EP2689904B1

EP2689904B1 - Verfahren zum maschinellen, sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern in Nuten von plattenförmigen Baupaneelen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: EP2689904B1
Application number: EP12005481.2A
Authority: EP
Inventors: Pawel Gutkowski; Wojciech Baliski
Original assignee: BARLINEK SA
Current assignee: BARLINEK SA
Priority date: 2012-07-27
Filing date: 2012-07-27
Publication date: 2015-09-09
Anticipated expiration: 2032-07-27
Also published as: UA108153C2; EP2689904A1; PL2689904T3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum maschinellen, sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern in Nuten von plattenförmigen Baupaneelen,
mit folgenden Verfahrensschritten:

(a) Die Verbinder werden von einem Rotationsförderer aufgenommen, in diesem temporär gehalten und dort mit ihrer Längskante parallel zur Vorschubrichtung der sich nacheinander bewegenden Baupaneele ausgerichtet;
(b) die Verbinder werden nacheinander von dem Rotationsförderer mit Hilfe eines senkrecht zur Vorschubrichtung hin- und her beweglichen Applikationskopfes abgenommen und sequentiell in die Nuten der vorbeigeführten Baupaneele eingepresst;
(c) der Rotationsförderer wird um einen Winkel gedreht, der der Lage eines nächsten, an einem Umfang des Rotationsförderers liegenden und zum Einsetzen in die Nut vorgesehenen Verbinders entspricht.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist der WO2009/116926 A1 zu entnehmen. Auch eine aus WO2009/116926 A1 bekannte Vorrichtung zum sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern ist offenbart. Die Vorrichtung gemäß WO2009/116926 A1 offenbart

eine Abgabevorrichtung für separierte Verbinder,
eine Richteinrichtung für den Verbinder,
einen Rotationsförderer, dessen Drehachse parallel zur Längsausrichtung der Nut des Baupaneels angeordnet ist,
einen mit dem Rotationsförderer gekoppelten, beweglichen Applikationskopf,
einen Rück- und Vorschubmodul der Vorrichtung.

Aus DE 10 2004 062 648 B4 ist ein Verfahren zum Einsetzen von Verbindern, Federn genannt, in Nuten der technischen Hölzprodukte bekannt, bei dem die Federn vorkonfektioniert, sortiert und übereinanderliegend in einem Schachtmagazin derart ausgerichtet werden, dass sie in ihrer Längsrichtung bereits parallel zur Transportrichtung der Holzprodukte angeordnet sind. Die Federn werden einem Einpressgerät zugeführt, welches die Federn mit Hilfe einer Anpressrolle, einer schiefen Ebene oder eines Hubsystems in die Nuten einsetzt. In einer abweichenden Ausführungsform können die Federn direkt einer Übergabevorrichtung zugeführt und dort auf gewünschte Länge abgeschnitten werden.
Es stellt sich die Aufgabe, ein alternatives, neuartiges Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit der sich die separaten Verbinder synchron und möglichst passgenau in die Nuten der vorbeilaufenden Baupaneele einpressen lassen.
Diese Aufgabe ist durch ein im Oberbegriff beschriebenes Verfahren gelöst,
bei dem die Lage der in der Nut eingesetzten Verbinder mit Hilfe wenigstens einer dem Applikationskopf nachgeschalteten Andrückrolle korrigierbar ist.
Zu diesem Zweck kann die Andrückrolle mit wenigstens einem optischen Sensor ausgestattet sein, mit welchem die in die Nuten eingeschlagenen Verbinder abgetastet werden.
Die Andrückrolle fungiert nicht als Einpressgerät und übernimmt lediglich die Prüf- und Korrekturfunktion.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich, wenn

die Verbinder mittels eines Schneidmoduls, dem ein endloses Profil mit dem Querschnitt des Verbinders zugeführt wird, in Abschnitte mit einer Länge (L) abgelängt werden, die einer vorbestimmten Länge (L) des Verbinders entspricht, und oder
den Verbindern zusätzlich zu der Kraft des Applikationskopfes eine Bewegung mittels eines am Applikationskopf federnd angeordneten, eine Stoßkraft ausübenden Schiebers vermittelt wird.

