EP2672037B1 - Verladesystem - Google Patents

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EP2672037B1
EP2672037B1 EP13002952.3A EP13002952A EP2672037B1 EP 2672037 B1 EP2672037 B1 EP 2672037B1 EP 13002952 A EP13002952 A EP 13002952A EP 2672037 B1 EP2672037 B1 EP 2672037B1
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EP
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leg
laying
loading
tilting
approximately
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EP13002952.3A
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EP2672037A1 (de
Inventor
Gerhard Reh
Hermann Spanier
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/004—Storage and transport racks for scaffolding components

Definitions

  • the invention relates to a loading system, in particular for loading components of a scaffolding.
  • scaffolding currently known elements of a scaffolding, in particular scaffolding frames, by hand, for example, loaded from a warehouse on a loading area of a truck.
  • a loading system in which a lifting element is provided for lifting, lateral displacement and lowering of a handling vehicle.
  • a lifting element is provided for lifting, lateral displacement and lowering of a handling vehicle.
  • Such a system is used for example in rail-based vehicles.
  • a device for transferring tubular objects between tube racks and a drill floor is described. To accomplish this, a tube loading device is lifted with a carriage that moves the tube into a groove in which the carriage is capable of absorbing tube impact forces without damaging the tube ends or carriage drive system.
  • the NL 2002 014 C describes a tilting station with a container which can be tilted from a loading position to an unloading position.
  • a loading of scaffolding frames is not possible with such a construction.
  • a similar device is also in the EP 1 389 597 A1 described.
  • the US 2011/0155740 A1 and the DE 94 17 418 U describe transport containers that are stackable and in which the components are stackable separated by room divider. For loading, the transport containers must first be filled on the ground and then loaded onto a truck.
  • the loading system consists of a tilting station and a stacking rack, wherein the stacking rack has a first footprint for loading parts and an at least approximately at right angles thereto arranged first laying surface for loading parts.
  • the tilting station has a second footprint for the stacking rack and an at least approximately at right angles thereto arranged second laying surface for the stacking rack.
  • the stacking rack can be used in the tilting station in such a way that the shelves and laying surfaces are aligned in pairs at least roughly parallel to one another.
  • the tilting station further comprises a stationary base frame and an L-shaped tilting element.
  • the tilting element preferably provides the second footprint and the second laying surface in an area embraced by the L.
  • the tilting element is fixed by means of an actuator rotatably about an axis on the base frame, so that the tilting element can be tilted by about 90 ° from a loading position to a discharge position.
  • the shelves are approximately horizontally aligned.
  • the laying surfaces are aligned approximately horizontally.
  • the base frame also has supports which act in a substantially vertical direction and support the tilting element in the respective position.
  • scaffolding frames in the form of lying stacking racks are used with a forklift from a warehouse in the dumping station and loaded from there standing on the loading area.
  • the tilting station is tilted from the unloading position by 90 ° in the loading position.
  • the finished loaded truck can transport the scaffolding frames after loading.
  • the stacking racks are successively tilted by the tilting station in the loading position.
  • the loaded truck returns to the warehouse, for example, six stacking racks can be successively loaded onto the tilting station in the loading position, rotated by the tilting station into the horizontal unloading position and subsequently from the Forklift be cleared to the camp:
  • the forklift itself on the tilting station.
  • the loading system provides a separate loading box for scaffolding components, in which, for example, shelves, backrests, construction racks and diagonals of a scaffolding can be loaded secured.
  • the invention reduces the comparable loading time in the illustrated variant to one hour compared to five hours after the known manual loading.
  • Another advantage is that a complete load of scaffolding frames in the stack racks can be preloaded in a specific order.
  • This forced loading means that the scaffolding components are sorted into the boxes in the same order as the dismantling of the scaffolding by the assemblers, as they are to be taken in reverse order on the next scaffolding setup. Sorting in the warehouse is also simplified. On the construction site can be unloaded with a Krahn, without having to search for retaining walls or to stack the components by hand. The reconstruction of the scaffold is significantly accelerated when removing the stationary components from the stack racks.
