28 acting as a generator into electrical energy.
  • the second frequency converter 36 which is assigned to the generator 28, is preferably regenerative in this embodiment, so that the electrical energy recovered from the movement of the roller 14 can either be fed into the mains or via a first regenerative frequency converter 34 for operating the first roller 12 driving motor 26 can be used.
  • standard tires modified as roller bodies 60 are used, so that the roller bodies 60 have a surface of an elastic material which is supported by pressurized air.
  • This makes it possible to selectively reduce the input material while avoiding unnecessary wear and excessive power consumption.
  • soft materials in particular organic components, are decomposed, whereby lumps and mattings or the like are dissolved, while hard materials such as troublesome stones, glass components or metals pass through the device without comminution.
  • a hard component of the material 40 for example a larger stone, strikes the gap 66, the roller bodies 60 of the rollers 12, 14 are elastically deformed so that the width of the gap 66 is increased in the area of the stone. The stone can pass through the device 10 without comminution, without causing damage to the roller bodies 60 or having to expend an excessive force on its comminution.
  • FIG. 3 shows a roller with two roller bodies.
  • a roller 12, 14 which comprises an axis 56 with two roller bodies 60 arranged thereon.
  • bodies are used which are substantially circular cylindrical or tire-shaped and have a surface made of an elastic material.
  • the elastic material may be, for example, a natural or synthetic rubber or rubber, with additives optionally being added to this material.
  • the surface of the roller body 60 can be supported in many ways. Depending on the embodiment, the surface of a roller body 60 is supported by pressurized air or by a foamed material in the interior. Furthermore, it is possible to make the roller body 60 solid.
  • 60 large standard tires are used as a roll body, as they are common for example in the construction industry, trucks or cars.
  • the associated rims may be used to secure the tires to the axle 56. It has a positive effect in the context of the invention that the flexibility or elasticity of the roller body is easily adjustable via the adjustable air pressure in the tire.
  • the initially crowned shape of the tread 68 of a tire is mechanically processed, for example by means of turning or milling, whereby about 20 mm of the profile are removed.
  • the thus-processed running surface 68 is substantially flat, so that a uniform gap is formed between the rollers in the device.
  • a chain 16 is preferably arranged on the surface of the roller body 60, which completely surrounds the running surfaces 68 of the roller body 60 and at least partially the side surfaces 67 covered.
  • the chains can serve ordinary quarry or rock chains, as they are available, for example, under the name Terra Plus X 14 from Erlau AG.
  • the geometry of the chain links of this chain aggressively affects the materials to be processed while at the same time protecting the surface of the tires from wear. Since a plurality of roller bodies 60, in the FIG. 3 If, for example, two roller bodies 60 are shown, arranged on an axle 56, the chains may have to be modified so that they equally envelop all the roller bodies.
  • the diameter and the length of a roller 12, 14 can be adjusted.
  • the diameter and the length of a roller 12, 14 can be adjusted.
  • FIG. 3 illustrated embodiment with two tires as a roller body 60 and using tires with a width of about 80 cm and a diameter of 140 cm results in a usable gap length of about 120 cm.
  • FIG. 4 shows a chain for placement on a roller in the deployed state.
  • FIG. 4 shows a chain 16 which can be placed on the surface of a roll in a deployed state.
  • the chain 16 comprises a jacket portion 74 which is wound around the circumferential surface of a roll and two side portions 72 which partially cover the side surfaces of a roll.
  • the jacket region 74 is in the FIG. 4 only shown as a detail.
  • the marking 62 marks the center of the chain 16, which comes to rest after application to a roller in the middle of the roll.
  • a tensioning chain 20 is arranged in the side regions 72, which is connected via pull-through links 64 to the rest of the chain 16. With the help of the tensioning chain 20, the chain 16 can be stretched and tightened after being mounted on a roller on both sides.
  • additional guide chains can be arranged at the connection points between the roller bodies in order to prevent the chain from being able to move away from the roller surface.
  • the individual chain links are in the FIG. 4 provided with the reference numeral 22.
  • FIG. 5 an enlarged section of a chain on a roller with two roller bodies is shown.
  • FIG. 5 shows two roller body 60 of a roller, wherein about the lateral surface of the roller body 60, a chain 16 is arranged with chain links 22.
  • a guide chain 21 is provided, which is arranged in the boundary region between the two roller bodies 60.
  • the guide chain 21 is connected to the chain links 22 of the chain 16.
  • the representation of the FIG. 5 can be taken that formed by the arrangement of the chain 16 on the surface of the roller recesses 70. These can be formed both by the shape of individual chain links 22, as well as by gaps between two chain links 22 are formed.
  • the recesses 70 may be deposited in the device for decomposing material parts of the treated material, in particular in the wells 70 recorded hard materials such as stones, glass components and metals can act on the material to be treated during the movement of the roller like knives , As a result, the material to be processed crushes or decomposes virtually even, without causing wear on the roller bodies 60 and the chain 16 occurs.
  • FIG. 6 shows an embodiment of the device for decomposing material with a bottom arranged under the rollers.
  • FIG. 6 another embodiment of the device 10 for decomposing material 40 is shown.
  • the device 10 comprises two rollers 12, 14, which rotate against each other.
  • the first roller 12 rotates in the direction 48
  • the second roller 14 rotates in the direction 50.
  • the two rollers 12, 14 are arranged in the device 10 so that a gap 66 is formed between them.
  • the width of the gap 66 can be adjusted by moving the two rollers 12, 14.
  • the width of the gap 66 is set between 0 and about 100 mm.
  • the rollers 12, 14 are surrounded by a housing 11, wherein above the housing 11 is a material feed 44, with the material to be treated 40 can be applied from above to the rollers 12, 14.
  • Material to be treated can be fed onto the rolls 12, 14 via the material feed 44 and is drawn into the gap 66 between the two rolls by the rotation of the rolls.
  • the rolls are operated at different peripheral speeds, so that the material in the gap 66 is subjected to shearing forces and is thereby dekompacted and comminuted.
  • the rollers are, for example, designed as modified standard tires, which are arranged on an axle and whose running surface has been processed so that the roller circumference is uniform.
  • the rollers 12, 14 may be covered with a chain 16 to enhance the action of force on the material.
  • a bottom 94 is arranged, which also extends below the gap 66 between the rollers 12, 14, so that there is a closed bottom surface from the left roller 12 to the right roller 14.
  • the bottom 94 is curved with the shape of the curvature substantially following the rollers 12,14. The radius of curvature is greater than the radius of the respective roller 12, 14 chosen.
  • the curvature of the bottom 94 has a vertex 90. The vertex 90 is preferably rounded to prevent tangling of materials.
  • Between the bottom 94 and the rollers 12, 14 is a gap 98.
  • the inlet region 88 is in the closed treating material enters the gap 98 between the rollers 12, 14 and the bottom 94.
  • the material in the gap 98 between the rollers 12, 14 and the bottom 94 is taken and pulled over the bottom 94 and leaves the gap 98 at the exit points 92.
  • the material can be removed via a conveyor such as a conveyor belt 100.
  • a conveyor such as a conveyor belt 100.
  • side walls 82 can be arranged around the bottom 94 and the rollers 12, 14.
  • the gap between the rollers 12, 14 and the bottom 94 has no constant width.
  • the gap between the bottom 94 and the rollers 12, 14 has its greatest extent and tapers from there, viewed in each case in the direction of rotation 48, 50 of the rollers 12, 14.
  • this preferably has a width between 50 and 200 mm, more preferably a width of about 100 mm.
  • this preferably has a width between about 0 and 100 mm, more preferably a gap width of about 20 mm.
  • the device are further arranged under the rollers 12, 14 screening areas 96 in the bottom 94. These have a plurality of screen openings, are separated by the material parts having a size smaller than the screen openings. About their own conveyors 102 for the separated parts they can be transported away regardless of the remaining material.
  • the separated material conveyors 102 and the remaining material conveyors 100 are each configured as conveyor belts. The conveyors 100 and 102 are aligned substantially parallel to the roll axes 56.
  • a bearing 84 is provided, which is supported by a plurality of spring elements 86.
  • the spring force of the spring elements 86 can also be adjusted, and is preferably selected so that the bottom 94 can elastically yield to a hard object contained in the material to convey through without crushing through the gap 98 between the bottom 94 and the rollers 12, 14 ,
  • FIG. 7 shows a section of a screening area in the bottom arranged under the rollers.
  • FIG. 7 a portion of a screen area 96 of a floor 94 is shown.
  • the bottom 94 with the screen section 96 is placed under a roller 12, 14 to additionally separate the material into different fractions during the decompressing operation.
  • a plurality of sieve openings 108 are arranged, which are preferably made round. The largest width of the screen openings is for example about 60 mm, with circular or oval screen openings 108 being preferred.
  • the material to be treated is separated into two fractions, for example into a coarse fraction with particles larger than 60 mm and a finer fraction with particles smaller than 60 mm.
