EP2743400A2 - Vibrationsstampfer - Google Patents

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Publication number
EP2743400A2
EP2743400A2 EP13005624.5A EP13005624A EP2743400A2 EP 2743400 A2 EP2743400 A2 EP 2743400A2 EP 13005624 A EP13005624 A EP 13005624A EP 2743400 A2 EP2743400 A2 EP 2743400A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
storage container
drive motor
vibration
reservoir
guide bracket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP13005624.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2743400B1 (de
EP2743400A3 (de
Inventor
Jost Becker
Albertus Krings
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bomag GmbH and Co OHG
Original Assignee
Bomag GmbH and Co OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bomag GmbH and Co OHG filed Critical Bomag GmbH and Co OHG
Publication of EP2743400A2 publication Critical patent/EP2743400A2/de
Publication of EP2743400A3 publication Critical patent/EP2743400A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2743400B1 publication Critical patent/EP2743400B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D3/00—Improving or preserving soil or rock, e.g. preserving permafrost soil
    • E02D3/02—Improving by compacting
    • E02D3/046—Improving by compacting by tamping or vibrating, e.g. with auxiliary watering of the soil
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C19/00—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving
    • E01C19/22—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for consolidating or finishing laid-down unset materials
    • E01C19/30—Tamping or vibrating apparatus other than rollers ; Devices for ramming individual paving elements
    • E01C19/34—Power-driven rammers or tampers, e.g. air-hammer impacted shoes for ramming stone-sett paving; Hand-actuated ramming or tamping machines, e.g. tampers with manually hoisted dropping weight
    • E01C19/38—Power-driven rammers or tampers, e.g. air-hammer impacted shoes for ramming stone-sett paving; Hand-actuated ramming or tamping machines, e.g. tampers with manually hoisted dropping weight with means specifically for generating vibrations, e.g. vibrating plate compactors, immersion vibrators

Definitions

  • the invention relates to a vibration rammer for soil compaction.
  • a generic vibration tamper comprises a superstructure with a drive motor and a guide bracket mounted on a machine frame, a substructure with a tamper base driven by the drive motor with a tamper plate and with a drive train via which a drive connection between the drive motor and the tamper foot is produced in such a way that the rammer foot is movable relative to the superstructure along a ramming axis with at least one compression amplitude.
  • a generic vibration tamper is for example from the DE 201 05 768 U1 the assignee, the disclosure of which is hereby incorporated by reference.
  • the drive motor is connected on the output side via a connecting rod with the padfoot and sets a rotational movement of the output shaft of the drive motor in a linear motion or pitching movement of the padfoot to.
  • Vibration tampers are usually assigned to the so-called hand-held "walk behind" machines.
  • the vibration tamper as parts of the superstructure on a usually elastic damping elements mounted on the machine frame guide bracket.
  • the machine frame is essentially a one- or multi-part support structure, in particular for the drive motor and / or the guide bracket of the superstructure.
  • suitable rubber bearings or similar vibration damping devices can be used for this purpose.
  • An essential feature of the damping elements used is that they completely eradicate incoming vibrations from the machine frame into the damping element or merely pass it on to the other side in a damped manner.
  • an operator can manually guide the vibratory rammer over the guide rail of the superstructure over the surface to be compacted.
  • Generic Vibrationsstampfer are further example of the DE 10 2009 017 209 B4 .
  • DE 10 2010 046 820 A1 and DE 10 2010 047 943 A1 the applicant known.
  • the object of the invention is therefore to provide a vibratory rammer, which allows a comparatively low-emission operation and at the same time is economical to manufacture and also capable of carrying out comparatively long service intervals.
  • LPG is also commonly referred to as LPG (liquefied petroleum gas) or LPG.
  • Liquefied petroleum gas consists essentially of the main components propane and butane, where the respective proportions can vary.
  • Liquefied gas is a gaseous combustible gas in the normal state, which can be liquefied even at a temperature of 20 ° C under a pressure of 8 bar.
  • the fuel is evaporated LPG, which causes the typical combustion engines expansion processes in a combustion process in the drive motor.
  • Liquefied gas has the advantage that it burns more uniformly and almost soot-free in the combustion chamber of the drive motor compared to the previously regularly used fuels diesel and gasoline. In addition, the carbon monoxide content of the exhaust gas is much lower.
  • a gas supply line according to the invention is also provided, via which liquid gas evaporated to the drive motor can be fed.
  • at least one storage container for storing liquefied petroleum gas is present on the vibratory rammer, so that a supply of liquefied gas can be carried along with the vibrating rammer during operation.
  • the at least one reservoir is thus connected to the gas supply line or a line system on Vibrationsstampfer and supplies the drive motor with LPG.
  • This reservoir is thus generally a pressure vessel, stored in the liquefied petroleum gas in the liquid state and can be carried along with the vibrating rammers in working mode.
  • the reservoir is thus a liquefied gas tank.
  • the line system is generally designed in such a way that it establishes a fluidic connection between the drive motor and the reservoir in order to allow a gas-tight transfer of the liquefied gas from the at least one reservoir to the drive motor while the drive motor is running.
  • the line system comprises suitable pipe and / or hose lines and corresponding connection means to the reservoir and to the drive motor.
  • the at least one storage container according to the invention is further arranged on the superstructure of the vibratory rammer.
  • This arrangement is advantageous in that, for example, the mechanical loads on the superstructure are much lower than on the substructure.
  • it can be achieved in an advantageous manner, a spatial proximity between the at least one reservoir and the drive motor.
  • the at least one storage container is fixedly arranged on the superstructure of the vibration rammer.
  • a filling of the at least one reservoir is thus in this case directly to the vibratory tamper.
  • the at least one storage container is arranged interchangeably on the superstructure and in particular on the guide bar of the superstructure of the vibrating rammer. For filling an empty storage container can then be easily replaced or replaced by a full reservoir so that, for example, the downtime of the vibratory rammer can be significantly reduced.
  • a storage container holder is preferably provided on the superstructure of the vibrating rammer, which is provided for receiving and supporting the at least one storage container on the vibrating rammer.
  • Their essential purpose is the secure attachment and mounting of the reservoir to the superstructure of Vibrampstampfers.
  • the reservoir holder is vibration-dampened in relation to the vibrations which originate in particular from the machine frame.
  • the vibration-damped reservoir holder on the superstructure of the vibratory rammer also a variety of possible positions into consideration.
  • the storage container holder in particular either directly or exclusively via a damping device, arranged on the guide bracket.
  • the guide bracket is presently expressly a part of the superstructure of the vibratory rammer. This arrangement has the advantage that the usually already existing for the guide bracket vibration damping can be used simultaneously for vibration damping of the reservoir holder.
  • the vibration damping of the reservoir holder is thus provided in other words on the vibration damping of the guide bracket relative to the machine frame.
  • the vibration damping of the reservoir holder can be further increased if a further, additional vibration damping is present between the reservoir holder and the guide bracket.
  • the reservoir holder is thus stored in this embodiment via suitable vibration damping elements on the guide bracket.
  • two successive damping stages are present, on the one hand between the machine frame and the guide bracket of the superstructure and on the other hand between the guide bracket and the reservoir holder.
  • this will be a particularly efficient Obtained vibration damping of the arranged in the reservoir holder storage.
  • the reservoir holder is arranged on the guide bracket in the main working direction between the guide bracket storage on the machine frame and the rear handle portion of the guide bracket.
  • the guide bracket storage is the part of the guide bracket to which it is articulated on the machine frame, in particular via one or more vibration damping elements.
  • the storage container holder is arranged offset to the rear on the guide bracket in relation to the main working direction.
  • the rear handle portion of the guide bracket is the area that is encompassed by a machine operator located behind the vibration rammer.
  • the main working direction is the direction in which the vibratory rammer is predominantly moved during operation.
  • this is, for example, the direction in which the tamping shaft is tilted in relation to the ground.
  • This arrangement of the reservoir holder is advantageous in that the reservoir holder and the at least one reservoir then act as a counterbalance to the slope of the soil compaction machine.
  • the guide bracket usually has at least partially a U-shape, which can be more or less additionally three-dimensionally deformed. In the end region of the two U-legs, it is hinged vibration-damped on the machine frame.
  • the connecting part between the two side legs or spars of the guide bracket is often used as a grip area for the machine operator, so that attachment of the reservoir holder at this point is disadvantageous. Due to the arrangement of the reservoir holder between the two side rails can also be easily avoided that the weight distribution on the soil compaction machine is too one-sided and thereby, for example, the stability of the Bodenverdichtungsmaschine is adversely affected.
  • the simultaneous arrangement of the reservoir holder on both side rails also provides a particularly stable support and is preferred.
  • the at least one storage container is exchangeable on the superstructure and in particular in or on the storage container holder is arranged.
  • "Interchangeable" is therefore to be understood in the context of the invention in particular as that a quick and routine installation and removal of the at least one reservoir from the reservoir holder is provided.
  • This possibility has the advantage that it is possible to fill reservoirs independently of the vibratory rammer and in this way, for example during the filling process of at least one empty reservoir, it is possible to operate the vibratory rammer in parallel with at least one filled reservoir.
  • the exchange should be as uncomplicated as possible and in a short time, for example a few minutes.
  • a connection device for connecting the at least one storage container which comprises at least one quick-release system, is therefore preferably present on a vibration tamper according to the invention.
  • the connection of the at least one storage container can generally be made use of the connection possibilities of liquefied gas containers to line systems which are known in the prior art.
  • the quick coupling system is characterized by the fact that it enables a reliable connection and separation between the at least one reservoir and the pipe system in a relatively simple and yet reliable manner. It is optimal if the quick coupling system is a tool-free operable quick release system.
  • a quick coupling system can be operated without tools if the connection and disconnection of the coupling device between the reservoir and the pipe system can be made purely manually and without the further use of tools.
  • a suitable quick coupling system is characterized in that it ensures that, for example, when connecting the reservoir to the connecting device, first a coupling connection is established and only then takes place a valve opening for the transfer of liquefied gas from the reservoir into the line system.
  • the quick coupling system can thus be designed, for example, as a rotary closure, in particular a bayonet closure, which first ensures locking and then a valve opening and, in the event of removal of the reservoir, first a valve closure and only then a coupling separation.
  • the storage container holder preferably has a holding device, which is designed for releasably fixing the at least one storage container in the storage container holder.
  • the holding device is thus characterized by the fact that it has at least one reservoir fixes releasably in the reservoir holder so that it retains a defined position in the reservoir holder, for example, during operation.
  • a holding device may for example be a quick-release belt, a snap closure, a holding plate or the like.
  • the holding device may in particular also be part of a protective cover, as will be explained below.
  • the holding device is further preferably designed in such a way that it fixes the at least one storage container positively and / or non-positively in or on the storage container holder.
  • different storage containers can be used, with storage containers having a maximum volume for liquefied gas in the range from 200 ml to 20,000 ml, in particular in the range from 400 ml to 1000 ml, having proven to be particularly preferred.
  • the latter are often refillable, for example, in accordance with legal requirements by the machine operator himself, so that it is possible to dispense with the performance of special filling service providers.
  • Further common sizes for liquefied gas containers are also gas cylinders with filling masses of 5 kg and 11 kg, which in principle can also be used.
  • the at least one storage container is a cartridge, in particular a screw valve cartridge or a bayonet valve cartridge.
  • a cartridge is understood to mean a small gas cylinder with a filling volume which does not exceed 1,000 ml.
  • the use of cartridges is advantageous in that they are relatively light and small, and thus represent an optimal compromise between the possible filling interval with an operating interval, in particular when using multiple cartridges on the vibratory tamper, and weight.
  • Screw valve cartridges or bayonet valve cartridges are characterized in that they have a screw valve connection or a bayonet valve connection and thus can be connected directly via a suitable connection device to the line system of the vibration tamper.
  • the reservoir holder is designed to accommodate at least two storage containers. This allows the use of smaller reservoir while extending the maximum possible operating interval with a total liquid gas filling of the vibratory rammer.
  • An operating interval indicates the time span over which the vibrating rammer can be operated with an overall filling, ie when using a plurality of storage containers based on the filling of all storage containers, without refilling, with average total liquid consumption.
  • the use of smaller reservoir advantageous in that, depending on the national legal requirements, these can often be filled by a so-called qualified person on site via suitable mobile filling stations, so that the operator of such a vibratory rammer must, for example, only have a small number of suitable storage containers available at the place of use.
  • the line system of the vibration rammer preferably has a connection device for the parallel connection of the at least two storage containers to the line system.
  • the connection device can be designed, for example, in the form of a T-piece for at least two storage containers or be a type of connection bar with a gas discharge line and a plurality of gas supply lines or a plurality of connection points for a respective storage container.
  • connection device to the connection side of the at least two reservoir further comprises at least one suitable safety device, which is designed in such a way that it causes a closure of the connection device, if no reservoir is connected to the respective connection for a reservoir.
  • suitable safety device which is designed in such a way that it causes a closure of the connection device, if no reservoir is connected to the respective connection for a reservoir.
  • the storage container holder may have a suspension or similar storage means for receiving the at least one storage container.
  • the Vorraus suiterhalterung is designed as a receptacle with a bottom and at least two laterally vertically upstanding side walls, in which the at least one reservoir is adjustable to the ground.
  • the connection of the receiving tray to the guide bar, in particular to its opposite side legs, is ideally effected via the side walls. In this way, an easy to manufacture and at the same time extremely stable reservoir holder is obtained.
  • the storage container holder comprises a side guard which at least partially shields the at least one storage container in the storage container holder to the outside.
