DE102023106787B3

DE102023106787B3 - Anlage und Verfahren zur Herstellung von Düngemittelgranulat

Info

Publication number: DE102023106787B3
Application number: DE102023106787.7A
Authority: DE
Inventors: Felix Heinicke; Fabian Horbert; Eckard Wackerbarth; Eggert De Weldige
Original assignee: Maschinenfabrik Koeppern GmbH and Co KG
Current assignee: Maschinenfabrik Koeppern & Co Kg De GmbH
Priority date: 2023-03-17
Filing date: 2023-03-17
Publication date: 2024-05-08
Anticipated expiration: 2043-03-18

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Düngemittelgranulat, mit- einer Kompaktiermaschine (1) zur Erzeugung einer Schülpe (S) aus anorganischem Ausgangsmaterial (A),- einer Brechvorrichtung (2) zur Vorzerkleinerung der Schülpe (S) zu Schülpenstücken (P),- zumindest zwei in Produktionsrichtung hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c), wobei die Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) jeweils zwei rotierend angetriebene Mahlwalzen (7) aufweisen, deren Walzenoberflächen mit einer Profilierung versehen sind und zwischen denen ein Walzenspalt mit einer Spaltweite gebildet ist,wobei die Schülpenstücke (P) zur Zerkleinerung zu Granulat (E) sukzessive auf die hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) aufgebbar sind undwobei die Spaltweiten der Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) unterschiedlich dimensioniert oder unterschiedlich eingestellt sind und in Produktionsrichtung von Zweiwalzenmühle zu Zweiwalzenmühle abnehmen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Herstellung von Düngemittelgranulat aus anorganischem Ausgangsmaterial. Die Anlage weist zumindest eine Kompaktiermaschine auf, in welcher das anorganische Ausgangsmaterial zu einer Schülpe kompaktiert wird und folglich eine Schülpe aus dem anorganischen Ausgangsmaterial erzeugt wird. Der Kompaktiermaschine ist eine Brechvorrichtung nachgeordnet, die der Vorzerkleinerung der Schülpe dient, d. h. in der Brechvorrichtung wird die Schülpe zu Schülpenstücken zerkleinert bzw. vorzerkleinert. Anschließend werden diese vorzerkleinerten Schülpenstücke zu Granulat der gewünschten Größe zerkleinert.
Diese Art der Herstellung von Düngemittelgranulat wird auch als Pressgranulierung oder Kompaktier-Granulierung bezeichnet. Die Kompaktiermaschine ist bevorzugt als Walzenpresse bzw. Hochdruck-Walzenpresse ausgebildet, in welcher das Ausgangsmaterial (anorganische Substanzen) unter hohem Druck verpresst und dabei kompaktiert wird, sodass die sogenannte Schülpe (d. h. ein flächiger, kompaktierter Materialstrang) entsteht. Dieser Prozessschritt wird als Pressagglomeration bezeichnet. Die Schülpe wird in einem mechanischen Brecher vorzerkleinert und anschließend wird aus diesen Schülpenstücken in weiteren Zerkleinerungsaggregaten (z. B. in einer Zweiwalzenmühle das Granulat der gewünschten Korngröße erzeugt, und zwar in der Regel unter Zwischenschaltung einer oder mehrerer Klassierungen. Da die anorganischen Substanzen zunächst als relativ feinkörnige Güter zur Verfügung stehen, die in dieser Form nicht für das mechanische Ausstreuen auf die zu düngenden Flächen geeignet sind, werden durch die beschriebene Pressgranulierung Düngemittelgranulate mit definierter Korngröße hergestellt, die sich einwandfrei handhaben lassen. Ziel ist in der Regel eine Herstellung von Düngemittelgranulat mit einer Korngröße von 1 mm bis 5 mm.
Bei den anorganischen Substanzen, die im Rahmen der Erfindung für die Herstellung von Düngemittelgranulat zum Einsatz kommen, kann es sich z. B. um mineralische Stoffe oder aus der Verdunstung von Salzwasser gewonnene Substanzen, z. B. Chloride oder Sulfate, insbesondere Kaliumsulfat oder Kaliumchlorid handeln. Ebenso sind Mehrnährstoffdünger, z. B. NPK-Dünger erfasst.
In den beschriebenen Prozessen bzw. Anlagen ist zwischen einer Walzenpresse einerseits und einer Zweiwalzenmühle andererseits zu unterscheiden. In der Walzenpresse wird das Ausgangsmaterial unter hohem Druck und mit verhältnismäßig niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen zu der Schülpe kompaktiert. Die Zweiwalzenmühle dient in einem nachgeordneten Verfahrensschritt der Zerkleinerung der Schülpenstücke, die nach der Kompaktierung z. B. mithilfe eines Walzenbrechers aus der Schülpe erzeugt werden. Im Gegensatz zu Walzenpressen arbeiten Zweiwalzenmühlen mit verhältnismäßig hoher Umfangsgeschwindigkeit und das Material wird lose als Materialschleier in den Walzenspalt gestreut. Die Walzenoberflächen der Zweiwalzenmühlen sind mit einer Profilierung versehen, d. h. die Walzenoberflächen sind in der Regel strukturiert. Es ist daher auch zwischen der Zweiwalzenmühle einerseits und Brechvorrichtungen andererseits zu unterscheiden. Im Unterschied zu einem Brecher mit einer Vielzahl von Brechelementen (z. B. Zähnen), die einzeln oder in geringer Zahl auf das Aufgabegut wirken und es zerkleinern, erfolgt die Zerkleinerung bei einer Zweiwalzenmühle zwischen den Mahlflächen, die zwar durchaus strukturiert sein können, ohne dass es jedoch zu einer spezifischen Einwirkung von einzelnen Zerkleinerungselementen auf die zu zerkleinernden Partikel kommt. In einem Brecher erfolgt die Zerkleinerung folglich (im Wesentlichen) durch eine Schlag- und Scherbeanspruchung und in einer Mühle (im Wesentlichen) durch eine Druck- und Scherbeanspruchung.