  • each sieve opening 108 In the in FIG. 7 illustrated embodiment of the bottom cylindrical tubes 110 are arranged under each sieve opening 108.
  • the connection between the tubes 110 and the screen openings 108 is provided with a rounded portion 106 to prevent tangling of material to the screen openings 108.
  • the tubes 110 have a width 114, which is preferably smaller than the length 112 of the tubes 110. Particularly preferred is a ratio of length 112 to the width 114 of the tubes 110 of 1.5.
  • FIG. 7 bottom provided with an armor 104 to roughen this.
  • the armor 104 may be performed, for example in the form of a weld.
  • the weld is preferably applied flat, for example in the form of points, lines or diamonds.
  • the execution as a weld is advantageous because no sharp edges are formed on the ground, where material could get caught.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (10) zum Dekompaktieren von Material umfassend zwei parallele Walzen (12, 14), wobei die Walzen (12, 14) gegeneinander drehen und zwischen beiden Walzen (12, 14) ein Spalt (66) zur Aufnahme von Material (40) verbleibt, wobei die Walzen (12, 14) mit unterschiedlicher Drehzahl drehen, so dass zu dekompaktierendes Material (40) in den Spalt (66) zwischen die Walzen (12, 14) eintritt und Scherkräften ausgesetzt ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Dekompaktieren von Material.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material umfassend zwei parallele Walzen, wobei die Walzen gegeneinander drehen und zwischen beiden Walzen ein Spalt zur Aufnahme von Material verbleibt. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Dekompaktieren von Material, wobei zu dekompaktierendes Material von zwei gegeneinander drehenden Walzen in einen Spalt zwischen den Walzen gezogen wird.
    • Stand der Technik
  • Abfälle, insbesondere Siedlungsabfälle und Hausabfälle, dürfen in Deutschland nur dann auf einer Deponie abgelagert werden, wenn diese vorbehandelt sind, da die zur Deponierung bestimmten Abfälle bestimmten vorgeschriebenen Eigenschaften genügen müssen. Zur Erfüllung der in der Deponieverordnung (DepV) vorgeschriebenen Eigenschaften müssen im Wesentlichen in den betrachteten Abfällen der biogene Anteil und die brennbaren Bestandteile deutlich reduziert werden. Für eine solche Behandlung der Abfälle haben sich mechanisch-biologische Abfallbehandlungsanlagen bewährt. Diese Abfallbehandlungsanlagen umfassen als mechanische Behandlungsstufen beispielsweise eine Siebung, Sichtung und Zerkleinerung. Die biologischen Behandlungsstufen werden eingesetzt, um Abfälle beispielsweise zu kompostieren, zur Biogasgewinnung zu vergären. Des Weiteren wird eine biologische Trocknung durchgeführt, um nachfolgend Bestandteile intensiv zu trennen, damit die Inhaltsstoffe als möglichst sortenreine Stoffströme für unterschiedliche Verwertungszwecke eingesetzt werden können.
  • Die biologische Trocknung weist gegenüber Kompostierungsverfahren den Vorteil auf, dass die Behandlungszeit lediglich etwa 10 Tage beträgt gegenüber mehreren Wochen bei der Kompostierung. Dadurch können die Anlagen kleiner ausgeführt werden. Die Trocknung erfolgt in der Regel in geschlossenen Tunneln oder Boxen, so dass schädliche Emissionen weitgehend vermieden werden können. Die biologische Trocknung ist energetisch vorteilhaft, da im aeroben Prozess Mikroorganismen Wärmeenergie erzeugen, um in den Abfällen vorhandenes Wasser zu verdampfen. Nach der biologischen Trocknung liegt der Restwassergehalt im Bereich von etwa 10 %.
  • Durch die Trocknung bilden sich in den behandelten Abfällen Verklumpungen, Verfilzungen oder Anhaftungen unterschiedlicher Inhaltsstoffe, die bei nachfolgenden mechanischen Trennschritten zu Verunreinigungen in den Stoffströmen führen würden, und daher durch eine Dekompaktierung bzw. Zerkleinerung der Abfälle aufgelöst werden müssen. Zur Dekompaktierung der Abfälle sind verschiedene Verfahren bekannt. In der Regel werden sogenannte Shredder eingesetzt, die das Material mit Messerwerken zerkleinern.
  • Die zu bearbeitenden Abfälle bestehen immer aus Stoffgemischen, die beispielsweise zähelastische Stoffe wie Kunststoffe, harte und spröde Mineralstoffe wie Glas und Steine, Metalle und andere massive Störstoffe enthalten. Bei der Zerkleinerung solcher Stoffgemische sind große Kräfte und damit ein erheblicher Energieaufwand erforderlich. Des Weiteren verschleißen die in den Aggregaten eingesetzten Werkzeuge aufgrund enthaltender harter Materialien sehr schnell.
  • Aus DE 1 077 949 ist eine Hammermühle für die Zerkleinerung von Müll bekannt. Die Mühle umfasst zwei in gleicher Richtung umlaufende Rotoren mit daran befestigten Schlagkörpern, deren Schlägerkreise sich in Achshöhe ungefähr berühren. Die Materialzuführung ist oberhalb des sich in Richtung des anderen Rotors bewegenden Rotors angeordnet. Ein gegebenes Material wird von den sich gegenläufig bewegenden Schlagkörpern zermahlen. Um die durch Verschleiß auftretende Verkürzung der Schlagkörper auszugleichen, kann der Abstand der beiden Rotoren eingestellt werden.
  • Die aus dem Stand der Technik bekannten Hammer- oder auch Prallmühlen sind weniger anfällig für Verschleiß im Vergleich zu einem Shredder, weisen jedoch einen ähnlich hohen Energiebedarf wie ein Shredder auf. Zudem besteht das Problem, dass es sich bei den Mühlen um schnelllaufende Aggregate handelt, wobei sich bei den hohen Geschwindigkeiten Funken bilden können, was einen wirksamen Brand- und Explosionsschutz erforderlich macht.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material bereitzustellen, die bei der Behandlung der Abfälle einen geringen Verschleiß aufweist und eine sichere Behandlung der Materialien unter Vermeidung von Funkenbildung ermöglicht. Des Weiteren ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein entsprechendes Verfahren zur Dekompaktierung von Material bereitzustellen.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Es wird eine Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material vorgeschlagen, umfassend zwei parallele Walzen, wobei die Walzen gegeneinander drehen und zwischen beiden Walzen ein Spalt zur Aufnahme von Material verbleibt, wobei die Walzen mit unterschiedlicher Drehzahl drehen, so dass zu dekompaktierendes Material in den Spalt zwischen die Walzen eintritt und Scherkräften ausgesetzt ist.
  • Der Vorrichtung, welche zur Vermeidung von Emissionen bevorzugt komplett von einem Gehäuse umschlossen ist, wird über eine Materialaufgabe das zu behandelnde Material eingegeben. Von dieser Materialaufgabe aus gelangt das zu dekompaktierende Material bevorzugt von oben auf die Walzen. Diese drehen sich gegeneinander, so dass das aufgegebene Material in den Spalt zwischen den beiden Walzen eingezogen wird. Das behandelte Material tritt aus dem Spalt nach unten aus und wird unterhalb der Walzen wieder aufgefangen.
  • Für die Zufuhr und Abfuhr des Materials kann eine geeignete Förder- und Dosiertechnik verwendet werden. Beispielsweise können Förderbänder eingesetzt werden, um das behandelte, dekompaktierte Material abzutransportieren. Auch andere dem Fachmann bekannte Fördervorrichtungen wie beispielsweise Dosierschnecken, Förderbänder, Kettengurtförderer, Schneckenförderer, Trogkettenförderer können eingesetzt werden.
  • Die beiden Walzen der Vorrichtung arbeiten mit unterschiedlichen Drehzahlen, so dass sich an den Oberflächen der Walzen unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten ergeben. Die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen liegen dabei in einem Bereich von etwas > 0, beispielsweise 0,1 m/s bis etwa 10 m/s. Bevorzugt liegt die Umfangsgeschwindigkeit der langsamer drehenden Walze im Bereich von 0,1 m/s bis 5 m/s und die Umfangsgeschwindigkeit der schneller drehenden Walze im Bereich von etwa 5 m/s bis 10 m/s. Besonders bevorzugt wird für die langsamer drehende Walze eine Umfangsgeschwindigkeit von etwa 2 m/s und für die schneller drehende Walze eine Umfangsgeschwindigkeit von etwa 7 m/s verwendet. Beide Walzen sichern durch ihre Drehung die Zuführung bzw. den Einzug des behandelnden Materials und können variabel auf unterschiedliche Gegebenheiten angepasst werden.
  • Durch die unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten der beiden Walzen wirken auf das zu dekompaktierende Material Scherkräfte ein und es entsteht ein raspelnder Prozess. Dabei beschleunigt die schneller drehende Walze das Material, während es gleichzeitig von der langsam drehenden Walze abgebremst wird. In der Folge wird das Material im Spalt zwischen den Walzen entzerrt bzw. dekompaktiert.
  • Bei den einstellbaren unterschiedlichen Drehgeschwindigkeiten wird berücksichtigt, dass eine definierte maximale Relativgeschwindigkeit bzw. eine definierte maximale Relativbewegung zwischen Material und Walzen oder zwischen Materialbestandteilen und untereinander eingehalten wird. Dadurch wird eine Funkenbildung verhindert, was erheblich zum Brand- und Explosionsschutz beiträgt. Wird durch die Vorrichtung ein Material dekompaktiert, welches zuvor mit einer biologischen Trocknung behandelt wurde, sollte die Relativbewegung zur Einhaltung des Brand- und Explosionsschutzes maximal etwa 7 m/s betragen. Die maximal auftretende Relativgeschwindigkeit im Spalt ist dabei durch die Differenz der Umfangsgeschwindigkeiten der beiden Walzen gegeben.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung ist die Breite des Spalts zwischen den Walzen im Bereich von etwa 0 bis 100 mm einstellbar. Bevorzugt beträgt die Breite des Spalts zwischen den Walzen etwa 0 bis 20 mm.
  • Durch das Verstellen der Breite des Spalts kann die Vorrichtung an das behandelnde Material angepasst werden und es steht neben den Drehzahlen der Walzen ein weiterer Parameter zum Einstellen der auf das Material ausgeübten Kräfte zur Verfügung. Die einwirkenden Kräfte verstärken sich bei einer Verringerung der Breite des Spalts.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung umfasst eine Walze einen oder mehrere Walzenkörper.
  • In dieser Ausführungsform besteht die Walze aus einer Achse und einem oder mehreren auf diese Achse angeordneten Walzenkörpern.
  • In einer Ausführungsform ist das Oberflächenmaterial der Walzenkörper ein elastisches Material