  • the term "side” relates in particular to the outer edge regions of the reservoir holder located in the horizontal plane.
  • the side guard may for example consist of one or more wall elements, which at least partially ensure a delimitation of the reservoir holder to the outside.
  • the side protection does not have to be formed over the entire surface, but may, for example, also have interruptions or be in the form of a grid in the form of a grid. It is important that the side protection allows at least a rough shielding of the at least one reservoir to the outside, for example, to prevent or at least complicate the intrusion from the outside into the interior of the reservoir holder.
  • the side protection is at least insofar designed that it allows in particular a protection of the at least one reservoir at the level of the connection device, for example, to prevent inadvertent release of the valve connection between the conduit system and the at least one reservoir when falling over the vibration tampers.
  • a protective cover which is designed for at least partial covering of at least one storage container arranged in the reservoir.
  • the protective cover in particular allows a cover of the at least one storage container upwards or a protection in the vertical direction to at least one storage container from above.
  • the protective cover is therefore also preferably used in combination with the side protection.
  • the protective cover accordingly prevents the at least one reservoir from being inadvertently damaged from above.
  • the protective cover may also have recesses and / or a lattice-like design, with a full-surface design of the protective cover having proven to be preferred here.
  • the protective cover is ideally designed to be movable and stored in particular pivotally mounted on the guide bracket.
  • the protective cover can thus be removed, for example, swung up, and mounted again after the replacement, for example, swung down, are.
  • this preferably has a closure mechanism, in particular a suitable screw cap, for locking the protective cover in a closed position.
  • the screw is in particular captive on the protective cover arranged to prevent, for example, a loss of the screw cap when changing the at least one reservoir.
  • the protective cover is designed in the form of a pivot hood, which in particular comprises a substantially flat and completely closed hood element.
  • a holding device is preferably arranged in the storage container holder, via which the positioning of the at least one storage container in the storage container holder is ensured. It is now preferred to form this holding device at least partially as part of the protective cover, so that the protective cover additionally performs a holding function in addition to the pure protective function.
  • the holding device arranged on the protective cover can be varied in many ways. It is optimal, for example, if the holding device has an elastic pressing element which is designed in such a way that it exerts a contact pressure acting in the closing direction of the protective cover on the at least one storage container in the storage container holder.
  • the elastic pressing element When the protective cover is closed, in other words, the elastic pressing element preferably comes into contact directly or indirectly with the at least one storage container and is at least partially compressed by the further closing of the protective cover.
  • the resulting contact pressure on the at least one storage container is now preferably used to achieve a position stabilization of the at least one storage container in the storage container holder.
  • the holding device can for example comprise a holding and protective sleeve, which in the holding state, i. when the protective cover is closed, at least partially reaches its end-side edge region for abutment with at least one storage container.
  • the holding and protective sleeve is thus preferably pressed onto the at least one storage container from above, optimally at least partially surrounding connecting elements of the at least one storage container with the line system of the vibrating tamper, whereby mechanical protection, in particular of this sensitive area, is achieved.
  • the sleeve can also be provided as a pure protective sleeve and used.
  • the at least one storage container is used for receiving and storing liquid gas in the liquid state.
  • the drive motor burns the liquefied gas in the gaseous state.
  • the line system preferably comprises between the at least one reservoir and the internal combustion engine thus a pressure regulator, in particular one self-regulating pressure regulator.
  • the essential task of the pressure regulator is thus to regulate the pressure of the gaseous liquefied gas fed to the drive motor to a constant level, in order to ensure a constant gas pressure and thus to enable trouble-free operation.
  • an evaporator is preferably present between the at least one storage container and the drive motor, in order to ensure complete evaporation of the liquefied gas.
  • the physical properties of liquefied petroleum gas, especially at low outside temperatures, can lead to liquefied petroleum gas reaching the drive motor at least partially also in liquid form during operation.
  • the essential task is the conversion of liquid liquefied gas into gaseous liquefied gas.
  • evaporators are also known in the prior art. It is further preferred if the evaporator in the line system is arranged as close as possible to the at least one storage container in order to keep the liquid fraction of liquid gas in the entire line system as low as possible.
  • this may preferably further comprise a heat supply, via which the evaporator thermal energy for the evaporation of liquid LPG is supplied. It is optimal for this purpose, for example, when the heat is supplied to heat via warmed by the drive motor cooling air, which can be achieved for example by a suitable cooling air flow. Additionally or alternatively, it is also preferable to supply heat to the heat via an oil circuit fed with engine oil. This motor oil supplied to the drive motor in a lubrication circuit likewise heats up during operation, so that a diversion of the oil to the evaporator can be used in addition to engine oil cooling. Both variants have the advantage that, as part of the combustion process of gaseous liquefied gas in the drive motor, they supply heat energy to the evaporator and thus enable a more efficient use of energy.
  • the evaporator and / or the pressure regulator thus assumes a central importance. It is therefore preferable to store the evaporator and / or the pressure regulator via a holder on the vibratory ramming device, wherein the holder is vibration-damped relative to the machine frame outgoing vibrations.
  • the vibration load of the evaporator and / or pressure regulator is reduced during operation and thus increases the reliability of the function.
  • the holder of the evaporator and / or pressure regulator can be arranged at almost any point of the Vibratorstampfers, and it is also preferred to arrange the holder of the evaporator and / or pressure regulator, in particular directly, on the superstructure and especially on the guide bracket of the Vibrationsstampfer , in particular via at least one vibration damper.
  • the evaporator and / or the pressure regulator the already frequently existing vibration damping of the guide bracket in itself benefits, preferably supplemented by a further attenuation stage between the guide bracket and the holder of the evaporator and / or pressure regulator.
  • the holder for the evaporator and / or pressure regulator can be an independent component or else part of the reservoir holder.
  • the holder is in other words thus an integral part of the reservoir holder, which also serves to accommodate the at least one reservoir simultaneously for holding the evaporator and / or the pressure regulator.
  • the vibration tamper preferably comprises an external oil cooler for reducing the engine oil temperature during operation.
  • an external oil cooler for reducing the engine oil temperature during operation.
  • the vibration tamper has a tilt cut-off, in particular comprising a tilt sensor and / or an oil pressure sensor.
  • the essential feature of the inclination shutdown is that it forcibly shuts off the working operation of the drive motor when exceeding a predetermined maximum inclination of the vibratory rammer, starting from a normal position. This ensures, for example, that the vibration tamper in case of improper positioning of the machine, for example in the lying State, is not put into operation, or discontinued operation of the machine does not continue.
  • the inclination circuit can have, for example, a suitable control unit which evaluates the measured values ascertained by the inclination sensor and / or oil pressure sensor and then intervenes accordingly in the engine control and / or valve control if an over-inclination is detected.
  • An inclination sensor may, for example, be a position sensor.
  • the oil pressure sensor detects the oil pressure in the oil line system of the drive motor. Exceeds the vibration tampers a certain inclination, for example by falling over, the oil pressure conditions change at suitable locations in the oil line system drastically, so that indirectly the inclination of the vibration tamper can be monitored.
  • a further preferred development of safety-relevant aspects is to integrate an automatic shutdown in the vibratory tamping, which is designed in such a way that they only with sufficient negative pressure in a suction line of the engine LPG in or through the evaporator or the above-mentioned machine element with Let evaporator and pressure regulator flow.
  • the automatic shutdown thus represents a kind of feedback, which ensures that liquefied petroleum gas in the evaporator is only forwarded when the drive motor is in operation and there is a corresponding negative pressure in the intake line of the drive motor. On the other hand, if the drive motor is switched off, there is no longer any negative pressure in the intake line.
  • the automatic shutdown now ensures that in this case no further liquid gas flows into or through the evaporator or at least the common machine element with an evaporator and a pressure regulator according to the foregoing, so that the formation of unburned amounts of gaseous liquefied gas is minimized as far as possible.
  • the automatic switch-off can also be electronically controlled and for this purpose comprise a control unit, a pressure sensor and a control valve controlled by the control unit as a function of the pressure values in the intake line determined by the pressure sensor, in particular close to the evaporator.
  • a vacuum line with membrane a pressure connection between the intake manifold and a machine connected to the fuel supply of the drive motor machine part, in particular the evaporator, allows, for example, a valve may be provided at the evaporator inlet through pulled in the vacuum line negative pressure is pulled against a restoring force in its open position.
  • the automatic shutdown for example, control a shut-off valve and trigger this example, an interruption of the fuel flow to the evaporator out when there is no sufficient negative pressure in the intake manifold to the drive motor.
  • the automatic switch-off releases the fuel flow to the evaporator via the pressure regulator.
  • the automatic shut-off thus controls whether the pressure regulator allows liquid gas to flow to the evaporator or not.
  • conduit system at least partially within the guide bracket.
  • formed as a conduit hose sections can be introduced into the often bent from pipes and / or welded guide bracket or partially threaded through sections of the guide bracket, which in addition to a particularly efficient space utilization further mechanical protection of these line sections is obtained to the outside.
  • the vibration tamper therefore comprises a gas sensor, which is designed to determine the gaseous liquefied gas concentration in the external environment of the vibration tampers. Furthermore, there is an emergency shutdown, for example with a suitable control unit connected to the gas sensor, which switches off the drive motor when the gas sensor detects the exceeding of a predetermined concentration value in the external environment of the vibration tamper.
  • Fig. 1a shows a vibration tamper 1, comprising a superstructure 2a, wherein the superstructure 2a has a drive motor 3 and a guide bracket 4. Furthermore, a substructure 2b with a padfoot 5 with a bottom plate 9 and a transport handle 8 is present. The substructure 2b is connected via a bellows 6 to the superstructure 2a.
  • the guide bracket 4 and the drive motor 3 of the superstructure 2 a are indirectly connected to one another via a machine frame 10 or a connection bracket 10.
  • a power transmission device such as a connecting rod, arranged, which converts the rotational driving force of the drive motor 3 in a linear motion and transmits to the padfoot 5.
  • the padfoot 5 stamps approximately in the vertical direction along the stamp axis S, for example at a frequency of about 10 Hz, over the ground subsurface U and thereby compresses the substrate material.
  • the leadership of the vibratory rammer 1 is done manually via the guide bracket 4, which is mounted on elastic damping bearings 7 on the machine frame of the superstructure 2a.
  • the main working direction a is that direction of movement of the vibratory rammer in the working mode, in which the ramming axis S is inclined towards the front relative to the horizontal plane of the ground and into which it automatically moves in working mode.
  • the vibration tamper 1 is assigned to the so-called "walk-behind machines", whose superordinate common feature lies in the fact that the machine operator carries the soil compaction machine behind the machine during working operation.
  • the main working direction a is also the direction of movement, which is opposite to the region of the guide bracket 4 projecting from the machine.
  • drive motor 3 is a liquid-gas-driven drive motor 3. This will be in the rest FIGS. 2a to 8 further illustrated by the vibration rammer 1
  • FIGS. 2a to 4 illustrate further with the integration of the liquid-gas-powered drive motor 3 in the vibratory tamper 1 related aspects.
  • the liquid-gas-powered drive motor 3 In addition to the liquid-gas-powered drive motor 3 itself, essential elements on the superstructure 2 a of the vibration rammer 1, in particular of the liquefied gas supply system, a reservoir holder 14, storage tank for liquefied gas 15, an evaporator pressure regulator device 16, a line system 17, a connection device 18 and a protective cover 19.
  • the liquid gas required for the operation of the drive motor 3 is stored in the vibratory rammer 1 in the storage containers 15 on the vibratory rammer 1 on the superstructure 2 a itself.
  • this is the embodiment according to the FIGS. 2a to 4 by two 0.425 kg gas cylinders, which are arranged interchangeably in the reservoir holder 14 and stand on the bottom plate 26 directly.
  • the two gas cylinders 15 are each connected via a quick coupling 20 to the connection device 18, which includes a collecting block 22 next to the connection ends 21 to the quick coupling 20, which is connected on the output side with the line system 17 to the drive motor 3 out.
  • the two reservoirs 15 are thus arranged parallel to each other, so that LPG from the reservoirs 15 at the same time via the connection device 18 to the line system 17 can be removed.
  • the conduit system 17 is thus functionally a gas supply line via which the drive motor 3 is ultimately supplied with the liquefied gas.
  • the line system 17 may include hose and / or pipe sections, valve connections etc.
  • the liquefied gas is initially present in a substantially liquid state.
  • the drive motor 3 burns the liquefied gas in the gaseous state.
  • the evaporator pressure regulator unit 16 is arranged in the line system 17, the liquid liquid from the storage tanks 15 is supplied on the input side and supplies the output side gaseous liquefied gas for forwarding to the drive motor 3.
  • the evaporator pressure regulator unit 16 is also a coherent component or a multifunctional module, in which an evaporator 23 and a pressure regulator 24 are arranged, as for example in FIG FIG. 6 is specified in more detail.
  • FIGS. 2a to 3 illustrate, among other things, the existing vibration-damped storage of the storage container storage 14 on the superstructure 2a relative to the machine frame 10 of the superstructure 2a.
  • the arrangement of the reservoir holder 14 on the guide bracket 4 is a vibration damping of the machine frame 10 relative to the reservoir holder 14th already by the damping bearing 7 between the guide bracket 4 and the machine frame 10.
  • a further damping stage with the damping elements 25 is present.
  • the storage container 14 is thus supported on the damping bracket 25 on the guide bracket 4, whereby a direct and immediate storage of the storage container 14 on the guide bracket 4 is possible and is encompassed by the invention.
  • the storage container holder 14 essentially comprises a trough-like base body with a bottom plate 26 and two in the lateral edge region of the bottom plate 26 towering in the vertical direction side walls 27.