Die Kompaktierung von anorganischen Stoffen in einer Walzenpresse ist z. B. aus der DE 28 24 827 B2 , DE 38 02 173 C1 und DE 17 58 978 bekannt.
Eine Anlage und ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art werden in der DE 10 2020 131 638 A1 beschrieben. Die Schülpe wird zunächst in einem Brecher und/oder in einer Hammermühle zu Schülpenstücken zerkleinert und diese Schülpenstücke werden anschließend auf die Zweiwalzenmühle aufgegeben, und zwar gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Klassierung. Dabei werden die Oberflächen der Mahlwalzen der Zweiwalzenmühle während des Betriebes gekühlt.
In der Praxis ist es bei der Herstellung von Düngemittelgranulat mithilfe einer Zweiwalzenmühle üblich, die aus dem Schülpenbrecher austretenden Schülpenstücke nicht unmittelbar auf die Zweiwalzenmühle aufzugeben, sondern die Schülpenstücke werden zunächst in einer weiteren Zerkleinerungsvorrichtung zerkleinert, z. B. in einem Prallbrecher oder einer Prallmühle und/oder einer Hammermühle. Erst die aus der Prallmühle oder Hammermühle austretenden Partikel werden schließlich der Zweiwalzenmühle zugeführt. Die Zweiwalzenmühle dient bei den bekannten Anlagen folglich als „letztes“ Zerkleinerungsaggregat der Herstellung des Endproduktes mit der gewünschten Korngröße, da sich die Korngröße bei der Zweiwalzenmühle sehr gut über die variable Spaltweite einstellen lässt.
Im Übrigen kennt man aus der EP 3 801 909 B1 eine Mühlenanlage mit mehreren Mühlen zur industriellen Herstellung von Mahlprodukten. In einem Mehrwalzenstuhl können mehrere Walzenpaare untereinander angeordnet und im Übrigen auch mehrere Verarbeitungslinien parallel zueinander realisiert sein.
Im Vordergrund steht das Vermahlen von Getreide.
Schließlich wird in der DE 16 67 147 B die Granulierung feinkörniger Stoffe durch Verpressen mit Walzenpressen und die anschließende Zerkleinerung mittels Prall- oder Hammermühlen sowie das Klassieren mittels Klassiereinrichtungen beschrieben.
Weitere Anlagen und Verfahren zur Zerkleinerung von Material kennt man z. B. aus der CN 210058412 , der DE 69 904 770 und der GB 1 050 158 A .
Ausgehend von dem vorbekannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen, mit der sich in wirtschaftlicher Weise Düngemittelgranulat mit hoher Qualität herstellen lässt. Außerdem soll ein entsprechendes Verfahren angegeben werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Anlage mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9.
Vorgeschlagen wird eine Anlage zur Herstellung von Düngemittelgranulat mit

- einer Kompaktiermaschine (z. B. einer Hochdruck-Walzenpresse) zur Erzeugung einer Schülpe aus anorganischem Ausgangsmaterial,
- einer Brechvorrichtung zur Vorzerkleinerung der Schülpe zu Schülpenstücken,
- zumindest zwei in Produktionsrichtung hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen,

Die Anlage kann zumindest eine der Brechvorrichtung nachgeordnete erste Zweiwalzenmühle und eine der ersten Zweiwalzenmühle nachgeordnete zweite Zweiwalzenmühlen aufweisen, wobei die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle kleiner dimensioniert ist oder kleiner eingestellt ist als die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle.
Alternativ kann eine Anlage mit z. B. drei Zweiwalzenmühlen bzw. zumindest drei Zweiwalzenmühlen realisiert werden, wobei der zweiten Zweiwalzenmühle eine dritte Zweiwalzenmühle nachgeordnet ist, wobei die Spaltweite der dritten Zweiwalzenmühle kleiner dimensioniert oder kleiner eingestellt ist als die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle. Selbstverständlich sind auch Ausführungsformen mit mehr als drei Zweiwalzenmühlen, z. B. mit vier Zweiwalzenmühlen oder mehr realisierbar.
Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass sich der Einsatz von Zweiwalzenmühlen im Zuge der Herstellung von Düngemittelgranulat hervorragend bewährt hat, da sich durch die Konstruktion und die Funktionsweise der Zweiwalzenmühlen grundsätzlich Düngemittelgranulat mit hoher Qualität herstellen lässt. Erfindungsgemäß wird jedoch die Zweiwalzenmühle nicht nur - wie beim Stand der Technik üblich - als gleichsam letzteres Zerkleinerungsaggregat zur Erzeugung des Endproduktes eingesetzt, d. h. es wird nicht nur eine Zweiwalzenmühle im letzten Verfahrensschritt eingesetzt, deren Spaltweite auf die Maße des Endproduktes eingestellt ist, sondern erfindungsgemäß werden mehrere Zweiwalzenmühlen, z. B. zwei oder drei Zweiwalzenmühlen hintereinander geschaltet, sodass z. B. die erste Zweiwalzenmühle als Vorzerkleinerungsaggregat für die Schülpenstücke eingesetzt wird, d. h. die aus der Brechvorrichtung austretenden Schülpenstücke werden nicht in anderen oder weiteren Brechaggregaten vorzerkleinert, bevor sie auf die Zweiwalzenmühle treffen, sondern mithilfe der Zweiwalzenmühlen erfolgt einerseits eine weitere Vorzerkleinerung der aus der Brechvorrichtung austretenden Schülpenstücke und andererseits die Erzeugung des Endproduktes mit der in der Kaskade zuletzt angeordneten Zweiwalzenmühle. Besonders vorteilhaft ist dabei, dass sich die Spaltweiten der Zweiwalzenmühlen sehr gut einstellen lassen, sodass z. B. eine erste Zweiwalzenmühle mit einem verhältnismäßig großen Spalt realisiert bzw. eingestellt wird, während die nachgeschaltete und gegebenenfalls letzte Zweiwalzenmühle mit einem (deutlich) kleineren Spalt eingestellt ist, der bevorzugt an die Dimension des Endproduktes angepasst ist.
Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, die Zweiwalzenmühlen als Kaskade unmittelbar hintereinander, z. B. auch unmittelbar untereinander anzuordnen, sodass das Material aus der ersten Zweiwalzenmühle unmittelbar auf die zweite Zweiwalzenmühle und gegebenenfalls auf eine dritte Zweiwalzenmühle trifft, sodass aus der jeweils letzten Zweiwalzenmühle, z. B. der zweiten. Zweiwalzenmühle oder der dritten Zweiwalzenmühle das Endprodukt austritt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Anlage jedoch zusätzlich mit Klassiereinrichtungen, z. B. Siebvorrichtungen, ausgerüstet. So schlägt die Erfindung optional vor, dass zwischen der Brechvorrichtung und der der Brechvorrichtung nachgeordneten Zweiwalzenmühle, z. B. der ersten Zweiwalzenmühle, und/oder zwischen zwei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen, z. B. zwischen der ersten Zweiwalzenmühle und der zweiten Zweiwalzenmühle und/oder zwischen der zweiten Zweiwalzenmühle und der dritten Zweiwalzenmühle, jeweils zumindest eine Klassiereinrichtung, z. B. eine Siebvorrichtung, angeordnet wird.
Dabei ist es besonders vorteilhaft, die Anlage als Kreislauf-Kompaktier- und Granulieranlage auszugestalten, in welcher die Zweiwalzenmühlen und eine oder mehrere Klassiereinrichtungen derart angeordnet sind, dass die Schülpenstücke die Zweiwalzenmühlen und die Siebvorrichtungen sukzessive im Kreislauf durchlaufen. Beispiele für eine solche Kreislauf-Kompaktier- und Granulieranlage sind in der Figurenbeschreibung dargestellt und erläutert. Durch den Einsatz der Siebvorrichtungen lassen sich die Zweiwalzenmühlen mit den unterschiedlichen Spaltweiten besonders effektiv betreiben, denn mithilfe der Siebvorrichtungen wird erreicht, dass gezielt das Material mit der geeigneten Größe auf die jeweilige Zweiwalzenmühle aufgegeben wird, sodass eine Zweiwalzenmühle mit z. B. verhältnismäßig kleinem Spalt nicht mit Material größerer Größe beansprucht wird. Der Einsatz von Siebvorrichtungen und auch die Realisierung von Kreislaufmahlanlagen sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Erfindungsgemäß kommt dieser Ausgestaltung jedoch deshalb besondere Bedeutung zu, weil in die Anlage mehrere Zweiwalzenmühlen hintereinander integriert sind, die jeweils mit unterschiedlicher Spaltweite eingestellt sind, sodass der passenden Beaufschlagung der Zweiwalzenmühlen besondere Bedeutung zukommt.
Besonders bevorzugt lässt sich eine Anlage realisieren, bei der der Brechvorrichtung bzw. dem Schülpenbrecher ausschließlich Zweiwalzenmühlen als Zerkleinerungsaggregate nachgeordnet sind, d. h. hinter dem Schülpenbrecher wird bevorzugt auf andere Zerkleinerungsaggregate (z. B. auf Hammermühlen, Prallmühlen oder dergleichen) verzichtet. Stattdessen erfolgt die Zerkleinerung der aus dem Schülpenbrecher austretenden Schülpenstücke bevorzugt ausschließlich mit den mehreren hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen, sodass eine besonders effektive Granulierung auf Basis von Zweiwalzenmühlen mit einstellbaren Spaltweiten realisiert wird. Auch dazu wird auf die Figurenbeschreibung verwiesen.
Bei der konkreten Ausgestaltung und Konstruktion der Zweiwalzenmühlen kann grundsätzlich auf die Erkenntnisse aus dem Stand der Technik zurückgegriffen werden. Bevorzugt sind die Zweiwalzenmühlen mit zwei gegenläufig rotierenden Mahlwalzen ausgestattet, deren Oberflächen eine Riffelung aufweisen, die von einer Vielzahl von rinnenförmigen Vertiefungen und Vorsprüngen gebildet wird, die sich über die Walzenbreite erstrecken und z. B. parallel oder schräg zur Walzenachse oder spiralförmig oder bogenförmig orientiert sind. Dabei ist es möglich, die beiden Walzen mit unterschiedlich ausgestalteten Riffelungen zu versehen, wobei in der Regel eine spiralförmige oder bogenförmige Ausgestaltung lediglich auf einer der Walzen vorgesehen ist.
Die Walzenspalte der Zweiwalzenmühle können jeweils auf eine Spaltweite im Bereich von 0,5 mm bis 30 mm, z. B. 0,5 mm bis 15 mm dimensioniert werden und insbesondere gezielt je nach Anlagenkonstruktion auf die gewünschte Spaltweite eingestellt werden.
Es kann auch auf Zweiwalzenmühlen zurückgegriffen werden, deren Mahlwalzen mit Kühleinrichtungen für die Kühlung der Walzenoberflächen ausgerüstet sind. Es kann z. B. auf Zweiwalzenmühlen zurückgegriffen werden, die aus der DE 10 2020 131 638 A1 bekannt sind.
Die Erfindung betrifft nicht nur die beschriebene Anlage, sondern auch ein Verfahren zur Herstellung von Düngemittelgranulat aus anorganischem Ausgangsmaterial, und zwar bevorzugt mit einer Anlage der beschriebenen Art. Das Ausgangsmaterial wird in einer Kompaktiermaschine zu einer Schülpe kompaktiert und die Schülpe wird in einer Brechvorrichtung zu Schülpenstücken vorzerkleinert. Die Schülpenstücke werden in zumindest zwei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen zu Granulat zerkleinert, wobei die hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen mit unterschiedlichen Spaltweiten dimensioniert sind oder eingestellt werden und die Spaltweiten von Zweiwalzenmühle zu Zweiwalzenmühle abnehmen, sodass das Material sukzessive mehrere Zweiwalzenmühlen mit kleiner werdendem Walzenspalt durchläuft. Die letzte, in der Kaskade angeordnete Zweiwalzenmühle ist bevorzugt auf die Maße des herzustellenden Granulates eingestellt. Besonders bevorzugt erfolgt die Zerkleinerung der Schülpenstücke, die aus der Brechvorrichtung austreten, anschließend ausschließlich in den mehreren Zweiwalzenmühlen, ohne dass eine Zerkleinerung der Schülpenstücke in vorgeschalteten oder nachgeschalteten, anderen Zerkleinerungsaggregaten (wie z. B. Prallmühlen, Hammermühlen oder dergleichen) erfolgt. Bevorzugt wird folglich hinter dem Schülpenbrecher auf andere Zerkleinerungsaggregate als Zweiwalzenmühlen verzichtet, sodass die Erfindung in bevorzugter Ausführungsform ausschließlich die Vorteile der Zweiwalzenmühlen nutzt.