  • the physical activity during loading and unloading is significantly reduced by the loading system according to the invention.
  • FIG. 1 to Fig. 12 an embodiment of a loading system according to the invention with tilting station 10, stacking rack 30 and loading box 50 is shown. Not all reference numerals are entered in all figures, in order to maintain a good overview.
  • Fig. 1 and Fig. 2 is a tilting station 10 without inserted stacking rack in loading position ( Fig. 1 ) or unloading position ( Fig. 2 ).
  • Fig. 9 is shown as an extract from the tilting station separately a tilting element 14 with inserted stacking frame 30.
  • the tilting station 10 acc. Fig. 1 and Fig. 2 has a support end 23 and a Whitneyde 24. On the support end 23 is a vertically acting support 21 is arranged, which is intended to support the tilting element 14 in the unloading position ,
  • a vertical hinge leg 15 is arranged and supported to the supporting end 23 diagonally on the base plate 13.
  • the joint leg 15 has at its free end a hinge 16 in which the tilting element 14 is rotatably received.
  • a lifting cylinder 19 hingedly connected to the base plate 23. The joint distance is about half a joint leg length.
  • the joint leg 15 Facing the support end 24, the joint leg 15 has a horizontally acting support element 25, against which the tilting element 14 is intended to strike in its loading position. In the loading position, the tilting element 14 is the entire positioning end 24 as a horizontal support surface available.
  • the tilting element 14 has an L-shaped inner area facing on a long Leletonel 17, a second laying surface 12 and on a short adjusting leg 18, a second footprint 11 for the stacking rack (in Fig. 1 . Fig. 2 not shown). Guiding rails 26, which limit the mobility of the stacking rack on the tilting element 14, are arranged adjacent to the laying areas or shelves. Approximately in the middle of the lifting cylinder 19 is articulated 27 connected to the Leskyel 17. From this articulated connection to the adjusting leg 18 toward the cylinder distance 20 corresponding far away there is a hinged connection 16 to the joint leg 15th
  • FIG. 3 shows the stacking rack 30 in a side view on a broadside on his, as a base of a U to look at Le furnishedel 35 (below) lying with a right angle arranged for this short adjusting leg 33 (right) and an equi-short upper leg 34 (left).
  • the 4 and FIG. 5 show sectional views through the U from the inside to the short legs 33, 34, wherein in the interior of the U on the Le furnishedel 35 arranged perforated rails 36, 37 can be seen.
  • the upper leg 34 is supported against the Lescherel 35 with supporting in frame longitudinally long diagonal 40.
  • the adjusting leg 33 is supported with short diagonals 41 against the Leseizedel 35.
  • the perforated rails 36, 37 are shown separately in perforated rail holders 38, 39 ( FIGS. 7 and 8 ), in which Fig. 7 an upper hole rail holder 38 shows and Fig. 8 a lower hole rail holder 39.
  • the aligned in the frame longitudinal direction long diagonal 40 are connected in an inner region with the hole rail holder 38 and thus indirectly support the upper leg 3.
  • More stabilizers 46 connect gem.
  • Fig. 6 the upper leg 34 at least indirectly with the Leletonel 35 in a horizontal frame transverse direction.
  • the upper hole rail 37 is placed inside the U-shaped stacking frame 30 (in Fig. 6 not visible). When loading it is subsequently used and mounted with a holder 43 on the upper leg 34.
  • the hole rail holder 38, 39 support in the stacking frame 30 to be used frame sections (not shown) laterally; above from inside 38 and below or in the middle; depending on the arrangement of the lower hole rail holder 39 - from the outside.
  • For stabilization 39 further diagonal 45 are arranged in a lower region of the lower hole rail holder, which extend in a frame transverse direction to a lower end of the lower perforated rail 36 back.