  • the tub-like reservoir holder 14 via the damping elements 25 on fixedly connected to the guide bracket 4 retaining tabs 28th hinged. These retaining tabs 28 are connected to the side rails 29 of the guide bracket 4.
  • the reservoir holder 14 is in other words at two opposite end portions of the guide bracket 4 vibration-mounted, so that vibrations including the guide bracket 4 are transmitted attenuated to the reservoir holder 14.
  • the reservoir holder 14 is further spaced as far as possible to the damping bearings 7 in the direction of the handle portion 30 between the side rails 29 of the guide bracket.
  • the reservoir holder 14 can be used as a kind of vibration counterweight for further reduction of guide bow vibrations.
  • a side guard 31 is also present, which complements the protective effect of solid and full-surface side walls 27 to the back of the vibratory rammer 1 and to the machine operator out.
  • the side guard 31 is concretely a transverse strut which extends in the rear region of the storage container holder 14 between the side walls 27.
  • the protective cover 19 is concretely a protective cover which is pivotably arranged on a cross member 32 of the guide bracket and which, in working operation, is in accordance with the FIGS. 2a and 2b is swung down to the reservoirs 15 and, for example, to replace the reservoir 15, according to the FIG. 3 can be swung upwards.
  • the protective cover 19 thus releases the storage containers 15, so that these can be easily and simply removed or replaced from the storage container holder 14.
  • In the lowered state prevents the protective cover 19 damage to the reservoir 15 as the covered by the protective cover 19 areas of the connecting device 18 and the conduit system 17 from above.
  • the protective cover 19 further comprises a locking screw 37, by the rotation of the protective cover 19 in the closed position in accordance with FIGS. 2a and 2b can be determined.
  • the closure screw 37 engages in a corresponding counterpart 38 to the reservoir holder 14. This prevents the protective cover 19 from jumping open in uncontrolled operation.
  • the protective cover 19 further comprises two protective sleeves 33, which are arranged on the inside of the protective cover 19 and project in the direction of the reservoir 15.
  • the protective sleeves 33 are designed in such a way that, when the protective cover 19 is pivoted down, they at least partly cover the valve connection areas of the connection device 18 to the storage containers 15 and surround them to the sides, thereby providing additional protection for this particularly sensitive area.
  • a slot recess is provided in the protective sleeves, through which connection elements for connecting the storage container 15 to the connection device 18 are guided.
  • Vibrationsstampfers 1 Another essential feature of Vibrationsstampfers 1 is the arrangement of the evaporator pressure regulator unit 16 on the guide bracket 4 in also with respect to the machine frame 10 and against the guide bracket vibration damped way. Between the evaporator pressure regulator unit 16 (or the relevant holding device 36, which is the holder of the evaporator pressure regulator module 16) and the retaining tab 34 on the guide bracket 4 is thus also a damping element 35 is present, so that guide bow vibrations in a muted manner the evaporator pressure regulator unit 16 are transmitted.
  • FIG. 4 illustrates the basic operation of the quick couplings 20.
  • These include the terminals 21 which are arranged at the hose ends of the connecting device 18.
  • corresponding coupling counterparts 39 are provided, which are designed to produce a gas-tight transfer connection between the reservoir 15 and the conduit system 17 for receiving the terminals 21.
  • the quick coupling 20 to the property that a valve opening is possible only when produced gas-tight fluid connection and a separation of the quick coupling 20 is possible only after closing the corresponding valves.
  • the quick couplings 20 are purely manually by Schubund rotational movements of the terminals 21 against the coupling counterparts 39 can be coupled or uncoupled, so that, for example, no special tool is required to replace the reservoir 15.
  • FIG. 5 is a block diagram and illustrates in an alternative embodiment to the FIGS. 2a to 4 the parallel arrangement of more than two storage containers 15 in the reservoir holder 14.
  • storage containers 15 of FIG. 5 These are, for example, cartridges with a maximum filling volume of 1000 ml.
  • the cartridges 15 are connected to the connecting device 18 via quick couplings 20 already described above.
  • a stopcock 40 and a downstream check valve 41 are also provided in each case.
  • the check valve 41 has essentially the task of providing an automatic termination of the connecting device 18 to the outside, when a reservoir 15, for example when replacing, is separated from the terminating device 18.
  • the non-return valve 41 thus automatically ensures that the liquid gas present in the other storage containers does not flow out via the one connecting arm on which the storage container 15 has been removed.
  • a central stopcock 42 is also provided, via which the liquid gas forwarding of the reservoirs 15 to the drive motor 3 thus can be locked or released centrally.
  • the evaporator-pressure regulator unit 16 with the evaporator 23 and the pressure regulator 24 is arranged between the connection device 18 and the drive motor 3 in the line system 17.
  • the pressure regulator 24 is connected downstream of the evaporator 23 in the fluid outflow direction to the drive motor 3.
  • the essential task of the pressure regulator 24 is to ensure a constant supply gas pressure to the drive motor 3 out.
  • the pressure regulator 24 is an automatically acting pressure regulator, which automatically performs a corresponding pressure control.
  • the evaporator 23 is intended to ensure complete evaporation of the liquid gas flowing out of the storage containers 15.
  • a heat supply to the evaporator 23 is provided in such a way that the engine 23 heated engine oil is supplied to the evaporator.
  • This is in the embodiment according to Fig. 6 a driven by the drive motor 3 oil pump 43 is provided, the warmed engine oil from the engine oil sump 44 to the evaporator 23 promotes and after the evaporator 23 back to the engine oil sump 44.
  • a pressure relief valve 46 is further arranged.
  • FIG. 7 is the basic operation of a shutdown for the vibratory tamper 1 exemplified.
  • the automatic shutdown causes the gas supply to the drive motor 3 is then interrupted when the drive motor 3 does not request fuel, or when the drive motor 3 is turned off.
  • the in FIG. 7 specified automatic shutdown to the fact that only a sufficient negative pressure prevails in the intake manifold 46 between the carburetor 47 and the drive motor 3, if by the rotational movement of the drive motor 3, and resulting movement of the piston in the intake manifold 46 of the drive motor 3, a negative pressure arises.
  • a pressure signal line 48 between the suction line 46 and the evaporator pressure regulator unit 16 is provided, through which a suitable shut-off device in the evaporator pressure regulator unit 16 is controlled in such a way that a leakage of liquefied gas from the evaporator pressure regulator unit 16 to the drive motor 3 only with sufficient negative pressure in the suction line 46 is possible.
  • FIG. 8 Finally, the principle of operation of an inclination shutdown illustrates.
  • An essential element of the inclination switch-off is initially a sensor 49, with which at least the exceeding of a certain maximum inclination value of the vibratory rammer 1 relative to the ground horizontal surface of the ground U can be determined.
  • the inclination describes the tilt angle of the stamp axis S of the vibratory rammer 1 with respect to a vertical perpendicular to the horizontal horizontal plane.
  • the measurement data determined by the sensor 49 are transmitted to a control unit 50. If the control unit 50 determines that an inclination limit value has been exceeded, it triggers an engine stop. This can be done for example by interrupting the Zündstromtrays 51 or by similar measures. In addition or as an alternative, blocking valves or similar measures can also be triggered by the control unit 50 in this case, for example, in order to prevent an uncontrolled outflow of liquefied gas from the fallen-over vibration tamper 1.

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Abstract

Vibrationsstampfer (1), mit einem Oberbau (2a) mit einem an einem Maschinenrahmen (10) gelagerten Antriebsmotor (3) und einem Führungsbügel (4), mit einem Unterbau (2b) mit einem von dem Antriebsmotor (3) angetriebenen Stampferfuß (5) mit einer Stampferplatte (9) und mit einem Antriebsstrang (11), über den eine Antriebsverbindung zwischen dem Antriebsmotor und dem Stampferfuß (5) in der Weise hergestellt wird, dass der Stampferfuß (5) relativ zum Oberbau (2a) entlang einer Stampfachse (S) mit wenigstens einer Verdichtungsamplitude bewegbar ist. Das wesentliche Merkmal der Erfindung liegt darin, dass der Antriebsmotor (3) des Vibrationsstampfers ein flüssiggasbetriebener Antriebsmotor ist, wobei der Oberbau (2a) und insbesondere der Führungsbügel des Oberbaus einen Vorratsbehälter (15) für Flüssiggas umfasst, und wobei eine Gaszuführleitung (17) vorhanden ist, über die dem Antriebsmotor (3) verdampftes Flüssiggas zuführbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Vibrationsstampfer zur Bodenverdichtung.
  • Ein gattungsgemäßer Vibrationsstampfer umfasst einen Oberbau mit einem an einem Maschinenrahmen gelagerten Antriebsmotor und einem Führungsbügel, einen Unterbau mit einem von dem Antriebsmotor angetriebenen Stampferfuß mit einer Stampferplatte und mit einem Antriebsstrang, über den eine Antriebsverbindung zwischen dem Antriebsmotor und dem Stampferfuß in der Weise hergestellt wird, dass der Stampferfuß relativ zum Oberbau entlang einer Stampfachse mit wenigstens einer Verdichtungsamplitude bewegbar ist. Ein gattungsgemäßer Vibrationsstampfer ist beispielsweise aus der DE 201 05 768 U1 der Anmelderin bekannt, deren Offenbarung hiermit in Bezug genommen wird. Bei diesem Vibrationsstampfer ist der Antriebsmotor abtriebsseitig über eine Pleuelstange mit dem Stampffuß verbunden und setzt eine rotatorische Bewegung der Abtriebswelle des Antriebsmotors in eine Linearbewegung beziehungsweise Stampfbewegung des Stampffußes um. Vibrationsstampfer werden üblicherweise den sogenannten handgeführten "walk behind" Maschinen zugeordnet. Dazu weist der Vibrationsstampfer als Teile des Oberbaus einen über üblicherweise elastische Dämpfungselemente am Maschinenrahmen gelagerten Führungsbügel auf. Der Maschinenrahmen ist dabei im Wesentlichen eine ein- oder mehrteilige Tragkonstruktion, insbesondere auch für den Antriebsmotor und/oder den Führungsbügel des Oberbaus. Die Maßnahmen, um eine solche Schwingungsdämpfung konkret herbeizuführen, sind grundsätzlich im Stand der Technik bekannt. Beispielsweise können hierzu geeignete Gummilager oder ähnliche Schwingungsdämpfungseinrichtungen Verwendung finden. Wesentliche Eigenschaft der verwendeten Dämpfungselemente ist, dass sie vom Maschinenrahmen aus in das Dämpfungselement eingehende Schwingungen vollständig tilgen oder lediglich gedämpft zur anderen Seite weiterleiten. Im Betrieb kann ein Bediener den Vibrationsstampfer über den Führungsbügel des Oberbaus manuell über die zu verdichtende Oberfläche führen. Gattungsgemäße Vibrationsstampfer sind weiter beispielsweise aus der DE 10 2009 017 209 B4 , DE 10 2010 046 820 A1 und DE 10 2010 047 943 A1 der Anmelderin bekannt. Diese Schriften werden hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise gattungsgemäßer Vibrationsstampfer hiermit ebenfalls in Bezug genommen.
  • Beim Antriebsmotor gattungsgemäßer Vibrationsstampfer handelt es sich in der weit überwiegenden Mehrzahl um Verbrennungsmotoren, die durch die Verbrennung von Benzin oder Diesel die erforderliche mechanische Energie zum Betrieb des Vibrationsstampfers zur Bodenverdichtung zur Verfügung stellen. Die auf einer Baustelle in der Regel zahlreich vorhandenen Maschinen führen insgesamt zu einer nicht unbeträchtlichen Abgasbelastung für die auf der Baustelle tätigen Personen. Problematisch sind hierbei insbesondere die regelmäßig auftretenden hohen Kohlenmonoxid-Konzentrationen und die unter Umständen auftretende Rußbelastung. Diese Problematik tritt dann ganz besonders deutlich hervor, wenn ein Vibrationsstampfer dort eingesetzt wird, wo nur ein begrenzter Arbeitsraum zur Verfügung steht, nur kleine Flächen verdichtet werden müssen und/oder selektive Verdichtungsmaßnahmen erwünscht sind, wie beispielsweise im Graben- und Kanalbau. Alternativ ist ferner aus der DE 10 2011 105 899.4 der Anmelderin ein mit elektrischer Energie betriebener Vibrationsstampfer bekannt. Insbesondere die dafür erforderlichen Akkumulatoren sind allerdings nach wie vor verhältnismäßig hochpreisig und die damit erreichbaren Betriebsintervalle vergleichsweise kurz. Eine weitere grundsätzlich bestehende Herausforderung bei der Entwicklung von Vibrationsstampfern besteht ferner darin, einen sicheren und zuverlässigen Betrieb trotz der naturgemäß im Arbeitsbetrieb auftretenden hohen Schwingungsbelastung zu ermöglichen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, einen Vibrationsstampfer anzugeben, der einen vergleichsweise emissionsarmen Arbeitsbetrieb ermöglicht und gleichzeitig günstig in der Herstellung ist und zudem zur Durchführung vergleichsweise langer Betriebsintervalle fähig ist.
