EP2714570A1 - Aufzugschachtabschluss mit einer aufzugkontrollanordnung - Google Patents

Aufzugschachtabschluss mit einer aufzugkontrollanordnung

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EP2714570A1
EP2714570A1 EP12724990.2A EP12724990A EP2714570A1 EP 2714570 A1 EP2714570 A1 EP 2714570A1 EP 12724990 A EP12724990 A EP 12724990A EP 2714570 A1 EP2714570 A1 EP 2714570A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
elevator
door frame
elevator control
main carrier
power electronics
Prior art date
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Granted
Application number
EP12724990.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2714570B1 (de
Inventor
Roman Hopp
Manuel Teixeira Pinto Dias
Christian Lüthi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Priority to EP12724990.2A priority Critical patent/EP2714570B1/de
Publication of EP2714570A1 publication Critical patent/EP2714570A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2714570B1 publication Critical patent/EP2714570B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B13/00—Doors, gates, or other apparatus controlling access to, or exit from, cages or lift well landings
    • B66B13/30—Constructional features of doors or gates
    • B66B13/306—Details of door jambs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B1/00—Control systems of elevators in general
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/001—Arrangement of controller, e.g. location
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B13/00—Doors, gates, or other apparatus controlling access to, or exit from, cages or lift well landings
    • B66B13/30—Constructional features of doors or gates

Definitions

  • the invention relates to the door frame of a lift shaft conclusion, wherein in a chamber of the door frame an elevator control arrangement is arranged.
  • EP 1 518 815 A1 discloses an elevator shaft termination of a building with a door frame fastened in the building and with movable doors.
  • Lift shaft closure separates an elevator shaft of the building from a floor of the building, wherein a lift control arrangement is arranged in a chamber of the door frame.
  • the arrangement of the elevator control arrangement within the door frame is made possible, inter alia, by the fact that the elevator control arrangement can be smaller today and the power consumption and the resulting waste heat could be reduced and thus, for example, no space-consuming
  • An elevator control arrangement comprises, as disclosed in EP 1 518 815 A1, an elevator control unit and means for mounting and protecting the elevator control unit.
  • the elevator control assembly is therefore as a whole component with a few simple steps in an elevator system and expandable.
  • the elevator control unit essentially comprises assemblies which are required for the control and / or regulation of the elevator installation. Furthermore, such an elevator control unit can contain the necessary interfaces and input modules for the service of the elevator installation and the diagnostics and can have a power supply unit for the voltage supply.
  • Elevator control arrangement in an area of a lift shaft closure.
  • the power electronics unit is usually part of a frequency converter, which is usually arranged in the elevator shaft in the vicinity of the elevator motor.
  • their electrical and / or magnetic fields, or electrical and / or magnetic waves, can sensitively disturb the elevator control unit.
  • electromechanical contactors are arranged in the elevator shaft between the power electronics and the power grid, which cause considerable switching noise.
  • inductors of the power electronics generate considerable operating noise, which is why this noise is preferably arranged because of the power electronics in the elevator shaft.
  • this arrangement requires a high installation cost and
  • the object of the present invention is to provide a door frame with a
  • Elevator control arrangement solved, or by an elevator shaft closure with the door frame according to the invention and by an elevator system with at least one elevator shaft closure according to the invention.
  • Elevator control arrangement is arranged by the respective dependent
  • a door frame of a lift shaft closure has a chamber in which an elevator control arrangement is arranged.
  • the elevator shaft closure separates a lift shaft of a building from one floor of the building.
  • the elevator control arrangement includes an elevator control unit and at least one power electronics unit which can be connected to an elevator motor.
  • the design of the chamber depends on the choice of profile cross-sections, which have the Moszargenmaschine. If the door frame is formed from tubular profiles, the chamber is arranged in the interior of the Moszargenprofils. If the door frame off
  • a side wall of the chamber may also be formed by the masonry of the building.
  • the elevator control arrangement is usually installed in a vertical Matzargenelement or in the door jamb.
  • the chamber volume is very limited by the small cross section of the door frame of less than or equal to 0.1 m x 0.15 m.
  • Electronic components of the elevator control arrangement is impaired.
  • the electronic components can overheat and be destroyed by heat accumulation or the waste heat can cause the electronic components outside the permissible
  • Elevator control arrangement but are diverse. First, the cost is significantly reduced, since only a wiring of the engine with the elevator control system and the elevator control system must be connected to the electrical grid. Furthermore, there is no separate power supply line between the
  • Elevator control arrangement the elevator control unit and the
  • Elevator control arrangement overcomes the prejudice that the heat development of the power electronics unit and its emission of interference influences are too large to be arranged with the elevator control unit in a confined space in the chamber of the door frame. Since the waste heat is removed by suitable means in the elevator shaft and the units are cleverly arranged in the elevator control arrangement using the surrounding components, integration is possible. Furthermore, by the skillful arrangement of the components taking advantage of the surrounding components of the air duct existing in the elevator shaft to dissipate the waste heat used. This draft arises in particular by the movements of one or more elevator cars and balancing weights in the elevator shaft.
  • Elevator shaft has the door frame approximately at room temperature and the user is not disturbed by a heated door frame. Of course, the waste heat of the elevator control unit in the elevator shaft can be removed.
  • the elevator control arrangement is preferably also accessible from the elevator shaft.
  • the door frame in the region of the chamber may include a directed against the elevator shaft opening.
  • the elevator control arrangement has a main carrier on which the elevator control unit and the
  • Power electronics unit are arranged. When installed, the opening is closed by the main beam. The opening must be closed, so that no fire gases can penetrate and in case of fire, the fire does not exceed the
  • Elevator shaft and the opening in the door frame spreads to the floors.
  • the feature "arranged on the main carrier” means that the unit is arranged in the immediate vicinity of the main carrier.
  • Elevator control unit therefore does not necessarily have on the surface of the Main carrier rest. They can be connected by means of spacers to the wall or, for example, be held by a mounting bracket attached to the main carrier at a defined distance parallel to the wall.
  • a first way to dissipate the waste heat in the elevator shaft is that in the main carrier at least one breakthrough is arranged.
  • a heat sink of an electronic component of the power electronics unit, the elevator control unit or a radiator of a cooling system extends into the elevator shaft when the main carrier is installed in the door frame.
  • the at least one opening of the main carrier is closed in a gas-tight manner by the heat sink, radiator or sealing elements passing therethrough.
  • the second way to dissipate the waste heat in the elevator shaft is that at least one heat sink of an electronic component of the power electronics unit, the elevator control unit or the radiator of a cooling system is thermally conductively connected to the main carrier and its waste heat transmits to this.
  • the main carrier itself has a high thermal conductivity and includes cooling fins, which are directed towards the elevator shaft, when the main carrier is installed in the door frame. So that the waste heat is not transferred to those Schozargenmaschine which are facing the floor, may be between the contact surfaces of Schozargenmaschine and the main carrier an insulating material, such as a heat-resistant, the edges of the opening circumferential seal.
  • the heat sink of an electronic component or the radiator of a cooling system may have any shape suitable for transferring heat to the main carrier.
  • the heat sink or cooler may have a flat, smooth contact surface, which can be replaced by suitable
  • Fastener is pressed against a flat, smooth contact surface of the main carrier.
  • heat sinks and radiators extending through the main support, they can of course have cooling fins extending into the elevator shaft.
  • cooling system an apparatus which is arranged in the chamber and the heat transport of the waste heat of electronic components of the elevator control arrangement to the main carrier or a through the Main carrier supported by radiator.
  • cooling systems are used, which work as quiet as possible.
  • a cooling system can be, for example, a heat pipe (heat pipe), a pump-driven coolant circuit or a Peltier element.
  • the Peltier element could be operated, for example, with the braking energy of the elevator motor, instead of this one
  • Destroy braking resistor a connected to the water network of the building flow cooling system could be integrated into the main carrier, but this makes little sense for economic and environmental reasons.
  • the cooling ribs of the main carrier or the cooling fins of the heat sink or radiator can be designed and arranged in a suitable manner. For example, these can in their longitudinal extent at an angle between 1 ° and 60 ° to
  • Movement direction of the elevator car arranged in the elevator car be arranged.
  • the chamber has electrically conductive chamber walls which are part of the mutual shielding of electrical and / or magnetic fields and electrical and / or magnetic waves of the elevator control unit and the power electronics unit. If the door frame is made of an electrically conductive tube profile, this is already given.
  • shielding and / or Ablefolien be arranged when one side of the chamber is limited by the masonry of the building.
  • unit is not necessarily meant a physical unit, for example, a power electronics unit can also several, by connecting lines with each other connected and equipped with electronic components printed circuit boards include.
  • the term “unit” thus refers to the function of a component or a group of components. The same applies to the elevator control unit or to a power supply unit.
  • an electrically conductive shielding cover, a shielding hood, a shielding housing or at least one intermediate chamber wall can serve as the shielding means.
  • the power electronics unit and / or the elevator control unit may be completely enclosed with electrically conductive parts serving as shielding means.
  • An exception may be the projecting into the cooling air duct heat sink or radiators, which should be in order for optimum heat dissipation with the cooling air flow in touch.
  • the electrically conductive walls can be made of sheet steel, aluminum or a soft magnetic nickel-iron alloy of high magnetic permeability or coated with these materials.
  • At least one of the following units generating waste heat may be arranged on the main carrier:
  • Another power electronics unit for example, for feeding back the electrical energy generated by the elevator motor in a power grid.
  • the second power electronics is only necessary if the first power electronics is not regenerative or their recuperated electrical energy is used to charge batteries.
  • the braking energy of the elevator motor is thus not easily converted by means of heating resistors into heat, but used. All the units listed above also generate considerable waste heat in the narrow chamber, so that their waste heat must be dissipated by the main carrier or by the main carrier reaching through heatsink and / or radiators in the elevator shaft.
  • switching elements are necessary to interrupt the flow of energy between the elevator motor and the power grid.
  • These switching elements can be, for example, contactors, which are preferably also arranged in the chamber of the door frame.
  • the elevator control arrangement may comprise at least one contactor, which is arranged between the power grid and the power electronics unit.
  • the elevator control arrangement may comprise at least one contactor, which is arranged between the power grid and the power electronics unit.
  • Elevator control arrangement comprising a control device
  • the power electronics unit for operating an elevator motor is preferably part of an electronic frequency converter.
  • the power electronics of an electronic (static) frequency converter consists of a rectifier that feeds a DC or DC link, and one of them
  • the frequency converter may have further electronic components, for example, a pulse width modulation for driving the inverter to generate its output frequency,
  • Memory modules for storing data, a power supply for supplying the other electronic components and the like.
  • the DC link consists of a capacitor for smoothing the DC voltage and an inductance for suppression. As a rectifier both uncontrolled and controlled bridges are used.
  • the supply of the DC link can also be done with an active power factor correction (PFC) when using a controlled bridge.
  • PFC active power factor correction
  • the inverter works exclusively with power electronic switches (controlled bridges). These may include transistors such as Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistors (MOSFETs), Insulated Gate Bipolar Transistors (IGBTs), or Integrated Gate Commutated Thyristors (IGCTs).
  • MOSFETs Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistors
  • IGBTs Insulated Gate Bipolar Transistors
  • IGCTs Integrated Gate Commutated Thyristors
  • Braking resistor conducts and converts there into heat. Otherwise, the
  • regenerative frequency converter that can feed the recorded regenerative braking power back into the power grid.
  • cycloconverters so-called matrix converters
  • each power supply phase can be connected directly to each phase of the load via semiconductor switches.
  • the DC link with the DC size is thus eliminated.
  • a direct director with thyristors can only produce output frequencies smaller than the input frequency.
  • DC link inverters and direct converters with IGBTs can also generate output frequencies that are above the input frequency.
  • Direct converters are also capable of regenerative feedback.
  • Frequency converters generate strong electrical interference signals on the motor supply line, which not only can disturb other loads, but also lead to an increased insulation load in the motor.
  • the motor supply must be avoided to prevent
  • Interference emissions are often shielded. Remedy can also create a so-called sine filter between the frequency converter and the elevator motor. Such sine-wave filters differ from a line filter in their lower cut-off frequency and higher load capacity.
  • the frequency converter is able to transfer energy from the DC link to the motor in both directions of rotation and also back into the DC link during braking, this is called four-quadrant operation. Since the intermediate circuit due to its structure can only store a certain energy nondestructively, measures to reduce the stored energy must be taken.