Unabhängig davon können jedoch zusätzlich Klassiereinrichtungen vorgesehen sein, d. h. zwischen der Brechvorrichtung und der der Brechvorrichtung nachgeordneten Zweiwalzenmühle und/oder zwischen zwei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen erfolgt vorzugsweise eine Klassierung der Schülpenstücke, z. B. mit einer oder mehreren Siebvorrichtungen. Bei den Siebvorrichtungen kann auf die aus dem Stand der Technik bekannten Konstruktionen zurückgegriffen werden, z. B. auf Siebvorrichtungen mit einem Siebdeck und/oder Siebvorrichtungen mit zwei, drei oder mehr Siebdecks, sodass in den Siebvorrichtungen eine Klassierung in zwei oder mehr Fraktionen erfolgen kann.
Die Zweiwalzenmühlen, denen im Rahmen der Erfindung besondere Bedeutung zukommt, werden bevorzugt mit Umfangsgeschwindigkeiten von zumindest 5 m/s, zum Beispiel 5 bis 30 m/s oder 5 bis 25 m/s, vorzugsweise 6 bis 20 m/s oder ggf. 6 bis 15 m/s betrieben.
Die Oberflächen der Mahlwalzen können während des Betriebes gekühlt werden. Die Mahlwalzen können einen Durchmesser von 200 mm bis 1000 mm, vorzugsweise 400 mm bis 800 mm, zum Beispiel 500 mm bis 700 mm aufweisen.
Die Zweiwalzenmühlen können (jeweils) mit einer Drehzahl bzw. mit Drehzahlen von 100 bis 3000 U/min, vorzugsweise 120 bis 1000 U/min, z. B. 150 bis 800 U/min rotieren.
Bei einem Durchmesser von 200 mm bis 1000 mm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 5 bis 30 m/s, beträgt die Drehzahl 100 bis 2860 U/min. Bei einem Durchmesser von 200 mm bis 1000 mm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 6 bis 20 m/s, beträgt die Drehzahl 110 bis 1910 U/min.
Bei einem Durchmesser von 400 mm bis 800 mm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 5 bis 30 m/s, beträgt die Drehzahl 120 bis 1400 U/min. Bei einem Durchmesser von 400 mm bis 800 mm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 6 bis 20 m/s, beträgt die Drehzahl 140 bis 950 U/min.
Bei einem Durchmesser von 500 mm bis 700 mm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 5 bis 30 m/s, beträgt die Drehzahl 140 bis 1100 U/min. Bei einem Durchmesser von 500 mm bis 700 mm und einer Umfangsgeschwindigkeit von 6 bis 20 m/s, beträgt die Drehzahl 160 bis 760 U/min.
Es besteht die Möglichkeit, sämtliche Zweiwalzenmühlen innerhalb der Anlage mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit bzw. Drehzahl zu betreiben und/oder in der gleichen Größe zu dimensionieren. Es ist jedoch bevorzugt auch möglich, die Zweiwalzenmühle innerhalb der Anlage unterschiedlich zu dimensionieren und/oder unterschiedlich zu betreiben, z. B. mit unterschiedlichen Drehzahlen.
Jedenfalls werden die innerhalb der Anlage realisierten Zweiwalzenmühlen mit unterschiedlichen Spaltweiten betrieben. Die Walzenspalte werden jeweils auf eine Spaltweite von 0,5 mm bis 30 mm eingestellt. So kann es zweckmäßig sein, die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle auf einen Walzenspalt zwischen 10 mm und 30 mm einzustellen und den Walzenspalt der zweiten Zweiwalzenmühle auf eine Spaltweite von 0,5 mm bis 7 mm einzustellen. Sofern drei Zweiwalzenmühlen hintereinander realisiert werden, kann eine vergleichbare Abstufung realisiert werden. So kann es zweckmäßig sein, bei drei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen den Walzenspalt der ersten zwei Walzenmühlen auf 10 mm bis 30 mm einzustellen und den Walzenspalt der zweiten Zweiwalzenmühle auf 5 mm bis 15 mm sowie den Walzenspalt der dritten Zweiwalzenmühle auf 0,5 bis 5 mm einzustellen bzw. zu dimensionieren.
Die Erfindung umfasst im Übrigen auch Ausführungsformen mit mehr als drei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen, z. B. mit vier oder mehr Zweiwalzenmühlen. Auch dann wird eine geeignete Abstufung der Walzenspalte eingerichtet.