Vorteilhaft ist, wenn der Rotationsförderer nach jeder Drehung um den Winkel (α) eine drehende Retourbewegung um einen Winkel von 0,5° bis 2°, bevorzugt um einen Winkel von 1°, ausüben kann. Dies ermöglicht einen kollisionsfreien Bewegungsablauf des Applikationsprozesses.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht eine Rückbewegung des Applikationskopfes nach dem Einsetzen des separaten Verbinders in die Nut vor. Durch die Rückbewegung können nachfolgende Arbeitsschritte: der Profil-Vorschub, das Schneiden und die Drehung unabhängig von dem Applikationszyklus taktweise und zeitsparend durchgeführt werden. Praktisch übt eine ganze Vorrichtung, die nachfolgend beschrieben wird, eine Rückbewegung senkrecht zur Vorschubrichtung der Baupaneele aus. Nur die Lage der Andrückrolle bleibt während des ganzen Bewegungsablaufes der Vorrichtung unverändert.
Von großem Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Möglichkeit des impulsartigen Einpressens der separaten Verbinder in die Nuten der vorbeilaufenden Baupaneele, mit dem sich die Lage des Verbinders am jeweiligen Baupaneel mit größer Genauigkeit und wiederholbar festlegen lässt. Die Lageabweichungen können beispielsweise ± 5,0 mm bei einer Paneel-Länge von 2,5 m betragen.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst folgende Teile:

eine Abgabevorrichtung für separierte Verbinder, bestehend aus einem Profil-Vorschubgerät und einem Schneidmodul, oder einem mit Verbindern gefüllten Entnahmemagazin ein Profil-Vorschubgerät,
den Schneidmodul,
eine Richteinrichtung für den Verbinder,
den Rotationsförderer, dessen Drehachse parallel zur Längsausrichtung der Nut des Baupaneels angeordnet ist,
den mit dem Rotationsförderer gekoppelten, beweglichen Applikationskopf, an dem wenigstens ein im Betriebszustand die Hubbewegung ausübender Schieber gelagert ist,
einen Rück- und Vorschubmodul der Vorrichtung,
und wenigstens eine Andrückrolle.