  • a variant that is usually used in low-cost frequency converters is the conversion of electrical energy into thermal energy with the aforementioned brake chopper, which is connected by an electronic switch. For larger amounts of energy, however, this method is not desirable for ecological as well as economic reasons.
  • the waste heat of the brake chopper is also so large that it can not be accommodated in the chamber of the door frame.
  • Regenerative frequency inverters are therefore particularly suitable for the present invention. You can transfer the energy from the DC link back to the power grid. All types of motors with regenerative frequency converters can thus be operated as a generator even at varying speeds. This is particularly interesting for drives of escalators and moving walks. Instead of a second contactor, the two required according to EN 81
  • Separation points between the power grid and the elevator motor can be realized by a contactor and by blocking motor-side IGBT.
  • the contactor is located between the power grid and the frequency converter, the motor-side IGBT between the DC link and the elevator motor. To ensure the separation will be
  • the status of the contactor is queried via a positively driven auxiliary contact and the drive pulses of the motor-side IGBT are blocked. This functionality is not checked by hardware security elements but a software malfunction test (EN81 test).
  • DC link IGBT regulated or controlled.
  • a pulse width modulated signal of a signal generator is used.
  • the DC link IGBT can now be used for
  • the two disconnection points are realized by blocking the DC link IGBT and by blocking the motor-side IGBT. To ensure double separation, firstly the voltage across the DC link IGBT and / or the current through it is measured and monitored, and the drive pulses are blocked for all IGBTs (DC link and motor side). The replacement of the shooter by a corresponding
  • the IGBT can be integrated directly into the interconnects in the DC link.
  • the elevator control arrangement may have at least one choke coil whose metal core sheets are welded together or the gaps between the metal core sheets are filled with a Kunststoffvergussmasse.
  • An elevator shaft termination of a building has a door frame mounted in the building with a chamber in which the
  • Elevator control arrangement is arranged with inventively integrated power electronics or integrated frequency converter. On the door frame also movable doors are guided, which also belong to the elevator shaft closure.
  • An elevator installation of a building has at least one elevator shaft termination with the elevator control arrangement according to the invention.
  • Figure 1 a lift shaft closure in three-dimensional view with a
  • Door frame and an elevator control arrangement according to the invention arranged in a chamber of the door frame;
  • FIG 2 door jamb parts of the door frame of Figure 1 in three-dimensional
  • Exploded view which form the chamber and the elevator control arrangement according to the invention in a first embodiment
  • Figure 3 the door frame in three-dimensional view with a view from
  • Elevator shaft on the floor whose door post includes the door jamb parts shown in Figure 2 and the elevator control arrangement in a second embodiment, wherein the dissipation of the waste heat in the elevator shaft takes place both via the main carrier and via a radiator;
  • Figure 4 in a cut-away elevation built in the chamber of the door frame
  • Elevator control arrangement in a third embodiment, wherein the dissipation of the waste heat takes place exclusively via the main carrier;
  • Figure 5 a cut-away plan built into the chamber of the door frame
  • Elevator control arrangement in a fourth embodiment wherein the dissipation of the waste heat takes place exclusively over reaching through the main carrier heat sink and a radiator;
  • Figure 6 Schematic diagram of a Trennstellen- frequency converter in a first
  • Figure 7 Schematic diagram of a separation point frequency converter in a second
  • FIG. 1 shows an elevator shaft termination 1 of an elevator installation, as can be perceived by a user of the elevator installation on a floor 9.
  • a not further shown building in which the elevator system is located, has a building wall 10, which indicated by a broken lines
  • Elevator shaft 11 Limited.
  • the elevator shaft 11 is separated from the floor 9 by the elevator shaft termination 1.
  • the elevator shaft end 1 has a shaft door, which consists essentially of two door leaves 12.1, 12.2 and a door frame 14.
  • the door leaves 12.1, 12.2 are horizontally displaceable, in the direction of an axis X of an orthogonal spatial coordinate system shown in Figure 1 with the other axes Y and Z.
  • the door frame 14 has three Tuzargenmaschine, namely two lateral, vertical Moszargenmaschine 14.1, 14.2, form the door jambs and are directed parallel to the axis Z, and by an upper, horizontal Moszargenelement 14.3, which is directed parallel to the axis X.
  • the vertical door frame element 14.1 has a plurality of post walls, in particular an outer frontal post wall 16.1 and an outer lateral post wall 16.3.
  • the outer frontal post wall 16.1 is parallel to a plane formed by the X and Z axes
  • the outer lateral post wall 16.3 is parallel to a plane formed by the Y and Z axes.
  • the outer frontal Post wall 16.1 and the outer side post wall 16.3 face the floor 9. To the outer post walls 16.1 and 16.3 can still inner
  • the outer lateral post wall 16.3 has an outer opening, which allows access to the chamber 16.
  • This outer opening may have any suitable size, in particular it may extend over most of the lateral post wall 16.3, as indicated in FIG. Of course, the
  • Outer opening also be formed in the outer frontal post wall 16.1.
  • the outer opening can be closed by a cover 17. If the elevator installation is ready for operation or in operation, the cover 17 is mounted in its operating position in which it closes the outer opening. If the elevator installation is in the service mode, then the cover 17 is in its service position, whereby it is completely dismantled, that is to say without contact with the vertical door frame element 14.1. Alternatively, the lid 17 may also be fastened by means of a hinge on the vertical door frame element 14.1. The lid 17 is preferably recessed with its outer surface flush in the outer opening, whereby it is mounted virtually vandal-proof and offers an aesthetically pleasing sight. Of course, can be dispensed with the outer opening and the cover 17 when the access to the chamber 16 from the direction of the floor 9 is not required. The waiver of the outer opening and the lid 17 has in particular the fire protection concerning advantages.
  • the outer frontal post wall 16.1 contains a breakthrough in which a floor panel 31 is mounted, wherein preferably on all floors of the elevator installation the same floor panel 31 can be used. Of course, the floor panel 31 may also be embedded in the lid 17.
  • Floor panel 31 may include simple up / down selection keys, a destination call control, user identification readers, a touch screen with a graphical user interface
  • FIG. 2 shows door jamb parts of the door frame 14 from FIG. 1 in a three-dimensional exploded view.
  • the features already described in Figure 1 have the same reference numerals.
  • the viewing direction is not directed from the floor 9, but from the elevator shaft 11 on the door jamb.
  • the outer frontal post wall 16.1 is therefore visible from the rear.
  • the floor panel 31 is recognizable from behind.
  • the outer frontal post wall 16.1 is formed by bending an inner lateral post wall 16.4. This inner lateral post wall 16.4 is directed against the masonry of the building wall 10 when the door frame 14, as shown in Figure 1, is embedded in the wall opening of the building wall 10.
  • the chamber 16 includes a directed against the elevator shaft 11 opening. This opening, or the chamber 16 formed by the door jamb pieces 16.1, 16.3 and 16.4, is replaced by a main support 16.2
  • Elevator control assembly 18 closed in a first embodiment. At the main support 16.2 all other parts of the elevator control assembly 18 are arranged such that they are in the installed state within the chamber 16. For the sake of clarity, the outer side post wall 16.3 is connected to the main carrier 16.2 and, as the arrow 5 shows, shown pivoted by 90 °.
  • the main carrier 16.2 is thermally decoupled from the adjacent post walls 16.3, 16.4 by means of strips of insulating material 16.5, 16.6. If the post walls 16.1, 16.3, 16.4 are made of steel alloys with high chromium content, so-called stainless steels, the use of the strips of insulating material 16.5, 16.6 is unnecessary, since these steel alloys have a very low thermal conductivity.
  • the elevator control arrangement 18 essentially comprises the following components:
  • a power electronics unit 21 attached to the main carrier 16.2 for operating an elevator motor (power supply and optionally regenerative power supply),
  • Shielding means such as shielding covers, shielding plates or
  • Equipment used for emergency evacuation such as batteries 18.8.
  • the elevator control unit 20 comprises the following elements:
  • Telealarm system and / or Intercom for example, to make a service or emergency call
  • Main support 16.2 do not suffice as a flat plate, cooling fins can be provided.
  • the main carrier 16.2 shown in Figure 2 has such cooling fins 16.8, which are arranged parallel to the longitudinal extent of the main carrier 16.2.
  • the illustrated main carrier 16.2 is preferably as aluminum extruded profile together with the
  • Cooling ribs 16.8 monolithically shaped.
  • the cooling fins 16.8 can also be manufactured as individual parts and be connected by means of fasteners or cohesively with the main support 16.2.
  • FIG. 3 shows the door frame 14 in a three-dimensional view looking from the elevator shaft 11 to the floor 9.
  • the door post 14.1 of the door frame 14 includes the door post parts 16.1, 16.3, 16.4 shown in Figure 2, the lid 17 and a elevator control assembly 28 in a second embodiment , In FIG. 3, however, only the outer lateral post wall 16.3, the main carrier 26.2 and the cover 17 of the door post 14.1 are visible.
  • the representation of the door leaves which, according to FIG. 1, separate the floor 9 from the elevator shaft 11 when there is no cabin in the area of the elevator shaft termination, has also been dispensed with.
  • the elevator control assembly 28 has substantially the same through which
  • the cooling ribs 26.8 shown in FIG. 3 are arranged at an angle ⁇ on the main carrier 26.
  • the illustrated angle ⁇ is about 30 °, but it can also be chosen differently due to flow studies in the elevator shaft, for example, between 1 ° and 60 °.
  • the cooling fins 51 arranged parallel to the longitudinal extension of the main carrier 26. 2 are part of a cooling system arranged in the chamber 16, which is described in detail in FIG.
  • FIG. 4 shows, in a cutaway elevation, a lift control arrangement 38 installed in the chamber 16 of the door frame 14 in a third embodiment.
  • This has an elevator control unit 20 and a
  • the elevator control unit 20 is arranged on the chamber 16 side facing the main carrier 36.2.
  • Their board 20.1 has various electronic components, with some electronic components 20.3 generate waste heat.
  • These electronic components 20.3 have heat sink 20.2, which are connected to the main carrier 36.2 and the heat transferred by heat conduction or heat diffusion, on this.
  • heat sink 20.2 which are connected to the main carrier 36.2 and the heat transferred by heat conduction or heat diffusion, on this.
  • one each on the main support 36.2 and the heat sink 20.2 flat and smooth contact surface are formed, which abut against each other.
  • the power electronics unit 21 may be divided into different circuit boards 21.1, 21.2, wherein their during operation considerable waste heat generating, "hot” electronic components 21.3 are summarized for example on a first circuit board 21.1 and the remaining, “cold” electronic components 21.4 are arranged on a second circuit board 21.2.
  • the "cold” electronic components 21.4 have an internal electrical resistance, which leads to power losses and thus to waste heat. The heat development of this
  • the second circuit board 21.2 can be arranged arbitrarily in the chamber 16, while the first circuit board 21.1 with the "hot” electronic components 21.3 preferably arranged on the main carrier 36.2 becomes.
  • the above-described division into two or more printed circuit boards is also possible in the elevator control unit 20.
  • the first printed circuit board 21.1 arranged remotely from the main carrier 36.2 can, as shown, be connected in a heat-conducting manner to the main carrier 36.2 by means of a cooling system 50.
  • the cooling system 50 shown in Figure 4 is a pump-driven coolant circuit.
  • the cooling system 50 has a main support 36.2 arranged cooler 52.1, a flow 52.2, a return 52.3 with pump 52.4 and a system heat sink 52.5.
  • the first circuit board 21.1 is arranged.
  • Power electronics unit 21 may also be arranged on a circuit board, wherein the system heat sink 52.5 may extend over the entire board or only over areas of the board in which "hot" electronic components are arranged.
  • liquids such as water or water-glycol mixtures can be used. But even at room temperature and atmospheric pressure gaseous substances such as propane, butane, or fluorine-chlorine hydrocarbons are possible.
  • the coolant circuit can be designed like that of a heat pump with a diaphragm and with a compressor instead of the pump 52.4.
  • a power supply 18.4 is further arranged on the system heat sink 52.5, the heat-generating electronic components are also cooled by the cooling system 50. The transferred to the main carrier 36.2 waste heat of
  • Elevator control unit 20 and the power electronics unit 21 and the power supply 18.4 is transmitted by heat convection from the main carrier 36.2 to the air in the elevator shaft 11.
  • the main carrier 36.2 directed against the elevator shaft 11 cooling fins 16.8.
