EP2542739A1 - Procede et outillage pour la realisation in situ d'un mur sandwich comportant deux parois en beton separees par un panneau isolant - Google Patents

Procede et outillage pour la realisation in situ d'un mur sandwich comportant deux parois en beton separees par un panneau isolant

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EP2542739A1
EP2542739A1 EP11712645A EP11712645A EP2542739A1 EP 2542739 A1 EP2542739 A1 EP 2542739A1 EP 11712645 A EP11712645 A EP 11712645A EP 11712645 A EP11712645 A EP 11712645A EP 2542739 A1 EP2542739 A1 EP 2542739A1
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EP
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insulating panel
rod
dagger
latch
positioning
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Gilles Beaumont
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G.B.E.
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    • E04G17/06—Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
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    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
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    • E04G11/06—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
    • E04G11/08—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
    • E04G11/18—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring for double walls
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    • E04G17/00—Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/06—Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
    • E04G17/065—Tying means, the tensional elements of which are threaded to enable their fastening or tensioning
    • E04G17/0651—One-piece elements
    • E04G17/0652—One-piece elements fully recoverable

Definitions

  • the present invention relates to the field of the construction of walls of buildings or works in the general sense and more specifically to the realization in situ and simultaneously of two parallel concrete walls substantially parallel and separated by a thermal insulation panel.
  • European Patent Application 0 073 553 discloses a method for making a wall having two parallel vertical concrete walls between which is insulated an insulating panel.
  • the two concrete walls are made simultaneously or substantially simultaneously by pouring concrete between the insulating panel and two parallel banks.
  • the insulating panel is centered between the panels before pouring the concrete, using positioning systems passing through the insulating panel and bearing on the internal faces of the two panels.
  • the panels are held in position by means of assembly devices arranged outside the wall to be made. The assembling devices are thus removed after solidification of the concrete while the positioning systems remain trapped in the wall thus produced.
  • Such a method presents a major difficulty for the implementation of the various components of the positioning and assembly systems. Furthermore, this method imposes abutment between the insulating panel and the reinforcement. Finally, it turns out that such a method does not provide a wall with good mechanical strength characteristics and retained from one wall to another.
  • the present invention therefore aims to overcome the disadvantages of the state of the art by proposing a new method for the in situ production of a vertical sandwich wall with two concrete walls separated by an insulating panel, this method of manufacture allowing the integration of structural reinforcement in the concrete walls while ensuring the holding in position of the insulating panel during the pouring operation of the concrete.
  • Another object of the invention is to propose a method for producing a sandwich wall that makes it possible to obtain good characteristics of mechanical strength and in particular the retention of a wall by the other wall.
  • the object of the invention relates to a method for producing a wall with two generally vertical and substantially parallel concrete walls, between which is imprisoned at least one insulating panel, the two walls being made of way simultaneous or substantially simultaneous pouring concrete between the insulating panel and two internal and external parallel banks, disposed on either side of this insulating panel, the insulating panel being maintained between the two panels, before pouring the concrete, the using positioning systems passing through the insulating panel and resting on the internal faces of the panels, the two panels being held in position by means of assembly devices.
  • the method consists in setting up:
  • positioning systems each comprising at least one angularly orientable hook extending back from the free end of the positioning system
  • each insulating panel with passage through the internal structure reinforcement, positioning systems, with possible rotation of said systems for the passage of the hooks and their assembly with said reinforcement internal structure,
  • each assembly device for each assembly device, before the positioning of the outer wall, a tubular spacer passing through the insulating panel and after the positioning of the outer wall, sealingly bearing on the internal faces of the panels, each tubular spacer being traversed by a clamping rod extending outside of the panels to receive at each end a clamping member.
  • the method according to the invention may additionally comprise in combination at least one and / or the following additional characteristics:
  • Another object of the invention is to provide a new tool for the implementation of the embodiment method according to the invention.