Vorzugsweise ist die Vorrichtung in eine Baupaneel-Bearbeitungsstation integriert. Die Vorrichtung stellt dann das letzte Glied der Baupaneel-Bearbeitungsstation - in Vorschubrichtung der Baupaneele gesehen - dar. Allerdings kann sie auch außerhalb der Baupaneel-Bearbeitungsstation angeordnet sein.
Für die Anbringung der Vorrichtung an der Baupaneel-Bearbeitungsstation eignet sich insbesondere gut eine senkrecht zur Vorschubrichtung der Baupaneele angeordnete Gehäusewand einer Baupaneel-Bearbeitungsstation, wobei die Vorrichtung innerhalb dieses mit Abzugsventilation ausgestatteten Gehäuses angeordnet ist. Dabei ist vorteilhaft, die Vorrichtung beweglich an einem am Gehäuse befestigten Schlitten zu platzieren, so dass die Lage der Vorrichtung reguliert werden kann.
Der Schieber kann federnd an einem freien Ende des beweglichen Applikationskopfes gelagert sein. Eine federnde Lagerung bezieht sich im vorliegenden Fall auf wenigstens ein in einem Sitz des Schiebers untergebrachtes und dort befestigtes Federelement, wie Stoßfeder. Der Schieber selbst kann finger-, steg- oder plattenförmig sein.
Als Applikationskopf kann auch ein eine Hubbewegung ausübender Kontraktionsantrieb, sogenannter Muskelantrieb (Fluidic Muscle) eingesetzt werden. Solche Kontraktionsantriebe liefert beispielsweise Firma FESTO AG & Co. KG, Deutschland.
Der Rotationsförderer kann mit wenigstens einem Greifer-Paar zur Aufnahme und Positionierung des Verbinders versehen sein, welches vorzugsweise an einer Peripherie des Rotationsförderers liegend zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet sind, wobei jeder Greifer am Umfang einer Seitenscheibe des Rotationsförderers liegt. Die Seitenscheiben sind vorzugsweise kreisförmig.
Der Greifer weist eine simple und bewährte Konstruktion, vorzugsweise einen Hebelarm auf, der den Verbinder mit Hilfe eines Federelementes gegen ein Greifer-Basiselement drückt.
Die Teile der Vorrichtung gemäß Erfindung, nämlich der Rück- und Vorschubmodul, das Profil-Vorschubgerät, der Schneidmodul, die Richteinrichtung, der Rotationsförderer und der Applikationskopf sowie die Andrückrolle können zu einem in offener Kastenbauweise gefertigten, kompakten Aggregat zusammengefügt werden. Die tragenden Teile des Aggregats können durch wenigstens zwei Basisplatten gebildet sein.
Vorzugsweise ist das Aggregat entlang wenigstens zweier an der Basisplatte angebrachten und zueinander parallel verlaufenden Schienen hin- und her senkrecht zur Vorschubrichtung der Baupaneele beweglich angeordnet. Dabei bleibt die Andrückrolle unbeweglich, d. h. ihre Lage gegenüber den vorbeilaufenden Baupaneelen ist konstant. Zum Abtasten der in die Nuten eingeschlagen Verbinder kann die Andrückrolle mit wenigstens einem optischen Sensor ausgestattet sein.
Das Aggregat kann von dem Rück- und Vorschubmodul angetrieben sein. Hierbei ist die Basisplatte an einem an der Gehäusewand der Baupaneel-Bearbeitungsstation angebrachten Schlitten festgelegt.
Von großem Vorteil ist die kompakte, in einen engen Raum komprimierte Bauweise der Vorrichtung, die keine Schachtmagazine und sonstigen Teile zur Vorkonfektionierung der separaten Verbinder braucht. Dies ermöglicht die Unterbringung der Vorrichtung im Gehäuse der Baupaneel-Bearbeitungsstation.
Weitere Vorteile der Erfindung sind:

Möglichkeit des Einpressens der Verbinder von komplizierter Profilform;
Das endlose Profil kann kontinuierlich (ein Coilsatz für 24 Stunden) aus einer großen Spule abgezogen werden;
Zufällige falsche Anordnungen der Verbinder am Rotationsförderer können schnell korrigiert werden, da der Rück- und Vorschubmodul automatisch eine lineare Rückbewegung der Vorrichtung ausübt.

Die Erfindung ist in einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert.
Die Figuren zeigen:

Fig. 1: die Vorrichtung gemäß Erfindung, integriert in die Baupaneel-Bearbeitungsstation, in einer schematischen perspektivischen Ansicht;
Fig. 2: die Vorrichtung gemäß Erfindung in einer Seitenansicht, mit sichtbarem Rotationsförderer;
Fig. 3: die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Stirnansicht;
Fig. 4: die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Rückansicht;
Fig. 5: die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Draufsicht;
Fig. 6: die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Seitenansicht auf Basisplatte;
Fig. 7: einen Schnitt A-A gemäß Fig. 3;
Fig. 8: ein Detail "C" gemäß Fig. 7;
Fig. 9: ein Detail "D" gemäß Fig. 7;
Fig. 10: Anordnung eines Messers des Schneidmoduls vor dem Schneiden des Profils;
Fig. 11: Anordnung des Messers nach dem Schneiden des Profils;
Fig. 12: den Rotationsförderer in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 13: die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht, mit sichtbarem Rotationsförderer;
Fig. 14: die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer anderen perspektivischen Ansicht, mit sichtbarer Basisplatte;
Fig. 15: in eine Einheit zusammengefügte Teile: Schneidmodul, Profil-Vorschubgerät und Richteinrichtung in einer Seitenansicht;
Fig. 16: die Einheit gemäß Fig. 15 in einer Stirnansicht;
Fig. 17: die Einheit gemäß Fig. 15 in einer Rückansicht;
Fig. 18: die Einheit gemäß Fig. 15 in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 19: einen Rück- und Vorschubmodul in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 20: einen Applikationskopf mit Halterung, in einer Seitenansicht,
Fig. 21: den Applikationskopf gemäß Fig. 20 in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 22: eine Andrückrolle mit Halterung, in einer Seitenansicht;
Fig. 23: die Andrückrolle gemäß Fig. 22 in einer perspektivischen Ansicht, und
Fig. 24: ein Zyklogramm mit Bewegungsablauf.