  • the perforated rails 36, 37 and a securing bar 42 arranged at right angles to the perforated rails in a longitudinal direction of the stacking rack 30 are detachably connected to each other.
  • the safety bar 42 closes after loading the stacking rack 30 whose U almost completely.
  • the scaffolding frames of a partially loaded stacking rack 30 can be secured by means of the attached to the perforated rails 36, 37 securing rail, since they can be connected in the interior of the U parallel to the scaffolding frames with the perforated rails.
  • Fig. 9 is a parallel arrangement of shelves 11, 31 and of laying surfaces 12, 32 recognizable when the stacking frame 30 is inserted into the tilting element 14.
  • a loading box 50 is shown for various scaffolding components.
  • the loading box 50 may be in accordance with the in Fig. 10 Plan view shown in sections 51 are divided.
  • the sections 51 are separated by dividers 52 or partitions. Seen in the direction of travel fuse walls 53 limit the loading box.
  • Fig. 11 is an open transversely to the direction of construction of the loading box 50 recognizable, in which case security walls from, for example, wooden planks are used.
  • a receptacle for the forks of a forklift is provided transverse to the direction of travel of the truck to be loaded with the loading box.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verladesystem, insbesondere für das Verladen von Bauelementen eines Baugerüstes.
  • Im Gerüstbau werden derzeit bekannte Elemente eines Baugerüsts, insbesondere Gerüstrahmen, von Hand beispielsweise aus einem Lager auf eine Ladefläche eines Lastwagens verladen.
  • In der DE 20 2006 017 600 U1 ist ein Verladesystem für Lastkraftwagen, Anhänger und Auflieger beschrieben, bei dem in Querstreben Stellfüße aufgesteckt sind, an denen sich Längsversteifungsrohre befinden. Zur Ladesicherung werden eine Haltevorrichtung und Sicherungskeile anmontiert.
  • In der DE 299 23 092 U1 ist ein Verladesystem gezeigt, bei dem ein Hubelement zum Anheben, seitlichen Versetzen und Absenken eines Umschlagfahrzeuges vorgesehen ist. Ein solches System wird beispielsweise bei schienengestützten Fahrzeugen eingesetzt.
  • In der WO 83/01810 ist eine Vorrichtung zum Überführen röhrenförmiger Gegenstände zwischen Rohrgestellen und einem Bohrgerüstboden beschrieben. Dafür wird eine Rohrverladevorrichtung mit einem Wagen angehoben, der das Rohr in eine Rinne bewegt, in der der Wagen in der Lage ist, Rohrstoßkräfte zu absorbieren, ohne die Rohrenden oder das Wagenantriebssystem zu beschädigen.
  • Die NL 2002 014 C beschreibt eine Kippstation mit einem Behälter, der von einer Beladestellung in eine Entladestellung kippbar ist. Ein Verladen von Gerüstrahmen ist mit einer solchen Konstruktion jedoch nicht möglich. Eine ähnliche Vorrichtung ist auch in der EP 1 389 597 A1 beschrieben. Die US 2011/0155740 A1 und die DE 94 17 418 U beschreiben Transportbehälter, die stapelbar sind und bei denen die Bauelemente durch Raumteiler getrennt stapelbar sind. Zum Verladen müssen die Transportbehälter zunächst am Boden befüllt und anschließend auf einen Lastwagen verladen werden.
  • Die beschriebenen Systeme sind entweder zu unhandlich oder erfordern einen größeren technischen Aufwand. Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verladesystem für Gerüstrahmen bereitzustellen, mit dem das Verladeverfahren beschleunigt und die Arbeitsbelastung der Monteure verringert wird.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verladesystem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Verladesystem besteht aus einer Kippstation und einem Stapelgestell, wobei das Stapelgestell eine erste Stellfläche für Verladeteile und eine zumindest annähernd rechtwinklig dazu angeordnete erste Legefläche für Verladeteile aufweist. Die Kippstation weist eine zweite Stellfläche für das Stapelgestell und eine zumindest annähernd rechtwinklig dazu angeordnete zweite Legefläche für das Stapelgestell auf. Das Stapelgestell ist derart in der Kippstation einsetzbar, dass die Stellflächen und Legeflächen paarweise zumindest grob parallel zueinander ausgerichtet sind.