  • the tooling according to the invention for implementing the method comprises:
  • Positioning systems of the insulating panel between the panels each comprising at least one angularly adjustable hook extending back from the free end of the positioning system
  • the method according to the invention may additionally comprise in combination at least one and / or the following additional characteristics:
  • each positioning system comprises, on the one hand, a dagger having a rod provided with a bearing abutment and, on the other hand, a latch provided with a hook and a counter-abutment, the latch and the dagger; having means for assembling between the latch and the dagger,
  • the assembly means comprise at least one lug arranged on the stem of the dagger and cooperating with a housing arranged on the latch after rotation of the latter,
  • the assembly means between the bolt and the dagger are of the irreversible type, -
  • the dagger has a gripping disc between the end of the rod and the bearing abutment,
  • the positioning system comprises a threaded rod on which is on the one hand, screwed a sleeve provided with a gripper disc and a bearing abutment and, secondly a latch provided with the hook and a stop against support,
  • the tubular spacer has, at its downstream end, penetration assist teeth and at its upstream end, a deformable sealing flange,
  • the tubular spacer is provided externally with cutting elements for cutting the insulating panel during the rotation of the tubular spacer
  • the tubular spacer comprises at its upstream end, inside its bore, a prismatic form of cooperation with a screwdriver,
  • the tubular spacer is provided at each end, a removable ring.
  • Figure 1 is a perspective view showing a wall according to the invention made by the method according to the invention.
  • Figure 2 is a perspective view showing a characteristic step of the method according to the invention just before pouring concrete.
  • Figure 3 is a perspective view showing in the unassembled position, a positioning system for an insulating panel.
  • Figures 4 and 5 are two perspective views illustrating a positioning system respectively in the assembled position and in the locked position.
  • Figure 6 is a perspective view showing an embodiment of an assembly device according to the invention.
  • Figures 7 and 8 are perspective views showing the mounting of a positioning system on an insulating panel respectively before mounting on the insulating panel and after insertion through the insulation board.
  • Figure 9 illustrates a step of the manufacturing process showing the establishment of a reinforcement internal structure near an internal niehe.
  • Figure 10 illustrates a next step of the method of mounting an insulating panel in relation to an internal panel illustrated in FIG. 9.
  • Figures 11 to 13 are perspective views illustrating three successive stages of mounting of the assembly devices tarpaulins together, which follow the step of embodiment illustrated in FIG. 10.
  • Figure 14 is a diagram illustrating another alternative embodiment of a positioning system according to the invention.
  • the object of the invention relates to a method for producing a wall 1 with two concrete walls 2, 3 generally vertical and substantially parallel, between which is trapped at least one insulating panel 4.
  • the wall 1 thus comprises a so-called internal concrete wall 2, and a so-called external concrete wall 3 in consideration of the inner side and the outer side of the building to erect.
  • the insulating panel 4 is made of any thermal insulation material such as polystyrene.
  • the walls 2, 3 are made simultaneously or substantially simultaneously, by pouring concrete in situ between the insulating panel 4 and two parallel banks said internal 6 and external 7 in consideration of the inner side and the outer side of the wall.
  • the inner ring 6 extends parallel to the inner face 4i of the insulating panel 4 and at a determined distance from the latter corresponding to the thickness of the inner wall 2 while the outer shell 7 extends parallel to the outer face 4 2 of the insulating panel 4 and at a determined distance from the latter corresponding to the thickness of the outer wall 3.
  • the inner wall 2 incorporates a reinforcement 9 internal structure, of any type known per se.
  • the internal structure reinforcement 9 can be made by one or more lattices or reinforcements placed before pouring the concrete, between the insulating panel 4 and the inner panel 6.
  • the outer wall 3 also incorporates a reinforcement of external structure 11 of any known type, placed before pouring concrete, between the insulating panel 4 and the outer wall 7.
  • the method according to the invention is implemented using a suitable tool comprising positioning systems 13 for maintaining the insulating panel 4 between the panels 6, 7 and assembly devices 14 of the panels 6, 7 between them, independent of positioning systems 13.
  • Each positioning system 13 comprises in the embodiment illustrated in FIGS. 3 to 5, a first part such as a dagger 15 on which is intended to be assembled a second part such as a lock 16.
  • the dagger 15 comprises a rod 18 intended to be inserted through the insulating panel 4 from the outer face 4 2 .
  • the rod 18 has with respect to its insertion direction in the insulating panel 4, a downstream end 18i extending opposite an upstream end I8 2 .
  • the rod 18 is intended to bear at its ends I8 1 , 18 2 , against the inner faces of the panels 6, 7.
  • the rod 18 has a length equal to the thickness of the wall 1 made.
  • the rod 18 may have, from one and preferably from both its ends, cut-off sections that are pre-cut or predefined, making it possible to adjust the length of the rod 18 to the thickness of the wall 1 to achieve. According to another embodiment, it can be achieved a family of daggers 15 having rods 18 of different lengths thus making it possible to produce walls of different thicknesses.