In Fig. 1 ist eine in einem rechteckigen Gehäuse 14 untergebrachte Bearbeitungsstation 200 für Baupaneele 20 dargestellt, enthaltend nur ansatzweise gezeigte Teile der Bearbeitungsstation 200 sowie eine im Gehäuse 14 befindliche Vorrichtung 100 gemäß Erfindung. Die Teile der Baupaneel-Bearbeitungsstation 200 sind für die Beschreibung der vorliegenden Erfindung nicht relevant.
Die Vorrichtung 100 ist über einen Schlitten 7 beweglich an einer seitlichen Gehäusewand 9 angeordnet, so dass in einer Ebene E, die durch die Gehäusewand 9 definiert ist, entlang der Koordinaten X,Z verschoben, dort justiert und festgelegt werden kann.
Im Weiteren ist mit einem Pfeil eine Vorschubrichtung R der Baupaneele 20 gezeigt.
Die in Figuren 2 bis 7 in unterschiedlichen Normalprojektionen dargestellte Vorrichtung 100 setzt sich aus folgenden Teilen zusammen:

aus einem Profil-Vorschubgerät 3,
einem Schneidmodul 5,
einer Richteinrichtung 6 für die Verbinder,
einem Rotationsförderer 8,
einem beweglichen Applikationskopf 12 mit Schieber 23,
einem Rück- und Vorschubmodul 1 der Vorrichtung,
und einer Andrückrolle 13.