  • the elevator control arrangement 38 furthermore has at least one monostable relay or a contactor 75, which is arranged between a power grid 90 and the power electronics unit 21 for operating an elevator motor. To minimize the switching noise of the at least one contactor 75, the
  • Elevator control arrangement 38 have a control device 75.1, the
  • Figure 5 shows a cutaway elevation in the chamber 16 of the door frame 14 built elevator control assembly 48 in a fourth embodiment, wherein the main support 46.2 openings 65, 66, 67, through which the heat sink 40.2 a second power electronics unit 19 and a radiator 62.1 of Pass through cooling system 60.
  • the second power electronics unit 19 serves to regenerate the electrical energy generated by the elevator motor into the power grid.
  • the board 71 of the second power electronics unit 19 completely covers the openings 66, 67, so that the chamber 16 is separated in a gas-tight manner from the elevator shaft 11.
  • a choke coil 68 is indicated with a metal core 69, the metal core sheets are welded together or the gaps between the metal core sheets are filled with a Kunststoffvergussmasse.
  • Both the radiator 62. 1 and the cooling bodies 40. 2 have cooling fins 51.
  • the remaining components of the elevator control assembly 48 are similar in construction to the elevator control assembly 38 of Figure 4, which is why the same reference numerals are used for them.
  • the removal of waste heat of the electronic components is not on the main support 46.2, but directly through the heat sink 40.2 and the radiator 62.1, the cooling fins 51 extend into the elevator shaft 11. These are cooled in particular by the draft, which in
  • the cooling system 60 shown in FIG. 5 is a heat pipe.
  • This has a system heat sink 62.5, which is connected by a connecting pipe 62.2 with the radiator 62.1.
  • a liquid 62.6 is arranged, which by the action of the waste heat of electronic components of the Power electronics unit 21 and the power supply 18.4 evaporates.
  • the resulting vapor 62.4 rises through the connecting pipe 62.2 to the radiator 62.1 and condenses on the cool inner walls of the radiator 62.1 to condensate droplets 62.3, wherein the heat transported by the steam waste heat is discharged to the radiator 62.1.
  • a battery 18.8 is further arranged, which can be periodically charged by the power supply 18.4.
  • the battery 18.8 is used to power the
  • Elevator control arrangement 48 to certain in case of failure of the power grid
  • the power electronics unit 21 is a divisional frequency converter and has two required by the standard EN 81 separation points, as shown schematically in Figures 6 and 7 and described below. Therefore, in this embodiment of the elevator control arrangement 48 also no electromechanical switching element such as a monostable relay or a contactor is provided.
  • the elevator control unit 20 is by a shielding hood 32 and an electrically conductive mounting plate 70 of the elevator control assembly 48 of electric and / or magnetic fields and electric and / or magnetic waves of
  • FIG. 6 shows a schematic diagram of a power electronics unit is shown in a first embodiment, which has two separation points according to the European standard EN 81.
  • the power electronics illustrated in FIG. 6 is a disconnecting frequency converter 21A that can be integrated, for example, in an elevator control system of FIGS. 1 to 3 and FIG. 5, without having to use at least one electromechanical switching element.
  • Trennstellen- frequency converter 21A a DC voltage intermediate circuit 108. This is connected via a line filter 101 and a three-phase rectifier bridge 102 (network-side power semiconductors) to a power grid 90. Between the elevator motor 100 and the DC intermediate circuit 108 is an inverter 107 with IGBT arranged, which converts the direct current of the DC intermediate circuit 108 in three-phase current with variable frequency. Between the plus path 111 and the minus path 112 of the DC intermediate circuit 108, two snubber capacitors 103, 106, intermediate circuit capacitors with parallel resistors 104 and a brake chopper 105, which is switched on by means of a brake IGBT 109, are furthermore arranged.
  • DC intermediate circuit usually takes place with the aid of a switched series resistor. After charging the DC link, it is connected directly to the grid via the contactor.
  • the disconnector frequency converter 21 A shown in FIG. 6 has a power electronic switch, preferably a DC link IGBT 110 in the DC voltage intermediate circuit 108.
  • a DC link IGBT 110 in the DC voltage intermediate circuit 108.
  • This can be arranged either in the plus path 111 or in the minus path 112. Both in the positive path 111 and in the minus path 112, a DC reactor choke 114 may be arranged.
  • the DC voltage intermediate circuit 108 is voltage-regulated and / or current-controlled by pulse-width-modulated clocking of the DC link IGBT 110
  • DC link IGBT 110 permanently switched on. Accordingly, the known in the prior art, switched series resistor. If the DC link IGBT 110 is disabled, the DC link 108 and thus the power flow are interrupted. Together with the blocking of the drive pulses of the motor-side IGBT of the inverter 107 is required by EN 81 double separation of the Energy flow available.
  • motor choke coils 113 may be provided for each phase between the inverter 107 and the elevator motor 100.
  • FIG. 7 is a schematic diagram of a power electronics unit is shown in a second embodiment, which has two separation points according to the European standard EN 81.
  • the power electronics shown in Figure 7 is a disconnect frequency converter 21B which is capable of regenerating, that is, the braking energy of the elevator motor 100 and the energy of the DC intermediate circuit 128 can be fed back into the power grid 90.
  • the regenerative isolating frequency converter 21B shown in FIG. 7 differs from that shown in FIG. 6 in that it has two inverters 122, 127.
  • the first inverter 122 is connected between the line filter 101 and the
  • DC intermediate circuit 128 arranged, the second inverter 127 between the DC intermediate circuit 128 and the elevator motor 100. Between the positive path 131 and the negative path 132 of the DC intermediate circuit 128, two snubber capacitors 103, 106 and DC link capacitors with parallel resistors 104 are also arranged. Due to the regenerative capability eliminates the need to arrange a brake chopper in the DC intermediate circuit 128.
  • the regenerative disconnector frequency converter 21B includes a power electronic switch, preferably a
  • DC link IGBT 110 in the DC intermediate circuit 128 This can be arranged either in the plus path 131 or in the minus path 132.
  • DC intermediate circuit 128 is defined by pulse width modulated clocking the DC link IGBT 110 loaded.
  • the pulse-width-modulated clocking is voltage-controlled and / or current-controlled, or voltage-controlled and / or current-controlled.
  • the DC link IGBT 110 remains permanently on. Accordingly, the known in the prior art, switched series resistor.
  • the DC link IGBT 110 is disabled, the DC link 128 and thus the power flow are interrupted. Together with the blocking of the drive pulses of the motor-side IGBT of the second
  • Inverter 127 is the double separation required by EN 81
  • motor choke coils 113 may be provided for each phase between the second inverter 127 and the elevator motor 100, and mains choke coils 115 may be provided between the mains filter 101 and the first inverter 122.
  • Embodiments with knowledge of the present invention can be provided, for example, by combining the features of the individual embodiments with each other and / or individual functional units of the embodiments are exchanged.
  • cooling fins as the cooling fins may be arranged at an angle to the longitudinal extension of the main carrier He.

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Abstract

Eine Türzarge (14) eines Aufzugschachtabschlusses (1) weist eine Kammer (16) auf, in welcher eine Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) angeordnet ist. Der Aufzugschachtabschluss (1) trennt einen Aufzugschacht (11) eines Gebäudes von einem Stockwerk (9) des Gebäudes. Erfindungsgemäß beinhaltet die Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) eine Aufzugsteuerungseinheit (20) und mindestens eine Leistungselektronikeinheit (21, 21A, 21B), die an einen Aufzugsmotor (100) anschliessbar ist.

Description

Aufzugschachtabschluss mit einer Aufzugkontrollanordnung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft die Türzarge eines Aufzugschachtabschlusses, wobei in einer Kammer der Türzarge eine Aufzugkontrollanordnung angeordnet ist.
Die EP 1 518 815 A1 offenbart einen Aufzugschachtabschluss eines Gebäudes mit einer im Gebäude befestigten Türzarge und mit beweglichen Türen. Der
Aufzugschachtabschluss trennt einen Aufzugschacht des Gebäudes von einem Stockwerk des Gebäudes, wobei in einer Kammer der Türzarge eine Aufzugkontrollanordnung angeordnet ist. Die Anordnung der Aufzugkontrollanordnung innerhalb der Türzarge wird unter anderem dadurch ermöglicht, dass die Aufzugkontrollanordnung heutzutage kleiner gebaut werden kann und der Stromverbrauch sowie die entstehende Abwärme reduziert werden konnte und dadurch beispielsweise keine platzraubenden
Lüftungsanlagen erforderlich sind. Eine Aufzugkontrollanordnung umfasst wie in der EP 1 518 815 AI offenbart, eine Aufzugsteuerungseinheit und Mittel zur Montage und zum Schutz der Aufzugsteuerungseinheit. Die Aufzugkontrollanordnung ist daher als ganzes Bauteil mit wenigen Handgriffen in eine Aufzuganlage ein- und ausbaubar.
Die Aufzugsteuerungseinheit umfasst im Wesentlichen Baugruppen, die für die Steuerung und/oder Regelung der Aufzugsanlage erforderlich sind. Des Weiteren kann eine solche Aufzugsteuerungseinheit für den Service der Aufzugsanlage und die Diagnostik notwendige Schnittstellen und Eingabemodule enthalten und ein Netzteil zur Spannungsversorgung aufweisen.
Türzargenelemente von Aufzuganlagen sollten aufgrund ihrer Abmessungen nicht dominant in Erscheinung treten und haben daher sehr kleine Querschnitte. Bei bestehenden Aufzuganlagen betragen die Abmessungen dieser Querschnitte selten mehr als 0.1 m x 0.15 m.
Bei Aufzugsanlagen ist deren Aufzugsmotor meistens im Aufzugschacht selbst angeordnet. Zum Betrieb des Aufzugsmotors wird ferner eine Leistungselektronik benötigt, die durch Steuersignale der Aufzugsteuerungseinheit angesteuert wird. Der im Aufzugschacht angeordnete Aufzugsmotor ist über die Leistungselektronik mit dem Stromnetz verbunden. Meistens befindet sich bei derartigen Aufzuganlagen die
Aufzugkontrollanordnung in einem Bereich eines Aufzugschachtabschlusses. Die Leistungselektronikeinheit ist üblicherweise Teil eines Frequenzumrichters, der meistens im Aufzugsschacht in der Nähe des Aufzugsmotors angeordnet ist. Dies deshalb, weil Leistungselektronikeinheiten erheblich Abwärme erzeugen. Ferner können deren elektrische und/oder magnetische Felder, beziehungsweise elektrische und/oder magnetische Wellen die Aufzugsteuerungseinheit empfindlich stören. Zudem sind im Aufzugschacht zwischen der Leistungselektronik und dem Stromnetz elektromechanische Schütze angeordnet, die erhebliche Schaltgeräusche verursachen. Auch Drosselspulen der Leistungselektronik erzeugen erhebliche Betriebsgeräusche, weshalb auch dieser Geräusche wegen die Leistungselektronik vorzugsweise im Aufzugschacht angeordnet wird. Diese Anordnung erfordert aber einen hohen Installationsaufwand und
Materialaufwand.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Türzarge mit einer
Aufzugkontrollanordnung zu schaffen, welche einfach zu Warten und zu Kontrollieren ist und welche einen geringen Installationsaufwand und Materialaufwand erfordert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Türzarge mit einer
Aufzugkontrollanordnung gelöst, beziehungsweise durch einen Aufzugschachtabschluss mit der erfindungsgemäßen Türzarge sowie durch eine Aufzuganlage mit mindestens einem erfindungsgemäßen Aufzugschachtabschluss.
Bevorzugte Weiterbildungen der Türzarge, in welcher eine erfindungsgemäße
Aufzugkontrollanordnung angeordnet ist, sind durch die jeweiligen abhängigen
Ansprüche definiert.
Eine Türzarge eines Aufzugschachtabschlusses weist eine Kammer auf, in welcher eine Aufzugkontrollanordnung angeordnet ist. Der Aufzugschachtabschluss trennt einen Aufzugschacht eines Gebäudes von einem Stockwerk des Gebäudes. Erfindungsgemäß beinhaltet die Aufzugkontrollanordnung eine Aufzugsteuerungseinheit und mindestens eine Leistungselektronikeinheit, die an einen Aufzugsmotor anschliessbar ist. Die Ausbildung der Kammer hängt von der Wahl der Profilquerschnitte ab, die die Türzargenelemente aufweisen. Sofern die Türzarge aus Rohrprofilen gebildet ist, ist die Kammer im Innern des Türzargenprofils angeordnet. Sofern die Türzarge aus
Winkelprofilen und/oder U-Profüen gebildet ist, kann eine Seitenwand der Kammer auch durch das Mauerwerk des Gebäudes gebildet sein. Um die Wartung zu erleichtern, wird die Aufzugkontrollanordnung üblicherweise in einem vertikalen Türzargenelement beziehungsweise im Türpfosten eingebaut. Das Kammervolumen ist durch den kleinen Querschnitt der Türzarge von kleiner oder gleich 0.1 m x 0.15 m sehr begrenzt.