  • the rod 18 is provided with a bearing abutment 20 placed near the upstream end I8 2 to come into contact with the outer face 4 2 of the insulating panel 4.
  • the bearing abutment 20 is made under the shape of a disk extending transversely with respect to the rod 18. This abutment 20 is remote from the upstream end I8 2 of the rod 18 at a distance corresponding to the thickness of the outer wall 3. The adjustment of the length of the rod 18 from the upstream end I8 2 makes it possible to adapt to the thickness of the outer wall 3.
  • the width between the upstream end I82 of the rod 18 and the outer surface 4 2 of insulating panel 4 can be adjusted using one or more washers strung on the rod 18 from the downstream end I8 1 up to come into contact on the abutment 20.
  • the establishment of these washers allows to move the support for the insulating panel 4 relative to the upstream end I82.
  • the rod 18 has from the abutment abutment 20, longitudinal grooves formed on the periphery of the rod to the downstream end I8 1 which has a beveled shape to facilitate the passage through the insulating panel 4.
  • the dagger 15 also comprises a gripping member 22 such as a disk extending transversely with respect to the rod, between the upstream end I8 2 of the rod and the bearing abutment 20.
  • this gripping member 22 has at its periphery, a detent to facilitate its operation especially during its insertion into the insulating panel 4.
  • the latch 16 is in the form of a tubular sleeve 23 intended to be threaded on the rod 18 from its downstream end I81.
  • This tubular sleeve 23 is provided with a abutment 24 intended to rest on the inner face 4i of the insulating panel 4.
  • the abutment 24 is in the form of a disc extending transversely or radially from the proximal end of the tubular sleeve 23.
  • the latch 16 also includes a hook 26 adapted to hook with the internal structure reinforcement 9.
  • the hook 26 thus extends radially from the distal end of the tubular sleeve 23.
  • the hook 26 is in the form of a wafer of substantially rectangular shape, of limited angular width of the order of ten degrees.
  • the latch 16 and the dagger 15 comprises assembly means for fixing the latch 16 on the rod 18 in a fixed position along the rod 18 so that the abutment stop 20 and the abutment 24 are respectively in position. support on the faces 4i, 4 2 of the insulating panel 4. In the embodiment illustrated in FIGS.
  • the assembly means comprise at least one lug 28 carried by the rod 18 and intended to cooperate with at least one complementary housing 29 arranged on the tubular sleeve 23.
  • the housing 29 opens laterally in a groove 30 arranged in the tubular sleeve 23 to the proximal end of the tubular sleeve 23.
  • the groove 30 opens into the housing 29 which has angularly offset a shape complementary to the pin 28 to ensure its locking in translation along the axis of the rod 18.
  • the lug 28 is positioned on the rod 18 so that in the position of cooperation with the housing 29 of the latch 16, the distance between the abutment stop 20 and the abutment 24 corresponds to the thickness of the insulating panel 4 (FIG. 4).
  • the assembly means are adapted to allow the distance between the bearing abutment 20 and abutment 24 to be adjusted.
  • the stem 18 is provided with a series of lugs 28. distributed along the length of the rod 18 to correspond to various conventional thicknesses of the insulating panel 4. These lugs 28 are distributed equally angularly on the periphery of the rod 18 so as to be able to each enter a corresponding groove 30 provided on the latch 16.
  • the latch 16 thus has as many grooves 30 and housings 29 as lugs 28, these grooves 30 being angularly offset from each other by a value equal to the angular offset presented by the lugs on the rod 18.
  • This dagger 15 and this latch 16 allow to be used for various thicknesses of the insulating panel 4 by choosing the cooperation of the appropriate pin with its corresponding housing.
  • the latch 16 is engaged on the rod 18 by engaging the tubular sleeve 23 by its proximal end from the end distal 18i of the rod while angularly coinciding each groove 30 with a lug 28.
  • the latch 16 is slid towards the abutment abutment 20 to abut against the inner face 4i of the insulating panel 4.
  • at least one lug 28 opens into a housing 29 (FIG 4) so that a relative rotation between the latch 16 and the rod 18 leads to the locking of the lug 28 in the complementary housing 29 thus preventing any translation or sliding movement of the lock 16 on the rod 18 (FIG 5).
  • the insulating panel 4 is provided with one or more positioning systems 13.
  • the assembly means 28, 29, 30 between the latch 16 and the dagger 15 are irreversible type.