  • Die Lösung der Aufgabe gelingt mit einem Vibrationsstampfer gemäß dem unabhängigen Anspruch. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Ein wesentlicher Grundansatz der Erfindung liegt zunächst darin, die für den Arbeitsbetrieb des Vibrationsstampfers erforderliche Antriebsenergie durch einen flüssiggasbetriebenen Antriebsmotor zur Verfügung zu stellen. Flüssiggas wird allgemein auch als LPG (liquefied petroleum gas) oder Autogas bezeichnet. Flüssiggas setzt sich im Wesentlichen aus den Hauptbestandteilen Propan und Butan zusammen, wobei hier die jeweiligen Anteile variieren können. Flüssiggas ist im Normalzustand ein gasförmiges brennbares Gas, das sich bereits bei einer Temperatur von 20 °C unter einem Druck von 8 bar verflüssigen lässt. Unter einem flüssiggasbetriebenen Antriebsmotor wird entsprechend ein Antriebsmotor verstanden, dessen Kraftstoff verdampftes Flüssiggas ist, das in einem Verbrennungsprozess im Antriebsmotor die für Verbrennungsmotoren typischen Expansionsvorgänge hervorruft. Flüssiggas hat gegenüber den bisher regelmäßig verwendeten Kraftstoffen Diesel und Benzin den Vorteil, dass es im Brennraum des Antriebsmotors gleichmäßiger und nahezu rußfrei verbrennt. Zusätzlich ist der Kohlenmonoxidanteil des Abgases wesentlich geringer. Zur Versorgung des Antriebsmotors mit Kraftstoff ist erfindungsgemäß ferner eine Gaszuführleitung vorhanden, über die dem Antriebsmotor verdampftes Flüssiggas zuführbar ist. Erfindungsgemäß ist es weiter vorgesehen, dass am Vibrationsstampfer selbst wenigstens ein Vorratsbehälter zur Bevorratung von Flüssiggas vorhanden ist, so dass im Arbeitsbetrieb ein Vorrat an Flüssiggas mit dem Vibrationsstampfer mitgeführt werden kann. Der wenigstens eine Vorratsbehälter ist somit an die Gaszuführleitung beziehungsweise ein Leitungssystem am Vibrationsstampfer angeschlossen und versorgt den Antriebsmotor mit Flüssiggas. Dieser Vorratsbehälter ist somit allgemein ein Druckbehälter, in dem Flüssiggas im flüssigen Aggregatzustand gespeichert und im Arbeitsbetrieb mit dem Vibrationsstampfer mitgeführt werden kann. Der Vorratsbehälter ist somit ein Flüssiggastank. Das Leitungssystem ist allgemein in der Weise ausgebildet, dass es eine fluidische Verbindung zwischen dem Antriebsmotor und dem Vorratsbehälter herstellt, um bei laufendem Antriebsmotor eine gasdichte Überleitung des Flüssiggases vom wenigstens einen Vorratsbehälter zum Antriebsmotor zu ermöglichen. Dazu umfasst das Leitungssystem geeignete Rohr- und/oder Schlauchleitungen und entsprechende Verbindungseinrichtungen zum Vorratsbehälter und zum Antriebsmotor.
  • Der wenigstens eine Vorratsbehälter ist erfindungsgemäß ferner am Oberbau des Vibrationsstampfers angeordnet ist. Diese Anordnung ist insofern von Vorteil, als dass beispielsweise die mechanischen Belastungen am Oberbau wesentlich geringer als am Unterbau sind. Zudem kann dadurch in vorteilhafter Weise eine räumliche Nähe zwischen dem wenigstens einen Vorratsbehälter und dem Antriebsmotor erreicht werden.
  • Es ist erfindungsgemäß möglich, dass der wenigstens eine Vorratsbehälter fest am Oberbau des Vibrationsstampfers angeordnet ist. Eine Auffüllung des wenigstens einen Vorratsbehälters erfolgt in diesem Fall somit unmittelbar an dem Vibrationsstampfer. Um einen möglichst autarken Betrieb des Vibrationsstampfers zu ermöglichen, ist es jedoch bevorzugt, wenn der wenigstens eine Vorratsbehälter austauschbar am Oberbau und insbesondere am Führungsbügel des Oberbaus des Vibrationsstampfers angeordnet ist. Zur Befüllung kann dann ein leerer Vorratsbehälter durch einen vollen Vorratsbehälter einfach schnell ausgetauscht beziehungsweise ersetzt werden, so dass beispielesweise die Ausfallzeiten des Vibrationsstampfers erheblich reduziert werden können.
  • Zur Anbindung des wenigstens einen Vorratsbehälters an den Oberbau des Vibrationsstampfers ist vorzugsweise eine Vorratsbehälterhalterung am Oberbau des Vibrationsstampfers vorhanden, die zur Aufnahme und Lagerung des wenigstens einen Vorratsbehälters an dem Vibrationsstampfer vorgesehen ist. Deren wesentlicher Zweck ist die sichere Befestigung und Halterung des Vorratsbehälters an dem Oberbau des Vibrationsstampfers. Um insbesondere einen gleichmäßigen und zuverlässigen Arbeitsbetrieb zu gewährleisten, ist es erfindungsgemäß nun bevorzugt, dass die Vorratsbehälterhalterung gegenüber vom insbesondere Maschinenrahmen ausgehenden Schwingungen schwingungsgedämpft ist. Ausgehend vom Maschinenrahmen zur Vorratsbehälterhalterung hin ist mit anderen Worten somit mindestens eine Dämpfungsstufe vorhanden, die die vom Maschinenrahmen ausgehenden Schwingungen zur Vorratsbehälterhalterung und damit auch zum darin beziehungsweise daran angeordneten wenigstens einen Vorratsbehälter hin tilgt oder zumindest dämpft. Dadurch ist gewährleistet, dass der wenigstens teilweise mit Flüssiggas gefüllte wenigstens eine Vorratsbehälter nicht der vollen vom Maschinenrahmen ausgehenden Schwingungsintensität unterworfen ist und somit im Arbeitsbetrieb lediglich eine erheblich reduzierte Schwingungsübertragung vom Maschinenrahmen auf den wenigstens einen Vorratsbehälter stattfindet.
  • Grundsätzlich kommt zur Anordnung der schwingungsgedämpften Vorratsbehälterhalterung am Oberbau des Vibrationsstampfers ebenfalls eine Vielzahl möglicher Positionen in Betracht. Bevorzugt ist die Vorratsbehälterhalterung jedoch, insbesondere entweder direkt oder ausschließlich über eine Dämpfungseinrichtung, am Führungsbügel angeordnet. Der Führungsbügel ist vorliegend somit ausdrücklich ein Teil des Oberbaus des Vibrationsstampfers. Diese Anordnung hat insofern den Vorteil, als dass die für den Führungsbügel üblicherweise bereits vorhandene Schwingungsdämpfung gleichzeitig auch zur Schwingungsdämpfung der Vorratsbehälterhalterung genutzt werden kann. Die Schwingungsdämpfung der Vorratsbehälterhalterung wird mit anderen Worten somit über die Schwingungsdämpfung des Führungsbügels gegenüber dem Maschinenrahmen bereit gestellt. Die Schwingungsdämpfung der Vorratsbehälterhalterung lässt sich ausgehend von dieser Ausführungsform allerdings noch weiter steigern, wenn zwischen der Vorratsbehälterhalterung und dem Führungsbügel eine weitere, zusätzliche Schwingungsdämpfung vorhanden ist. Die Vorratsbehälterhalterung ist bei dieser Ausführungsform somit über geeignete Schwingungsdämpfungselemente am Führungsbügel gelagert. Zwischen dem Maschinenrahmen und der Vorratsbehälterhalterung sind bei dieser Ausführungsform somit zwei hintereinander liegende Dämpfungsstufen vorhanden, einerseits zwischen dem Maschinenrahmen und dem Führungsbügel des Oberbaus und andererseits zwischen dem Führungsbügel und der Vorratsbehälterhalterung. Insgesamt wird damit eine besonders effiziente Schwingungsdämpfung des in der Vorratsbehälterhalterung angeordneten Vorratsbehälters erhalten.
  • Bei Vibrationsstampfern finden häufig Führungsbügel Verwendung, die eine Führung der Vibrationsstampfer sowohl von der Rückseite als auch von der Vorderseite bezogen auf die Arbeitsrichtung der Vibrationsstampfer ermöglichen. Speziell auch für diese Führungsbügel hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Vorratsbehälterhalterung am Führungsbügel in Hauptarbeitsrichtung zwischen der Führungsbügellagerung am Maschinenrahmen und dem hinteren Griffbereich des Führungsbügels angeordnet ist. Die Führungsbügellagerung ist der Teil des Führungsbügels, an dem dieser am Maschinenrahmen, insbesondere über ein oder mehrere Schwingungsdämpfungselemente, angelenkt ist. Die Vorratsbehälterhalterung ist am Führungsbügel mit anderen Worten somit bezogen auf die Hauptarbeitsrichtung nach hinten versetzt angeordnet. Der hintere Griffbereich des Führungsbügels ist derjenige Bereich, der von einem sich hinter dem Vibrationsstampfer befindlichen Maschinenbediener umgriffen wird. Die Hauptarbeitsrichtung ist diejenige Richtung, in die der Vibrationsstampfer im Arbeitsbetrieb überwiegend bewegt wird. Bei Vibrationsstampfern mit zum Bodenuntergrund schräg verlaufender Stampfachse ist dies beispielsweise die Richtung, in die die Stampfachse gegenüber dem Bodenuntergrund gekippt ist. Diese Anordnung der Vorratsbehälterhalterung ist insofern vorteilhaft, als dass die Vorratsbehälterhalterung und der wenigstens eine Vorratsbehälter dann als eine Art Gegengewicht zur Neigung der Bodenverdichtungsmaschine wirken.
  • Optimal ist es, wenn die Vorratsbehälterhalterung zwischen zwei Seitenholmen des Führungsbügels angeordnet ist. Der Führungsbügel hat in der Regel wenigstens teilweise eine U-Form, die mehr oder weniger zusätzlich dreidimensional verformt sein kann. Im Endbereich der beiden U-Schenkel ist er schwingungsgedämpft am Maschinenrahmen angelenkt. Insbesondere das Verbindungsteil zwischen den beiden Seitenschenkeln beziehungsweise -holmen des Führungsbügels wird häufig als Griffbereich für den Maschinenbediener genutzt, so dass eine Befestigung der Vorratsbehälterhalterung an dieser Stelle nachteilig ist. Durch die Anordnung der Vorratsbehälterhalterung zwischen den beiden Seitenholmen kann zudem leicht vermieden werden, dass die Gewichtsverteilung an der Bodenverdichtungsmaschine zu einseitig erfolgt und dadurch beispielsweise die Standstabilität der Bodenverdichtungsmaschine negativ beeinträchtigt wird. Die gleichzeitige Anordnung der Vorratsbehälterhalterung an beiden Seitenholmen liefert ferner eine besonders stabile Halterung und ist insofern bevorzugt.
  • Wie vorstehend bereits erwähnt, ist es allerdings vorteilhaft, wenn der wenigstens eine Vorratsbehälter austauschbar am Oberbau und insbesondere in beziehungsweise an der Vorratsbehälterhalterung angeordnet ist. Dies bedeutet, dass der wenigstens eine Vorratsbehälter somit zur Auffüllung von dem Vibrationsstampfer abmontiert und entfernt wird. "Austauschbar" ist daher im Sinne der Erfindung insbesondere auch so zu verstehen, als dass ein schneller und routinemäßiger Ein- und Ausbau des wenigstens einen Vorratsbehälters aus der Vorratsbehälterhalterung vorgesehen ist. Diese Möglichkeit hat den Vorteil, dass eine Befüllung von Vorratsbehältern unabhängig vom Vibrationsstampfer möglich ist und auf diese Weise beispielsweise während des Auffüllvorgangs wenigstens eines leeren Vorratsbehälters parallel ein weiterer Betrieb des Vibrationsstampfers mit wenigstens einem befüllten Vorratsbehälter möglich ist. Dabei sollte der Austausch idealerweise möglichst unkompliziert und in kurzer Zeit, beispielsweise wenigen Minuten, erfolgen.
  • Idealerweise ist an einem erfindungsgemäßen Vibrationsstampfer daher bevorzugt eine Anschlusseinrichtung zum Anschluss des wenigstens einen Vorratsbehälters vorhanden, die wenigstens ein Schnellkupplungssystem umfasst. Grundsätzlich kann zur Anbindung des wenigstens einen Vorratsbehälters zwar allgemein auf die im Stand der Technik bekannten Anschlussmöglichkeiten von Flüssiggasbehältern an Leitungssysteme zurückgegriffen werden. Das Schnellkupplungssystem zeichnet sich allerdings dadurch aus, dass es auf vergleichsweise einfache und dabei gleichzeitig zuverlässige Weise eine sichere Verbindung und Abtrennung zwischen dem wenigstens einen Vorratsbehälter und dem Leitungssystem ermöglicht. Optimal ist es dabei, wenn das Schnellkupplungssystem ein werkzeuglos bedienbares Schnellkupplungssystem ist. Werkzeuglos bedienbar ist ein Schnellkupplungssystem dann, wenn das Herstellen und Lösen der Kupplungsverbindung der Anschlusseinrichtung zwischen dem Vorratsbehälter und dem Leitungssystem rein manuell und ohne die weitere Zuhilfenahme von Werkzeugen erfolgen kann. Dies ist insofern von Vorteil, als dass dann nicht spezielle Werkzeuge zum Anschließen und/oder Lösen des wenigstens einen Vorratsbehälters von der Anschlusseinrichtung verfügbar sein müssen. Ein geeignetes Schnellkupplungssystem zeichnet sich dadurch aus, dass es sicherstellt, dass beispielsweise beim Anschluss des Vorratsbehälters an die Anschlusseinrichtung zunächst eine Kupplungsverbindung hergestellt wird und erst anschließend eine Ventilöffnung zur Überleitung von Flüssiggas aus dem Vorratsbehälter in das Leitungssystem stattfindet. Das Schnellkupplungssystem kann somit beispielsweise als Drehverschluss, insbesondere Bajonett-Verschluss, ausgebildet sein, der erst eine Verriegelung sicherstellt und anschließend eine Ventilöffnung und im Falle eines Entfernens des Vorratsbehälters zunächst einen Ventilverschluss und erst anschließend eine Kupplungstrennung.