  • Als elastische Materialien können beispielsweise natürliche oder synthetische Kautschuke bzw. Gummi eingesetzt werden. Die Walzenoberfläche wird dadurch nachgiebig, was den Verschleiß und Kraftaufwand im Fall von harten und massiven Störstoffen im Material reduziert. Gegebenenfalls können dem elastischen Material Additive zum Einstellen der Materialeigenschaften zugegeben werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird die Oberfläche der Walzenkörper von innen mit unter Druck stehender Luft gestützt. In weiteren Varianten besteht das Innere der Walzenkörper aus einem aufgeschäumten Material oder der Walzenkörper ist massiv ausgeführt.
  • Je nach Ausführungsform des Walzenkörpers kann die Nachgiebigkeit der Walzenoberfläche weiter eingestellt werden. Wird die Oberfläche des Walzenkörpers durch unter Druck stehender Luft gestützt, kann die Nachgiebigkeit der Oberfläche und damit die Möglichkeit, durch Verformung massiven Störstoffen auszuweichen, präzise über den Luftdruck eingestellt werden. Auf ähnliche Weise kann durch die Verwendung eines aufgeschäumten Materials im Inneren eines Walzenkörpers dessen Fähigkeit zum Ausweichen bzw. nachgeben eingestellt werden. Bei Ausführungen mit massiven Walzenkörpern wiederum wird diesen die Möglichkeit des Ausweichens weitestgehend genommen, wodurch höhere Kräfte auf das Material ausgeübt werden können, jedoch auch ein höherer Verschleiß in Kauf genommen werden muss.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung werden als Walzenkörper Standardreifen verwendet, wobei die Lauffläche der Reifen so modifiziert ist, dass sie im Wesentlichen eben ist.
  • In dieser Ausführungsform wird ein Walzenkörper mit einer elastischen Oberfläche, die von innen mit unter Druck stehender Luft gestützt wird auf einfache Weise durch Bearbeitung eines Standard-Reifens erhalten. Dieser Standard-Reifen kann jeder großformatige Reifen gegebenenfalls samt der dazugehörigen Felge sein, wie sie beispielsweise in der Bauindustrie, bei Lkw oder bei Pkw üblich sind. Die Standard-Reifen weisen jedoch zunächst auf der Oberfläche bzw. der Lauffläche eine etwas ballige Form auf, so dass bei einer direkten Verwendung als Walzenkörper ein unregelmäßiger Spalt zwischen den Walzen entstehen würde. Die Standard-Reifen werden daher mechanisch bearbeitet, so dass die Lauffläche im Wesentlichen eben ist. Dazu werden beispielsweise mittels Drehen oder Fräsen ca. 20 mm Profilhöhe abgetragen.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Walzenoberfläche mit Ketten bespannt.
  • Aus einer solchen Kombination einer Kette und einem nachgiebigen Walzenkörper kann eine Walze aufgebaut werden, die zum einen verschleißfest ist, jedoch aufgrund der Elastizität der Walzenkörper bei auftretenden massiven oder harten Störstoffen elastisch ausweichen kann, um einem erhöhten Verschleiß und zu hohem Kraftaufwand vorzubeugen. Des Weiteren bilden sich aufgrund der Kettengeometrie viele einzelne Gefache auf der Walzenoberfläche aus, in denen sich Material ansammelt. Die unterschiedlichen Materialien in oder zwischen den Gefachen überragen teilweise die Kettenhöhe bzw. die Kettenstärke, so dass Materialien, die sich in den Gefachen befinden, wie beispielsweise Steine, Glasbestandteile und Metalle, ähnlich wie Messer und Messerbalken gegeneinander wirken. Da damit die zu dekompaktierenden Materialien selber gegeneinander wirken, wird eine Zerkleinerung durch die Materialien selbst erreicht, ohne dass dadurch Verschleiß an den Aggregaten oder den Werkzeugen entsteht. Der auftretende Verschleiß wird gewissermaßen in das zu behandelnde Material selbst verlagert, was das Aggregat entsprechend entlastet.
  • Als Ketten zum Bespannen der Walzen eignen sich sogenannte Steinbruch- oder Felsenketten, die besonders massiv aufgebaut sind. Eine solche Kette ist beispielsweise unter der Bezeichnung Terra Plus X 14 von der Firma Erlau AG erhältlich. Diese Ketten weisen spezielle Kettenglieder auf, deren Geometrie aggressiv auf die Materialien einwirkt und gleichzeitig dem ursprünglichen Zweck entsprechend die Reifen bzw. Walzenkörper schützt.
  • Scharfe Kanten an den Kettengliedern werden zur Zerkleinerung des Materials aufgrund der beschriebenen Gegeneinanderwirkung von in den Ketten aufgenommenem Material nicht benötigt.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung werden die Walzen elektrisch angetrieben. Dazu können Elektromotoren über ein Getriebe mit den Achsen der Walzen verbunden werden.
  • Je nach Ausführungsform der Erfindung ist dabei denkbar, über eine entsprechende Übersetzung beide Walzen mit Hilfe von einem gemeinsamen Motor zu betreiben, oder für jede der Walzen einen eigenen Antrieb vorzusehen.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung wird die Drehzahl einer Walze über einen Frequenzumrichter geregelt.
  • In dieser Ausführungsform wird für jede der Walzen bevorzugt ein eigener Elektromotor verwendet, der jeweils über einen eigenen Frequenzumrichter angesteuert wird. Die Drehzahl der Walzen und damit deren Umfangsgeschwindigkeit können dann durch Ansteuern des zugeordneten Frequenzumrichters eingestellt werden.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung wird die langsamer drehende Walze abgebremst.
  • Wenn Material zwischen die beiden Walzen eingezogen wird, wird dieses durch die schneller drehende Walze beschleunigt. Dabei werden über das behandelte Material Kräfte auf die langsamer drehende Walze übertragen, wodurch sich ohne Abbremsen deren Geschwindigkeit erhöhen würde. Zum Abbremsen der langsamer drehenden Walze kann entweder eine separate Bremse vorgesehen werden oder der elektrische Antrieb genutzt werden. Dabei ist das Abbremsen mit Hilfe einer entsprechenden Ansteuerung des Antriebs bevorzugt.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung wird eine Walze gebremst, wobei dieser Walze ein rückspeisefähiger Frequenzumrichter zugeordnet ist, mit dem die Bremsenergie der gebremsten Walze in elektrische Energie gewandelt wird.
  • In dieser Ausführungsform ist jeder Walze ein eigener elektrischer Antrieb mit eigenem Frequenzumrichter zugeordnet. Jeder Frequenzumrichter ist dabei mit dem Stromnetz als auch mit dem anderen Frequenzumrichter verbunden. Für jede Walze wird am Frequenzumrichter die Soll-Drehzahl vorgegeben. Jeder der den Walzen zugeordneten elektrischen Antriebe kann sowohl als Motor zum Antreiben eingesetzt werden als auch als Generator betrieben werden, um die jeweilige Walze abzubremsen. Die Bremsenergie der abgebremsten Walze kann dann über den Generator zurückgewonnen werden. Die rückgewonnene elektrische Energie kann entweder wieder zum Antreiben des Aggregats verwendet werden, oder nach Wechselrichtung auf Netzfrequenz in das Stromnetz zurückübertragen werden. Auch bei Rückübertragung in das Stromnetz kann die elektrische Energie wieder teilweise zum Betrieb der schneller drehenden Walze genutzt werden. Soll das gesamte Aggregat angehalten werden, können auch beide Antriebe als Generatoren betrieben werden, um beide Walzen gleichzeitig abzubremsen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist unterhalb der Walzen ein Boden angeordnet, wobei sich der Boden auch unterhalb des Spalts zwischen den Walzen erstreckt und ein Spalt zwischen den Walzen und dem Boden angeordnet ist. Der Boden weist vorzugsweise unterhalb der Walzen eine runde Form mit einem Radius auf, der größer ist als die Radien der Walzen. Im Bereich unterhalb des Spalts zwischen den Walzen bildet der Boden einen Scheitelpunkt aus, wobei der Boden am Scheitelpunkt abgerundet ist, so dass sich kein Material verhaken kann. Die Breite des Spalts zwischen den Walzen und dem Boden beträgt zwischen etwa 0 und 200 mm.
  • Von den Walzen eingezogenes Material tritt am Scheitelpunkt des Bodens in den zwischen Boden und den Walzen gebildeten Spalt ein und wird von den Walzen über den Boden gezogen. An den seitlichen Enden des Bodens tritt das Material wieder aus dem Spalt aus und kann abtransportiert werden. Um das Material gezielt zum Spaltausgang zu fördern und um ein Entweichen von Material in Richtung der Drehachse der Walzen zu verhindern, können Seitenwände um den Boden und die Walzen angeordnet werden.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung weist der Spalt zwischen den Walzen und dem Boden im Bereich unterhalb des Spalts zwischen den Walzen seine größte Ausdehnung auf und verjüngt sich von dort aus jeweils in Drehrichtung der Walzen gesehen. Im Bereich unterhalb des Spalts zwischen den Walzen, das heißt im Eingangsbereich des Spalts, weist dieser bevorzugt eine Breite zwischen 50 und 200 mm auf, besonders bevorzugt wird eine Breite von etwa 100 mm. Am anderen Ende, an dem das Material aus dem Spalt austritt, weist dieser bevorzugt eine Breite zwischen etwa 0 und 100 mm auf, besonders bevorzugt wird eine Spaltbreite von etwa 20 mm.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist der Boden unterhalb der Walzen Siebbereiche auf. Die Siebbereiche umfassen eine Vielzahl von bevorzugt runden Sieböffnungen. Die größte Breite der Sieböffnungen liegt dabei beispielsweise bei etwa 60 mm, wobei kreisförmige oder ovale Öffnungen bevorzugt sind. Durch das Vorsehen eines Siebbereichs wird das zu behandelnde Material in zwei Fraktionen getrennt, beispielsweise in eine grobe Fraktion mit Teilchen größer als 60 mm und eine feinere Fraktion mit Teilchen kleiner als 60 mm. Durch das Anordnen eines weiteren Fördersystems unterhalb der Siebbereiche kann die abgetrennte Fraktion getrennt vom restlichen Material abtransportiert werden. Bevorzugt werden die einzelnen Fraktionen parallel zur Ausrichtung der Walzenachsen abtransportiert. Des Weiteren ist es denkbar, mehrere Siebbereiche mit gegebenenfalls unterschiedlich großen Sieböffnungen vorzusehen, um eine weitere Unterteilung vorzunehmen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind unter jeder Sieböffnung zylindrische Röhren angeordnet. Die Verbindung zwischen der Röhren und den Sieböffnungen ist abgerundet, um ein Verhaken von Material zu verhindern.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist der Boden mit einer Aufpanzerung versehen, um diesen aufzurauen. Die Aufpanzerung kann beispielsweise in Form einer Schweißnaht ausgeführt werden. Die Schweißnaht wird bevorzugt flächig beispielsweise in Form von Punkten, Linien oder Rauten aufgebracht.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung ist der Boden unterhalb der Walzen gefedert gelagert. Vorzugsweise lässt sich dabei die Federkraft und die Spaltbreite variabel einstellen. Des Weiteren ist es bevorzugt die Federkraft so zu wählen, dass der Boden elastisch zurückweichen kann, um im Material enthaltene harte Stoffe ohne eine Zerkleinerung durch den Spalt passieren zu lassen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann am Boden ein Schwingungserreger angeordnet werden, um den Boden in Schwingung zu versetzen.