Die nachfolgend aufgeführten Nachteile haben zu den Vorurteilen geführt, dass die Integration der Leistungselektronikeinheit in eine Aufzugkontrollanordnung, welche in der Kammer einer Türzarge angeordnet ist, von der Fachwelt weitgehend abgelehnt wird. Die Abwärme einzelner Elektronikbauteile der Aufzugskontrollanordnung, insbesondere der Elektronikbauteile der Leistungselektronikeinheit in der räumlich engen Kammer der Türzarge könnte dazu führen, dass die Zuverlässigkeit dieser und weiterer
Elektronikbauteile der Aufzugskontrollanordnung beeinträchtigt wird. So können die Elektronikbauteile durch Wärmestau überhitzen und zerstört werden oder die Abwärme kann dazu führen, dass die Elektronikbauteile außerhalb der zulässigen
Betriebstemperatur arbeiten und dies zu Fehlern in der Verarbeitung von Signalen führt. Ferner sind bei den Betreibern, Gebäudebewohnern und Benutzern einer Aufzuganlage übermäßige Betriebsgeräusche von Schützen und Drosselspulen sehr unbeliebt, wenn diese auf dem Stockwerk hörbar sind.
Die Vorteile der Integration der Leistungselektronikeinheit in der
Aufzugkontrollanordnung sind aber vielfältig. Erstens werden die Kosten erheblich reduziert, da nur noch eine Verkabelung des Motors mit der Aufzugkontrollanordnung und die Aufzugkontrollanordnung mit dem elektrischen Stromnetz verbunden werden müssen. Ferner ist keine separate Stromversorgungsleitung zwischen der
Aufzugkontrollanordnung und dem Stromnetz notwendig, da das Netzteil der
Aufzugkontrollanordnung die Aufzugsteuerungseinheit und die
Leistungselektronikeinheit speist. Zweitens kann bereits am Ende der Werkmontage der Aufzugkontrollanordnung die Aufzugsteuerungseinheit und die
Leistungselektronikeinheit aufeinander abgestimmt und eingestellt werden. Des Weiteren kann die ganze Aufzugkontrollanordnung im Herstellerwerk geprüft werden. Dies führt dazu, dass sich aufwändige Einstellarbeiten bei der Montage, der Reparatur oder der Wartung der Aufzugsanlage erübrigen. Mit wenigen Handgriffen kann die ganze Aufzugkontrollanordnung und damit erfindungsgemäß die Aufzugsteuerungseinheit und die Leistungselektronikeinheit ausgewechselt werden.
Die erfindungsgemäße Integration der Leistungselektronikeinheit in der
Aufzugkontrollanordnung überwindet das Vorurteil, dass die Wärmeentwicklung der Leistungselektronikeinheit und deren Emission von Störungseinflüssen zu groß sind, um mit der Aufzugssteuerungseinheit auf engstem Raum in der Kammer der Türzarge angeordnet zu werden. Da die Abwärme durch geeignete Mittel in den Aufzugsschacht abgeführt wird und die Einheiten unter Ausnutzung der umgebenden Bauteile geschickt in der Aufzugkontrollanordnung zueinander angeordnet sind, ist eine Integration möglich. Ferner wird durch die geschickte Anordnung der Bauteile unter Ausnutzung der umgebenden Bauteile der im Aufzugsschacht vorhandene Luftzug zur Abfuhr der Abwärme herangezogen. Dieser Luftzug entsteht insbesondere durch die Bewegungen einer oder mehrerer Aufzugskabinen und Ausgleichsgewichte im Aufzugsschacht.
Die Abführung der Abwärme sollte möglichst nicht über die Türzarge selbst erfolgen, da sich diese sonst erwärmen würde. Durch die Abführung der Abwärme in den
Aufzugschacht weist die Türzarge annähernd Raumtemperatur auf und der Benutzer wird nicht durch eine erwärmte Türzarge beunruhigt. Selbstverständlich kann auch die Abwärme der Aufzugsteuerungseinheit in den Aufzugschacht abgeführt werden.
Vorzugsweise ist die Aufzugkontrollanordnung auch vom Aufzugschacht her zugänglich. Um dies zu erreichen, kann die Türzarge im Bereich der Kammer eine gegen den Aufzugschacht gerichtete Öffnung beinhalten. Die Aufzugkontrollanordnung weist einen Hauptträger auf, an welchem die Aufzugsteuerungseinheit und die
Leistungselektronikeinheit angeordnet sind. Im eingebauten Zustand ist die Öffnung durch den Hauptträger verschlossen. Die Öffnung muss verschlossen sein, damit keine Brandgase durchdringen können und sich im Brandfall das Feuer nicht über den
Aufzugschacht und die Öffnung in der Türzarge in die Stockwerke ausbreitet. Das Merkmal "am Hauptträger angeordnet" bedeutet, dass die Einheit in unmittelbarer Nähe des Hauptträgers angeordnet ist. Die Leistungselektronikeinheit und die
Aufzugsteuerungseinheit müssen daher nicht zwingend auf der Oberfläche des Hauptträgers aufliegen. Sie können mittels Abstandhaltern mit der Wand verbunden sein oder beispielsweise durch einen am Hauptträger befestigten Montagewinkel in definiertem Abstand parallel zur Wand gehalten sein.
Eine erste Möglichkeit, die Abwärme in den Aufzugschacht abzuführen besteht darin, dass im Hauptträger mindestens ein Durchbruch angeordnet ist. Durch diesen Durchbruch reicht ein Kühlkörper eines Elektronikbauteils der Leistungselektronikeinheit, der Aufzugsteuerungseinheit oder ein Radiator eines Kühlsystems in den Aufzugschacht hinein, wenn der Hauptträger in der Türzarge eingebaut ist. Um die Ausbreitung von Brandgasen über den Aufzugschacht zu verhindern, ist der mindestens eine Durchbruch des Hauptträgers durch den hindurchreichenden Kühlkörper, Radiator oder durch Dichtungselemente gasdicht verschlossen.
Die zweite Möglichkeit, die Abwärme in den Aufzugschacht abzuführen besteht darin, dass mindestens ein Kühlkörper eines Elektronikbauteils der Leistungselektronikeinheit, der Aufzugsteuerungseinheit oder der Kühler eines Kühlsystems mit dem Hauptträger wärmeleitend verbunden ist und seine Abwärme auf diesen überträgt. Der Hauptträger selbst weist eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf und beinhaltet Kühlrippen, die gegen den Aufzugschacht hin gerichtet sind, wenn der Hauptträger in der Türzarge eingebaut ist. Damit die Abwärme nicht auf diejenigen Türzargenteile übertragen wird, welche dem Stockwerk zugewandt sind, kann zwischen den Kontaktflächen der Türzargenteile und dem Hauptträger ein isolierendes Material, beispielsweise eine hitzebeständige, die Ränder der Öffnung umlaufende Dichtung sein. Der Kühlkörper eines Elektronikbauteils oder der Kühler eines Kühlsystems kann jede Form aufweisen die geeignet ist, Wärme auf den Hauptträger zu übertragen. Beispielsweise kann der Kühlkörper beziehungsweise Kühler eine ebene, glatte Kontaktfläche aufweisen, die durch geeignete
Befestigungsmittel gegen eine ebene, glatte Kontaktfläche des Hauptträgers gepresst wird. Bei durch den Hauptträger hindurchreichenden Kühlkörpern und Radiatoren können diese selbstverständlich in den Aufzugschacht hineinreichende Kühllamellen aufweisen.
In der vorliegenden Schrift ist unter Kühlsystem eine Vorrichtung zu verstehen, die in der Kammer angeordnet ist und den Wärmetransport der Abwärme von Elektronikbauteilen der Aufzugskontrollanordnung an den Hauptträger beziehungsweise and einen durch den Hauptträger hindurchreichenden Radiator unterstützt. Vorzugsweise werden Kühlsysteme eingesetzt, die möglichst Geräuschearm arbeiten. Ein solches Kühlsystem kann beispielsweise ein Wärmerohr (Heat-pipe), ein pumpengetriebener Kühlmittelkreis lauf oder ein Peltier- Element sein. Das Peltier- Element könnte beispielsweise mit der Bremsenergie des Aufzugsmotors betrieben werden, anstatt diese über einen
Bremswiderstand zu vernichten. Selbstverständlich könnte auch ein am Wassernetz des Gebäudes angeschlossenes Durchflusskühlungssystem in den Hauptträger integriert werden, dies ist jedoch aus ökonomischen und ökologischen Gründen wenig sinnvoll.
Da die Kühlrippen des Hauptträgers oder die Kühllamellen des Kühlkörpers
beziehungsweise Radiators in den Aufzugschacht hineinreichen, werden diese durch den Luftzug mindestens einer im Aufzugschacht fahrenden Aufzugskabine erfasst und effizient gekühlt. Um die Kühlwirkung des Luftzugs, dessen Strömungsrichtung im Wesentlichen in der Längserstreckung des Aufzugsschachts erfolgt, besser auszunutzen, können die Kühlrippen des Hauptträgers oder die Kühllamellen des Kühlkörpers oder Radiators in geeigneter Weise ausgestaltet und angeordnet sein. Beispielsweise können diese in ihrer Längserstreckung unter einem Winkel zwischen 1° und 60° zur
Bewegungsrichtung der im Aufzugschacht angeordneten Aufzugskabine angeordnet sein.
Vorzugsweise weist die Kammer elektrisch leitende Kammerwände auf, die Teil der gegenseitigen Abschirmung von elektrischen und/oder magnetischen Feldern und elektrischen und/oder magnetischen Wellen der Aufzugsteuerungseinheit und der Leistungselektronikeinheit sind. Wenn die Türzarge aus einem elektrisch leitenden Rohrprofil gefertigt ist, ist dies bereits gegeben. Gegebenenfalls können in der Kammer Abschirmbleche und/oder Abschirmfolien angeordnet sein, wenn eine Seite der Kammer durch das Mauerwerk des Gebäudes begrenzt ist.
Teil der gegenseitigen Abschirmung bedeutet, dass die leitende Kammerwand zur Abschirmung der elektromagnetischen Störungseinflüsse der jeweils anderen Einheiten beiträgt, diese aber nicht zwingend vollständig bewerkstelligt. Durch eine geschickte Anordnung der Aufzugsteuerungseinheit und der Leistungselektronikeinheiten am Hauptträger, kann die Zahl zusätzlicher Abschirmungsmittel minimiert werden. Mit "Einheit" ist nicht zwingend eine physische Einheit gemeint, beispielsweise kann eine Leistungselektronikeinheit auch mehrere, durch Verbindungsleitungen miteinander verbundene und mit Elektronikbauteilen bestückte Leiterplatten umfassen. Der Begriff "Einheit" bezieht sich somit auf die Funktion eines Bauteils oder einer Gruppe von Bauteilen. Dasselbe gilt auch für die Aufzugsteuerungseinheit oder für ein Netzteil.
Als Abschirmungsmittel können beispielsweise ein elektrisch leitender Abschirmdeckel, eine Abschirmhaube, ein Abschirmgehäuse oder mindestens eine Kammerzwischenwand dienen. Die Leistungselektronikeinheit und/oder die Aufzugsteuerungseinheit können vollständig mit als Abschirmungsmittel dienenden, elektrisch leitenden Teilen umschlossen ein. Eine Ausnahme können die in den Kühlluftkanal ragenden Kühlkörper oder Radiatoren sein, welche zwecks optimaler Wärmeabfuhr mit dem Kühlluftstrom in Berührung sein sollten. Selbstverständlich können die elektrisch leitenden Wände aus Stahlblech, aus Aluminium oder aus einer weichmagnetischen Nickel-Eisen-Legierung hoher magnetischer Permeabilität gefertigt oder mit diesen Materialien beschichtet sein.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann am Hauptträger mindestens eine der folgenden, Abwärme erzeugenden Einheiten angeordnet sein:
• ein Netzteil (Transformator mit Gleichrichter) zur Versorgung der
Aufzugssteuerungseinheit,
• ein Netzteil zur Versorgung von Batterien,
• eine weitere Leistungselektronikeinheit, beispielsweise zur Rückspeisung der vom Aufzugsmotor erzeugten elektrischen Energie in ein Stromnetz.