  • Die Vorratsbehälterhalterung weist vorzugsweise eine Halteeinrichtung auf, die zur lösbaren Fixierung des wenigstens einen Vorratsbehälters in der Vorratsbehälterhalterung ausgebildet ist. Die Halteeinrichtung zeichnet sich somit dadurch aus, dass sie den wenigstens einen Vorratsbehälter lösbar in der Vorratsbehälterhalterung festlegt, so dass dieser beispielsweise im Arbeitsbetrieb eine definierte Lage in der Vorratsbehälterhalterung beibehält. Eine solche Halteeinrichtung kann beispielsweise ein Schnellspanngurt, ein Schnappverschluss, ein Halteblech oder ähnliches sein. Die Halteeinrichtung kann insbesondere auch Teil einer Schutzabdeckung sein, wie nachstehend noch weiter erläutert werden wird. Die Halteeinrichtung ist ferner bevorzugt in der Weise ausgebildet, dass sie den wenigstens einen Vorratsbehälter form- und/oder kraftschlüssig in oder an der Vorratsbehälterhalterung fixiert.
  • Grundsätzlich können unterschiedliche Vorratsbehälter verwendet werden, wobei sich hier Vorratsbehälter mit einem maximalen Volumen für Flüssiggas im Bereich von 200 ml bis 20.000 ml, insbesondere im Bereich 400 ml bis 1.000 ml, als besonders bevorzugt erwiesen haben. Letztere sind beispielsweise gemäß gesetzlicher Auflagen häufig durch den Maschinenbediener selbst wiederbefüllbar, so dass auf die Leistung spezieller Befülldienstleister verzichtet werden kann. Weitere gängige Größen für Flüssiggasbehälter sind ferner Gasflaschen mit Füllmassen von 5 kg und 11 kg, die grundsätzlich ebenfalls Verwendung finden können.
  • Ideal ist es, wenn der wenigstens eine Vorratsbehälter eine Kartusche, insbesondere eine Schraubventilkartusche oder eine Bajonettventilkartusche, ist. Unter einer Kartusche wird vorliegend eine kleine Gasflasche mit einem Füllvolumen verstanden, das nicht größer 1.000 ml ist. Der Einsatz von Kartuschen ist insofern vorteilhaft, als dass diese verhältnismäßig leicht und klein sind und somit einen optimalen Kompromiss zwischen dem mit einer Befüllung möglichen Betriebsintervall, insbesondere bei der Verwendung mehrerer Kartuschen an dem Vibrationsstampfer, und Gewicht darstellen. Schraubventilkartuschen oder Bajonettventilkartuschen zeichnen sich dadurch aus, dass sie einen Schraubventilanschluss oder einen Bajonettventilanschluss aufweisen und somit unmittelbar über eine geeignete Anschlusseinrichtung an das Leitungssystem des Vibrationsstampfers angeschlossen werden können.
  • Insbesondere unter Berücksichtigung der derzeit aktuell für Flüssiggas verfügbaren Vorratsbehältergrößen ist es ferner vorteilhaft, wenn die Vorratsbehälterhalterung zur Aufnahme von wenigstens zwei Vorratsbehältern ausgebildet ist. Dies ermöglicht die Verwendung kleinerer Vorratsbehälter bei gleichzeitiger Verlängerung des maximal möglichen Betriebsintervalls mit einer Flüssiggasgesamtfüllung des Vibrationsstampfers. Ein Betriebsintervall gibt dabei die Zeitspanne an, über die hinweg der Vibrationsstampfer bei durchschnittlichem Flüssiggasverbrauch mit einer Gesamtbefüllung, d.h. bei Verwendung mehrere Vorratsbehälter auf Grundlage der Befüllung aller Vorratsbehälter, ohne Neubefüllung maximal betrieben werden kann. Grundsätzlich ist die Verwendung kleinerer Vorratsbehälter insofern vorteilhaft, als dass diese, je nach nationalen gesetzlichen Auflagen, häufig von einer sogenannten befähigten Person vor Ort über geeignete mobile Füllstationen aufgefüllt werden können, so dass der Betreiber eines solchen Vibrationsstampfers beispielsweise nur eine geringe Anzahl an geeigneten Vorratsbehältern am Einsatzort verfügbar halten muss.
  • Werden mehrere Vorratsbehälter verwendet, werden die Vorratsbehälter optimalerweise parallel zueinander geschaltet, so dass die gleichzeitige Entnahme von Flüssiggas aus sämtlichen vorhandenen Vorratsbehältern möglich ist. Das Leitungssystem des Vibrationsstampfers weist in diesem Fall vorzugsweise eine Anschlusseinrichtung zum parallelen Anschluss der wenigstens zwei Vorratsbehälter an das Leitungssystem auf. Die Anschlusseinrichtung kann dazu beispielsweise in Form eines T-Stücks für wenigstens zwei Vorratsbehälter ausgebildet sein oder eine Art Anschlussbalken mit einer Gasabführleitung und mehreren Gaszufuhrleitungen beziehungsweise mehreren Anschlussstellen für jeweils einen Vorratsbehälter sein. Idealerweise umfasst die Anschlusseinrichtung zur Anschlussseite der wenigstens zwei Vorratsbehälter ferner wenigstens eine geeignete Sicherheitseinrichtung, die in der Weise ausgebildet ist, dass sie einen Verschluss der Anschlusseinrichtung bewirkt, sofern an dem jeweiligen Anschluss für einen Vorratsbehälter kein Vorratsbehälter angeschlossen ist. Dieses Merkmal ist insofern wichtig, als dass beim Anschließen und beim Entfernen wenigstens eines Vorratsbehälters eine Trennung dieses Vorratsbehälters von der Anschlusseinrichtung erforderlich ist und in diesem Fall ein Ausströmen gegebenenfalls noch vorhandenen Flüssiggases aus einem anderen an die Anschlusseinrichtung angeschlossenen Vorratsbehälter unbedingt zu vermeiden ist. Dazu können beispielsweise vor jeder Anschlussstelle eines Vorratsbehälters an die Anschlusseinrichtung geeignete Rückschlagventile oder Ähnliches vorgesehen sein, die beim Entfernen eines Vorratsbehälters automatisch und selbsttätig einen Verschluss der Anschlussstelle nach außen hin bewirken.
  • Die wesentliche Aufgabe der Vorratsbehälterhalterung liegt darin, eine sichere und zuverlässige Befestigung für den wenigstens einen Vorratsbehälter an dem Vibrationsstampfer zu ermöglichen. So kann die Vorratsbehälterhalterung beispielsweise eine Aufhängung oder ähnliche Lagermittel zur Aufnahme des wenigstens einen Vorratsbehälters aufweisen. Idealerweise ist die Vorrausbehälterhalterung allerdings als Aufnahmewanne mit einem Boden und wenigstens zwei seitlich in Vertikalrichtung aufstehenden Seitenwänden ausgebildet, in die der wenigstens eine Vorratsbehälter auf den Boden einstellbar ist. Über die Seitenwände erfolgt dabei idealerweise die Verbindung der Aufnahmewanne zum Führungsbügel, insbesondere zu dessen einander gegenüberliegenden Seitenschenkeln. Auf diese Weise wird eine einfach herzustellende und gleichzeitig äußerst stabile Vorratsbehälterhalterung erhalten.
  • Vorzugsweise umfasst die Vorratsbehälterhalterung einen Seitenschutz, der den wenigstens einen Vorratsbehälter in der Vorratsbehälterhalterung zur Seite hin zumindest teilweise nach außen hin abschirmt. Die Bezeichnung "Seite" betrifft dabei insbesondere die in der Horizontalebene liegende Außenrandbereiche der Vorratsbehälterhalterung. Der Seitenschutz kann dabei beispielsweise aus einem oder mehreren Wandelementen bestehen, die zumindest teilweise eine Abgrenzung der Vorratsbehälterhalterung nach außen hin gewährleisten. Der Seitenschutz muss dabei nicht vollflächig ausgebildet sein, sondern kann beispielsweise auch Unterbrechungen aufweisen oder gitterartig in Form eines Schutzgitters vorliegen. Wichtig ist, dass der Seitenschutz zumindest eine grobe Abschirmung des wenigstens einen Vorratsbehälters nach außen hin ermöglicht, um beispielsweise das Eindringen von außen in den Innenbereich der Vorratsbehälterhalterung zu verhindern oder zumindest zu erschweren. Idealerweise ist der Seitenschutz dabei zumindest insoweit ausgebildet, dass er insbesondere einen Schutz des wenigstens einen Vorratsbehälters auf Höhe der Anschlusseinrichtung ermöglicht, um beispielsweise ein unbeabsichtigtes Lösen der Ventilverbindung zwischen dem Leitungssystem und dem wenigstens einen Vorratsbehälter beim Umfallen der Vibrationsstampfer zu verhindern.
  • Es kann ferner eine Schutzabdeckung vorhanden sein, die zur wenigstens teilweisen Abdeckung wenigstens eines in der Vorratsbehälterhalterung angeordneten Vorratsbehälters ausgebildet ist. Die Schutzabdeckung ermöglicht insbesondere eine Abdeckung des wenigstens einen Vorratsbehälters nach oben beziehungsweise einen Schutz in Vertikalrichtung zum wenigstens einen Vorratsbehälter von oben. Die Schutzabdeckung wird daher auch bevorzugt in Kombination mit dem Seitenschutz eingesetzt. Die Schutzabdeckung verhindert entsprechend, dass der wenigstens eine Vorratsbehälter von oben unbeabsichtigt beschädigt wird. Auch die Schutzabdeckung kann grundsätzlich Aussparungen und/oder eine gitterartige Ausbildung aufweisen, wobei sich hier eine vollflächige Ausbildung der Schutzabdeckung als bevorzugt erwiesen hat.
  • Um, beispielsweise zum Auswechseln des wenigstens einen Vorratsbehälters, einen Zugriff in den Innenraum der Vorratsbehälterhalterung zu ermöglichen, ist die Schutzabdeckung idealerweise bewegbar ausgebildet und dazu insbesondere schwenkbar am Führungsbügel gelagert. Zum Austausch des wenigstens einen Vorratsbehälters kann die Schutzabdeckung somit entfernt, beispielsweise hochgeschwenkt, werden und nach erfolgtem Austausch wieder angebracht, beispielsweise herabgeschwenkt, werden. Um eine zuverlässige Abdeckung des wenigstens einen Vorratsbehälters durch die Schutzabdeckung zu ermöglichen, weist diese vorzugsweise einen Verschlussmechanismus, insbesondere einen geeigneten Schraubverschluss, zur Arretierung der Schutzabdeckung in einer geschlossenen Position auf. Der Schraubverschluss ist dabei insbesondere verliersicher an der Schutzabdeckung angeordnet, um beispielsweise einem Verlust des Schraubverschlusses beim Wechsel des wenigstens einen Vorratsbehälters vorzubeugen.
  • Idealerweise ist die Schutzabdeckung in Form einer Schwenkhaube ausgebildet, die insbesondere ein im Wesentlichen flach ausgebildetes und vollständig geschlossenes Haubenelement umfasst.
  • Wie vorstehend bereits erwähnt, ist in der Vorratsbehälterhalterung vorzugsweise eine Halteeinrichtung angeordnet, über die die Positionierung des wenigstens einen Vorratsbehälters in der Vorratsbehälterhalterung gewährleistet wird. Es ist nun bevorzugt diese Halteeinrichtung zumindest teilweise als Teil der Schutzabdeckung auszubilden, so dass die Schutzabdeckung neben der reinen Schutzfunktion zusätzlich eine Haltefunktion durchführt. Grundsätzlich kann die an der Schutzabdeckung angeordnete Halteeinrichtung in mannigfaltiger Weise variiert werden. Optimal ist es beispielsweise, wenn die Halteeinrichtung ein elastisches Anpresselement aufweist, das in der Weise ausgebildet ist, dass es einen in Schließrichtung der Schutzabdeckung wirkenden Anpressdruck auf den wenigstens einen Vorratsbehälter in der Vorratsbehälterhalterung ausübt. Beim Schließen der Schutzabdeckung gelangt das elastische Anpresselement mit anderen Worten vorzugsweise direkt oder indirekt in Anlage am wenigstens einen Vorratsbehälter und wird durch das weitere Schließen der Schutzabdeckung zumindest teilweise komprimiert. Der daraus resultierende Anpressdruck auf den wenigstens einen Vorratsbehälter wird nun vorzugsweise genutzt, um eine Positionsstabilisierung des wenigstens einen Vorratsbehälters in der Vorratsbehälterhalterung zu erreichen. Konkret kann die Halteeinrichtung dazu beispielsweise eine Halte- und Schutzhülse umfassen, die im Haltezustand, d.h. bei geschlossener Schutzabdeckung, wenigstens teilweise mit ihrem stirnseitigen Randbereich zur Anlage an wenigstens einem Vorratsbehälter gelangt. Die Halte- und Schutzhülse wird somit vorzugsweise von oben auf den wenigstens einen Vorratsbehälter gedrückt, wobei sie optimalerweise wenigstens teilweise Anschlusselemente des wenigstens einen Vorratsbehälters an das Leitungssystem der Vibrationsstampfer umgibt, wodurch ein mechanischer Schutz insbesondere dieses sensiblen Bereichs erreicht wird. Alternativ kann die Hülse auch als reine Schutzhülse vorgesehen sein und verwendet werden.