  • Des Weiteren wird ein Verfahren zum Dekompaktieren von Material vorgeschlagen, wobei zu dekompaktierendes Material von zwei gegeneinander drehenden Walzen in einen Spalt zwischen den Walzen gezogen wird und wobei die Walzen mit unterschiedlicher Drehzahl drehen, so dass auf das eingezogene Material über die Walzen Scherkräfte übertragen werden.
  • Das zu behandelnde Material wird über eine geeignete Aufgabevorrichtung, bevorzugt über die beiden Walzen geführt und dort in den Spalt eingegeben. Die beiden Walzen drehen dabei so, dass das auf diese platzierte Material in Richtung des Spalts bewegt und anschließend in den Spalt eingezogen wird. Im Inneren des Spalts wirken Scherkräfte auf das Material ein, da das Material von der schneller drehenden Walze beschleunigt und von der langsamer drehenden Walze abgebremst wird. Dabei wird das Material in einer Art raspelnden Prozess auseinandergezogen und damit dekompaktiert und/oder zerkleinert.
  • Die Drehzahlen der beiden Walzen werden bevorzugt so gewählt, dass die Umfangsgeschwindigkeit einer Walze im Bereich von etwas > 0 m/s bis 10 m/s liegt. Bevorzugt wird als Umfangsgeschwindigkeit für die langsamer drehende Walze eine Geschwindigkeit im Bereich von 0,1 m/s bis 5 m/s gewählt, während für die schneller drehende Walze eine Umfangsgeschwindigkeit im Bereich von etwa 5 m/s bis 10 m/s gewählt wird. Besonders bevorzugt wird für die langsamer drehende Walze eine Umfangsgeschwindigkeit von 2 m/s gewählt und für die schneller drehende Walze eine Umfangsgeschwindigkeit von 7 m/s.
  • Nach dem Dekompaktieren wird das Material unterhalb der Walzen aufgefangen und mit einer geeigneten Transportvorrichtung abgeführt. Diese kann beispielsweise als Transportband ausgeführt sein.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die maximale Relativbewegung zwischen einer Walze und dem Material in Abhängigkeit vom behandelten Material so begrenzt, dass Brand- und Explosionsschutz gewährleistet sind. Ist das behandelte Material beispielsweise Ausgangsmaterial einer biologischen Trocknung, sollte die zulässige Relativbewegung auf maximal 7 m/s begrenzt werden.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens werden Teile des Materials in auf den Walzen angeordneten Vertiefungen aufgenommen und reiben sich aufgrund der Bewegung der Walzen an anderen Teilen des Materials, so dass eine Zerkleinerung der Materialien erfolgt, wobei ein Verschleiß der Walzen reduziert wird.
  • Die Vertiefungen auf den Walzenoberflächen können beispielsweise durch eine auf der Walzenoberfläche angeordnete Kette bzw. deren Gliedern gebildet werden. In diesen so gebildeten Vertiefungen können sich unterschiedliche Materialien ansammeln, wie beispielsweise Steine, Glasbestandteile und Metalle. Diese Materialien werden in den Vertiefungen zusammen mit der Walze bewegt und wirken ähnlich wie Messer auf das zu behandelnde Material ein. Da die Walzenoberfläche auf diese Weise mit dem zu behandelnde Material bedeckt wird, wird ein bei der Zerkleinerung auftretender Verschleiß in das zu behandelnde Material selbst verlagert und das Aggregat entsprechend entlastet.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird eine der Walzen gebremst, wobei die Bremsenergie in elektrische Energie gewandelt wird.
  • In dieser Ausführungsform werden für die Walzen jeweils elektrische Antriebe verwendet, wobei der elektrische Antrieb einer Walze als Generator betrieben wird. Die über diesen Generator zurückgewonnene Bremsenergie kann entweder in das Stromnetz zurückgeführt werden, oder dem Antrieb der anderen Walze zugeführt werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird das von den Walzen eingezogene Material nach dem passieren des Spalts zwischen den Walzen über einen unterhalb der Walzen angeordneten Boden gezogen. Der Boden kann durch das Vorsehen von Aufpanzerungen aufgeraut sein, um den Kontakt zwischen dem Material und dem Boden zu verstärken.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Material in mindestens zwei Fraktionen aufgeteilt. Dazu werden im Boden unterhalb der Walzen Siebbereiche mit einer Vielzahl von Sieböffnungen angeordnet. Beträgt die Breite der Sieböffnungen beispielsweise 60 mm erfolgt eine Auftrennung des Materials in eine Fraktion mit Teilchengrößen unterhalb von 60 mm und in eine Fraktion mit Teilchengrößen oberhalb von 60 mm.
    • Vorteile der Erfindung
  • Bei der vorgeschlagenen Vorrichtung bzw. bei dem vorgeschlagenen Verfahren werden die eingegebenen Materialien in einem Spalt zwischen zwei gegeneinander drehenden Walzen behandelt. Dabei drehen die Walzen mit unterschiedlichen Drehzahlen, so dass auf das zu behandelnde Material Scherkräfte einwirken. Dabei wird das Material auf der einen Seite durch die schneller drehende Walze beschleunigt und auf der anderen Seite durch die langsamer drehende Walze abgebremst. Vorteilhafterweise entsteht dadurch ein raspelnder Prozess, wodurch das Material im Spalt entzerrt bzw. dekompaktiert und/oder zerkleinert wird.
  • Des Weiteren erlaubt das vorgeschlagene Verfahren bzw. die vorgeschlagene Vorrichtung eine definierte Relativgeschwindigkeit zwischen den Walzen und dem zu behandelnden Material einzustellen. Dadurch kann eine Funkenbildung, wie sie bei schnelllaufenden Werkzeugen entsteht, vorgebeugt werden und damit ein wichtiger Beitrag zum Brand- und Explosionsschutz geleistet werden.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung werden Walzen mit Walzenkörpern eingesetzt, die zum einen eine Oberfläche aus einem elastischen Material aufweisen, zum anderen beispielsweise mit einem kompressiblen Medium wie Luft oder einem geschäumten Material unterstützt werden. Dies erlaubt es den Walzenkörpern bei auftretenden Störkörpern wie massiven Steinen oder größeren Metallteilen durch eine elastische Verformung auszuweichen. Die Störstoffe können die Vorrichtung dann ohne eine Zerkleinerung durchlaufen, da die Spaltbreite vorübergehend durch die elastische Verformung der Walzen vergrößert wird. Dies ermöglicht eine selektive Zerkleinerung, bei der die harten und massiven Störstoffe die Vorrichtung unzerkleinert durchlaufen und nur die weicheren Materialien dekompaktiert werden. Ein erhöhter Verschleiß an der Vorrichtung bzw. ein erhöhter Energiebedarf wird damit vermieden.
  • Des Weiteren ist vorgesehen, an der Oberfläche der Walzen beispielsweise durch das Anbringen einer Kette, Vertiefungen anzuordnen. In diesen Vertiefungen werden Teile des zu behandelnden Materials aufgenommen, wobei diese die Höhe der Kette bzw. die Vertiefung zumindest teilweise überragen. Aufgrund der Drehung der Walzen wirken die mitgenommenen Materialien dabei auf das übrige Material ein, so dass das Material sich selbst zerkleinert bzw. dekompaktiert, ohne dass dadurch Verschleiß an dem Aggregat bzw. den Walzen entsteht. Dadurch wird die Standzeit des Aggregats erhöht und es werden Betriebskosten, die beispielsweise durch den Austausch von Verschleißteilen entstehen, reduziert.
  • Die Verweilzeit des Materials in der Vorrichtung kann ferner durch das Anordnen eines Bodens unterhalb der Walzen, der sich auch unter dem Spalt zwischen den Walzen erstreckt, verlängert werden. Das zu bearbeitende Material wird nach dem Passieren des Spalts zwischen den Walzen von den Walzen über den Boden gezogen, wobei weiterhin Kräfte auf dieses einwirken. Das Material kann dadurch stärker dekompaktiert und zerkleinert werden. Diese Wirkung kann durch das Vorsehen von Aufpanzerungen am Boden weiter gesteigert werden.
  • Wird ein Boden unterhalb der Walzen angeordnet kann dieser ferner mit Siebbereichen ausgestattet werden, so dass die Vorrichtung das Material in einem Arbeitsgang dekompaktiert und in verschiedene Fraktionen unterteilt. Durch das Vorsehen eines getrennten Abtransports der einzelnen Fraktionen können diese anschließend gezielter verarbeitet werden.
  • Des Weiteren ist es möglich, bei der Verwendung von elektrischen Antrieben den Antrieb der langsamer drehenden Walze als Generator zu betreiben. Dadurch kann Energie, die durch Abbremsen der langsamer drehenden Walze auftritt, zurückgewonnen werden. Dadurch kann ein Teil der Energie, die zur Zerkleinerung notwendig ist, zurückgewonnen werden. Im Gegensatz dazu werden bei Aggregaten, die mit schlagenden, prallenden oder schneidenden Prozessen zerkleinern bzw. dekompaktieren, die Reaktionskräfte in die Fundamente des Aggregats abgeleitet, ohne dass sich Energie zurückgewinnen lässt.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung der Vorrichtung von der Seite,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung der Vorrichtung von oben,
    Figur 3
    eine Walze mit zwei Walzenkörpern,
    Figur 4
    eine auseinandergefaltete Kette zur Anordnung auf einer Walze,
    Figur 5
    einen vergrößerten Ausschnitt einer auf der Walzenoberfläche angeordneten Kette,
    Figur 6
    eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung mit unter den Walzen angeordnetem Boden und
    Figur 7
    einen Ausschnitt eines Siebbereichs im Boden.
    Ausführungsvarianten
  • Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material von der Seite.
  • In Figur 1 ist eine Vorrichtung 10 zum Dekompaktieren von Material 40 dargestellt. Die Vorrichtung 10 umfasst zwei Walzen 12, 14, die gegeneinander drehen. Die erste Walze 12 dreht dabei in Richtung 48, die zweite Walze 14 dreht in Richtung 50. Die beiden Walzen 12, 14 sind in der Vorrichtung 10 so angeordnet, dass zwischen ihnen ein Spalt 66 ausgebildet wird. Die Breite des Spalts 66 kann durch Verschieben der beiden Walzen 12, 14 eingestellt werden. Typischerweise wird die Breite des Spalts 66 zwischen 0 und etwa 100 mm eingestellt. Die Walzen 12, 14 sind von einem Gehäuse 11 umgeben, wobei sich oberhalb des Gehäuses 11 eine Materialaufgabe 44 befindet, mit der zu behandelndes Material 40 von oben auf die Walzen 12, 14 aufgegeben werden kann. Das Gehäuse 11 ist in der Figur 1 transparent dargestellt, um die Walzen 12, 14 nicht zu verdecken. Die Aufgaberichtung ist in der Figur 1 mit dem Pfeil mit Bezugszeichen 52 angedeutet.
  • Die Walzen 12, 14 werden jeweils mit einem elektrischen Antrieb 26 bzw. 28 angetrieben, wobei die Antriebskraft jeweils über eine Getriebe 30 auf die jeweilige Walze 12, 14 übertragen wird.