  • Die Kippstation weist ferner einen ortsfesten Grundrahmen und ein L-förmiges Kippelement auf. Das Kippelement stellt dabei vorzugsweise in einem durch das L umarmten Bereich die zweite Stellfläche und die zweite Legefläche bereit.
  • Das Kippelement ist mittels eines Aktuators um eine Achse drehbar an dem Grundrahmen befestigt, so dass das Kippelement um ca. 90° von einer Beladestellung in eine Entladestellung kippbar ist. In der Beladestellung sind die Stellflächen etwa waagerecht ausgerichtet. In der Entladestellung ist wiederum die Legeflächen etwa waagerecht ausgerichtet. Der Grundrahmen weist zudem Stützen auf, die im Wesentlichen in vertikaler Richtung wirken und das Kippelement in der jeweiligen Stellung abstützen.
  • Erfindungsgemäß werden beispielsweise Gerüstrahmen in Form von liegenden Stapelgestellen mit einem Gabelstapler von einem Lager in die Kippstation eingesetzt und von dort stehend auf die Ladefläche verladen. Hierzu wird die Kippstation von der Entladestellung um 90° in die Beladestellung gekippt. Der fertig beladene Lastkraftwagen kann die Gerüstrahmen nach erfolgter Beladung transportieren. Die Stapelgestelle werden nacheinander von der Kippstation in die Beladestellung gekippt.
  • Kehrt der beladene Lastkraftwagen in das Lager zurück, können beispielsweise sechs Stapelgestelle nacheinander auf die Kippstation in Beladestellung verladen werden, von der Kippstation in die waagerechte Entladestellung gedreht werden und anschließend von dem Gabelstapler ins Lager verräumt werden: Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform weist der Gabelstapler selbst die Kippstation auf.
  • Zusätzlich zu den Stapelgestellen sieht das erfindungsgeinäße Verladesystem eine separate Ladebox für Gerüstbauteile vor, in die beispielsweise Einlegeböden, Rückenlehnen, Baubretter und Diagonalen eines Baugerüsts gesichert verladbar sind.
  • Die Erfindung senkt die vergleichbare Verladezeit in der gezeigten Variante auf eine Stunde gegenüber fünf Stunden nach dem bekannten manuellen Beladen. Ein weiterer Vorteil ist, dass eine komplette Fuhre Gerüstrahmen in den Stapelgestellen in einer bestimmten Reihenfolge vorgeladen werden kann. Diese Zwangsbeladung führt dazu, dass die Gerüstbauteile beim Abbau des Gerüsts durch die Monteure in derselben Reihenfolge in die Boxen einsortiert werden wie sie in umgekehrter Reihenfolge beim nächstfolgenden Gerüstaufbau zu entnehmen sind. Das Einsortieren im Lager wird ebenfalls vereinfacht. Auf der Baustelle kann mit einem Krahn abgeladen werden, ohne Stützwände suchen zu müssen oder die Bauelemente von Hand stapeln zu müssen. Der Wiederaufbau des Gerüstes ist bei Entnahme der stehenden Bauteile aus den Stapelgestellen deutlich beschleunigt.
  • Die körperliche Tätigkeit beim Be- und Entladen wird durch das erfindungsgemäße Verladesystem wesentlich herabgesetzt.