Die oben aufgelisteten Teile sind auf zwei zueinander parallel angeordneten Basisplatten 25, 26, einer senkrecht zur Basisplatte 26 verlaufenden, vorkragenden Tragplatte 30 und einer Konsole 31 (vgl. insbesondere Fig. 2) derart platzsparend einmontiert, dass ein kompaktes Aggregat 300 gebildet ist, welches mit seiner Basisplatte 25 an einem Schlitten 7 (vgl. Fig. 1) eingesetzt werden kann. Die kompakte Bauweise des Aggregats 300 kommt besonders gut in Figuren 13 und 14 zum Vorschein. Trotz kompakter Ausmaße erfüllt das Aggregat 300 sämtliche erforderlichen Funktionen für die Endmontage von Paneelen.
Das Profil-Vorschubgerät 3 ist mit dem Schneidmodul 5 und der Richteinrichtung 6, eine Einheit bildend, auf einer Montageplatte 32 angebracht. Dies zeigen insbesondere die Figuren 15 bis 18. Das Profil-Vorschubgerät 3 selbst besteht im Wesentlichen aus einem unteren Riemen-Antrieb 33 und einem oberen, schwenkbaren Andrückrollen-Paar 34. Dazwischen werden die abgelängten Verbinder 22 - im Betriebszustand der Vorrichtung 100 - durch die Reibungskraft weiter transportiert. Das Andrückrollen-Paar 34 drückt gegen den vorbeilaufenden Verbinder 22 und zugleich gegen zwei untere, angetriebene Rollen 35.1,35.2 des Riemen-Antriebs 33, dessen Antriebsrolle 38 von einem in Fig. 16 angedeuteten Servomotor 39 in Gang gesetzt werden kann. Das schwenkbare Andrückrollen-Paar 34 wird von einem weiteren in Fig. 16 gezeigten Servomotor 40 betätigt.
Hinter dem Profil-Vorschubgerät 3 ist an der Montageplatte 32 die erwähnte Richteinrichtung 6 angeordnet, aufweisend Führungselemente 36, 37 (vgl. Figuren 17 und 18) für die abgeschnittenen Verbinder 22. Der Schneidmodul 5 verfügt über ein dreieckiges Messer 45 (vgl. Figuren 10, 11 und 15), mit dem das endlose Profil 18 taktweise geschnitten werden kann, und über einen Servomotor 41.
Der Rück- und Vorschubmodul 1 ist in Fig. 19 zu sehen. An der Innenseite der Basisplatte 25 sind zwei übereinander liegende Führungsschienen 27.1, 27.2 sowie ein dazwischen liegender Servomotor 42 befestigt, wobei an den Führungsschienen 27.1, 27.2 jeweils zwei Führungswagen 43, wie Laufkatze, angeordnet sind, die Distanzklotzen 44 tragen. Selbstverständlich sind der Abstand zwischen den Distanzklotzen 44 bzw. Führungswagen 43 und der Hub des Zylinders des Servomotors regulierbar.
Einzelheiten des Rotationsförderers 8 sind den Figuren 2, 4, 5, 7, 12, 13 zu entnehmen. Er besteht aus zwei um eine Drehachse A drehbaren, rotationssymmetrischen Seitenscheiben 10.1, 10.2, die an ihrem Umfang 4 jeweils mit mehreren Greifern 2.1, 2.2 zur Aufnahme und Positionierung der Verbinder 22 versehen sind (vergl. Fig. 12). Dabei sind die Greifer jedes Greifer-Paares 2.1, 2.2, das den Verbinder aufnimmt, zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet. Der Rotationsförderer 8 wird mit Hilfe eines Servomotors 46 taktweise in Drehbewegung gesetzt. Aus den Figuren 7 bis 9 geht es hervor, dass der Greifer 2.1, 2.2 einen Hebelarm 15 aufweist, der den Verbinder 22 mit Hilfe eines Federelementes 17 gegen ein Greifer-Basiselement 16 drückt.
Die Figuren 20 und 21 zeigen den Applikationskopf 12 mit Halterung 47, deren Teil die vorgenannte Tragplatte 30 ist. Der Applikationskopf 12 ist in Seitenansicht L-förmig ausgebildet, wobei der Schieber 23 an dessen freien, im Betriebszustand in Richtung Bodenpaneel zeigenden Ende 24 angeordnet ist. Der plattenförmige Schieber 23 sitzt in einem Schlitz 29 des Applikationskopfes 12 und stützt sich an einem Federelement 11 ab.
Der Applikationskopf 12 wird taktweise in translatorische Bewegung mit Hilfe eines Servomotors 48 gesetzt.
Die in Figuren 22 und 23 dargestellte, ortsfeste Andrückrolle 13 ist über einen Servomotor 49 und einen Spannmodul 50 mit Feder 51 an einer Tragplatte 48 angebracht. Die Andrückrolle 13 drückt mit ihrer Peripherie gegen den in der Nut 21 eingepressten Verbinder 22.
Ferner ist die Andrückrolle 13 mit einem optischen Sensor 28 ausgestattet, welcher die Nut bzw. den Verbinder abtastet. Optional kann ein Andrücksensor eingesetzt sein.

Funktionsweise der Vorrichtung

(vgl. Figuren: 2, 3, 12 bis 23):

Das endlose Profil 18 mit dem Querschnitt des Verbinders wird mit Hilfe des Profil-Vorschubgerätes 3 der Richteinrichtung 6 zugeführt und dort mit dem Schneidmodul 5 auf entsprechende Länge L des Verbinders 22 geschnitten. Danach öffnet sich die Richteinrichtung 6; das abgeschnittene Profil, d. h. der Verbinder 22 wird weiter mit Hilfe des am Rotationsförderer 8 angeordneten Greifer-Paares 2.1, 2.2 zum Applikationskopf 12 transportiert. Transportiert wird um den Drehwinkel von 37° am Umfang des Rotationsförderers 8. Der Rück- und Vorschubmodul 1 erzwingt eine lineare Bewegung der ganzen Vorrichtung 100, ausgenommen Andrückrolle 13, in Richtung Baupaneel, bis die Vorrichtung eine Applikationsstellung erreicht. Danach schließt sich die Richteinrichtung 6 und ist wieder zur Übergabe des Profils 18 bereit. Damit wird der Zuführ-, Richt- und Schneidzyklus geschlossen.
Sobald sich das Baupaneel 20 in der Applikationsstellung befindet, dreht sich der Rotationsförderer 8 rückwärts um einen Winkel von 1°; dann wird der Verbinder 22 mit dem Applikationskopf 12 schlagartig in die Nut 21 eingepresst. Danach rückt der Rück- und Vorschubmodul 1 in die Position, in der der Rotationsförderer 8 zur Drehbewegung um den Winkel 37° bereit ist. So wird der Zyklus der Drehbewegung des Rotationsförderers 8 und der linearen Bewegung des Applikationskopfes 12 geschlossen.
Das sich bewegende Baupaneel 20 mit dem darin untergebrachten Verbinder zieht über die Andrückrolle 13 her, so dass die Lage des Verbinders laufend korrigiert werden kann.
Die beschriebenen Abläufe sind anhand eines in Fig. 24 dargestellten Zyklogramms mit drei gleichen Zyklen angedeutet. Ein Binärsystem zeigt mit der Ziffer [1] die Aktivierung und mit der Ziffer [0] den Ruhestand der einzelnen Aggregats-Teilen in den Zyklen-Phasen, nämlich des Profil-Vorschubgerätes 3, des Schneidmoduls 5, der Richteinrichtung 6, des Rotationsförderers 8, des Applikationskopfes 12 und des Rück- und Vorschubmoduls 1.