Selbstverständlich ist die zweite Leistungselektronik nur dann notwendig, wenn die erste Leistungselektronik nicht rückspeisefähig ist oder deren rekuperierte elektrische Energie zur Ladung von Batterien herangezogen wird. Die Bremsenergie des Aufzugsmotors wird somit nicht einfach mittels Heizwiderständen in Wärme umgewandelt, sondern genutzt. Alle vorangehend aufgeführten Einheiten erzeugen ebenfalls erhebliche Abwärme in der engen Kammer, so dass auch deren Abwärme durch den Hauptträger oder durch den Hauptträger hindurchreichende Kühlkörper und/oder Radiatoren in den Aufzugschacht abgeführt werden muss.
Gemäss der Europäischen Norm EN81 , in welcher die Sicherheitsregeln für die
Konstruktion und den Einbau von Aufzügen festgelegt sind, sind zwei unabhängige Schaltglieder notwendig, um den Energiefluss zwischen dem Aufzugsmotor und dem Stromnetz zu unterbrechen. Diese Schaltglieder können beispielsweise Schütze sein, welche vorzugsweise ebenfalls in der Kammer der Türzarge angeordnet sind.
Entsprechend kann die Aufzugkontrollanordnung mindestens einen Schütz aufweisen, der zwischen dem Stromnetz und der Leistungselektronikeinheit angeordnet ist. Um die Schaltgeräusche des mindestens einen Schützes zu minimieren, kann die
Aufzugkontrollanordnung eine Regeleinrichtung aufweisen, die die
Versorgungsspannung der Schaltspule des Schützes in Abhängigkeit der zu schaltenden Stromstärke regelt.
Die Leistungselektronikeinheit zum Betrieb eines Aufzugsmotors ist vorzugsweise Teil eines elektronischen Frequenzumrichters. Im Prinzip besteht die Leistungselektronik eines elektronischen (statische) Frequenzumrichters aus einem Gleichrichter, der einen Gleichstrom- oder Gleichspannungs-Zwischenkreis speist, und einem aus diesem
Zwischenkreis gespeisten Wechselrichter. Ferner kann der Frequenzumrichter noch weitere Elektronikbauteile aufweisen, beispielsweise eine Pulsweitenmodulierung zur Ansteuerung des Wechselrichters um dessen Ausgangs frequenz zu erzeugen,
Speichermodule zur Speicherung von Daten, ein Netzteil zur Versorgung der weiteren Elektronikbauteile und dergleichen mehr.
Der Zwischenkreis besteht aus einem Kondensator zur Glättung der Gleichspannung und einer Induktivität zur Entstörung. Als Gleichrichter kommen dabei sowohl ungesteuerte als auch gesteuerte Brücken zum Einsatz. Die Speisung des Zwischenkreises kann bei Verwendung einer gesteuerten Brücke auch mit einer aktiven Leistungsfaktorkorrektur (PFC) erfolgen. Der Wechselrichter arbeitet ausschließlich mit leistungs elektronischen Schaltern (gesteuerten Brücken). Dies können unter anderem Transistoren wie Metall- Oxid-Halbleiter-Feldeffekttransistoren (MOSFET), Insulated Gate Bipolar Transistoren (IGBT) oder Schaltthyristoren (Integrated Gate Commutated Thyristoren, IGCT) sein. Die Höhe der resultierenden Ausgangsspannung und auch deren Frequenz können in weiten Grenzen geregelt werden.
Um bremsen zu können, besitzen einfache Frequenzumrichter einen sogenannten Brems- Chopper, der die überschüssige Energie aus dem Zwischenkreis in einen
Brems widerstand leitet und dort in Wärme umwandelt. Ansonsten würde die
Zwischenkreisspannung ansteigen und die Kondensatoren zerstören. Es gibt jedoch auch aufwändigere, rückspeisefähige Frequenzumrichter, die die aufgenommene generatorische Brems leistung zurück in das Stromnetz speisen können. Weiterhin gibt es Direktumrichter (so genannte Matrixumrichter), bei denen über Halbleiterschalter jede Stromnetzphase direkt mit jeder Phase der Last verbunden werden kann. Der Zwischenkreis mit der Gleichgröße entfällt somit. Ein Direktrichter mit Thyristoren kann jedoch nur Ausgangsfrequenzen kleiner der Eingangsfrequenz erzeugen. Zwischenkreisumrichter und Direktumrichter mit IGBTs können dagegen auch Ausgangsfrequenzen erzeugen, die oberhalb der Eingangsfrequenz liegen.
Direktumrichter sind ebenfalls rückspeisefähig.
Frequenzumrichter erzeugen starke elektrische Störsignale auf der Motorzuleitung, die nicht nur andere Verbraucher stören können, sondern auch im Motor zu einer erhöhten Isolierstoffbelastung führen. Die Motorzuleitung muss zur Vermeidung von
Störabstrahlungen oft geschirmt werden. Abhilfe kann auch ein so genannter Sinusfilter zwischen dem Frequenzumrichter und dem Aufzugsmotor schaffen. Solche Sinusfilter unterscheiden sich von einem Netzfilter durch ihre niedrigere Grenzfrequenz und höhere Belastbarkeit.
Ist der Frequenzumrichter in der Lage, in beiden Drehrichtungen Energie aus dem Zwischenkreis zum Motor und beim Bremsen auch zurück in den Zwischenkreis zu übertragen, spricht man von Vierquadrantenbetrieb. Da der Zwischenkreis bedingt durch seinen Aufbau nur eine bestimmte Energie zerstörungsfrei speichern kann, müssen Maßnahmen zur Reduzierung der gespeicherten Energie getroffen werden. Eine Variante die meist bei kostengünstigen Frequenzumrichtern angewandt wird ist die Umwandlung der elektrischen Energie in thermische Energie mit dem bereits erwähnten Brems- Chopper, der durch einen elektronischen Schalter zugeschaltet wird. Bei größeren Energiemengen ist dieses Verfahren jedoch aus ökologischen wie auch ökonomischen Gründen nicht erwünscht. Die Abwärme des Brems- Choppers ist ferner so gross, dass dieser nicht in der Kammer der Türzarge untergebracht werden kann. Für die vorliegende Erfindung eignen sich rückspeisefähige Frequenzumrichter daher ganz besonders. Sie können die Energie aus dem Zwischenkreis in das Stromnetz zurück übertragen. Alle Arten von Motoren mit rückspeisefähigen Frequenzumrichtern können so auch bei wechselnden Drehzahlen als Generator betrieben werden. Dies ist insbesondere auch für Antriebe von Fahrtreppen und Fahrsteigen interessant. Anstelle eines zweiten Schützes können die nach der EN 81 geforderten zwei
Trennstellen zwischen dem Stromnetz und dem Aufzugsmotor durch einen Schütz und durch das Sperren von motorseitigen IGBT realisiert werden. Der Schütz ist zwischen dem Stromnetz und dem Frequenzumrichter angeordnet, die motorseitigen IGBT zwischen dem Zwischenkreis und dem Aufzugsmotor. Zur Sicherstellung der Trennung wird
der Zustand des Schützes über einen zwangsgeführten Hilfskontakt abgefragt und die Ansteuerimpulse der motorseitigen IGBT gesperrt. Diese Funktionalität wird nicht durch hardwareseitige Sicherheitselemente sondern einen Software- Fehlfunktionstest überprüft (EN81 Test).
Auf die Verwendung von Schützen kann auch vollständig verzichtet werden. Um dies zu erreichen, kann der Gleichspannungskreis des Frequenzumrichters mit einem
leistungs elektronischen Schalter, vorzugsweise einem Zwischenkreis- IGBT geregelt beziehungsweise gesteuert werden. Dazu wird ein pulsweitenmoduliertes Signal eines Signalgenerators verwendet. Anstelle des zwischen dem Frequenzumrichter und der Stromquelle angeordneten Schützes kann nun der Zwischenkreis- IGBT zur
Unterbrechung des Energieflusses verwendet werden. Wie von der EN 81 gefordert, werden die zwei Trennstellen durch das Sperren des Zwischenkreis- IGBT und durch das Sperren der motorseitigen IGBT realisiert. Zur Sicherstellung der zweifachen Trennung wird erstens die Spannung über dem Zwischenkreis- IGBT und/oder der Strom durch diesen gemessen und überwacht sowie die Ansteuerimpulse alle IGBT (Zwischenkreis und motorseitig) gesperrt. Der Ersatz der Schütze durch einen entsprechend
ausgestalteten Frequenzumrichter hat für die vorliegende Erfindung herausragende Vorteile:
• eine höhere Zuverlässigkeit beziehungsweise Kontaktsicherheit, da im
Unterschied zum Schütz keine Kontakte verkleben können,
• keine Schaltgeräusche,
• weniger komplexe Verdrahtung (Leistung und Feinverdrahtung),
• Vereinfachung des EMV Konzeptes, der IGBT kann im Zwischenkreis direkt in die Leiterbahnen integriert werden.
• kleinerer Platzbedarf
• kleinerer Energiebedarf und demzufolge geringere Abwärmeentwicklung Eine weitere Quelle für störende Geräusche können Drosselspulen sein. Deren Metallkern besteht üblicherweise aus Metallkernblechen, die zu einem Blechpaket verspannt sind. Die Verspannung reicht aber meistens nicht aus, um ein gegenseitiges Vibrieren dieser Metallkernbleche zu verhindern, wenn die Drosselspule beispielsweise mit Wechselstrom beaufschlagt ist. Um die Geräuschentwicklung in der Türzarge möglichst gering zu halten, kann die Aufzugkontrollanordnung mindestens eine Drosselspule aufweisen, deren Metallkernbleche miteinander verschweißt sind oder die Spalten zwischen den Metallkernblechen mit einer Kunststoffvergussmasse gefüllt sind.
Ein Aufzugschachtabschluss eines Gebäudes weist wie vorangehend ausgeführt, eine im Gebäude befestigte Türzarge mit einer Kammer auf, in welcher die
Aufzugkontrollanordnung mit erfindungsgemäß integrierter Leistungselektronik beziehungsweise integriertem Frequenzumrichter angeordnet ist. An der Türzarge sind ferner bewegliche Türen geführt, die auch zum Aufzugschachtabschluss gehören. Eine Aufzuganlage eines Gebäudes weist mindestens einen Aufzugschachtabschluss mit der erfindungsgemäßen Aufzugkontrollanordnung auf.
Der erfindungsgemäße Aufzugschachtabschluss beziehungsweise dessen
erfindungsgemäße Türzarge wird im Folgenden anhand von Beispielen und mit
Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
Figur 1 : einen Aufzugschachtabschluss in dreidimensionaler Ansicht mit einer
Türzarge und einer erfindungsgemäßen Aufzugkontrollanordnung, angeordnet in einer Kammer der Türzarge;
Figur 2: Türpfostenteile der Türzarge aus Figur 1 in dreidimensionaler
Explosionsdarstellung, die die Kammer bilden sowie die erfindungsgemäße Aufzugkontrollanordnung in einer ersten Ausführung;
Figur 3: die Türzarge in dreidimensionaler Ansicht mit Blickrichtung vom
Aufzugschacht auf das Stockwerk, deren Türpfosten die in der Figur 2 gezeigten Türpfostenteile und die Aufzugkontrollanordnung in einer zweiten Ausführung beinhaltet, wobei die Ableitung der Abwärme in den Aufzugschacht sowohl über den Hauptträger als auch über einen Radiator erfolgt; Figur 4: in geschnittenem Aufriss eine in der Kammer der Türzarge eingebaute
Aufzugkontrollanordnung in einer dritten Ausführung, wobei die Ableitung der Abwärme ausschließlich über den Hauptträger erfolgt;
Figur 5: in geschnittenem Aufriss eine in der Kammer der Türzarge eingebaute
Aufzugkontrollanordnung in einer vierten Ausführung, wobei die Ableitung der Abwärme ausschließlich über durch den Hauptträger hindurchreichende Kühlkörper und einen Radiator erfolgt;
Figur 6: Prinzipschema eines Trennstellen- Frequenzumrichters in einer ersten
Ausführung;
Figur 7: Prinzipschema eines Trennstellen- Frequenzumrichters in einer zweiten
Ausführung der rückspeisefähig ist.