  • Wie vorstehend bereits erwähnt, dient der wenigstens eine Vorratsbehälter zur Aufnahme und Lagerung von Flüssiggas in flüssigem Aggregatzustand. Der Antriebsmotor verbrennt das Flüssiggas allerdings im gasförmigen Zustand. Um eine Gaszuführung zum Antriebsmotor unter konstanten Druckbedingungen zu ermöglichen, umfasst das Leitungssystem vorzugsweise zwischen dem wenigstens einen Vorratsbehälter und dem Verbrennungsmotor somit einen Druckregler, insbesondere einen selbstregulierenden Druckregler. Die wesentliche Aufgabe des Druckreglers liegt somit darin, den Druck des zum Antriebsmotor geführten gasförmigen Flüssiggases auf ein konstantes Niveau zu regulieren, um einen konstanten Gasdruck zu gewährleisten und damit einen störungsfreien Arbeitsbetrieb zu ermöglichen.
  • Im Leitungssystem ist zwischen dem wenigstens einen Vorratsbehälter und dem Antriebsmotor ferner vorzugsweise ein Verdampfer vorhanden, um eine vollständige Verdampfung des Flüssiggases zu gewährleisten. Die physikalischen Eigenschaften von Flüssiggas können, insbesondere bei tiefen Außentemperaturen, dazu führen, dass Flüssiggas im Arbeitsbetrieb zumindest teilweise auch in flüssiger Form zum Antriebsmotor gelangt. Um dies zu verhindern, ist erfindungsgemäß entsprechend zwischen dem wenigstens einen Vorratsbehälter und dem Antriebsmotor der Verdampfer zwischengeschaltet, dessen wesentliche Aufgabe in der Umwandlung flüssigen Flüssiggases in gasförmiges Flüssiggas liegt. Auch solche Verdampfer sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Es ist ferner bevorzugt, wenn der Verdampfer im Leitungssystem möglichst nah am wenigstens einen Vorratsbehälter angeordnet ist, um den flüssigen Flüssiggasanteil im gesamten Leitungssystem möglichst gering zu halten.
  • Um die Arbeitsweise des Verdampfers weiter zu optimieren, kann dieser vorzugsweise ferner eine Wärmezufuhr aufweisen, über die dem Verdampfer Wärmeenergie zur Verdampfung von flüssigem Flüssiggas zugeführt wird. Optimal ist es dazu beispielsweise, wenn der Wärmezufuhr Wärme über vom Antriebsmotor angewärmte Kühlluft zugeführt wird, was beispielsweise durch eine geeignete Kühlluftführung erreicht werden kann. Ergänzend oder alternativ ist es auch bevorzugt, der Wärmezufuhr Wärme über einen mit Motoröl gespeisten Ölkreislauf zuzuführen. Dieses dem Antriebsmotor in einem Schmierkreislauf zugeführte Motoröl erwärmt sich im Arbeitsbetrieb ebenfalls, so dass eine Abzweigung des Öls zum Verdampfer hin ergänzend zur Motorölkühlung genutzt werden kann. Beide Varianten haben den Vorteil, dass sie im Rahmen des Verbrennungsprozesses von gasförmigem Flüssiggas im Antriebsmotor entstehende Wärmeenergie dem Verdampfer zuführen und somit eine effizientere Energienutzung ermöglichen.
  • Ein optimaler Betrieb ist entsprechend möglich, wenn im Leitungssystem sowohl ein Verdampfer als auch ein Druckregler vorgesehen ist, wobei der Verdampfer am Leitungssystem zum Motor hin vor dem Druckregler angeordnet ist. Optimal ist es nun, wenn der Verdampfer und der Druckregler in einem gemeinsamen Maschinenelement zusammengefasst sind, wodurch ein besonders effizienter Aufbau des gesamten Systems gelingt. Ein kombiniertes Bauelement liegt dann vor, wenn es die beiden funktionalen Untereinheiten "Verdampfer" und "Druckregler" in einer gemeinsamen Baueinheit beziehungsweise in einem gemeinsamen Modul zusammenfasst.
  • Im Hinblick auf einen zuverlässigen und geregelten Arbeitsbetrieb nimmt der Verdampfer und/oder der Druckregler somit eine zentrale Bedeutung ein. Es ist daher bevorzugt, den Verdampfer und/oder den Druckregler über eine Halterung am Vibrationsstampfer zu lagern, wobei die Halterung schwingungsgedämpft gegenüber vom Maschinenrahmen ausgehenden Schwingungen ist. Dadurch wird insbesondere die Schwingungsbelastung des Verdampfers und/oder Druckreglers im Arbeitsbetrieb vermindert und damit die Funktionszuverlässigkeit gesteigert.
  • Grundsätzlich kann die Halterung des Verdampfers und/oder Druckreglers an nahezu jeder beliebigen Stelle des Vibrationsstampfers angeordnet werden, wobei es auch hier bevorzugt ist, die Halterung des Verdampfers und/oder Druckreglers, insbesondere direkt, am Oberbau und ganz besonders an dessen Führungsbügel des Vibrationsstampfer anzuordnen, insbesondere über wenigstens einen Schwingungsdämpfer. Bei dieser Anordnung kommt somit auch dem Verdampfer und/oder dem Druckregler die bereits häufig vorhandene Schwingungsdämpfung des Führungsbügels an sich zugute, bevorzugt ergänzt um eine weitere Dämpfungsstufe zwischen dem Führungsbügel und der Halterung des Verdampfer und/oder Druckreglers.
  • Die Halterung für den Verdampfer und/oder Druckregler kann dabei ein eigenständiges Bauteil sein oder aber auch Teil der Vorratsbehälterhalterung. Im letzteren Fall ist die Halterung mit anderen Worten somit integraler Bestandteil der Vorratsbehälterhalterung, die entsprechend ergänzend zur Aufnahme des wenigstens einen Vorratsbehälters gleichzeitig auch zur Halterung des Verdampfers und/oder des Druckreglers dient.
  • Vorzugsweise umfasst der Vibrationsstampfer einen externen Ölkühler zur Reduktion der Motoröltemperatur im Arbeitsbetrieb. Damit kann dem gegebenenfalls im Vergleich zu mit Benzin oder Diesel betriebenen Antriebsmotoren höheren Betriebstemperaturen bei der Verbrennung von Flüssiggas Rechnung getragen werden.
  • Aus Sicherheitsgründen ist es bevorzugt, wenn der Vibrationsstampfer eine Neigungsabschaltung aufweist, insbesondere umfassend einen Neigungssensor und/oder einen Öldrucksensor. Die wesentliche Eigenschaft der Neigungsabschaltung liegt darin, dass sie den Arbeitsbetrieb des Antriebsmotors beim Überschreiten einer festgelegten maximalen Neigung des Vibrationsstampfers ausgehend von einer Normallage zwangsweise abschaltet. Damit ist beispielsweise gewährleistet, dass der Vibrationsstampfer bei unsachgemäßer Positionierung der Maschine, beispielsweise im liegenden Zustand, nicht in Betrieb genommen wird, bzw. beim Umfallen der Maschine ihren Betrieb nicht weiter fortsetzt. Dazu kann die Neigungsschaltung beispielsweise eine geeignete Steuereinheit aufweisen, die die vom Neigungssensor und/oder Öldrucksensor ermittelten Messwerte auswertet und entsprechend dann in die Motorsteuerung und/oder Ventilsteuerung eingreift, wenn eine Neigungsüberschreitung detektiert wird. Bei einem Neigungssensor kann es sich beispielsweise um einen Lagesensor handeln. Der Öldrucksensor detektiert den Öldruck im Ölleitungssystem des Antriebsmotors. Überschreitet der Vibrationsstampfer eine bestimmte Neigung, beispielsweise durch Umfallen, ändern sich die Öldruckverhältnisse an geeigneten Stellen im Ölleitungssystem drastisch, so dass dadurch indirekt die Neigung des Vibrationsstampfers überwacht werden kann.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung unter sicherheitsrelevanten Aspekten besteht darin, eine Abschaltautomatik in den Vibrationsstampfer zu integrieren, die in der Weise ausgebildet ist, dass sie nur bei ausreichendem Unterdruck in einer Ansaugleitung des Motors Flüssiggas in den beziehungsweise durch den Verdampfer oder das vorstehend bereits erwähnte Maschinenelement mit Verdampfer und Druckregler strömen lässt. Die Abschaltautomatik stellt somit eine Art Rückkopplung dar, die sicherstellt, dass Flüssiggas im Verdampfer nur dann weitergeleitet wird, wenn der Antriebsmotor im Betrieb ist und entsprechend Unterdruck in der Ansaugleitung des Antriebsmotors herrscht. Wird der Antriebsmotor dagegen abgeschaltet, liegt kein Unterdruck in der Ansaugleitung mehr vor. Die Abschaltautomatik gewährleistet nun, dass in diesem Fall kein weiteres Flüssiggas in beziehungsweise durch den Verdampfer oder zumindest das gemeinsame Maschinenelement mit einem Verdampfer und einem Druckregler gemäß der vorstehenden Ausführungen strömt, so dass das Entstehen unverbrannter Mengen gasförmigen Flüssiggases weitestgehend minimiert wird. Die Abschaltautomatik kann dazu beispielsweise ebenfalls elektronisch gesteuert sein und dazu eine Steuereinheit, einen Drucksensor und ein von der Steuereinheit in Abhängigkeit von den vom Drucksensor ermittelten Druckwerten in der Ansaugleitung gesteuertes Schaltventil, insbesondere nahe beim Verdampfer, umfassen. Alternativ ist auch eine mechanische Lösung denkbar, bei der eine Unterdruckleitung mit Membran eine Druckverbindung zwischen der Ansaugleitung und einem mit der Kraftstoffversorgung des Antriebsmotors in Zusammenhang stehendem Maschinenteil, wie insbesondere dem Verdampfer, ermöglicht, wobei beispielsweise ein Ventil am Verdampfereingang vorgesehen sein kann, das durch den in der Unterdruckleitung anliegenden Unterdruck gegen eine Rückstellkraft in seine Offenstellung gezogen wird. Konkret kann die Abschaltautomatik beispielsweise ein Absperrventil steuern und über dieses beispielsweise eine Unterbrechung des Kraftstoffflusses zum Verdampfer hin auslösen, wenn kein ausreichender Unterdruck in der Ansaugleitung zum Antriebsmotor vorliegt. Entwickelt sich ein ausreichender Unterdruck in der Ansaugleitung, beispielsweise bei Inbetriebnahme des Antriebsmotors, gibt die Abschaltautomatik dagegen über den Druckregler den Kraftstofffluss zum Verdampfer hin frei. Die Abschaltautomatik steuert somit, ob der Druckregler Flüssiggas zum Verdampfer strömen lässt oder nicht.
  • Es ist ferner möglich, das Leitungssystem wenigstens teilweise innerhalb des Führungsbügels anzuordnen. Insbesondere als Leitungsschlauch ausgebildete Leitungsabschnitte können in den häufig aus Rohren gebogenen und/oder geschweißten Führungsbügel eingebracht oder teilweise durch Abschnitte des Führungsbügels gefädelt werden, womit neben einer besonders effizienten Bauraumausnutzung ferner ein mechanischer Schutz dieser Leitungsabschnitte nach außen erhalten wird.
  • Flüssiggas ist im gasförmigen Zustand schwerer als Luft und neigt bei unkontrolliertem Ausströmen somit zum Ansammeln im Bodenbereich. Dies ist beispielsweise dann besonders relevant, wenn der erfindungsgemäße Vibrationsstampfer im Grabenbau, in einer Baugrube oder ähnlichen Einsatzumgebungen eingesetzt wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst der Vibrationsstampfer daher einen Gassensor, der zur Bestimmung der gasförmigen Flüssiggaskonzentration in der Außenumgebung der Vibrationsstampfer ausgebildet ist. Ferner ist eine Notabschaltung, beispielsweise mit einer geeigneten mit dem Gassensor verbundenen Steuereinheit, vorhanden, die den Antriebsmotor dann abschaltet, wenn der Gassensor das Überschreiten eines festgelegten Konzentrationswertes in der Außenumgebung des Vibrationsstampfers detektiert.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargstellten Ausführungsbeispiele weiter erläutert. Es zeigen schematisch:
    • Fig. 1
    Seitenansicht auf einen gattungsgemäßen Vibrationsstampfer;
    Fig. 2a
    perspektivische Schrägansicht von schräg rechts vorn auf einen Vibrationsstampfer mit Flüssiggasantrieb;
    Fig. 2b
    Rückansicht auf den Vibrationsstampfer aus Fig. 2a;
    Fig. 3
    perspektivische Detailansicht des Führungsbügels aus den Figuren 2a und 2b von schräg hinten rechts;
    Fig. 4
    Detailansicht der Anschlusseinrichtung aus Fig. 3;
    Fig. 5
    Prinzipschaltbild einer Anschlusseinrichtung mit mehreren, parallel geschalteten Vorratsbehältern;
    Fig. 6
    Prinzipschaltbild einer mit Motoröl gespeisten Wärmezufuhr zum Verdampfer;
    Fig. 7
    Prinzipschaltbild einer Unterdruckabschaltung; und
    Fig. 8
    Prinzipskizze eine Neigungsabschaltung.
  • Gleiche Bauteile sind in den Figuren mit gleichen Bezugszeichen angegeben. Sich wiederholende Bauteile sind dabei nicht zwingend in jeder Figur einzeln gekennzeichnet.