  • In dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 wird die erste Walze 12 über den ihr zugeordneten Elektromotor 26 angetrieben und die zweite Walze 14 wird durch den ihr zugeordneten elektrischen Antrieb 28 gebremst. Die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen 12, 14 können dabei beispielsweise im Bereich von 0,1 m/s bis 10 m/s eingestellt werden. Bevorzugt wird die Umfangsgeschwindigkeit der schneller drehenden Walze 12 zwischen etwa 5 m/s und 10 m/s gewählt, während die Umfangsgeschwindigkeit der langsamer drehenden Walze 14 zwischen etwa 0,1 m/s und 5 m/s festgelegt wird. Besonders bevorzugt wird als Umfangsgeschwindigkeit für die schneller drehende Walze 12 eine Geschwindigkeit von 7 m/s und für die langsamer drehende Walze 14 eine Umfangsgeschwindigkeit von 2 m/s gewählt.
  • Das von oben in Richtung 52 in den Spalt 66 zwischen den Walzen 12, 14 eingegebene Material 40 wird durch die Drehung der Walzen 12, 14 in den Spalt 66 gezogen und ist dabei Scherkräften ausgesetzt. Das Material 40 wird durch die schneller drehende Walze 12 beschleunigt und gleichzeitig durch die langsamer drehende Walze 14 abgebremst. Durch die einwirkenden Scherkräfte wird das Material 40 auseinandergezogen und dadurch dekompaktiert. Des Weiteren können auf den Walzen 12, 14 Ketten 16 angeordnet werden. Dabei wird zum einen durch die Ketten 16 selber Kraft auf das Material 40 übertragen, jedoch werden Teile des Materials 40 auch zwischen den einzelnen Gliedern der Ketten 16 aufgenommen und mit diesen mitbewegt. Befinden sich darunter massive oder harte Materialien wie zum Beispiel Steine, Glasbestandteile und Metalle, wirken diese ähnliche wie Messer auf das Material ein. Somit zerstört bzw. dekompaktiert sich das eingegebene Material praktisch selbst, ohne dass dabei die Walzenoberflächen selber einem Verschleiß ausgesetzt sind.
  • Nach dem Durchlaufen des Spalts 66 fällt das dekompaktierte Material 40 unten aus dem Spalt 66 heraus. In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform wird das dekompaktierte Material 42 mit Hilfe eines Transportbands 46 aufgefangen und in Transportrichtung 54 abtransportiert.
  • Zur Vermeidung von Emissionen wie beispielsweise Staub und Geruchsemissionen, werden die beiden Walzen 12, 14 von dem Gehäuse 11 bevorzugt vollständig eingekapselt.
  • In Figur 2 ist die Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material von oben dargestellt.
  • Figur 2 zeigt die Vorrichtung 10 zum Dekompaktieren von Material in einer Ansicht von oben. Die Vorrichtung 10 umfasst zwei Walzen 12, 14. Jede der Walzen 12, 14 umfasst jeweils eine Achse 56 und mehrere Walzenkörper 60. Die Walzenkörper 60 sind dabei so mit den Achsen 56 verbunden, dass sich eine Drehung der Achse 56 auf einen Walzenkörper 60 überträgt und umgekehrt. Ein Gehäuse 11 umschließt die Walzen 12, 14, wobei die Achsen 56 jeweils über das Gehäuse hinausragen. Die beiden Walzen 12, 14 sind voneinander beabstandet angeordnet, so dass zwischen den beiden Walzen 12, 14 ein Spalt 66 ausgebildet wird. Durch Verschieben von einer oder beiden Walzen 12, 14 kann die Breite des Spalts 66 eingestellt werden. An einer Seite des Gehäuses 11 sind an den Achsen 56 der Walzen 12, 14 jeweils Elektromotoren 26, 28 über je ein Getriebe 30, 32 angebunden. Zum Betreiben der Elektromotoren 26, 28 ist diesen jeweils ein Frequenzumrichter 34, 36 zugeordnet. Über die Frequenzumrichter 34, 36 werden die Elektromotoren 26, 28 betrieben, wobei deren Drehzahl über den jeweiligen Umrichter 34, 36 einstellbar ist. Zur Kontrolle der Vorrichtung ist eine Steuerung 38 vorgesehen, die mit den Umrichtern 34, 36 in Verbindung steht.
  • Auf den Walzenkörpern 60 ist in der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform wieder eine Kette 16 angeordnet. Dabei bildet die Kettengeometrie eine Vielzahl von einzelnen Gefachen aus, in denen sich eingegebenes Material ansammeln kann.
  • Zu bearbeitendes Material wird der Vorrichtung 10 über die Materialaufgabe 44 zugeführt. Das Material gelangt von oben auf die Oberflächen der Walzen 12, 14 und wird durch die gegenläufige Drehung der Walzen 12, 14 in Richtung des Spalts 66 bewegt und in diesen eingezogen.
  • In der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform ist die erste Walze 12 als angetriebene Walze ausgeführt und wird über den elektrischen Antrieb 26 und das erste Getriebe 30 so betrieben, dass sich eine Umfangsgeschwindigkeit zwischen 0,1 m/s und 10 m/s ergibt, besonders bevorzugt ist hier wieder eine Umfangsgeschwindigkeit von 7 m/s. Die zweite Walze 14 wird in diesem Beispiel auf eine Umfangsgeschwindigkeit von 2 m/s eingestellt. Sofern noch kein Material in den Spalt 66 eingegeben wird, muss die zweite Walze 14 ebenfalls über den ihr zugeordneten Antrieb 28 und das zweite Getriebe 32 angetrieben werden. Befindet sich Material im Spalt 66, wird dieses durch die schneller drehende Walze 12 beschleunigt, wobei über das Material im Spalt 66 Kraft von der schneller drehenden Walze 12 auch auf die langsamer drehende Walze 14 übertragen wird. Dies würde zu einer Beschleunigung der Umfangsgeschwindigkeit der Walze 14 führen, wenn diese nicht abgebremst werden würde. Das Abbremsen kann hier ebenfalls über den ihr zugeordneten elektrischen Antrieb 28 erfolgen, der dann als Generator betrieben wird. Bewegungsenergie der abgebremsten Walze 14 wird dann über das Getriebe 30 und dem als Generator arbeitenden Motor 28 in elektrische Energie umgesetzt. Der dem als Generator arbeitenden Motor 28 zugeordnete zweite Frequenzumrichter 36, ist in dieser Ausführungsform bevorzugt rückspeisefähig ausgeführt, so dass die aus der Bewegung der Walze 14 zurückgewonnene elektrische Energie entweder in das Stromnetz eingespeist werden kann oder über einen ersten rückspeisefähigen Frequenzumrichter 34 zum Betrieb des die erste Walze 12 antreibenden Motors 26 eingesetzt werden kann.
  • In einer Ausführungsform der Vorrichtung werden als Walzenkörper 60 modifizierte Standard-Reifen eingesetzt, so dass die Walzenkörper 60 eine Oberfläche aus einem elastischen Material aufweisen, die von unter Druck stehender Luft abgestützt wird. Dadurch ist es möglich, das eingegebene Material unter Vermeidung von überflüssigem Verschleiß und übermäßigem Energiebedarf selektiv zu verkleinern. Damit ist gemeint, dass weiche Materialien, insbesondere organische Bestandteile dekompaktiert werden, wobei Verklumpungen und Verfilzungen oder dergleichen aufgelöst werden, während harte Materialien wie störende Steine, Glasbestandteile oder Metalle unzerkleinert die Vorrichtung passieren. Trifft ein harter Bestandteil des Materials 40, beispielsweise ein größerer Stein, auf den Spalt 66, so werden die Walzenkörper 60 der Walzen 12, 14 elastisch verformt, so dass im Bereich des Steins die Breite des Spalts 66 vergrößert wird. Der Stein kann die Vorrichtung 10 unzerkleinert passieren, ohne dass Schäden an den Walzenkörpern 60 auftreten oder eine übermäßige Kraft zu dessen Zerkleinerung aufgewendet werden muss.
  • Figur 3 zeigt eine Walze mit zwei Walzenkörpern.
  • In Figur 3 ist eine Walze 12, 14 dargestellt, die eine Achse 56 mit zwei darauf angeordneten Walzenkörpern 60 umfasst. Als Walzenkörper 60 werden Körper verwendet, die im Wesentlichen kreiszylinderförmig oder reifenförmig sind und eine Oberfläche aus einem elastischen Material aufweisen. Das elastische Material kann beispielsweise ein natürlicher oder synthetischer Kautschuk bzw. Gummi sein, wobei diesem Material gegebenenfalls Additive zugesetzt sind. Die Oberfläche des Walzenkörpers 60 kann auf vielfältige Weise abgestützt sein. Je nach Ausführungsform wird die Oberfläche eines Walzenkörpers 60 durch unter Druck stehender Luft oder durch ein aufgeschäumtes Material im Inneren abgestützt. Des Weiteren ist es möglich, den Walzenkörper 60 massiv auszuführen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden als Walzenkörper 60 großformatige Standardreifen eingesetzt, wie sie zum Beispiel in der Bauindustrie, bei Lkw oder Pkw üblich sind. Ebenso können die dazugehörigen Felgen verwendet werden, um die Reifen auf der Achse 56 zu befestigen. Dabei wirkt sich im Sinne der Erfindung positiv aus, dass über den einstellbaren Luftdruck im Reifen die Nachgiebigkeit bzw. Elastizität des Walzenkörpers leicht einstellbar ist.
  • Die zunächst ballige Form der Lauffläche 68 eines Reifens wird mechanisch bearbeitet, zum Beispiel mittels Drehen oder Fräsen, wobei etwa 20 mm des Profils abgetragen werden. Die so bearbeitete Lauffläche 68 ist im Wesentlichen flach, so dass in der Vorrichtung ein gleichmäßiger Spalt zwischen den Walzen ausgebildet wird.
  • Um stärker mechanisch auf das zu behandelnde Material einwirken zu können und den Verschleiß der weichen Oberfläche der Walzenkörper 60 zu reduzieren, wird bevorzugt eine Kette 16 auf der Oberfläche der Walzenkörper 60 angeordnet, die die Laufflächen 68 der Walzenkörper 60 komplett umspannt sowie zumindest teilweise die Seitenflächen 67 bedeckt. Als Ausgangsbasis für die Ketten können gewöhnliche Steinbruch- oder Felsenketten dienen, wie sie beispielsweise unter der Bezeichnung Terra Plus X 14 von der Firma Erlau AG erhältlich sind. Die Geometrie der Kettenglieder dieser Kette wirken aggressiv auf die zu bearbeitenden Materialien ein, wobei gleichzeitig die Oberfläche der Reifen vor Verschleiß geschützt wird. Da mehrere Walzenkörper 60, in der Figur 3 sind beispielsweise zwei Walzenkörper 60 dargestellt, auf einer Achse 56 angeordnet werden, müssen die Ketten gegebenenfalls modifiziert werden damit diese sämtliche Walzenkörper gleichermaßen umhüllen.
  • Durch Wahl der Größe der verwendeten Walzenkörper 60 bzw. Reifen und deren Anzahl kann der Durchmesser und die Länge einer Walze 12, 14 eingestellt werden. Mit der in Figur 3 dargestellten Ausführungsform mit zwei Reifen als Walzenkörper 60 und unter Verwendung von Reifen mit einer Breite von ca. 80 cm und einem Durchmesser von 140 cm ergibt sich eine nutzbare Spaltlänge von etwa 120 cm.
  • Figur 4 zeigt eine Kette zur Anordnung auf einer Walze im entfalteten Zustand.