In Figur 1 ist ein Aufzugschachtabschluss 1 einer Aufzugsanlage dargestellt, wie er von einem Benutzer der Aufzugsanlage auf einem Stockwerk 9 wahrgenommen werden kann. Ein nicht weiter dargestelltes Gebäude in welchem sich die Aufzugsanlage befindet, weist eine Gebäudewand 10 auf, die einen durch unterbrochene Linien angedeuteten
Aufzugsschacht 11 begrenzt.
Der Aufzugsschacht 11 ist durch den Aufzugsschachtabschluss 1 vom Stockwerk 9 getrennt. Der Aufzugsschachtabschluss 1 weist eine Schachttüre auf, die im Wesentlichen aus zwei Türflügeln 12.1, 12.2 und einer Türzarge 14 besteht. Die Türflügel 12.1, 12.2 sind horizontal verschiebbar, und zwar in Richtung einer Achse X eines in Figur 1 gezeigten orthogonalen räumlichen Koordinatensystems mit den weiteren Achsen Y und Z. Die Türzarge 14 weist drei Türzargenelemente auf, nämlich zwei seitliche, vertikale Türzargenelemente 14.1, 14.2, die Türpfosten bilden und parallel zur Achse Z gerichtet sind, und durch ein oberes, horizontales Türzargenelement 14.3, das parallel zur Achse X gerichtet ist.
Durch das vertikale Türzargenelement 14.1 ist in dessen Innern eine Kammer 16 gebildet. Das vertikale Türzargenelement 14.1 weist mehrere Pfostenwände auf, insbesondere eine äussere frontale Pfostenwand 16.1 und eine äussere seitliche Pfostenwand 16.3. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel liegt die äussere frontale Pfostenwand 16.1 parallel zu einer durch die Achsen X und Z gebildeten Ebene, und die äussere seitliche Pfostenwand 16.3 parallel zu einer durch die Achsen Y und Z gebildeten Ebene. Die äussere frontale Pfostenwand 16.1 und die äussere seitliche Pfostenwand 16.3 sind dem Stockwerk 9 zugewandt. Zu den äusseren Pfostenwänden 16.1 und 16.3 können noch innere
Pfostenwände vorhanden sein, die in Zusammenhang mit den Figuren 2 und 3 näher erläutert werden.
Die äussere seitliche Pfostenwand 16.3 weist eine Aussenöffnung auf, welche den Zugriff zur Kammer 16 ermöglicht. Diese Aussenöffnung kann eine beliebige geeignete Grösse aufweisen, insbesondere kann sie sich über den grössten Teil der seitlichen Pfostenwand 16.3 erstrecken, wie dies in Figur 1 angedeutet ist. Selbstverständlich kann die
Aussenöffnung auch in der äusseren frontalen Pfostenwand 16.1 ausgebildet sein.
Die Aussenöffnung ist durch einen Deckel 17 verschliessbar. Ist die Aufzugsanlage betriebsbereit oder in Betrieb, so ist der Deckel 17 in seiner Betriebslage montiert, in der er die Aussenöffnung verschliesst. Ist die Aufzugsanlage im Servicemode, so ist der Deckel 17 in seiner Servicelage, wobei er vollständig demontiert, das heisst ohne Kontakt mit dem vertikalen Türzargenelement 14.1 ist. Alternativ kann der Deckel 17 auch mittels eines Scharniers am vertikalen Türzargenelement 14.1 befestigt sein. Der Deckel 17 ist mit seiner Aussenfläche vorzugsweise bündig in der Aussenöffnung eingelassen, wodurch er praktisch vandalensicher befestigt ist und einen ästhetisch befriedigenden Anblick bietet. Selbstverständlich kann auf die Aussenöffnung und den Deckel 17 verzichtet werden, wenn der Zugang zur Kammer 16 aus der Richtung des Stockwerks 9 nicht erforderlich ist. Der Verzicht auf die Aussenöffnung und den Deckel 17 hat insbesondere den Brandschutz betreffend Vorteile.
Die äussere frontale Pfostenwand 16.1 enthält einen Durchbruch, in welchem ein Stockwerktableau 31 angebracht ist, wobei vorzugsweise auf allen Stockwerken der Aufzugsanlage dasselbe Stockwerktableau 31 eingesetzt werden kann. Selbstverständlich kann das Stockwerktableau 31 auch im Deckel 17 eingelassen sein. Das
Stockwerktableau 31 kann einfache Auf/ Abwärts- Wahltasten, eine Zielrufsteuerung, Benutzeridentifikations-Lesegeräte, einen Touchscreen mit einer grafischen
Benutzeroberfläche und dergleichen mehr aufweisen.
Figur 2 zeigt Türpfostenteile der Türzarge 14 aus der Figur 1 in dreidimensionaler Explosionsdarstellung. Die bereits in der Figur 1 beschriebenen Merkmale weisen dieselben Bezugszeichen auf. In der Figur 2 ist die Blickrichtung nicht vom Stockwerk 9, sondern vom Aufzugsschacht 11 auf den Türpfosten gerichtet. Die äussere frontale Pfostenwand 16.1 ist daher von hinten zu sehen. Ebenso ist das Stockwerktableau 31 von hinten erkennbar. Mit der äusseren frontalen Pfostenwand 16.1 ist die äussere seitliche Pfostenwand 16.3 verbunden und deren Aussenöffnung mit dem Deckel 17 verschlossen. Der äusseren frontalen Pfostenwand 16.1 ist mittels Abkantung eine innere seitliche Pfostenwand 16.4 angeformt. Diese innere seitliche Pfostenwand 16.4 ist gegen das Mauerwerk der Gebäudewand 10 gerichtet, wenn die Türzarge 14 wie in Figur 1 dargestellt, in die Maueröffnung der Gebäudewand 10 eingelassen ist.
Aufgrund der Konstruktion mit den vorangehend beschriebenen Pfostenwänden 16.1, 16.3, 16.4, durch welche die Türzarge 14 im Bereich des Türpfostens einen U-förmigen Querschnitt aufweist, beinhaltet die Kammer 16 eine gegen den Aufzugschacht 11 gerichtete Öffnung. Diese Öffnung, beziehungsweise die durch die Türpfostenteile 16.1, 16.3 und 16.4 gebildete Kammer 16, wird durch einen Hauptträger 16.2 einer
Aufzugkontrollanordnung 18 in einer ersten Ausführung verschlossen. Am Hauptträger 16.2 sind alle übrigen Teile der Aufzugkontrollanordnung 18 derart angeordnet, dass diese sich in eingebautem Zustand innerhalb der Kammer 16 befinden. Der besseren Übersicht wegen ist die äussere seitliche Pfostenwand 16.3 mit dem Hauptträger 16.2 verbunden und wie der Pfeil 5 zeigt, um 90° verschwenkt dargestellt.
Der Hauptträger 16.2 ist mittels Streifen aus Isolationsmaterial 16.5, 16.6 von den angrenzenden Pfostenwänden 16.3, 16.4 thermisch entkoppelt. Wenn die Pfostenwände 16.1, 16.3, 16.4 aus Stahllegierungen mit hohem Chromanteil, so genannten Edelstählen gefertigt sind, erübrigt sich die Verwendung der Streifen aus Isolationsmaterial 16.5, 16.6, da diese Stahllegierungen eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen.
Wenn die Aufzugkontrollanordnung 18 ausgewechselt werden muss, kann sie von der Seite des Aufzugschachts 11 her durch Lösen des Hauptträgers 16.2 von den
Pfostenwänden 16.1, 16.3 und 16.4, komplett ausgebaut werden. Hierzu kann die nicht dargestellte Aufzugskabine in eine geeignete Höhe zwischen zwei Stockwerke 9 gefahren werden, so dass eine Bedienungsperson auf dem Dach der Aufzugskabine oder auf einer Arbeitsfläche der Aufzugskabine stehend oder kauernd die notwendigen Arbeiten durchführen kann. Die Aufzugkontrollanordnung 18 umfasst im Wesentlichen folgende Baugruppen:
• den Hauptträger 16.2,
• eine am Hauptträger 16.2 befestigte Aufzugsteuerungseinheit 20,
eine am Hauptträger 16.2 befestigte Leistungselektronikeinheit 21 zum Betrieb eines Aufzugsmotors (Speisung und gegebenenfalls Rückspeisung),
• eine optionale zweite Leistungselektronik 19 zur Rückspeisung der vom
Aufzugsmotor erzeugten elektrischen Energie,
• ein Netzteil 18.4 zur Versorgung der Aufzugsteuerungseinheit 20 und/oder
Batterien 18.8,
• optional Kühlmittel zur Kühlung der Abwärme erzeugenden Einheiten 20, 21, wobei die Abwärme in den Aufzugschacht 11 abgeführt wird,
• optional ein oder mehrere Schaltelemente 18.3, beispielsweise einen Schütz,
• Befestigungsmittel zum Einbau des Hauptträgers 16.2 in der Kammer 16,
• Kabel zur Stromversorgung und zum Erstellen der Verbindungen zu
Stockwerktableaus 31 und zum Verbinden mit dem Aufzugsmotor,
• eine optionale elektrische oder elektromagnetische Überwachung des Deckels 17
• sowie eine optionale Beleuchtung der Kammer 16,
• Abschirmungsmittel wie Abschirmungsdeckel, Abschirmungsbleche oder
Abschirmungshauben,
• Geräte, die für eine Notevakuierung verwendet werden, beispielsweise Batterien 18.8.
In einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Aufzugsteuerungseinheit 20 folgende Elemente:
• Hard- und Software der Aufzugsteuerung (zum Beispiel ein Hauptrechner mit Logikelementen und Schnittstellen),
• Telealarmsystem und/oder Intercom (zum Beispiel um einen Service- oder Notruf absetzen zu können)
Zur Abführung der Abwärme in den Aufzugschacht 11 können verschiedene Mittel eingesetzt werden. Beispielsweise kann durch eine geschickte Auswahl und Anordnung der Einheiten 20, 21 deren Abwärme auf den Hauptträger 16.2 übertragen werden, der wiederum die Abwärme an die Luft im Aufzugsschacht 11 abgibt. Wenn aufgrund der beschränkten, der Kammer 16 zugewandten Fläche des Hauptträgers 16.2 nicht alle Ab wärme erzeugende Einheiten direkt am Hauptträger 16.2 angeordnet werden können, stehen verschiedene Möglichkeiten offen. Diese Möglichkeiten werden in der
Beschreibung der Figuren 4 und 5 näher erläutert. Sollte die Kühlleistung des
Hauptträgers 16.2 als ebene Platte nicht genügen, können Kühlrippen vorgesehen werden. Der in der Figur 2 dargestellte Hauptträger 16.2 weist solche Kühlrippen 16.8 auf, die parallel zur Längserstreckung des Hauptträgers 16.2 angeordnet sind. Der dargestellte Hauptträger 16.2 ist vorzugsweise als Aluminium-Strangpressprofil mitsamt den
Kühlrippen 16.8 monolithisch ausgeformt. Selbstverständlich können die Kühlrippen 16.8 auch als Einzelteile hergestellt und mittels Befestigungsmitteln oder stoffschlüssig mit dem Hauptträger 16.2 verbunden sein.
Figur 3 zeigt die Türzarge 14 in dreidimensionaler Ansicht mit Blickrichtung vom Aufzugschacht 11 auf das Stockwerk 9. Der Türpfosten 14.1 der Türzarge 14 beinhaltet die in der Figur 2 gezeigten Türpfostenteile 16.1, 16.3, 16.4, den Deckel 17 und eine Aufzugkontrollanordnung 28 in einer zweiten Ausführung. In der Figur 3 sind aber nur die äußere seitliche Pfostenwand 16.3, der Hauptträger 26.2 und der Deckel 17 des Türpfostens 14.1 sichtbar. Zur Wahrung der Übersicht wurde ferner auf die Darstellung der Türflügel verzichtet, die gemäß der Figur 1 das Stockwerk 9 vom Aufzugschacht 11 trennen, wenn sich keine Kabine im Bereich des Aufzugschachtabschlusses befindet.
Die Aufzugkontrollanordnung 28 weist im Wesentlichen dieselben, durch den
Hauptträger 26.2 verborgenen Einheiten (Aufzugskontrolleinheit,
Leistungselektronikeinheit, Netzteil, etc.) auf, wie die vorangehend beschriebene Aufzugkontrollanordnung 18 der Figur 2. Lediglich der in der Figur 3 dargestellte Hauptträger 26.2 unterscheidet sich in seiner Ausgestaltung von dieser.