Die Zweiwalzenmühlen sind folglich im Rahmen der Erfindung von besonderer Bedeutung und zwar in Kombination mit einer Kompaktiermaschine, die bevorzugt als Walzenpresse ausgebildet ist. Die Walzenpresse ist folglich von einer Zweiwalzenmühle zu unterscheiden. Eine Walzenpresse für die Pressagglomeration von Düngemitteln weist zwei gegenläufig rotierende und angetriebene Presswalzen bzw. Kompaktierwalzen auf, die einen Walzenspalt bilden, wobei das Ausgangsmaterial in der Walzenpresse unter hohem Druck verpresst und dabei kompaktiert wird, so dass die Schülpe entsteht. Die Walzenpresse wird bevorzugt mit einer Presskraft von 40 kN bis 100 kN je Zentimeter Walzenbreite betrieben. Die Walzenumfangsgeschwindigkeit der Presswalzen der Walzenpresse beträgt in der Regel 0,3 bis 1,8 m/s und der Walzendurchmesser kann z. B. 0,5 bis 1,5 m betragen. Die Walzenbreite der Presswalzen wird in Abhängigkeit des Durchmessers und des gewünschten Durchsatzes gewählt.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert, die lediglich Ausführungsbeispiele darstellen, ohne den Schutzumfang zu beschränken. Es zeigen

1 schematisch vereinfacht, eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung von Düngemittelgranulat in einer ersten Ausführungsform,
2 eine zweite Ausführungsform der Erfindung,
3 eine dritte Ausführungsform der Erfindung und
4 beispielhaft eine Zweiwalzenmühle, die in einer erfindungsgemäßen Anlage zum Einsatz kommen kann.

In den Figuren ist in unterschiedlicher Ausführungsform jeweils eine Anlage zur Herstellung von Düngemittelgranulat dargestellt. Die Anlage weist eine Kompaktiermaschine 1 zur Erzeugung einer Schülpe aus anorganischem Ausgangsmaterial auf. Bei der Kompaktiermaschine handelt es sich bevorzugt um eine Hochdruck-Walzenpresse 1, mit welcher das anorganische Ausgangsmaterial A zu einer Schülpe S, d. h. zu einem flächigen Materialstrang kompaktiert wird, der aus dem Walzenspalt der Walzenpresse 1 austritt. Der Walzenpresse 1 ist eine Brechvorrichtung 2 nachgeordnet, mit der die aus der Walzenpresse 1 austretende Schülpe S zu Schülpenstücken P und folglich zu stückigem Material mit verhältnismäßig großer und uneinheitlicher Dimension vorzerkleinert wird. Diese Brechvorrichtung 2, die auch als Schülpenbrecher bezeichnet wird, ist mit einer Vielzahl von Brechelementen, z. B. Zähnen, ausgerüstet, die einzeln oder in geringer Zahl auf das Aufgabegut wirken und es zerkleinern.
Dem Schülpenbrecher 2 sind in sämtlichen Ausführungsformen jeweils mehrere Zweiwalzenmühlen 3a, 3b, 3c nachgeordnet, sodass das stückige Material P nach Austritt aus dem Schülpenbrecher sukzessiv mehrere Zweiwalzenmühlen durchläuft. Dieses gilt für sämtliche der in den 1, 2 und 3 dargestellten Ausführungsformen.
Der grundsätzliche Aufbau einer Zweiwalzenmühle 3a, 3b, 3c ist in 4 dargestellt. Die Zweiwalzenmühle 3a, 3b, 3c weist zwei gegenläufig rotierende Mahlwalzen 7 auf, deren Walzenoberflächen mit einer Profilierung versehen sind, die z. B. als Riffelung mit einer Vielzahl von rinnenförmigen Vertiefungen und Vorsprüngen ausgebildet ist. Diese (nicht dargestellten) rinnenförmigen Vertiefungen und Vorsprünge erstrecken sich über die gesamte Walzenbreite und sind z. B. schräg zur Walzenachse orientiert. Jede der Walzen 7 kann jeweils aus einem rotierend angetriebenen Walzenkern und einer auf den Walzenkern montierten Ringbandage bestehen, die wiederum mit der Profilierung versehen ist. Die Walzen 7 können jeweils mit einer Kühleinrichtung ausgerüstet sein, mit denen die Walzenoberflächen gekühlt werden können. Einzelheiten sind in 4 nicht dargestellt. In 4 ist jedoch erkennbar, dass die Zweiwalzenmühlen mit einem Gehäuse 8 versehen sind, das eine Einhausung bildet. Ferner ist ein Zuführschacht 9 vorgesehen, über den das Material zugeführt wird, wobei dieser Schacht 9 Teil des Gehäuses 8 bzw. der Einhausung sein kann. Das Material wird - im Gegensatz zu der Zuführung zu einer Hochdruckwalzenpresse - lose nach Art eines Materialschleiers ohne Druck in den Walzenspalt gestreut. Dazu kann eine in 4 nicht dargestellte Vibrationsrinne 5 oder Vibrationsplattform vorgesehen sein, über die das Material in den Schacht oberhalb des Walzenspaltes gelangt und von dort in den Walzenspalt der Zweiwalzenmühle geführt wird.
Erfindungsgemäß wird in den beschriebenen Anlagen nicht nur jeweils eine einzige solche Zweiwalzenmühle als letztes Zerkleinerungsaggregat für die Herstellung des Endproduktes eingesetzt, sondern es sind jeweils mehrere Zweiwalzenmühlen vorgesehen, die im Produktionsablauf sukzessive von dem Material bzw. zumindest von einem Teil des Materials durchlaufen werden, d. h. die aus dem Schülpenbrecher 2 austretenden Schülpenstücke P werden sukzessive auf die hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen 3a, 3b oder 3c aufgegeben, wobei die Spaltweiten der Zweiwalzenmühlen innerhalb einer Anlage unterschiedlich dimensioniert sind oder unterschiedlich eingestellt werden und bevorzugt in der Produktionsrichtung von Zweiwalzenmühle zu Zweiwalzenmühle abnehmen. Im Übrigen sind bei den Ausführungsformen nach den 1 und 2 in die Anlage jeweils mehrere Klassiereinrichtungen 4a, b, c nämlich im Ausführungsbeispiel Siebvorrichtungen, integriert. Dabei sind die in den 1 und 2 dargestellten Anlagen jeweils als Kreislauf-Kompaktier- und Granulieranlagen ausgebildet, d. h. die Zweiwalzenmühlen und die Klassiereinrichtungen 4a, 4b, 4c sind derart angeordnet und derart miteinander verschaltet, dass das Material die Zweiwalzenmühlen 3a, 3b, 3c, und die Siebvorrichtungen 4a, 4b, 4c sukzessive im Kreislauf durchläuft, bis aus der letzten Zweiwalzenmühle 3b bzw. 3c das fertige Granulat E austritt.