  • Nachfolgend wird die Erfindung an Hand von einem in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht auf eine Kippstation mit einem Kippelement in Beladestellung,
    Fig. 2
    die Kippstation aus Fig. 1 mit Kippelement in Entladestellung,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht auf ein liegendes Stapelgestell,
    Fig. 4
    eine zweite Seitenansicht auf das Stapelgestell aus Fig. 3,
    Fig. 5
    eine dritte Seitenansicht auf das Stapelgestell aus Fig. 3,
    Fig. 6
    eine Draufsicht von oben auf das Stapelgestell aus Fig. 3,
    Fig. 7
    eine Seitenansicht auf einen oberen Lochschieneneinsatz,
    Fig. 8
    eine Seitenansicht auf einen unteren Lochschieneneinsatz,
    Fig. 9
    eine Seitenansicht auf ein Kippelement in Beladestellung mit eingesetztem Stapelgestell,
    Fig. 10
    eine Draufsicht auf eine Ladebox,
    Fig. 11
    eine erste Seitenansicht auf die Ladebox aus Fig. 10 und
    Fig. 12
    eine zweite Seitenansicht auf die Ladebox aus Fig. 10.
  • In den Fig. 1 bis Fig. 12 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verladesystems mit Kippstation 10, Stapelgestell 30 und Ladebox 50 dargestellt. Nicht alle Bezugszeichen sind in allen Figuren eingetragen, um eine gute Übersichtlichkeit zu bewahren.
  • In den Fig. 1 und Fig. 2 wird eine Kippstation 10 ohne eingesetztes Stapelgestell in Beladestellung (Fig. 1) bzw. Entladestellung (Fig. 2) gezeigt. In Fig. 9 wird als Auszug aus der Kippstation separat ein Kippelement 14 mit eingesetztem Stapelgestell 30 gezeigt.
  • Die Kippstation 10 gem. Fig. 1 und Fig. 2 hat eine mit Befestigungselementen 22 im Boden befestigbare, im Regelfall horizontal auszurichtende Grundplatte 13. Die Grundplatte 13 hat ein Stützende 23 und ein Stellende 24. Auf dem Stützende 23 ist eine vertikal wirkende Stütze 21 angeordnet, die das Kippelement 14 in Entladestellung zu stützen bestimmt ist.
  • Etwa mittig zwischen dem Stützende 23 und dem Stellende 24 ist ein vertikaler Gelenkschenkel 15 angeordnet und zum Stützende 23 hin diagonal auf der Grundplatte 13 abgestützt. Der Gelenkschenkel 15 weist an seinem freien Ende ein Gelenk 16 auf, in dem das Kippelement 14 drehbar aufgenommen ist. In einem Zylinder-Abstand 20 zum Stützende 23 hin vom Gelenkschenkel 15 entfernt ist ein Hubzylinder 19 gelenkig mit der Grundplatte 23 verbunden. Der Gelenkabstand beträgt ungefähr eine halbe Gelenkschenkellänge.
  • Dem Stützende 24 zugewandt weist der Gelenkschenkel 15 ein waagerecht wirkendes Stützelement 25 auf, gegen welches das Kippelement 14 in seiner Beladestellung anzuschlagen bestimmt ist. In der Beladestellung steht dem Kippelement 14 das gesamte Stellende 24 als waagerechte Stützfläche zur Verfügung.
  • Das Kippelement 14 weist L-förmig einem inneren Bereich zugewandt auf einem langen Legeschenkel 17 eine zweite Legefläche 12 und auf einem kurzen Stellschenkel 18 eine zweite Stellfläche 11 für das Stapelgestell (in Fig. 1, Fig. 2 nicht dargestellt) auf. An die Lege- bzw. Stellflächen angrenzend sind Führungsschienen 26 angeordnet, die eine Bewegbarkeit des Stapelgestells auf dem Kippelement 14 einschränken. Etwa mittig ist der Hubzylinder 19 gelenkig 27 mit dem Legeschenkel 17 verbunden. Von dieser gelenkigen Verbindung zum Stellschenkel 18 hin etwa dem Zylinder-Abstand 20 entsprechend weit entfernt besteht eine gelenkige 16 Verbindung zu dem Gelenkschenkel 15.