  • Figur 4 zeigt eine Kette 16, die auf der Oberfläche einer Walze angeordnet werden kann in einem entfalteten Zustand. Die Kette 16 umfasst einen Mantelbereich 74, der um die Mantelfläche einer Walze gewickelt wird sowie zwei Seitenbereiche 72, die die Seitenflächen einer Walze teilweise bedecken. Der Mantelbereich 74 ist in der Figur 4 nur als Ausschnitt dargestellt. Die Markierung 62 markiert die Mitte der Kette 16, die nach dem Aufbringen auf eine Walze auch in der Walzenmitte zum Liegen kommt. Zum Spannen der Kette sind in den Seitenbereichen 72 jeweils eine Spannkette 20 angeordnet, die über Durchzugglieder 64 mit der restlichen Kette 16 in Verbindung steht. Mit Hilfe der Spannkette 20 kann die Kette 16 nach dem Aufziehen auf eine Walze auf beiden Seiten gespannt und nachgespannt werden.
  • Sind bei einer Walze auf einer Achse mehrere Walzenkörper angeordnet, können an den Verbindungsstellen zwischen den Walzenkörpern zusätzlich Führungsketten angeordnet werden, um zu verhindern, dass sich die Kette von der Walzenoberfläche wegbewegen kann. Die einzelnen Kettenglieder sind in der Figur 4 mit dem Bezugszeichen 22 versehen.
  • In Figur 5 ist ein vergrößerter Ausschnitt einer Kette auf einer Walze mit zwei Walzenkörpern dargestellt.
  • Figur 5 zeigt zwei Walzenkörper 60 einer Walze, wobei um die Mantelfläche der Walzenkörper 60 eine Kette 16 mit Kettengliedern 22 angeordnet ist. Um zu verhindern, dass sich die Kette von der Mantelfläche der Walzenkörper 60 wegbewegen kann, ist eine Führungskette 21 vorgesehen, die im Grenzbereich zwischen den beiden Walzenkörpern 60 angeordnet ist. Über Kettenschlösser 24 ist die Führungskette 21 mit den Kettengliedern 22 der Kette 16 verbunden.
  • Ebenfalls kann der Darstellung der Figur 5 entnommen werden, dass sich durch die Anordnung der Kette 16 an der Oberfläche der Walze Vertiefungen 70 ausbilden. Diese können sowohl durch die Form einzelner Kettenglieder 22 ausgebildet werden, als auch durch Lücken zwischen zwei Kettengliedern 22 ausgebildet werden. In den Vertiefungen 70 können sich bei der Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material Teile des behandelten Materials ablagern, wobei insbesondere in den Vertiefungen 70 aufgenommene harte Materialien, wie beispielsweise Steine, Glasbestandteile und Metalle bei der Bewegung der Walze wie Messer auf das zu behandelnde Material einwirken können. In der Folge zerkleinert bzw. dekompaktiert sich das zu bearbeitende Material praktisch selbst, ohne dass dadurch Verschleiß an den Walzenkörpern 60 bzw. der Kette 16 auftritt.
  • Figur 6 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material mit einem unter den Walzen angeordneten Boden.
  • In Figur 6 ist eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 10 zum Dekompaktieren von Material 40 dargestellt. Die Vorrichtung 10 umfasst zwei Walzen 12, 14, die gegeneinander drehen. Die erste Walze 12 dreht dabei in Richtung 48, die zweite Walze 14 dreht in Richtung 50. Die beiden Walzen 12, 14 sind in der Vorrichtung 10 so angeordnet, dass zwischen ihnen ein Spalt 66 ausgebildet wird. Die Breite des Spalts 66 kann durch Verschieben der beiden Walzen 12, 14 eingestellt werden. Typischerweise wird die Breite des Spalts 66 zwischen 0 und etwa 100 mm eingestellt. Die Walzen 12, 14 sind von einem Gehäuse 11 umgeben, wobei sich oberhalb des Gehäuses 11 eine Materialaufgabe 44 befindet, mit der zu behandelndes Material 40 von oben auf die Walzen 12, 14 aufgegeben werden kann.
  • Zu behandelndes Material kann über die Materialaufgabe 44 auf die Walzen 12, 14 aufgegeben werden und wird durch die Drehung der Walzen in den Spalt 66 zwischen den beiden Walzen eingezogen. Die Walzen werden wie bereits beschrieben mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten betrieben, so dass das Material im Spalt 66 Scherkräften ausgesetzt wird und dabei dekompaktiert und zerkleinert wird. Die Walzen sind beispielsweise als modifizierte Standardreifen ausgeführt, die auf einer Achse angeordnet sind und deren Lauffläche so bearbeitet wurde, dass der Walzenumfang gleichmäßig ist. Die Walzen 12, 14 können mit einer Kette 16 bespannt sein, um die Krafteinwirkung auf das Material zu verstärken.
  • Unterhalb der Walzen 12, 14 ist ein Boden 94 angeordnet, der sich auch unterhalb des Spalts 66 zwischen den Walzen 12, 14 erstreckt, so dass sich eine geschlossene Bodenfläche von der linken Walze 12 bis zur rechten Walze 14 ergibt. Der Boden 94 ist gekrümmt, wobei die Form der Krümmung im Wesentlichen den Walzen 12, 14 folgt. Der Krümmungsradius wird dabei größer als der Radius der jeweiligen Walze 12, 14 gewählt. Im Bereich unterhalb des Spalts 66 zwischen den Walzen 12, 14 weist die Krümmung des Bodens 94 einen Scheitelpunkt 90 auf. Der Scheitelpunkt 90 wird bevorzugt abgerundet, um ein Verhaken von Materialien zu verhindern. Zwischen dem Boden 94 und den Walzen 12, 14 befindet sich ein Spalt 98. Im Bereich des Scheitelpunkts 90, der sich unterhalb des Spalts 66 zwischen den Walzen 12, 14 befindet, liegt der Eintrittsbereich 88 in dem zu behandelndes Material in den Spalt 98 zwischen den Walzen 12, 14 und dem Boden 94 eintritt. Durch die Drehung der Walzen 12, 14 wird das Material im Spalt 98 zwischen den Walzen 12, 14 und dem Boden 94 mitgenommen und über den Boden 94 gezogen und verlässt den Spalt 98 an den Austrittsstellen 92.
  • Nach dem Austreten aus den Austrittsstellen 92 kann das Material über eine Fördervorrichtung wie beispielsweise einem Förderband 100 abtransportiert werden. Um das Material gezielt zu den Austrittsstellen 92 zu fördern und um ein Entweichen von Material in Richtung der Drehachse der Walzen 12, 14 zu verhindern, können Seitenwände 82 um den Boden 94 und die Walzen 12, 14 angeordnet werden.
  • In der in Figur 6 dargestellten Ausführungsform der Erfindung weist der Spalt zwischen den Walzen 12, 14 und dem Boden 94 keine konstante Breite auf. Im Bereich unterhalb des Spalts 66 zwischen den Walzen weist der Spalt zwischen dem Boden 94 und den Walzen 12, 14 seine größte Ausdehnung auf und verjüngt sich von dort aus jeweils in Drehrichtung 48, 50 der Walzen 12, 14 gesehen. Im Bereich unterhalb des Spalts 66 zwischen den Walzen 12, 14, das heißt im Eingangsbereich des Spalts 98, weist dieser bevorzugt eine Breite zwischen 50 und 200 mm auf, besonders bevorzugt wird eine Breite von etwa 100 mm. An den Austrittsstellen 92, weist dieser bevorzugt eine Breite zwischen etwa 0 und 100 mm auf, besonders bevorzugt wird eine Spaltbreite von etwa 20 mm.
  • In der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform der Vorrichtung sind ferner unter den Walzen 12, 14 Siebbereiche 96 im Boden 94 angeordnet. Diese weisen eine Vielzahl von Sieböffnungen auf, durch die Materialteile mit einer Größe kleiner als die Sieböffnungen abgetrennt werden. Über eigene Fördereinrichtungen 102 für die abgetrennten Teile können diese unabhängig vom restlichen Material abtransportiert werden. In der gezeigten Ausführungsform sind die Fördereinrichtungen 102 für das abgetrennte Material und die Fördereinrichtungen 100 für das restliche Material jeweils als Förderbänder ausgeführt. Die Fördereinrichtungen 100 und 102 sind dabei im Wesentlichen parallel zu den Walzenachsen 56 ausgerichtet.
  • Um die Breite des Spalts 98 zwischen den Walzen 12, 14 und dem Boden 94 einstellen zu können ist eine Lagerung 84 vorgesehen, die von mehreren Federelementen 86 abgestützt wird. Die Federkraft der Federelemente 86 kann ebenfalls eingestellt werden und wird bevorzugt so gewählt, dass der Boden 94 bei einem im Material enthaltenen harten Gegenstand elastisch zurückweichen kann, um diesen ohne eine Zerkleinerung durch den Spalt 98 zwischen dem Boden 94 und den Walzen 12, 14 hindurchzutördern.
  • Figur 7 zeigt einen Ausschnitt eines Siebbereichs im unter den Walzen angeordneten Boden.
  • In Figur 7 ist ein Teil eines Siebbereichs 96 eines Bodens 94 dargestellt. Der Boden 94 mit dem Siebbereich 96 wird unter einer Walze 12, 14 angeordnet, um während des Dekompaktiervorgangs zusätzlich eine Trennung des Materials in verschiedene Fraktionen vorzunehmen. In dem Siebbereich 96 des Bodens 94 ist eine Vielzahl von Sieböffnungen 108 angeordnet die bevorzugt rund ausgeführt sind. Die größte Breite der Sieböffnungen liegt dabei beispielsweise bei etwa 60 mm, wobei kreisförmige oder ovale Sieböffnungen 108 bevorzugt sind. Durch den Siebbereich 96 wird das zu behandelnde Material in zwei Fraktionen getrennt, beispielsweise in eine grobe Fraktion mit Teilchen größer als 60 mm und eine feinere Fraktion mit Teilchen kleiner als 60 mm. In weiteren Ausführungsformen ist es denkbar, mehrere Siebbereiche 96 mit gegebenenfalls unterschiedlich großen Sieböffnungen 108 im Boden 94 vorzusehen, um eine weitere Unterteilung vorzunehmen.
  • In der in Figur 7 dargestellten Ausführungsform des Bodens sind unter jeder Sieböffnung 108 zylindrische Röhren 110 angeordnet. Die Verbindung zwischen der Röhren 110 und den Sieböffnungen 108 ist mit einer Abrundung 106 versehen, um ein Verhaken von Material an den Sieböffnungen 108 zu verhindern. Die Röhren 110 weisen eine Breite 114 auf, die bevorzugt kleiner ist als die Länge 112 der Röhren 110. Besonders bevorzugt wird ein Verhältnis von Länge 112 zur Breite 114 der Röhren 110 von 1,5.
  • Zusätzlich ist der in Figur 7 dargestellte Boden mit einer Aufpanzerung 104 versehen, um diesen aufzurauen. Die Aufpanzerung 104 kann beispielsweise in Form einer Schweißnaht ausgeführt werden. Die Schweißnaht wird bevorzugt flächig beispielsweise in Form von Punkten, Linien oder Rauten aufgebracht. Die Ausführung als Schweißnaht ist vorteilhaft, da keine scharfen Kanten auf dem Boden ausgebildet werden, an denen sich Material verhaken könnte.
    • Bezugszeichenliste
  • 10 Dekompaktierungsvorrichtung 66 Spalt
    11 Gehäuse 67 Seitenfläche
    12 erste Walze 68 Lauffläche
    14 zweite Walze 70 Vertiefungen
    16 Kette 72 Seitenbereich
    74 Mantelbereich
    20 Spannkette
    21 umlaufende Kette
    22 Kettenglied 82 Seitenwand
    24 Kettenschloss 84 Lagerung
    26 erster Motor 86 Federelement
    28 zweiter Motor 88 Eingangsbereich
    30 erstes Getriebe 90 Scheitelpunkt
    32 zweites Getriebe 92 Ausgang
    34 erste rückspeisefähiger Frequenzumrichter 94 Boden
    36 zweite rückspeisefähiger Frequenzumrichter 96 Siebbereich
    38 Steuerung 98 Spalt
    40 Material (kompakt) 100 Abtransport grobe Fraktion
    42 Material (dekompaktiert) 102 Abtransport feine Fraktion
    44 Materialaufgabe 104 Aufpanzerung
    46 Transportband 106 Abgerundete Kante
    48 Drehrichtung erste Walze 108 Sieböffnung
    50 Drehrichtung zweite Walze 110 Röhre
    52 Aufgaberichtung 112 Rohrlänge
    54 Transportrichtung 114 Durchmesser
    56 Achse
    60 Walzenkörper
    62 Mitte
    64 Durchzugglied