Dieses soll zunächst beispielhaft anhand der Anlage gemäß 1 erläutert werden.
Das anorganische Ausgangsmaterial A gelangt z. B. über eine Fördervorrichtung, zum Beispiel über ein Becherwerk 6 in die Hochdruckwalzenpresse 1, in der es zu der Schülpe S kompaktiert wird. Die Schülpe S wird anschließend in dem Schülpenbrecher 2 zu Schülpenstücken P zerkleinert. In der Ausführungsform nach 1 sind dem Schülpenbrecher 2 zwei Zweiwalzenmühlen 3a, 3b nachgeordnet, die im Sinne einer Kreislaufmahlanlage sukzessive durchlaufen werden. Dazu gelangen die Schülpenstücke P - gegebenenfalls über ein weiteres Becherwerk 10 - auf eine erste Siebvorrichtung 4a, die mit einem Siebdeck ausgerüstet ist. Die grobe Fraktion, d. h. das Oberkorn, wird z. B. über eine Vibrationsrinne 5 auf die erste Zweiwalzenmühle 3a aufgegeben, die auf eine erste Spaltweite eingestellt ist. Das aus der ersten Zweiwalzenmühle 3a austretende Material wird erneut der ersten Siebvorrichtung 4a im Kreislauf zugeführt.
Das aus der ersten Siebvorrichtung 4a austretende Unterkorn und folglich das feinere Material gelangt auf eine zweite Siebvorrichtung 4b, die im Ausführungsbeispiel für die Klassierung in drei Fraktionen ausgebildet ist. Das Oberkorn der zweiten Siebvorrichtung 4b wird über eine zweite Vibrationsrinne 5 auf die zweite Zweiwalzenmühle 3b aufgegeben und von da gelangt es im Kreislauf wieder auf die erste Siebvorrichtung 4a. Die mittlere Fraktion der zweiten Siebvorrichtung 4b wird als Endprodukt und folglich als Granulat E der gewünschten Größe abgeführt. Das feinste Ausgangsmaterial F und folglich das Unterkorn der zweiten Siebvorrichtung 4b wird dem Produktionsprozess erneut zugeführt, d. h. es wird mit dem Ausgangsmaterial A erneut der Zweiwalzenpresse 1 zur Kompaktierung zugeführt.
Damit wird anhand von 1 deutlich, dass zumindest jeweils ein Teil des Materials nach dem Schülpenbrecher 2 über die erste Siebvorrichtung 4a der ersten Zweiwalzenmühle 3a zugeführt wird und dass das darin zerkleinerte Material anschließend die erste Siebvorrichtung 4a passiert und über die zweite Siebvorrichtung 4b teilweise der zweiten Zweiwalzenmühle 3b zugeführt wird, sodass es danach sowohl die erste Siebvorrichtung 4a als auch die zweite Siebvorrichtung 4b passiert und als Mittelkorn aus der zweiten Siebvorrichtung austritt und als Endprodukt zur Verfügung steht. Die beiden Zweiwalzenmühlen 3a, 3b sind folglich in dem Kreislaufprozess hintereinander angeordnet. Das schließt jedoch nicht aus, dass ein Teil des Materials aus dem Schülpenbrecher 2, nämlich bereits entstehendes, hinreichend feines Material die erste Siebvorrichtung 4a durchläuft und über die zweite Siebvorrichtung 4b unmittelbar der zweiten Zweiwalzenmühle 3b aufgegeben wird. Ebenso gibt es Materialanteile, die aus dem Schülpenbrecher 2 bereits so fein austreten, dass sie bereits als Endprodukt E in der zweiten Siebvorrichtung ausgesiebt werden oder als Rückgut F wieder der Walzenpresse 1 zugeführt werden. Das ändert jedoch nichts daran, dass ein wesentlicher Teil des Materials die beiden Zweiwalzenmühlen 3a, 3b sukzessive hintereinander im Kreislauf durchläuft.
Wichtig ist dabei, dass in der Ausführungsform nach 2 - wie im Übrigen auch bei den anderen Ausführungsformen - hinter dem Schülpenbrecher 2 als weitere Zerkleinerungsaggregate ausschließlich Zweiwalzenmühlen 3a, 3b vorgesehen sind, d. h. in dem Produktionsprozess wird - sobald Schülpenstücke P zur Verfügung stehen - auf andere Zerkleinerungsaggregate als Zweiwalzenmühlen verzichtet. Vorteilhaft ist außerdem, dass sich die Spaltweiten der Zweiwalzenmühlen 3a, 3b individuell einstellen lassen. Die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle 3a, 3b ist größer eingestellt als die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle 3b, da die erste Zweiwalzenmühle 3a einer weiteren Vorzerkleinerung dient, d. h. die erste Zweiwalzenmühle 3a soll vor allem verhältnismäßig große Schülpenstücke verarbeiten und vorzerkleinern, sodass aus der ersten Zweiwalzenmühle 3a Material austritt, welches noch (deutlich) größer als das Endprodukt ist. Die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle 3b ist so eingestellt, dass Granulat der Größe des Endproduktes E aus der Zweiwalzenmühle 3b, a austritt, d. h. die Spaltweite ist (deutlich) kleiner eingestellt als die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle 3a. Von Bedeutung ist dabei, dass durch die Hintereinanderschaltung der Zweiwalzenmühlen 3a, 3b und Siebvorrichtungen 4a, 4b eine gezielte Zuführung des für die folgende Zweiwalzenmühle geeigneten Materials gewährleistet ist, d. h. es wird verhindert, dass auf die zweite Zweiwalzenmühle, die eine kleine Spaltweite aufweist, Material mit zu großer Dimension aufgegeben wird. Durch die zwischengeschalteten Siebvorrichtungen 4a, 4b lässt sich die Aufgabelast verringern und die Größe des Materials anpassen, sodass die einzelnen Zweiwalzenmühlen 3a, 3b insgesamt verhältnismäßig klein dimensioniert werden können. Die Maschinen arbeiten besonders effektiv, weil die Unterschiede zwischen der Aufgabegröße und der Abgabegröße und damit das Zerkleinerungsverhältnis klein sind.