Bezugszeichenliste:

1: Rück- und Vorschubmodul
2.1, 2.2: Greifer-Paar
3: Profil-Vorschubgerät
4: Umfang
5: Schneidmodul
6: Richteinrichtung
7: Schlitten
8: Rotationsförderer
9: Gehäusewand
10.1,10.2: Seitenscheibe
11: Federelement
12: Applikationskopf
13: Andrückrolle
14: Gehäuse
15: Hebelarm
16: Greifer-Basiselement
17: Federelement
18: endloses Profil
19: Längskante
20: Baupaneel
21: Nut
22: Verbinder
23: Schieber
24: freies Ende
25, 26: Basisplatte
27.1, 27.2: Führungsschiene
28: optischer Sensor
29: Schlitz
30: Tragplatte
31: Konsole
32: Montageplatte
33: Riemen-Antrieb
34: Andrückrollen-Paar
35.1, 35.2: angetriebene Rolle
36: Führungselement
37: Führungselement
38: Antriebsrolle
39: Servomotor
40: Servomotor
41: Servomotor
42: Servomotor
43: Führungswagen
44: Distanzklotz
45: Messer
46: Servomotor
47: Halterung
48: Tragplatte
49: Servomotor
50: Spannmodul
51: Feder

100: Vorrichtung
200: Baupaneel-Bearbeitungsstation
300: Aggregat

A: Drehachse
E: Ebene
L: Länge
R: Vorschubrichtung
X, Z: Koordinate
α: Winkel

Claims

Verfahren zum maschinellen, sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern (22) in Nuten (21) von Baupaneelen (20), mit folgenden Verfahrensschritten:
(a) Die Verbinder (22) werden von einem Rotationsförderer (8) aufgenommen, in diesem temporär gehalten und dort mit ihrer Längskante (19) parallel zur Vorschubrichtung (R) der sich nacheinander bewegenden Baupaneele (20) ausgerichtet;

(b) die Verbinder (22) werden nacheinander von dem Rotationsförderer (8) mit Hilfe eines senkrecht zur Vorschubrichtung (R) hin- und her beweglichen Applikationskopfes (12) abgenommen und sequentiell in die Nuten (21) der vorbeigeführten Baupaneele (20) eingepresst;