  • In den Fig. 3 bis Fig. 8 ist das Stapelgestell 30 in diversen Ansichten dargestellt.
    Fig. 3 zeigt das Stapelgestell 30 in einer Seitenansicht auf eine Breitseite auf seinem, als Basis eines U anzusehenden, Legeschenkel 35 (unten) liegend mit einem rechtwinklig dazu angeordneten kurzen Stellschenkel 33 (rechts) und einem gleichkurzen oberen Schenkel 34 (links). Die Fig. 4 und Fig. 5 zeigen Schnittansichten durch das U von innen auf die kurzen Schenkel 33, 34, wobei im Inneren des U auf dem Legeschenkel 35 angeordnete Lochschienen 36, 37 erkennbar sind.
  • Der obere Schenkel 34 ist mit in Gestelllängsrichtung stützenden langen Diagonalen 40 gegen den Legeschenkel 35 abgestützt. Der Stellschenkel 33 ist mit kurzen Diagonalen 41 gegen den Legeschenkel 35 abgestützt.
  • Die Lochschienen 36, 37 sind in Lochschienenhaltern 38, 39 separat dargestellt (Fig. 7 und Fig. 8), wobei Fig. 7 einen oberen Lochschienenhalter 38 zeigt und Fig. 8 einen unteren Lochschienenhalter 39. Die in Gestelllängsrichtung ausgerichteten langen Diagonalen 40 sind in einem inneren Bereich mit dem Lochschienenhalter 38 verbunden und stützen somit indirekt den oberen Schenkel 3. Weitere Stabilisatoren 46 verbinden gem. Fig. 6 den oberen Schenkel 34 zumindest indirekt mit dem Legeschenkel 35 in einer horizontalen Gestellquerrichtung. Die obere Lochschiene 37 ist ins Innere des U-förmigen Stapelgestells 30 abgestellt (in Fig. 6 nicht erkennbar). Beim Beladen wird sie nachträglich eingesetzt und mit einem Halter 43 am oberen Schenkel 34 eingehangen.
  • Die Lochschienenhalter 38, 39 stützen in das Stapelgestell 30 einzusetzende Gerüstrahmenteile (nicht dargestellt) seitlich; oben von innen 38 und unten bzw. mittig ; je nach Anordnung des unteren Lochschienenhalters 39 - von außen. Zur Stabilisierung sind in einem unteren Bereich des unteren Lochschienenhalters 39 weitere Diagonalen 45 angeordnet, welche in einer Gestellquerrichtung zu einem unteren Ende der unteren Lochschiene 36 hin verlaufen.
  • Die Lochschienen 36, 37 und eine rechtwinklig zu den Lochschienen in einer Längsrichtung des Stapelgestells 30 angeordnete Sicherungsstange 42 sind lösbar miteinander verbunden. Die Sicherungsstange 42 schließt nach dem Beladen des Stapelgestells 30 dessen U beinahe vollständig. Auch die Gerüstrahmen eines teilweise beladenen Stapelgestells 30 lassen sich mittels der an den Lochschienen 36, 37 befestigten Sicherungsschiene sichern, da sie auch im Inneren des U parallel zu den Gerüstrahmen mit den Lochschienen verbunden werden kann.
  • In Fig. 9 ist eine parallele Anordnung von Stellflächen 11, 31 und von Legeflächen 12, 32 erkennbar, wenn das Stapelgestell 30 in das Kippelement 14 eingesetzt ist.
  • In den Fig. 10 bis Fig. 12 ist eine Ladebox 50 für verschiedene Gerüstbauteile dargestellt. Die Ladebox 50 kann gemäß der in Fig. 10 dargestellten Draufsicht in Sektionen 51 aufgeteilt werden. Die Sektionen 51 sind durch Trennstangen 52 oder Trennwände getrennt. In Fahrtrichtung gesehen begrenzen Sicherungswände 53 die Ladebox.