  • Fig. 1a zeigt einen Vibrationsstampfer 1, umfassend einen Oberbau 2a, wobei der Oberbau 2a einen Antriebsmotor 3 und einen Führungsbügel 4 aufweist. Ferner ist einUnterbau 2b mit einem Stampffuß 5 mit einer Bodenplatte 9 und einem Transportgriff 8 vorhanden. Der Unterbau 2b ist über einen Balg 6 mit dem Oberbau 2a verbunden. Der Führungsbügel 4 und der Antriebsmotor 3 des Oberbaus 2a sind mittelbar über einen Maschinenrahmen 10 beziehungsweise eine Verbindungskonsole 10 miteinander verbunden. Innerhalb des Balgs 6 ist eine Kraftübertragungsvorrichtung, beispielsweise eine Pleuelstange, angeordnet, die die rotatorische Antriebskraft des Antriebsmotors 3 in eine Linearbewegung umsetzt und auf den Stampffuß 5 überträgt. Zwischen dem Antriebsmotor 3 und dem Stampffuß 5 ist insgesamt somit ein nicht näher bezeichnetes und an sich bekanntes Antriebsgetriebe 11 vorhanden, über das die Antriebsenergie des Antriebsmotors 3 an den Stampffuß 5 übertragen wird. Im Betrieb stampft der Stampffuß 5 annähernd in Vertikalrichtung entlang der Stampfachse S, beispielsweise mit einer Frequenz von etwa 10 Hz, über den Bodenuntergrund U und verdichtet dabei das Untergrundmaterial. Die Führung des Vibrationsstampfers 1 erfolgt manuell über den Führungsbügel 4, der über elastische Dämpfungslager 7 am Maschinenrahmen des Oberbaus 2a gelagert ist. Die Hauptarbeitsrichtung a ist diejenige Bewegungsrichtung des Vibrationsstampfers im Arbeitsbetrieb, in die die Stampfachse S nach vorn gegenüber der Bodenhorizontalebene geneigt ist und in die er sich selbsttätig im Arbeitsbetrieb fortbewegt.
  • Der Vibrationsstampfer 1 wird den sogenannten "Walk-Behind-Maschinen" zugeordnet, deren übergeordnetes gemeinsames Merkmal darin liegt, dass der Maschinenbediener im Arbeitsbetrieb hinter der Maschine herlaufend die Bodenverdichtungsmaschine führt. Entsprechend ist die Hauptarbeitsrichtung a auch die Fortbewegungsrichtung, die dem von der Maschine abstehenden Bereich des Führungsbügels 4 gegenüberliegt.
  • Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung liegt nun darin, dass der Antriebsmotor 3 ein flüssiggasbetriebener Antriebsmotor 3 ist. Dies wird in den weiteren Figuren 2a bis 8 anhand des Vibrationsstampfers 1 weiter veranschaulicht
  • Die Figuren 2a bis 4 veranschaulichen zunächst weitere mit der Integration des flüssiggasbetriebenen Antriebsmotors 3 in den Vibrationsstampfer 1 im Zusammenhang stehende Aspekte. Neben dem flüssiggasbetriebenen Antriebsmotor 3 selbst sind wesentliche Elemente am Oberbau 2a des Vibrationsstampfers 1, insbesondere des Flüssiggasversorgungssystems, eine Vorratsbehälterhalterung 14, Vorratsbehälter für Flüssiggas 15, eine Verdampfer-Druckregler-Einrichtung 16, ein Leitungssystem 17, eine Anschlusseinrichtung 18 und eine Schutzabdeckung 19.
  • Das für den Betrieb des Antriebsmotors 3 benötigte Flüssiggas wird beim Vibrationsstampfer 1 in den Vorratsbehältern 15 am Vibrationsstampfer 1 am Oberbau 2a selbst bevorratet. Konkret handelt es sich dabei beim Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 2a bis 4 um zwei 0,425 kg Gasflaschen, die in der Vorratsbehälterhalterung 14 austauschbar angeordnet sind und auf deren Bodenplatte 26 unmittelbar aufstehen. Wie beispielsweise aus der Figur 3 näher ersichtlich ist, sind die beiden Gasflaschen 15 jeweils über eine Schnellkupplung 20 an die Anschlusseinrichtung 18 angeschlossen, die neben den Anschlussenden 21 zur Schnellkupplung 20 einen Sammelblock 22 umfasst, der ausgangsseitig mit dem Leitungssystem 17 zum Antriebsmotor 3 hin verbunden ist. Die beiden Vorratsbehälter 15 sind somit parallel zueinander angeordnet, so dass Flüssiggas aus den Vorratsbehältern 15 gleichzeitig über die Anschlusseinrichtung 18 zum Leitungssystem 17 hin entnehmbar ist. Das Leitungssystem 17 ist funktional somit eine Gaszuführleitung, über die dem Antriebsmotor 3 im Endeffekt das Flüssiggas zugeführt wird. Das Leitungssystem 17 kann dazu Schlauchund/oder Rohrabschnitte, Ventilverbindungen etc. umfassen.
  • Von den Vorratsbehältern 15 kommend liegt das Flüssiggas zunächst im Wesentlichen in flüssigem Zustand vor. Der Antriebsmotor 3 verbrennt das Flüssiggas allerdings im gasförmigen Zustand. Zwischen dem Antriebsmotor 3 und den Vorratsbehältern 15 ist im Leitungssystem 17 daher die Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 angeordnet, der eingangsseitig das flüssige Flüssiggas aus den Vorratsbehältern 15 zugeführt wird und die ausgangsseitig gasförmiges Flüssiggas zur Weiterleitung an den Antriebsmotor 3 liefert. Bei der Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 handelt es sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel ferner um ein zusammenhängendes Bauteil beziehungsweise um ein multifunktionales Modul, in dem ein Verdampfer 23 und ein Druckregler 24 angeordnet sind, wie es beispielsweise in Figur 6 näher angegeben ist.
  • Die Figuren 2a bis 3 verdeutlichen unter anderem die vorhandene schwingungsgedämpfte Lagerung der Vorratsbehälterlagerung 14 am Oberbau 2a gegenüber dem Maschinenrahmen 10 des Oberbaus 2a. Durch die Anordnung der Vorratsbehälterhalterung 14 am Führungsbügel 4 erfolgt eine Schwingungsdämpfung des Maschinenrahmens 10 gegenüber der Vorratsbehälterhalterung 14 bereits durch die Dämpfungslager 7 zwischen dem Führungsbügel 4 und dem Maschinenrahmen 10. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist zusätzlich zwischen dem Führungsbügel 4 und der Vorratsbehälterhalterung 14 ferner eine weitere Dämpfungsstufe mit den Dämpfungselementen 25 vorhanden. Die Vorratsbehälterlagerung 14 ist somit über die Dämpfungsstufe 25 am Führungsbügel 4 gelagert, wobei auch eine direkt und unmittelbare Lagerung der Vorratsbehälterlagerung 14 am Führungsbügel 4 möglich und von der Erfindung mit umfasst ist. Die Vorratsbehälterhalterung 14 umfasst im Wesentlichen einen wannenartig ausgebildeten Grundkörper mit einer Bodenplatte 26 und zwei im seitlichen Randbereich der Bodenplatte 26 in Vertikalrichtung aufragenden Seitenwände 27. Über die Seitenwände 27 ist die wannenartige Vorratsbehälterhalterung 14 über die Dämpfungselemente 25 an fest mit dem Führungsbügel 4 verbundenen Haltelaschen 28 angelenkt. Diese Haltelaschen 28 sind mit den Seitenholmen 29 des Führungsbügels 4 verbunden. Die Vorratsbehälterhalterung 14 ist mit anderen Worten an zwei einander gegenüberliegenden Endbereichen am Führungsbügel 4 schwingungsgedämpft befestigt, so dass Schwingungen unter anderem auch des Führungsbügels 4 gedämpft an die Vorratsbehälterhalterung 14 übertragen werden. Insbesondere Figur 3 verdeutlicht, dass die Vorratsbehälterhalterung 14 ferner möglichst weit zu den Dämpfungslagern 7 in Richtung des Griffbereichs 30 zwischen den Seitenholmen 29 des Führungsbügels beabstandet ist. Dadurch kann die Vorratsbehälterhalterung 14 als eine Art Schwingungsgegengewicht zur weiteren Reduktion von Führungsbügelschwingungen benutzt werden.
  • An der Vorratsbehälterhalterung 14 ist ferner ein Seitenschutz 31 vorhanden, der die Schutzwirkung der massiv und vollflächig ausgebildeten Seitenwände 27 zur Rückseite des Vibrationsstampfers 1 bzw. zum Maschinenbediener hin ergänzt. Beim Seitenschutz 31 handelt es sich konkret um eine Querstrebe, die im rückseitigen Bereich der Vorratsbehälterhalterung 14 zwischen den Seitenwänden 27 verläuft.
  • Ein weiterer Schutz der in der Vorratsbehälterhalterung 14 angeordneten Vorratsbehälter 15 wird ferner durch die Schutzabdeckung 19 erhalten. Bei der Schutzabdeckung 19 handelt es sich konkret um eine schwenkbar an einem Querholm 32 des Führungsbügels angeordnete Schutzabdeckung, die im Arbeitsbetrieb gemäß den Figuren 2a und 2b zu den Vorratsbehältern 15 herabschwenkbar ist und, beispielsweise zum Austausch der Vorratsbehälter 15, gemäß der Figur 3 nach oben aufschwenkbar ist. Im aufgeschwenkten Zustand gibt die Schutzabdeckung 19 somit die Vorratsbehälter 15 frei, so dass diese bequem und einfach aus der Vorratsbehälterhalterung 14 entnommen bzw. ersetzt werden können. Im herabgeschwenkten Zustand verhindert die Schutzabdeckung 19 eine Beschädigung der Vorratsbehälter 15 so wie der von der Schutzabdeckung 19 abgedeckten Bereiche der Anschlusseinrichtung 18 und des Leitungssystems 17 von oben. Die Schutzabdeckung 19 umfasst ferner eine Verschlussschraube 37, durch deren Drehung die Schutzabdeckung 19 in der geschlossenen Position gemäß den Figuren 2a und 2b festgestellt werden kann. Die Verschlussschraube 37 greift dazu in ein entsprechendes Gegenstück 38 an der Vorratsbehälterhalterung 14 ein. Dadurch wird verhindert, dass die Schutzabdeckung 19 im Arbeitsbetrieb unkontrolliert aufspringt.
  • Ergänzend zu der im Wesentlichen vollflächig ausgebildeten Schutzhaube umfasst die Schutzabdeckung 19 ferner zwei Schutzhülsen 33, die auf der Innenseite der Schutzabdeckung 19 angeordnet sind und in Richtung der Vorratsbehälter 15 vorstehen. Die Schutzhülsen 33 sind dabei in der Weise ausgebildet, dass sie im herabgeschwenkten Zustand der Schutzabdeckung 19 die Ventilanschlussbereiche der Anschlusseinrichtung 18 an die Vorratsbehälter 15 zumindest teilweise abdecken und zu den Seiten umgeben, so dass hierdurch ein zusätzlicher Schutz dieses sicherheitstechnisch besonders sensiblen Bereichs erhalten wird. In den Schutzhülsen ist dazu ferner jeweils eine Schlitzaussparung vorhanden, durch die hindurch Anschlusselemente zum Anschluss des Vorratsbehälters 15 an die Anschlusseinrichtung 18 hindurch geführt sind.
  • Ein weiteres wesentliches Merkmal des Vibrationsstampfers 1 ist die Anordnung der Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 am Führungsbügel 4 in ebenfalls gegenüber dem Maschinenrahmen 10 und gegenüber dem Führungsbügel schwingungsgedämpfter Art und Weise. Zwischen der Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 (bzw. der diesbezüglichen Halteeinrichtung 36, die der Halterung des Verdampfer-Druckregler-Moduls 16 dient) und der Haltelasche 34 am Führungsbügel 4 ist somit ebenfalls ein Dämpfungselement 35 vorhanden, so dass Führungsbügelschwingungen in gedämpfter Weise an die Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 übertragen werden.
  • Figur 4 veranschaulicht die grundsätzliche Funktionsweise der Schnellkupplungen 20. Diese umfassen die Anschlüsse 21, die an den Schlauchenden der Anschlusseinrichtung 18 angeordnet sind. An den Vorratsbehältern 15 sind entsprechende Kupplungsgegenstücke 39 vorhanden, die zur Herstellung einer gasdichten Überleitungsverbindung zwischen dem Vorratsbehälter 15 und dem Leitungssystem 17 zur Aufnahme der Anschlüsse 21 ausgebildet sind. Konkret weist die Schnellkupplung 20 dazu die Eigenschaft auf, dass eine Ventilöffnung erst bei hergestellter gasdichter Fluidverbindung möglich ist bzw. ein Trennen der Schnellkupplung 20 erst nach einem Schließen der entsprechenden Ventile möglich ist. Die Schnellkupplungen 20 sind dabei rein manuell durch Schubund Drehbewegungen der Anschlüsse 21 gegenüber den Kupplungsgegenstücken 39 ankuppelbar bzw. abkuppelbar, so dass zum Austausch der Vorratsbehälter 15 beispielsweise kein spezielles Werkzeug erforderlich ist.