Im Unterschied zur Figur 2, sind die in der Figur 3 dargestellten Kühlrippen 26.8 unter einem Winkel α am Hauptträger 26.2 angeordnet. Der dargestellte Winkel α beträgt ungefähr 30°, er kann aber aufgrund von Strömungsuntersuchungen im Aufzugschacht auch anders gewählt werden, beispielsweise zwischen 1° und 60°. Dadurch, dass die Kühlrippen 26.8 nicht parallel zur Längserstreckung des Hauptträgers 26.2 angeordnet sind, kann der Luftzug einer Aufzugskabine besser ausgenutzt werden, da der Luftzug im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung des Hauptträgers 26.2 erfolgt. Die demzufolge im Wesentlichen in vertikaler Richtung strömende Luft des Luftzugs wird durch die schräg angeordneten Kühlrippen 26.8 abgelenkt und verwirbelt. Dies führt zu einer besseren Durchmischung von kalter und erwärmter Luft in den Zwischenräumen der Kühlrippen 26.2 und damit zu einer erhöhten Kühlleistung. Ferner wird die durchmischte, erwärmte Luft durch die schräg angeordneten Kühlrippen 26.2 aus dem Bereich des Hauptträgers abgelenkt und im Aufzugschacht 11 verteilt.
Die zur Längserstreckung des Hauptträgers 26.2 parallel angeordneten Kühllamellen 51 sind Teil eines in der Kammer 16 angeordneten Kühlsystems, welches in der Figur 5 ausführlich beschrieben ist.
In Figur 4 ist in geschnittenem Aufriss eine in der Kammer 16 der Türzarge 14 eingebaute Aufzugkontrollanordnung 38 in einer dritten Ausführung schematisch dargestellt. Diese weist eine Aufzugsteuerungseinheit 20 und eine
Leistungselektronikeinheit 21 auf. Die Aufzugsteuerungseinheit 20 ist an der der Kammer 16 zugewandten Seite des Hauptträgers 36.2 angeordnet. Deren Platine 20.1 weist verschiedene Elektronikbauteile auf, wobei einige Elektronikbauteile 20.3 Abwärme erzeugen. Diese Elektronikbauteile 20.3 weisen Kühlkörper 20.2 auf, die mit dem Hauptträger 36.2 verbunden sind und die Wärme durch Wärmeleitung beziehungsweise Wärmediffusion, auf diesen übertragen. Um die Wärmeübertragung kostengünstig und auf einfachste Art sicherzustellen, sind je eine am Hauptträger 36.2 und am Kühlkörper 20.2 ebene und glatte Kontaktfläche ausgebildet, welche gegeneinander anliegen.
Wie in der Figur 4 dargestellt, kann die Leistungselektronikeinheit 21 auf verschiedene Leiterplatten 21.1, 21.2 aufgeteilt sein, wobei deren während des Betriebes erhebliche Abwärme erzeugenden, "heissen" Elektronikbauteile 21.3 beispielsweise auf einer ersten Leiterplatte 21.1 zusammengefasst sind und die restlichen, "kalten" Elektronikbauteile 21.4 auf einer zweiten Leiterplatte 21.2 angeordnet sind. Selbstverständlich weisen auch die "kalten" Elektronikbauteile 21.4 einen inneren elektrischen Widerstand auf, der zu Leistungs Verlusten und damit zu Abwärme führt. Die Wärmeentwicklung dieser
Elektronikbauteile 21.4 ist aber so gering, dass diese Wärme durch Wärmekonvektion über die Luft in der Kammer 16 an die Türzargenelemente abgeführt werden kann, welche sich aufgrund ihrer Masse kaum erwärmen. Die zweite Leiterplatte 21.2 kann beliebig in der Kammer 16 angeordnet werden, während die erste Leiterplatte 21.1 mit den "heissen" Elektronikbauteilen 21.3 vorzugsweise am Hauptträger 36.2 angeordnet wird. Selbstverständlich ist die vorangehend beschriebene Aufteilung auf zwei und mehr Leiterplatten auch bei der Aufzugsteuerungseinheit 20 möglich.
Falls am Hauptträger 36.2 zuwenig Fläche vorhanden ist, kann die vom Hauptträger 36.2 entfernt angeordnete erste Leiterplatte 21.1 wie dargestellt, mittels eines Kühlsystems 50 mit dem Hauptträger 36.2 wärmeleitend verbunden sein. Das in Figur 4 dargestellte Kühlsystem 50 ist ein pumpengetriebener Kühlmittelkreis lauf. Das Kühlsystem 50 weist einen am Hauptträger 36.2 angeordneten Kühler 52.1, einen Vorlauf 52.2, einen Rücklauf 52.3 mit Pumpe 52.4 und einen System-Kühlkörper 52.5 auf. Am System-Kühlkörper 52.5 ist die erste Leiterplatte 21.1 angeordnet. Selbstverständlich kann die
Leistungselektronikeinheit 21 auch auf einer Platine angeordnet sein, wobei sich der System-Kühlkörper 52.5 über die gesamte Platine oder nur über Bereiche der Platine erstrecken kann, in denen "heisse" Elektronikbauteile angeordnet sind.
Als Kühlmittel 52.6 können Flüssigkeiten wie Wasser oder Wasser-Glykolgemische eingesetzt werden. Aber auch bei Raumtemperatur und Normaldruck gasförmige Stoffe wie beispielsweise Propan, Butan, oder Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoffe sind
verwendbar. Bei der Verwendung von Gasen kann der Kühlmittelkreislauf wie derjenige einer Wärmepumpe mit einer Blende und mit einem Verdichter anstelle der Pumpe 52.4 ausgestaltet sein.
Innerhalb der Kammer ist ferner am System-Kühlkörper 52.5 ein Netzteil 18.4 angeordnet, dessen wärmeerzeugende Elektronikbauteile ebenfalls durch das Kühlsystem 50 gekühlt werden. Die auf den Hauptträger 36.2 übertragene Abwärme der
Aufzugsteuerungseinheit 20 und der Leistungselektronikeinheit 21 sowie des Netzteils 18.4, wird durch Wärmekonvektion vom Hauptträger 36.2 an die Luft im Aufzugschacht 11 übertragen. Um die Austauschfläche zu erhöhen, weist der Hauptträger 36.2 gegen den Aufzugschacht 11 gerichtete Kühlrippen 16.8 auf.
Zwecks Abschirmung der Aufzugsteuerungseinheit 20 und der Leistungselektronikeinheit 21 sind elektrisch leitende Abschirmhauben 32, 33 vorhanden, wie sie in der Figur 4 beispielhaft die Aufzugsteuerungseinheit 20 und die Leistungselektronikeinheit 21 überspannen. Alle der Abschirmung dienenden Mittel sollten miteinander elektrisch leitend verbunden sein. Vorzugsweise sind diese geerdet. Die Aufzugkontrollanordnung 38 weist ferner mindestens ein monostabiles Relais beziehungsweise einen Schütz 75 auf, der zwischen einem Stromnetz 90 und der Leistungselektronikeinheit 21 zum Betrieb eines Aufzugsmotors angeordnet ist. Um die Schaltgeräusche des mindestens einen Schützes 75 zu minimieren, kann die
Aufzugkontrollanordnung 38 eine Regeleinrichtung 75.1 aufweisen, die die
Versorgungsspannung der Schaltspule des Schützes 75 in Abhängigkeit der zu schaltenden Stromstärke regelt.
Auch die Figur 5 zeigt in geschnittenem Aufriss eine in der Kammer 16 der Türzarge 14 eingebaute Aufzugkontrollanordnung 48 in einer vierten Ausführung, wobei deren Hauptträger 46.2 Durchbrüche 65, 66, 67 aufweist, durch welche die Kühlkörper 40.2 einer zweiten Leistungselektronikeinheit 19 und ein Radiator 62.1 eines Kühlsystems 60 hindurchreichen. Die zweite Leistungselektronikeinheit 19 dient der Rückspeisung der vom Aufzugsmotor erzeugten elektrischen Energie ins Stromnetz. Die Platine 71 der zweiten Leistungselektronikeinheit 19 überdeckt die Durchbrüche 66, 67 vollständig, so dass die Kammer 16 gasdicht vom Aufzugschacht 11 getrennt ist. Ferner ist auf der Platine 71 der zweiten Leistungselektronikeinheit 19 eine Drosselspule 68 mit einem Metallkern 69 angedeutet, dessen Metallkernbleche miteinander verschweißt sind oder die Spalten zwischen den Metallkernblechen mit einer Kunststoffvergussmasse gefüllt sind.
Sowohl der Radiator 62.1 als auch die Kühlkörper 40.2 weisen Kühllamellen 51 auf. Die übrigen Bauteile der Aufzugkontrollanordnung 48 entsprechen im Aufbau nahezu der Aufzugkontrollanordnung 38 der Figur 4, weshalb für diese dieselben Bezugszeichen verwendet werden. Beim Ausführungsbeispiel der Figur 5 erfolgt die Abführung der Abwärme der Elektronikbauteile nicht über den Hauptträger 46.2, sondern direkt durch die Kühlkörper 40.2 und den Radiator 62.1, deren Kühllamellen 51 in den Aufzugschacht 11 hineinreichen. Diese werden insbesondere durch den Luftzug gekühlt, der im
Aufzugschacht 11 durch die Bewegungen einer Aufzugkabine 13 verursacht werden. Das in der Figur 5 dargestellte Kühlsystem 60 ist ein Wärmerohr (Heat-pipe). Dieses weist einen System-Kühlkörper 62.5 auf, welcher durch ein Verbindungsrohr 62.2 mit dem Radiator 62.1 verbunden ist. Im System-Kühlkörper 62.5 ist eine Flüssigkeit 62.6 angeordnet, welche durch die Einwirkung der Abwärme von Elektronikbauteilen der Leistungselektronikeinheit 21 und des Netzteils 18.4 verdampft. Der entstandene Dampf 62.4 steigt durch das Verbindungsrohr 62.2 zum Radiator 62.1 auf und kondensiert an den kühlen Innenwänden des Radiators 62.1 zu Kondensattropfen 62.3, wobei die durch den Dampf transportierte Abwärme an den Radiator 62.1 abgegeben wird. Die
Kondensattropfen 62.3 fließen unter Einfluss der Schwerkraft zurück in den System- Kühlkörper 62.5.
In der Kammer 16 ist ferner eine Batterie 18.8 angeordnet, die durch das Netzteil 18.4 periodisch geladen werden kann. Die Batterie 18.8 dient der Speisung der
Aufzugkontrollanordnung 48, um beim Ausfall des Stromnetzes bestimmte
Notfunktionen aufrecht zu halten. Die Leistungselektronikeinheit 21 ist ein Trensteilen- Frequenzumrichter und weist zwei von der Norm EN 81 geforderte Trennstellen auf, wie sie in den Figuren 6 und 7 schematisch dargestellt und weiter unten beschrieben sind. Deshalb ist in dieser Ausführung der Aufzugkontrollanordnung 48 auch kein elektromechanisches Schaltelement wie beispielsweise ein monostabiles Relais oder ein Schütz vorgesehen.
Die Aufzugssteuerungseinheit 20 ist durch eine Abschirmhaube 32 und eine elektrisch leitende Montageplatte 70 der Aufzugskontrollanordnung 48 von elektrischen und/oder magnetischen Feldern und elektrischen und/oder magnetischen Wellen der
Leistungselektronikeinheiten 19, 21 geschützt.
In der Figur 6 ist ein Prinzipschema einer Leistungselektronikeinheit in einer ersten Ausführung dargestellt, die gemäß der Europäischen Norm EN 81 zwei Trennstellen aufweist. Die in der Figur 6 dargestellte Leistungselektronik ist ein Trennstellen- Frequenzumrichter 21A, der beispielsweise in eine Aufzugskontrollanlage der Figuren 1 bis 3 und Figur 5 integriert werden kann, ohne dass mindestens ein elektromechanisches Schaltelement verwendet werden muss.
Wie ein im Stand der Technik bekannter Frequenzumrichter, besitzt auch der
Trennstellen- Frequenzumrichter 21A einen Gleichspannungszwischenkreis 108. Dieser ist über einen Netzfilter 101 und über eine Drehstromgleichrichterbrücke 102 (netzseitige Leistungshalbleiter) mit einem Stromnetz 90 verbunden. Zwischen dem Aufzugsmotor 100 und dem Gleichspannungszwischenkreis 108 ist ein Wechselrichter 107 mit IGBT angeordnet, der den Gleichstrom des Gleichspannungszwischenkreises 108 in Drehstrom mit variierbarer Frequenz wandelt. Zwischen dem Pluspfad 111 und dem Minuspfad 112 des Gleichspannungszwischenkreises 108 sind ferner zwei Snubberkondensatoren 103, 106, Zwischenkreiskondensatoren mit Parallelwiderständen 104 und ein Brems- Chopper 105, der mittels eines Brems- IGBT 109 zugeschaltet wird, angeordnet.