(c) der Rotationsförderer (8) wird um einen Winkel (α) gedreht, der der Lage eines nächsten, an einem Umfang (4) des Rotationsförderers (8) liegenden und zum Einsetzen in die Nut (21) vorgesehenen Verbinders (22) entspricht,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Lage der in der Nut (21) eingesetzten Verbinder (22) mit Hilfe wenigstens einer dem Applikationskopf (12) nachgeschalteten Andrückrolle (13) korrigiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückrolle (13) mit wenigstens einem optischen Sensor (28) ausgestattet ist, mit welchem die in die Nuten (21) eingeschlagenen Verbinder (22) abgetastet werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den Verbindern (22) zusätzlich zu der Kraft des Applikationskopfes (12) eine Bewegung mittels eines am Applikationskopf (12) federnd angeordneten, eine Stoßkraft ausübenden Schiebers (23) vermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückrolle (13) gegenüber den vorbeilaufenden Baupaneelen (20) unbeweglich bleibt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsförderer (8) nach jeder Drehung um den Winkel (α) eine Rückwärts-Drehbewegung um einen Winkel von 0,5⁰ bis 2⁰, bevorzugt um einen Winkel von 1°, ausübt.
Vorrichtung (100) zum sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern (22) in Nuten (21) der plattenförmigen Baupaneele (20), umfassend:
- eine Abgabevorrichtung für separierte Verbinder (22),

- eine Richteinrichtung (6) für den Verbinder,

- einen Rotationsförderer (8), dessen Drehachse (A) parallel zur Längsausrichtung der Nut (21) des Baupaneels (20) angeordnet ist,

- einen mit dem Rotationsförderer (8) gekoppelten, beweglichen Applikationskopf (12),

- einen Rück- und Vorschubmodul (1) der Vorrichtung (100),
dadurch gekennzeichnet, dass
dem Applikationskopf (12) wenigstens eine ortsfeste Andrückrolle (13) nachgeschaltet ist, die dazu vorgesehen ist, die Lage der in der Nut eingesetzten Verbinder (22) zu korrigieren.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabevorrichtung aus einem Profil-Vorschubgerät (3) und einem Schneidmodul (5), oder einem mit Verbindern (22) gefüllten Entnahmemagazin besteht.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem beweglichen Applikationsköpf (12) wenigstens ein im Betriebszustand eine Hubbewegung ausübender Schieber (23) gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) an einer senkrecht zur Vorschubrichtung (R) der Baupaneele gerichteten Gehäusewand (9) einer Baupaneel-Bearbeitungsstation (200) angeordnet ist, und dass die Lage der Vorrichtung (100) gegenüber des Baupaneels (20) in einer Ebene (E), die durch die Gehäusewand (9) definiert ist, einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung über einen Schlitten (7) mit der Gehäusewand (9) der Baupaneel-Bearbeitungsstation (200) lageverschiebbar und regulierbar verbunden und dort festlegbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (23) über ein Federelement (11) an einem freien Ende (24) des beweglichen Applikationskopfes (12) gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (23) finger-, steg- oder plattenförmig ist.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsförderer (8) mit wenigstens einem Greifer-Paar (2.1, 2.2) zur Aufnahme und Positionierung des Verbinders (22) versehen ist, wobei die Greifer jedes Greifer-Paares (2.1, 2.2) an einem Umfang (4) des Rotationsförderers (8) liegend zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifer (2.1; 2.2) am Umfang einer Seitenscheibe (10.1, 10.2) des Rotationsförderers (8) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (2.1, 2.2) einen Hebelarm (15) aufweist, der den Verbinder (22) mit Hilfe eines Federelementes (17) gegen ein Greifer-Basiselement (16) drückt.
Vorrichtung nach Ansprüchen 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile der Vorrichtung, nämlich der Rück- und Vorschubmodul (1), das Profil-Vorschubgerät (3), der Schneidmodul (5), die Richteinrichtung (6), der Rotationsförderer (8) und der Applikationskopf (12) sowie die Andrückrolle (13) zu einem in offener Kastenbauweise gefertigten, kompakten Aggregat (300) zusammengefügt sind, bei dem die tragenden Teile durch wenigstens zwei Basisplatten (25, 26) gebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat (300), ausgenommen Andrückrolle (13), entlang wenigstens zweier an der Basisplatte (25) angebrachten und zueinander parallel verlaufenden Führungsschienen (27.1, 27.2) hin- und her senkrecht zur Vorschubrichtung (R) der Baupaneele beweglich angeordnet ist, und dass das Aggregat von dem Rück- und Vorschubmodul (1) angetrieben ist, wobei die Basisplatte (25) am an der Gehäusewand (9) der
Baupaneel-Bearbeitungsstation (200) befestigten Schlitten (7) festgelegt ist.