  • Figur 5 ist ein Prinzipschaltbild und verdeutlicht in einer alternativen Ausführungsform zu den Figuren 2a bis 4 die parallele Anordnung von mehr als zwei Vorratsbehältern 15 in der Vorratsbehälterhalterung 14. Bei den Vorratsbehältern 15 der Figur 5 handelt es sich beispielsweise um Kartuschen mit einem maximalen Füllvolumen von 1000 ml. Die Kartuschen 15 sind über vorstehend bereits beschriebene Schnellkupplungen 20 an die Anschlusseinrichtung 18 angeschlossen. Zu jeder Leitungsverbindung zwischen einer Kartusche 15 und der Anschlusseinrichtung 18 sind ferner jeweils ein Absperrhahn 40 und ein in Ausströmrichtung nachgeschaltetes Rückschlagventil 41 vorgesehen. Das Rückschlagventil 41 hat im Wesentlichen die Aufgabe, einen automatischen Abschluss der Anschlusseinrichtung 18 nach außen vorzusehen, wenn ein Vorratsbehälter 15, beispielsweise beim Auswechseln, von der Abschlusseinrichtung 18 abgetrennt wird. Das Rückschlagventil 41 stellt somit selbsttätig sicher, dass das in den übrigen Vorratsbehältern vorhandene Flüssiggas nicht über den einen Anschlussarm, an dem der Vorratsbehälter 15 entfernt worden ist, ausströmt. Zwischen der Anschlusseinrichtung 18 und dem weiteren Leitungssystem 17 zum Antriebsmotor 3 hin ist ferner ein zentraler Absperrhahn 42 vorhanden, über den die Flüssiggasweiterleitung von den Vorratsbehältern 15 zum Antriebsmotor 3 hin somit zentral gesperrt bzw. freigegeben werden kann. Es versteht sich von selbst, dass das in Figur 5 angegebene Anschlussschema nahezu beliebig auf verschiedene Anzahlen von Vorratsbehältern 15 erweitert bzw. reduziert werden kann.
  • Für eine einwandfreie Funktionsweise des flüssiggasgetriebenen Antriebsmotors 3 ist es wichtig, dass diesem das Flüssiggas im gasförmigen Zustand zugeführt wird. Um eine möglichst quantitative Verdampfung des Flüssiggases zu ermöglichen, ist zwischen der Anschlusseinrichtung 18 und dem Antriebsmotor 3 in das Leitungssystem 17 die Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 mit dem Verdampfer 23 und dem Druckregler 24 angeordnet. Der Druckregler 24 ist dem Verdampfer 23 in Fluidausströmrichtung zum Antriebsmotor 3 hin nachgeschaltet. Die wesentliche Aufgabe des Druckreglers 24 liegt darin, einen konstanten Versorgungsgasdruck zum Antriebsmotor 3 hin zu gewährleisten. Der Druckregler 24 ist dabei ein selbsttätig wirkender Druckregler, der automatisch eine entsprechende Druckregelung durchführt. Der Verdampfer 23 soll dagegen die vollständige Verdampfung des aus den Vorratsbehältern 15 ausströmenden Flüssiggases gewährleisten. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist dazu eine Wärmezufuhr zum Verdampfer 23 in der Weise vorgesehen, dass dem Verdampfer 23 angewärmtes Motoröl zugeführt wird. Dazu ist im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 eine vom Antriebsmotor 3 angetriebene Ölpumpe 43 vorgesehen, die angewärmtes Motoröl aus der Motorölauffangwanne 44 zum Verdampfer 23 hin fördert und nach dem Verdampfer 23 wieder zur Motorölauffangwanne 44 zurückführt. In diesen Verdampferölkreislauf 45 ist ferner ein Druckbegrenzungsventil 46 angeordnet.
  • In Figur 7 ist die prinzipielle Funktionsweise einer Abschaltautomatik für den Vibrationsstampfer 1 beispielhaft veranschaulicht. Die Abschaltautomatik bewirkt, dass die Gasversorgung zum Antriebsmotor 3 hin dann unterbrochen wird, wenn der Antriebsmotor 3 keinen Kraftstoff anfordert, bzw. dann, wenn der Antriebsmotor 3 abgeschaltet ist. Vom Grundprinzip her bedient sich die in Figur 7 angegebenen Abschaltautomatik dazu dem Umstand, dass nur dann ein ausreichender Unterdruck in der Ansaugleitung 46 zwischen dem Vergaser 47 und dem Antriebsmotor 3 vorherrscht, wenn durch die Drehbewegung des Antriebsmotors 3, und daraus resultierende Bewegung des Kolbens, in der Ansaugleitung 46 des Antriebmotors 3 ein Unterdruck entsteht. Aus diesem Grund ist es somit vorgesehen, dass eine Rückkopplung zwischen dem Unterdruck in der Ansaugleitung 46 zur Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 vorhanden ist, die nur dann eine Flüssiggasweiterleitung durch die Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 gestattet, wenn ein ausreichender Unterdruck in der Ansaugleitung 46 vorherrscht. Dazu ist eine Drucksignalleitung 48 zwischen der Ansaugleitung 46 und der Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 vorhanden, durch die eine geeignete Absperrvorrichtung in der Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 gesteuert wird in der Weise, dass ein Ausströmen von Flüssiggas aus der Verdampfer-Druckregler-Einheit 16 zum Antriebsmotor 3 nur bei ausreichendem Unterdruck in der Ansaugleitung 46 möglich ist.
  • Figur 8 schließlich veranschaulicht das Funktionsprinzip einer Neigungsabschaltung. Wesentliches Element der Neigungsabschaltung ist zunächst ein Sensor 49, mit dem zumindest das Überschreiten eines bestimmten Neigungsmaximalwerts des Vibrationsstampfers 1 gegenüber der Bodenhorizontalen des Bodenuntergrundes U ermittelbar ist. Die Neigung beschreibt dabei den Kippwinkel der Stampfachse S des Vibrationsstampfers 1 gegenüber einer senkrecht auf der Bodenhorizontalen aufstehenden Vergleichssenkrechten. Die vom Sensor 49 ermittelten Messdaten werden an eine Steuereinheit 50 übermittelt. Stellt die Steuereinheit 50 das Überschreiten eines Neigungsgrenzwertes fest, löst es einen Motorstop aus. Dies kann beispielsweise durch eine Unterbrechung der Zündstromversorgung 51 oder durch vergleichbare Maßnahmen erfolgen. Ergänzend oder alternativ können beispielsweise auch Sperrventile oder ähnliche Maßnahmen durch die Steuereinheit 50 in diesem Fall ausgelöst werden, um ein unkontrolliertes Ausströmen von Flüssiggas aus dem umgefallenen Vibrationsstampfer 1 zu verhindern.

Claims (16)

  1. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung mit
    - einem Oberbau (2a) mit einem an einem Maschinenrahmen (10) gelagerten Antriebsmotor (3) und einem Führungsbügel (4),
    - einem Unterbau (2b) mit einem von dem Antriebsmotor (3) angetriebenen Stampferfuß (5) mit einer Stampferplatte (9) und mit
    - einem Antriebsstrang (11), über den eine Antriebsverbindung zwischen dem Antriebsmotor und dem Stampferfuß (5) in der Weise hergestellt wird, dass der Stampferfuß (5) relativ zum Oberbau (2a) entlang einer Stampfachse (S) mit wenigstens einer Verdichtungsamplitude bewegbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Antriebsmotor (3) ein flüssiggasbetriebener Antriebsmotor (3) ist, dass der Oberbau (2a) wenigstens einen Vorratsbehälter (15) für Flüssiggas umfasst, und dass eine Gaszuführleitung (17) vorhanden ist, über die dem Antriebsmotor (3) verdampftes Flüssiggas zuführbar ist.
  2. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vorratsbehälter (15) in einer Vorratsbehälterhalterung (14) angeordnet ist.
  3. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorratsbehälterhalterung (14) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a) sie (14) ist gegenüber vom Maschinenrahmen (10) ausgehenden Schwingungen schwingungsgedämpft;
    b) sie (14) ist am Führungsbügel (4) angeordnet;
    c) sie (14) ist schwingungsgedämpft am Führungsbügel (4) angeordnet;
    d) sie (14) ist am Führungsbügel (4) in Hauptarbeitsrichtung zwischen der Führungsbügellagerung (7) am Maschinenrahmen (10) und dem hinteren Griffbereich (30) des Führungsbügels (4) angeordnet; und
    e) sie (14) ist zwischen zwei Seitenholmen (29) des Führungsbügels (4) angeordnet.
  4. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorratsbehälterhalterung (14) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a) sie (14) ist zur Aufnahme von wenigstens zwei Vorratsbehältern ausgebildet, wobei das Leitungssystem eine Anschlusseinrichtung (18) zum parallelen Anschluss der wenigstens zwei Vorratsbehälter (15) an das Leitungssystem (17) umfasst;
    b) sie (14) umfasst einen Seitenschutz (31), der den wenigstens einen Vorratsbehälter (15) zur Seite hin zumindest teilweise nach außen abschirmt.
  5. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vorratsbehälter (15) austauschbar in der Vorratsbehälterhalterung (14) angeordnet ist, wobei die Vorratsbehälterhalterung (14) insbesondere eine Halteeinrichtung aufweist, die zur lösbaren Fixierung des wenigstens einen Vorratsbehälters (15) in der Vorratsbehälterhalterung (14) ausgebildet ist.
  6. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine Vorratsbehälter (15) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a) er (15) weist ein maximales Füllvolumen für Flüssiggas im Bereich von 200 mL bis 20000 mL, insbesondere im Bereich 400 mL bis 1000 mL, auf;
    b) er (15) ist eine Kartusche, insbesondere eine Schraubventilkartusche oder eine Bajonettventilkartusche.
  7. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Anschlusseinrichtung (18) zum Anschluss des wenigstens einen Vorratsbehälters (15) an das Leitungssystem (17), insbesondere die Gaszuführleitung, vorhanden ist, die ein, insbesondere werkzeuglos bedienbares, Schnellkupplungssystem (20) ist.
  8. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Schutzabdeckung (19) vorhanden ist, die zur wenigstens teilweisen Abdeckung wenigstens eines Vorratsbehälters, insbesondere eines in der Vorratsbehälterhalterung (14) angeordneten Vorratsbehälters (15), ausgebildet ist.
  9. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schutzabdeckung (19) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a) sie (19) ist schwenkbar am Führungsbügel (4), insbesondere an einer obenliegenden Querverstrebung des Führungsbügels, gelagert;
    b) sie (19) weist einen Verschluss (37, 38) zur Arretierung der Schutzabdeckung (19) in einer geschlossenen Position auf;
    c) sie (19) weist eine Halteeinrichtung (33) zur Fixierung wenigstens eines Vorratsbehälters in der Vorratsbehälterhalterung (14) auf, wobei die Halteeinrichtung insbesondere
    - ein elastisches Anpresselement aufweist, das in der Weise ausgebildet ist, dass es einen in Schließrichtung der Schutzabdeckung (19) wirkenden Anpressdruck auf den wenigstens einen Vorratsbehälter (15) in der Vorratsbehälterhalterung (14) ausübt, und/oder
    - eine Halte- und Schutzhülse (33) umfasst, die im Haltezustand wenigstens teilweise mit ihrem stirnseitigen Randbereich zur Anlage an wenigstens einem Vorratsbehälter (15) gelangt.
  10. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Leitungssystem (17) zwischen einer Gaszufuhr oder dem wenigstens einen Vorratsbehälter (15) und dem Antriebsmotor (3) ein Verdampfer (23) vorhanden ist, um eine vollständige Verdampfung des Flüssiggases zu gewährleisten.
  11. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Verdampfer (23) eine Wärmezufuhr aufweist, der Wärme wenigstens über vom Antriebsmotor (3) angewärmte Kühlluft oder über einen mit Motoröl gespeisten Ölkreislauf (45) zugeführt wird.
  12. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Verdampfer (23) über eine Halterung (36) am Vibrationsstampfer (1) gelagert sind, wobei die Halterung (36) schwingungsgedämpft gegenüber vom Maschinenrahmen (10) ausgehenden Schwingungen ist.
  13. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Halterung (36) wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a) sie (36) ist über wenigstens einen Schwingungsdämpfer (35) am Führungsbügel (4) des Vibrationsstampfers (1) angeordnet;
    b) sie (36) ist Teil einer Vorratsbehälterhalterung (14) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.
  14. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass er wenigstens eines der folgenden Merkmale aufweist:
    a) es ist ein externer Ölkühler zur Reduktion der Motoröltemperatur des Antriebsmotors (3) im Arbeitsbetrieb vorhanden;
    b) es ist eine Neigungsabschaltung vorgesehen, insbesondere umfassend einen Neigungssensor und/oder einen Öldrucksensor;
    c) das Leitungssystem (17) ist wenigstens teilweise innerhalb des Führungsbügels (4) angeordnet ist.
  15. Vibrationsstampfer (1) zur Bodenverdichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Abschaltautomatik vorhanden ist, die in der Weise ausgebildet ist, dass sie nur bei ausreichendem Unterdruck in der Ansaugleitung (46) des Antriebsmotors (3) Flüssiggas durch einen Verdampfer (23) strömen lässt, wobei die Abschaltautomatik in einem Druckregler (24) eine Sperrung und Freigabe des Kraftstoffflusses auslöst.
  16. Vibrationsstampfer (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Gassensor (49) vorhanden ist, der zur Bestimmung der Flüssiggaskonzentration in der Außenumgebung der Vibrationsstampfer (1) ausgebildet ist, und dass eine Notabschaltung vorhanden ist, die den Antriebsmotor (3) dann abschaltet, wenn der Gassensor (49) das Überschreiten eines festgelegten Konzentrationswertes in der Außenumgebung der Vibrationsstampfer (1) detektiert.
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