Nach der EN 81 sind zwei unabhängige Schaltglieder notwendig, um den Energiefluss vom speisenden Stromnetz 90 zum Aufzugsmotor 100 hin zu unterbrechen. Im bekannten Stand der Technik werden diese zwei Trennstellen durch einen zwischen dem Netzfilter und der Drehstromgleichrichterbrücke angeordneten Schütz und durch das Sperren der Wechselrichter- IGBT realisiert. Zur Sicherstellung der Trennung wird der Zustand des Schützes über einen zwangsgeführten Hilfskontakt abgefragt und die Ansteuerimpulse der Wechselrichter- IGBT gesperrt. Diese Funktionalität wird nicht durch hardwareseitige Sicherheitskomponenten sondern einen Software- Fehlfunktionstest überprüft. Ferner muss der Gleichspannungszwischenkreis von Frequenzumrichtern der vorgenannten Art definiert geladen werden, damit die Snubberkondensatoren (Dämpfungskondensatoren) und die Zwischenkreiskondensatoren nicht zerstört werden. Das Laden des
Gleichspannungszwischenkreises erfolgt üblicherweise mit Hilfe eines geschalteten Vorwiderstandes. Nach dem Laden des Gleichspannungszwischenkreises wird dieser direkt über den Schütz ans Netz geschalten.
Anstelle des Schützes weist der in der Figur 6 dargestellte Trennstellen- Frequenzumrichter 21A einen leistungs elektronischen Schalter, vorzugsweise einen Zwischenkreis- IGBT 110 im Gleichspannungszwischenkreis 108 auf. Dieser kann entweder im Pluspfad 111 oder im Minuspfad 112 angeordnet sein. Sowohl im Pluspfad 111 wie auch im Minuspfad 112 kann eine Zwischenkreisdrosselspule 114 angeordnet sein. Der Gleichspannungszwischenkreis 108 wird durch pulsweitenmoduliertes Takten des Zwischenkreis- IGBT 110 spannungsgeregelt und/oder stromgeregelt
beziehungsweise gesteuert, definiert geladen. Nach dem Ladevorgang wird der
Zwischenkreis- IGBT 110 permanent eingeschaltet. Entsprechend entfällt der im Stand der Technik bekannte, geschaltete Vorwiderstand. Wenn der Zwischenkreis- IGBT 110 gesperrt wird, sind der Gleichspannungszwischenkreis 108 und damit der Energiefluss unterbrochen. Zusammen mit dem Sperren der Ansteuerimpulse der motorseitigen IGBT des Wechselrichters 107 ist die von der EN 81 geforderte zweifache Trennung des Energieflusses vorhanden.
Zur Sicherstellung der zweifachen Trennung wird die Spannung über dem
Zwischenkreis- IGBT 110 und/oder der Strom durch diesen gemessen (kein Energiefluss mehr vorhanden), und die Ansteuerimpulse aller IGBT des Wechselrichters 107 und des Gleichspannungszwischenkreises 108 gesperrt. Optional können für jede Phase zwischen dem Wechselrichter 107 und dem Aufzugsmotor 100 noch Motordrosselspulen 113 vorgesehen sein.
In der Figur 7 ist ein Prinzipschema einer Leistungselektronikeinheit in einer zweiten Ausführung dargestellt, die gemäß der Europäischen Norm EN 81 zwei Trennstellen aufweist. Die in der Figur 7 dargestellte Leistungselektronik ist ein Trennstellen- Frequenzumrichter 21B der rückspeisefähig ist, das heißt, die Bremsenergie des Aufzugsmotors 100 und die Energie des Gleichspannungszwischenkreises 128 kann in das Stromnetz 90 zurückgespeist werden. Um dies zu erreichen, unterscheidet sich der in Figur 7 dargestellte rückspeisefähige Trennstellen- Frequenzumrichter 21B von dem in Figur 6 dargestellten dadurch, dass dieser zwei Wechselrichter 122, 127 aufweist. Der erste Wechselrichter 122 ist zwischen dem Netzfilter 101 und dem
Gleichspannungszwischenkreis 128 angeordnet, der zweite Wechselrichter 127 zwischen dem Gleichspannungszwischenkreis 128 und dem Aufzugsmotor 100. Zwischen dem Pluspfad 131 und dem Minuspfad 132 des Gleichspannungszwischenkreises 128 sind ferner zwei Snubberkondensatoren 103, 106 und Zwischenkreiskondensatoren mit Parallelwiderständen 104 angeordnet. Durch die Rückspeisefähigkeit entfällt die Notwendigkeit, einen Brems- Chopper im Gleichspannungszwischenkreis 128 anzuordnen.
Auch der in der Figur 7 dargestellte, rückspeisefähige Trennstellen- Frequenzumrichter 21B beinhaltet einen leistungs elektronischen Schalter, vorzugsweise einen
Zwischenkreis- IGBT 110 im Gleichspannungszwischenkreis 128. Dieser kann entweder im Pluspfad 131 oder im Minuspfad 132 angeordnet sein. Der
Gleichspannungszwischenkreis 128 wird durch pulsweitenmoduliertes Takten des Zwischenkreis- IGBT 110 definiert geladen. Das pulsweitenmodulierte Takten erfolgt spannungsgeregelt und/oder stromgeregelt, beziehungsweise spannungsgesteuert und/oder stromgesteuert. Nach dem Ladevorgang bleibt der Zwischenkreis- IGBT 110 permanent eingeschaltet. Entsprechend entfällt der im Stand der Technik bekannte, geschaltete Vorwiderstand. Wenn der Zwischenkreis- IGBT 110 gesperrt wird, sind der Gleichspannungszwischenkreis 128 und damit der Energiefluss unterbrochen. Zusammen mit dem Sperren der Ansteuerimpulse der motorseitigen IGBT des zweiten
Wechselrichters 127 ist die von der EN 81 geforderte zweifache Trennung des
Energieflusses vorhanden. Durch das Sperren der Ansteuerimpulse der netzseitigen IGBT des ersten Wechselrichters 122 kann sogar eine dritte Trennstelle erzeugt werden. Ferner können für jede Phase zwischen dem zweiten Wechselrichter 127 und dem Aufzugsmotor 100 noch Motordrosselspulen 113 und zwischen dem Netzfilter 101 und dem ersten Wechselrichter 122 Netzdrosselspulen 115 vorgesehen sein.
Obwohl die Erfindung durch die Darstellung spezifischer Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist es offensichtlich, dass zahlreiche weitere
Ausführungsvarianten in Kenntnis der vorliegenden Erfindung geschaffen werden können, beispielsweise indem die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele miteinander kombiniert und/oder einzelne Funktionseinheiten der Ausführungsbeispiele ausgetauscht werden. Beispielsweise können bei allen Ausführungsbeispielen die Kühlkörper der Elektronikbauteile der Aufzugsteuerungseinheit und der
Leistungselektronikeinheit mit dem Hauptträger wärmeleitend verbunden sein.
Selbstverständlich können auch die Kühllamellen wie die Kühlrippen unter einem Winkel zur Längs er Streckung des Hauptträgers angeordnet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Türzarge (14) eines Aufzugschachtabschlusses (1), welcher einen Aufzugschacht (11) eines Gebäudes von einem Stockwerk (9) des Gebäudes trennt, wobei in einer Kammer (16) der Türzarge (14) eine Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) angeordnet ist, wobei die Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) eine
Aufzugsteuerungseinheit (20) und mindestens eine Leistungselektronikeinheit (21, 21A, 21B), anschließbar an einen Aufzugsmotor (100), beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass diese im Bereich der Kammer (16) eine gegen den Aufzugschacht (11) gerichtete Öffnung beinhaltet und dass die Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) einen Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) aufweist, an welchem die Aufzugsteuerungseinheit (20) und die Leistungselektronikeinheit (21, 21A, 21B) angeordnet ist, wobei die Öffnung durch den Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) verschlossen ist.
2. Türzarge (14) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) mindestens ein Durchbruch (65, 66, 67) angeordnet ist, durch welchen Durchbruch (65, 66, 67) ein Kühlkörper (20.2, 40.2) eines Elektronikbauteils (20.3) der Leistungselektronikeinheit (21, 21A, 21B), der Aufzugsteuerungseinheit (20) oder ein Radiator (62.1) eines Kühlsystems (60) in den Aufzugschacht (11) hineinreicht wenn der Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) in der Türzarge (14) eingebaut ist, wobei der mindestens eine Durchbruch (65, 66, 67) des Hauptträgers (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) durch den hindurchreichenden Kühlkörper (20.2, 40.2), Radiator (62.1) oder durch Dichtungselemente gasdicht verschlossen ist.
3. Türzarge (14) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kühlkörper (20.2, 40.2) eines Elektronikbauteils (20.3) der Leistungselektronikeinheit (21, 21A, 21B), der Aufzugsteuerungseinheit (20) oder ein Kühler (52.1) eines
Kühlsystems (50) mit dem Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) wärmeleitend verbunden ist, der Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist und Kühlrippen (16.8, 26.8) beinhaltet die gegen den Aufzugschacht (11) hin gerichtet sind, wenn der Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) in der Türzarge (14) eingebaut ist.
4. Türzarge (14) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlsystem (50, 60) ein Wärmerohr, ein pumpengetriebener Kühlmittelkreislauf oder ein Peltier- Element ist.
5. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlrippen (26.8) des Hauptträgers (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) oder die Kühllamellen (51) des Kühlkörpers (20.2, 40.2) oder Radiators (62.1) in ihrer Längserstreckung unter einem Winkel zwischen 1° und 60° zur Bewegungsrichtung einer im Aufzugschacht (11) angeordneten Aufzugskabine (13) angeordnet sind.
6. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer (16) elektrisch leitende Kammerwände (16.1, 16.2, 16.3, 16.4) aufweist die Teil der gegenseitigen Abschirmung von elektrischen und/oder magnetischen Feldern und elektrischen und/oder magnetischen Wellen der Aufzugsteuerungseinheit (20) und der Leistungselektronikeinheit (19, 21, 21A, 21B) sind.
7. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistungselektronikeinheit (19, 21, 21A, 21B) und/oder die Aufzugsteuerungseinheit (20) durch einen elektrisch leitenden Abschirmdeckel, eine Abschirmhaube (32, 33), ein Abschirmgehäuse oder durch mindestens eine Kammerzwischenwand abgeschirmt ist.
8. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ferner am Hauptträger (16.2, 26.2, 36.2, 46.2) mindestens eine der folgenden, Abwärme erzeugenden Einheiten angeordnet sind:
• ein Netzteil (18.4) zur Versorgung der Aufzugssteuerungseinheit (20),
• ein Netzteil (18.4) zur Versorgung von Batterien (18.8),
• eine weitere Leistungselektronikeinheit (19).
9. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) mindestens einen Schütz (75) aufweist der zwischen einem Stromnetz (90) und der Leistungselektronikeinheit (21, 21A, 21B) angeordnet ist sowie eine Regeleinrichtung (75.1) aufweist, die die Versorgungsspannung der Schaltspule des Schützes (75) in Abhängigkeit der zu schaltenden Stromstärke regelt.
10. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistungselektronikeinheit (19, 21, 21A, 21B) ein Frequenzumrichter ist.
11. Türzarge (14) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass
der Frequenzumrichter (19, 21, 21 A, 21 B) im Gleichspannungszwischenkreis einen leistungs elektronischen Schalter (110) zur Unterbrechung des Energieflusses vom Stromnetz (90) zum Aufzugsmotor (100) aufweist.
12. Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzugkontrollanordnung (18, 28, 38, 48) mindestens eine Drosselspule (68, 113, 114, 115) aufweist, deren Metallkernbleche einen Metallkern (69) bildend verschweißt sind oder die Spalten zwischen den Metallkernblechen mit einer Kunststoffvergussmasse gefüllt sind.
13. Aufzugschachtabschluss (1) eines Gebäudes mit einer im Gebäude befestigten Türzarge (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 und mit beweglichen Türen (12.1, 12.2).
14. Aufzuganlage eines Gebäudes mit mindestens einem Aufzugschachtabschluss (1) nach Anspruch 13.
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