  • In Fig. 11 ist ein quer zur Fahrtrichtung offener Aufbau der Ladebox 50 erkennbar, wobei auch hier Sicherungswände aus beispielsweise Holzbohlen einsetzbar sind. Quer zu Fahrtrichtung des mit der Ladebox zu beladenden Lastwagens ist eine Aufnahme für die Gabeln eines Gabelstaplers vorgesehen.

Claims (6)

  1. Verladesystem mit einer Kippstation (10) und mit einem Stapelgestell (30), insbesondere für das Verladen von Bauelementen eines Baugerüstes, wobei das Stapelgestell (30) eine erste Stellfläche (31) für Verladeteile und eine zumindest annähernd rechtwinklig dazu angeordnete erste Legefläche (32) für Verladeteile aufweist und wobei die Kippstation (10) eine zweite Stellfläche (11) für das Stapelgestell (30) und eine zumindest annähernd rechtwinklig dazu angeordnete zweite Legefläche (12) für das Stapelgestell (30) aufweist, wobei das Stapelgestell (30) derart in die Kippstation (10) einsetzbar ist, dass die Stellflächen (31, 11) und Legeflächen (32, 12) paarweise zumindest grob parallel zueinander ausgerichtet sind, und wobei die Kippstation (10) weiterhin einen ortsfesten Grundrahmen (13) und ein L-förmiges Kippelement (14) aufweist, wobei das Kippelement (14) mittels eines Aktuators um eine Achse drehbar an dem Grundrahmen befestigt ist, so dass das Kippelement um ca. 90° von einer Beladestellung in eine Entladestellung drehbar ist, wobei in Beladestellung die Stellfläche etwa waagerecht und in Entladestellung die Legefläche etwa waagerecht ausgerichtet sind, und dazu der Grundrahmen Stützen (21) aufweist, die im Wesentlichen in vertikaler Richtung wirken.
  2. Verladesystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kippstation (10) einen rechtwinklig zu dem waagerechten Grundrahmen (13) angeordneten Gelenkschenkel (15) aufweist, der dem Grundrahmen abgewandt an einem freien Ende ein Gelenk (16) trägt, in welchem das Kippelement (14) um die Achse drehbar aufgenommen ist.
  3. Verladesystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kippelement (14) einen langen Legeschenkel (17) und einen kurzen Stellschenkel (18) aufweist und dass der Legeschenkel in einem Gelenk-Abstand von etwa 1/4 bis 1/3 seiner Gesamtlänge von dem Stellschenkel entfernt gelenkig (16) mit dem Grundrahmen (13), insbesondere mit dem Gelenkschenkel (15), verbunden ist.
  4. Verladesystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hubzylinder (19) als Aktuator einendseitig etwa mittig in dem Legeschenkel (17) angreift und andersendseitig in einem Zylinder-Abstand (20) von dem Gelenkschenkel (15) entfernt gelenkig an dem Grundrahmen (13) befestigt ist.
  5. Verladesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapelgestell (30) einen U-förmigen Gestellrahmen (31) mit einem weiteren Legeschenkel (35) als die erste Legefläche (32) aufweisende Basis umfasst, mit einem rechtwinklig zur Basis ausgerichtet angeordneten weiteren Stellschenkel (33) und einem oberen Schenkel (34) als zweitem kurzen Schenkel des U-förmigen Gestellrahmens, wobei parallel zu den kurzen Schenkeln (33, 34) und in einem inneren Bereich des U-förmigen Gestellrahmens zumindest eine Lochschiene (36, 37), rechtwinklig, insbesondere lösbar, mit dem Legeschenkel verbunden ist.
  6. Verladesystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochschiene (36, 37) und eine rechtwinklig zu der Lochschiene (36, 37) in einer Längsrichtung des Stapelgestells angeordnete Sicherungsstange (42) lösbar miteinander verbunden sind.
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