Die gleichen Vorteile werden bei der Ausführungsform nach 2 realisiert, bei der drei Zweiwalzenmühlen3a, 3b, 3c hintereinander geschaltet sind, nämlich eine erste Zweiwalzenmühle 3a, eine zweite Zweiwalzenmühle 3b und eine dritte Zweiwalzenmühle 3c. Dementsprechend sind auch eine erste Siebvorrichtung 4a, eine zweite Siebvorrichtung 4b und eine dritte Siebvorrichtung 4c realisiert. Das Material durchläuft sukzessive in der bereits beschriebenen Weise die Siebvorrichtungen 4a, 4b, 4c und die Zweiwalzenmühlen 3a, 3b, 3c. Das Endprodukt tritt als mittlere Fraktion und folglich als Mittelkorn aus der dritten Siebvorrichtung 4c aus. Mit dieser Ausgestaltung mit drei Zweiwalzenmühlen lässt sich die jeweilige Spaltweite der einzelnen Mühlen noch exakter an das zu verarbeitende Material anpassen, sodass die einzelnen Zweiwalzenmühlen nur mit Materialgrößen beaufschlagt werden, die für einen besonders effektiven Betrieb der jeweiligen Zweiwalzenmühle 3a, 3b, 3c geeignet sind. Durch die zwischengeschalteten Siebvorrichtungen 4a, 4b, 4c wird auch hier die Aufgabelast verringert und die Aufgabegröße hervorragend angepasst, sodass verhältnismäßig kleine Maschinen verwendet werden können.
Eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung ist in 3 dargestellt. Auch bei dieser Anlage sind mehrere Zweiwalzenmühlen 3a, 3b, 3c, nämlich im Ausführungsbeispiel drei Zweiwalzenmühlen hintereinander angeordnet. Es wird jedoch in dieser vereinfachten Ausführungsform auf zwischengeschaltete Siebvorrichtungen verzichtet. Das Material gelangt aus dem Schülpenbrecher 2 auf die erste Zweiwalzenmühle 3a, von dort auf die zweite Zweiwalzenmühle 3b und schließlich auf die dritte Zweiwalzenmühle 3c, sodass eine Kaskade von drei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen realisiert ist. Die Spaltweiten sind derart abgestuft, dass aus der dritten Zweiwalzenmühle 3c ausschließlich Material austritt, welches kleiner als die gewünschte maximale Granulatgröße ist, z. B. nicht größer als 4 mm ist. Da nicht verhindert werden kann, dass aus der dritten Zweiwalzenmühle auch feinstes Material austritt, welches nicht als Granulat verwendet werden kann, ist der Kaskade aus mehreren Zweiwalzenmühlen auch bei dieser Ausführungsform eine Siebvorrichtung 4a nachgeschaltet, sodass lediglich das Oberkorn als Granulat und folglich Endprodukt E verwendet wird, während das durch die Siebvorrichtung 4a hindurchgeführte feinste Material erneut mit dem Ausgangsmaterial A dem Prozess und folglich der Walzenpresse 1 zugeführt wird. Auch bei dieser Ausführungsform sind hinter dem Schülpenbrecher 2 als Zerkleinerungsaggregate ausschließlich Zweiwalzenmühlen 3a, 3b, 3c vorgesehen.
Die 3 zeichnet sich durch einen besonders einfachen Aufbau aus, da auf Siebvorrichtungen zwischen den Zerkleinerungsaggregaten verzichtet wird. Die in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen zeichnen sich gegenüber der in 3 dargestellten Ausführungsform jedoch durch den bereits beschriebenen Vorteil aus, dass die Aufgabelast auf die jeweilige Zweiwalzenmühle verringert werden und das auf die jeweilige Zweiwalzenmühle aufgegebene Material gut an die jeweilige Spaltweite angepasst ist, sodass die Maschinen effektiv und einwandfrei arbeiten und entsprechend klein dimensioniert werden können.
Wie erwähnt, zeigt 1 eine Ausführungsform mit zwei hintereinander geschalteten Zweiwalzenmühlen 3a, 3b und die 2 und 3 zeigen Ausführungsformen mit jeweils drei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen 3a, 3b, 3c. Die Erfindung umfasst ebenso Ausführungsformen mit vier oder mehr hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen. Dann ist es auch zweckmäßig, die Anzahl der Siebvorrichtungen entsprechend zu erhöhen. In 2 ist das durch die Symbole oberhalb der dritten Zweiwalzenmühle 3c und oberhalb der dritten Siebvorrichtung 4c schematisch vereinfacht angedeutet, da an den markierten Stellen optional weitere Zweiwalzenmühlen bzw. Siebvorrichtungen integriert werden können um Ausführungsformen mit mehr als drei Zweiwalzenmühlen zu realisieren. Gleiches gilt für 3, in der ebenfalls mit dem Symbol unterhalb der dritten Zweiwalzenmühle 3c die Möglichkeit gezeigt ist, optional z. B. eine vierte Zweiwalzenmühle oder auch weitere Zweiwalzenmühlen zu integrieren.

Claims

Anlage zur Herstellung von Düngemittelgranulat, mit - einer Kompaktiermaschine (1) zur Erzeugung einer Schülpe (S) aus anorganischem Ausgangsmaterial (A), - einer Brechvorrichtung (2) zur Vorzerkleinerung der Schülpe (S) zu Schülpenstücken (P), - zumindest zwei in Produktionsrichtung hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c), wobei die Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) jeweils zwei rotierend angetriebene Mahlwalzen (7) aufweisen, deren Walzenoberflächen mit einer Profilierung versehen sind und zwischen denen ein Walzenspalt mit einer Spaltweite gebildet ist, wobei die Schülpenstücke (P) zur Zerkleinerung zu Granulat (E) sukzessive auf die hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) aufgebbar sind und wobei die Spaltweiten der Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) unterschiedlich dimensioniert oder unterschiedlich eingestellt sind und in Produktionsrichtung von Zweiwalzenmühle zu Zweiwalzenmühle abnehmen.