Claims (18)

  1. Vorrichtung (10) zum Dekompaktieren von Material umfassend zwei parallele Walzen (12, 14), wobei die Walzen (12, 14) gegeneinander drehen und zwischen beiden Walzen (12, 14) ein Spalt (66) zur Aufnahme von Material (40) verbleibt, wobei die Walzen (12, 14) mit unterschiedlicher Drehzahl drehen, so dass zu dekompaktierendes Material (40) in den Spalt (66) zwischen die Walzen (12, 14) eintritt und Scherkräften ausgesetzt ist.
  2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Walze (12, 14) mit unterschiedlicher Drehzahl und Leistung antreibbar ist, wobei die Umfangsgeschwindigkeit einer Walze (12, 14) im Bereich von 0,1 m/s bis 10 m/s einstellbar ist.
  3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Spalts (66) zwischen den Walzen (12, 14) im Bereich von 0 bis 100 mm einstellbar ist.
  4. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walze (12, 14) einen oder mehrere Walzenkörper (60) umfasst.
  5. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberflächenmaterial der Walzenkörper (60) ein elastisches Material ist.
  6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Walzenkörper (60) von innen mit unter Druck stehender Luft gestützt wird, das Innere der Walzenkörper (60) aus einem aufgeschäumten Material besteht oder der Walzenkörper (60) massiv ausgeführt ist.
  7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Walzenkörper (60) ein Standard-Reifen verwendet wird, wobei die Lauffläche (68) so modifiziert ist, dass sie eben ist.
  8. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenoberfläche mit Ketten (16) bespannt ist.
  9. Vorrichtung gemäß Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walze (14) gebremst wird und dieser ein rückspeisefähiger Frequenzumrichter (36) zugeordnet ist, mit dem die Bremsenergie der gebremsten Walze (14) in elektrische Energie gewandelt wird.
  10. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Walzen (12, 14) ein Boden (94) angeordnet ist, wobei der Boden (94) sich auch unterhalb des Spalts (66) zwischen den Walzen (12, 14) erstreckt und ein Spalt (98) zwischen den Walzen (12, 14) und dem Boden (94) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (98) zwischen den Walzen (12, 14) und dem Boden (94) im Bereich unterhalb des Spalts (66) zwischen den Walzen (12, 14) seine größte Ausdehnung aufweist und sich von dort aus jeweils in Drehrichtung (48, 50) der Walzen gesehen verjüngt.
  12. Vorrichtung gemäß Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (94) unterhalb der Walzen (12, 14) Siebbereiche (96) aufweist.
  13. Verfahren zum Dekompaktieren von Material, wobei zu dekompaktierendes Material (40) von zwei gegeneinander drehenden Walzen (12, 14) in einen Spalt (66) zwischen den Walzen (12, 14) gezogen wird, wobei die Walzen (12, 14) mit unterschiedlicher Drehzahl drehen, so dass auf das eingezogene Material (40) über die Walzen (12, 14) Scherkräfte übertragen werden.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei die maximale zulässige Relativbewegung in Abhängigkeit der Materialien (40) so begrenzt wird, dass Brand- und Explosionsschutz gewährleistet sind.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, wobei Teile des Materials (40) in auf den Walzen (12, 14) angeordnete Vertiefungen (70) aufgenommen werden und sich aufgrund der Bewegung der Walzen (12, 14) an anderen Teilen des Materials (40) reiben, so dass eine Zerkleinerung der Materialien (40) erfolgt wobei das Verschleißen der Walzen (12, 14) reduziert wird.
  16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei eine Walze (14) gebremst wird und die Bremsenergie in elektrische Energie gewandelt wird.
  17. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das eingezogene Material (40) nach dem Durchlaufen des Spalts (66) zwischen den Walzen (12, 14) durch die Walzen (12, 14) über einen Boden (94) gezogen wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (40) über Siebbereiche (96) im Boden (94) in zwei Fraktionen geteilt wird.
EP13000392.4A 2013-01-28 2013-01-28 Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material Active EP2759345B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13000392.4A EP2759345B1 (de) 2013-01-28 2013-01-28 Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13000392.4A EP2759345B1 (de) 2013-01-28 2013-01-28 Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2759345A1 true EP2759345A1 (de) 2014-07-30
EP2759345B1 EP2759345B1 (de) 2016-12-07