Anlage nach Anspruch 1 mit zumindest einer der Brechvorrichtung (2) nachgeordneten ersten Zweiwalzenmühle (3a) und einer der ersten Zweiwalzenmühle (3a) nachgeordneten zweiten Zweiwalzenmühle (3b), wobei die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) kleiner dimensioniert ist oder kleiner eingestellt ist als die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle (3a).
Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) eine dritte Zweiwalzenmühle (3c) nachgeordnet ist, wobei die Spaltweite der dritten Zweiwalzenmühle kleiner dimensioniert oder kleiner eingestellt ist als die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle (3b).
Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der dritten Zweiwalzenmühle (3c) eine vierte Zweiwalzenmühle und optional weitere Zweiwalzenmühlen nachgeordnet sind, wobei die Spaltweite der vierten Zweiwalzenmühle kleiner dimensioniert oder kleiner eingestellt ist als die Spaltweite der dritten Zweiwalzenmühle usw..
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei zwischen der Brechvorrichtung (2) und der der Brechvorrichtung nachgeordneten Zweiwalzenmühle, z. B. der ersten Zweiwalzenmühle (3a), und/oder zwischen zwei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen, z. B. zwischen der ersten Zweiwalzenmühle (3a) und der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) und/oder zwischen der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) und der dritten Zweiwalzenmühle (3c) jeweils zumindest eine Klassiereinrichtung, (4a, b, c) z. B. eine Siebvorrichtung, angeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 5 in der Ausführungsform als Kreislauf-Kompaktier- und Granulieranlage, in welcher die Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) und eine oder mehrere Klassiereinrichtungen (4a, 4b, 4c) derart angeordnet sind, dass die Schülpenstücke (P) die Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) und die Siebvorrichtungen (4a, 4b, 4c) zumindest teilweise sukzessive im Kreislauf durchlaufen.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Mahlwalzen (7) der Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) eine Riffelung aufweisen, die von einer Vielzahl von rinnenförmigen Vertiefungen und Vorsprüngen gebildet wird, die sich über die Walzenbreite erstrecken und bei einer oder beiden Walzen z. B. parallel oder schräg zur Walzenachse oder spiralförmig oder bogenförmig orientiert sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenspalte der Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) jeweils auf eine Spaltweite im Bereich zwischen 0,5 mm bis 30 mm dimensioniert oder eingestellt sind.
Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Anlage mit zwei Zweiwalzenmühlen (3a, 3b) die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle (3a) auf 10 mm bis 30 mm und die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) auf 0,5 mm bis 7 mm eingestellt oder dimensioniert sind oder dass bei einer Anlage mit drei Zweiwalzenmühlen die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle (3a) auf 10 mm bis 30 mm, die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) auf 5 mm bis 15 mm und die Spaltweite der dritten Zweiwalzenmühle (3c) auf 0,5 mm bis 5 mm dimensioniert oder eingestellt sind.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlwalzen (7) der Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) oder zumindest einer Zweiwalzenmühle mit jeweils einer Kühleinrichtung für die Kühlung der Walzenoberflächen ausgerüstet sind.
Verfahren zur Herstellung von Düngemittelgranulat aus anorganischem Ausgangsmaterial (A), mit einer Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Ausgangsmaterial (A) in einer Kompaktiermaschine (1) zu einer Schülpe (S) kompaktiert wird, wobei die Schülpe (S) in einer Brechvorrichtung (2) zu Schülpenstücken (P) vorzerkleinert wird und wobei die Schülpenstücke (P) in zumindest zwei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) zu Granulat (E) zerkleinert werden, wobei die hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) mit unterschiedlichen Spaltweiten dimensioniert oder eingestellt werden und die Spaltweiten von Zweiwalzenmühle zu Zweiwalzenmühle abnehmen.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Zerkleinerung der Schülpenstücke (P) ausschließlich in den mehreren Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) ohne weitere vor- oder nachgeschaltete Zerkleinerungsaggregate erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei zwischen der Brechvorrichtung und der der Brechvorrichtung (2) nachgeordneten Zweiwalzenmühle (3a) und/oder zwischen zwei hintereinander angeordneten Zweiwalzenmühlen (3a, 3b, 3c) eine Klassierung der Schülpenstücke, z. B. mit einer oder mehreren Siebvorrichtungen (4a, 4b, 4c) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Material im Kreislauf geführt wird, indem bevorzugt das aus einer Zweiwalzenmühle (3a, 3b, 3c) austretende Material einer Siebvorrichtung (4a, b, c) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die Oberflächen der Mahlwalzen (7) während des Betriebes gekühlt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei die Mahlwalzen (7) mit einer Umfangsgeschwindigkeit oder mit Umfangsgeschwindigkeiten von zumindest 5 m/s, z. B. 5 bis 30 m/s, z. B. 5 bis 25 m/s, vorzugsweise 6 bis 20 m/s rotieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei die Mahlwalzen (7) einen Durchmesser von 200 mm bis 1000 mm, vorzugsweise 400 mm bis 800 mm, z. B. 500 mm bis 700 mm aufweisen und/oder mit einer Drehzahl bzw. mit Drehzahlen von 100 bis 3000 U/min, vorzugsweise 120 bis 1000 U/min, z. B. 150 bis 800 U/min rotieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, wobei der Walzenspalt auf eine Spaltweite von 0,5 mm bis 30 mm eingestellt wird, wobei bevorzugt in einer Anlage mit zwei Zweiwalzenmühlen (3a, 3b) die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle (3a) auf 10 mm bis 30 mm und die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) auf 0,5 mm bis 7 mm eingestellt wird oder wobei bei einer Anlage mit drei Zweiwalzenmühlen die Spaltweite der ersten Zweiwalzenmühle (3a) auf 10 mm bis 30 mm, die Spaltweite der zweiten Zweiwalzenmühle (3b) auf 5 mm bis 15 mm und die Spaltweite der dritten Zweiwalzenmühle (3c) auf 0,5 mm bis 5 mm eingestellt wird.