Family

ID=47715816

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13000392.4A Active EP2759345B1 (de) 2013-01-28 2013-01-28 Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP2759345B1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3032133A1 (fr) * 2015-01-30 2016-08-05 Soc De Transp Et De Location Pluvinage Machine et installation de purification des granulats issus du beton
EP3251750B1 (de) 2016-06-01 2019-02-06 Manuel Lindner Stationäre abfallzerkleinerungsvorrichtung mit energiespeicher
CN110743659A (zh) * 2019-10-30 2020-02-04 苏州克劳丽化妆品有限公司 一种滚轮间距的控制方法、终端设备、研磨机及存储介质
CN118080058A (zh) * 2024-04-29 2024-05-28 无锡沃莱特生物新材料科技有限公司 一种淀粉粉化装置

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB404894A (en) * 1932-08-29 1934-01-25 Otto Lefnaer Improvements in rollers for the treatment of plastic materials
US2589603A (en) * 1949-04-26 1952-03-18 Cohen Herman Crushing machine
US2879007A (en) * 1957-06-14 1959-03-24 David C Persyn Stone chipper
DE1077949B (de) 1958-05-17 1960-03-17 Buettner Werke Ag Hammermuehle fuer die Zerkleinerung von Muell
US2957292A (en) * 1958-05-06 1960-10-25 Int Harvester Co Hay crushing rolls with spiral grooves
GB2182584A (en) * 1985-11-06 1987-05-20 Beers Marine De Selective roll crushing apparatus
WO2001046304A2 (en) * 1999-12-23 2001-06-28 Mobius Technologies, Inc. Polymeric foam processing
US20050205701A1 (en) * 2003-12-31 2005-09-22 Hausman J M Krumbuster 4X
US20070170291A1 (en) * 2006-01-23 2007-07-26 Naganawa Mauro M Cracking mill for grains of soy, wheat, and others

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB404894A (en) * 1932-08-29 1934-01-25 Otto Lefnaer Improvements in rollers for the treatment of plastic materials
US2589603A (en) * 1949-04-26 1952-03-18 Cohen Herman Crushing machine
US2879007A (en) * 1957-06-14 1959-03-24 David C Persyn Stone chipper
US2957292A (en) * 1958-05-06 1960-10-25 Int Harvester Co Hay crushing rolls with spiral grooves
DE1077949B (de) 1958-05-17 1960-03-17 Buettner Werke Ag Hammermuehle fuer die Zerkleinerung von Muell
GB2182584A (en) * 1985-11-06 1987-05-20 Beers Marine De Selective roll crushing apparatus
WO2001046304A2 (en) * 1999-12-23 2001-06-28 Mobius Technologies, Inc. Polymeric foam processing
US20050205701A1 (en) * 2003-12-31 2005-09-22 Hausman J M Krumbuster 4X
US20070170291A1 (en) * 2006-01-23 2007-07-26 Naganawa Mauro M Cracking mill for grains of soy, wheat, and others

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3032133A1 (fr) * 2015-01-30 2016-08-05 Soc De Transp Et De Location Pluvinage Machine et installation de purification des granulats issus du beton
EP3251750B1 (de) 2016-06-01 2019-02-06 Manuel Lindner Stationäre abfallzerkleinerungsvorrichtung mit energiespeicher
US11298704B2 (en) 2016-06-01 2022-04-12 Manuel Lindner Stationary waste comminuting device having an energy accumulator
CN110743659A (zh) * 2019-10-30 2020-02-04 苏州克劳丽化妆品有限公司 一种滚轮间距的控制方法、终端设备、研磨机及存储介质
CN118080058A (zh) * 2024-04-29 2024-05-28 无锡沃莱特生物新材料科技有限公司 一种淀粉粉化装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP2759345B1 (de) 2016-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69822649T2 (de) Feinzerkleinerung von materialien
DE60300809T2 (de) Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Gipskartonplatten
DE3147634C2 (de) Papierzerkleinerer und Verfahren zum Betrieb
EP2981361B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum erzzerkleinern mit rückführung
DE2730188A1 (de) Zerkleinerungsmaschine
DE2503621C3 (de) Zerkleinerungsvorrichtung mit Zahnscheibe
EP2482987B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur zerkleinerung von erzmaterial
EP2759345B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Dekompaktieren von Material
EP2981360A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum erzzerkleinern mit federeinrichtung
EP3204162A1 (de) Vorrichtung zum erzzerkleinern umfassend eine hydraulische federeinrichtung und entsprechendes verfahren
EP0747126B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung von Faserbestandteile und Fremdbestandteile enthaltenden Faserstoffen, insbesondere von Alt-Mineralwolle
EP4015085A1 (de) Vorrichtung zum zerkleinern von flächenkörpern aus faserverbundwerkstoff
EP2136926A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kryogenzerkleinern von schüttgut
DE10357968A1 (de) Recyclinganlage und Verfahren zur Kaltzerkleinerung von Gummi-Erzeugnissen, Stahl-Gummi-Verbunden und Stahlcord
DE4213608C2 (de) Vorrichtung zum Zerkleinern von Gummibrocken
EP0567759A2 (de) Vorrichtung zum Pulverisieren von Gummibrocken
DE19925729C1 (de) Vorrichtung zum Zerreißen von metallischem Schrott
WO2014173384A1 (de) Vorrichtung zur zerkleinerung von stückigen reststoffen der palmölgewinnung
DE102023106787B3 (de) Anlage und Verfahren zur Herstellung von Düngemittelgranulat
DE2344618A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zerkleinern von wiederaufzuarbeitenden brenn- und/ oder brutelementen fuer kernreaktoren
DE2000076A1 (de) Nichtverstopfender Schlagbrecher
DE2827544A1 (de) Zerkleinerungsanlage
DE202017000378U1 (de) Messertrommel zum Zerkleinern von Holz
EP0408802A1 (de) Schiebestiftmühle mit StiftverschleissergÀ¤nzung
AT98427B (de) Zerkleinerungsvorrichtung für Kohle od. dgl.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20130128

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

R17P Request for examination filed (corrected)

Effective date: 20150114

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20151106

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160707

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 851268

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20161215

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502013005624

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170308

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170307

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170131

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170407

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170307

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170407

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502013005624

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170131

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170131

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

26N No opposition filed

Effective date: 20170908

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170128

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 6

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20170131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170128

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 851268

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20180128

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180128

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20130128

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20161207

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230530

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240131

Year of fee payment: 12

Ref country code: GB

Payment date: 20240124

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20240124

Year of fee payment: 12