  • irreversibility means 31 prohibit the relative rotation in a direction opposite between the latch 16 and the rod 18.
  • These irreversibility means 31 allow effective locking in position between the latch 16 and the rod 18.
  • these irreversibility means 31 are made by deformable fingers resiliently adapted to be deformed by the lugs 28 during the rotational movement of the lugs leading them into the housings 29. When the deformable fingers 31 are no longer stressed by the lugs 28 these fingers 31 return to their initial position ensuring the locking of the lugs 28 inside the housings 29, preventing their rotation in a direction leading to their exit from the housings 29.
  • Fig. 6 illustrates an exemplary embodiment of an assembly device 14 according to the invention, comprising a tubular spacer 33 internally defining a bore 34.
  • This tubular spacer 33 is intended to penetrate into the insulating panel 4, from its face. external 4 2 and coming in abutment against the inner faces of the herehets 6, 7.
  • the tubular spacer 33 has with respect to its direction of penetration into the insulating panel 4, a downstream end 33i and a upstream end 33 2 .
  • the tubular spacer 33 is provided externally with cutting or cutting elements 36 adapted to cut the insulating panel 4 during assembly of the tubular spacer 33 in the insulating panel 4 by a rotational movement of the tubular spacer 33.
  • the cutting elements 36 are distributed helically or in a screw thread facilitating its penetration into the insulating panel 4 engaged along its downstream end 33i.
  • the downstream end 33i of the tubular spacer 33 comprises penetration assist teeth 38 making it possible to initiate the cutting operation of the insulating panel 4.
  • the teeth 38 are adapted to crash against the inner face of the inner sheet 6 contributing to the seal between the inner sheet 6 and the tubular spacer 33.
  • the tubular spacer 33 comprises at its upstream end 332, a peripheral flange 40 of deformable nature intended to collapse by clamping to ensure the seal between the outer shell 7 and the spacer tubular 33.
  • the bore 34 of the tubular spacer 33 comprises, from its upstream end 332, a prismatic shape making it possible to cooperate with an operating or screwing tool facilitating the operation of penetration into the insulating panel 4.
  • the tubular spacer 33 comprises at each end a removable ring.
  • one of the removable rings comprises the teeth 38 while the other removable ring comprises the peripheral collar 40 and a prismatic form of maneuver.
  • These rings are mounted for example by interlocking, at each end of the tubular spacer 33.
  • These rings have an outer form flush allowing their removal, relative to the spacer and the concrete walls 2, 3, after the formation of these last.
  • the assembly device 14 comprises as illustrated in FIG. 2, also a clamping rod 41 passing inside the bore 34 and passing through the panels 6 and 7.
  • This clamping rod 41 protrudes from other 6 and 7 panels to allow the screwing of clamping members 42 such as nuts.
  • the method according to the invention consists in equipping the insulating panel 4 with one or more positioning systems 13 according to the invention.
  • the method consists of engaging the rod 18 by its end 18i in the insulating panel 4 until the abutment stop 20 comes into contact directly or via one or more washers added, with the external face 4 2 of the insulation panel 4.
  • the rod 18 protrudes with respect to the inner face 4 of the insulating panel 4.
  • the lug or pins 28 are thus located on the side of the inner face 4i of the insulating panel 4.
  • the method according to the invention then consists of ensure the mounting of the latch 16 on the rod 18 projecting from the face 4i of the insulating panel 4.
  • the tubular sleeve 23 of the latch 16 is threaded onto the rod 18 from its downstream end 18i.
  • the latch 16 is translated so that the abutment 24 comes into abutment with the inner face 4i of the insulating panel 4. During this translation, the latch 16 is oriented angularly so that a lug 28 slides in a complementary groove 30 .
  • the latch 16 is angularly rotated relative to the rod 18 so as to bring the lug 28 into the complementary housing 29 to allow locking of the latch 16 in a fixed position on the rod 18 (FIG 5)
  • the lug 28 deforms the fingers 31 before entering the housing 29. At the end of this rotational movement, the lug 28 is blocked by the fingers 31 prohibiting it from rotating in the opposite direction.
  • each wall 6, 7 has through holes 6i, 7i respectively for the passage of a clamping rod 41.
  • the process according to the invention consists, as illustrated in FIG. 9, to set up the reinforcement of internal structure 9 with respect to the inner ring 6.
  • the establishment of this reinforcement internal structure 9 is not described more precisely because it is well known to those skilled in the art.
  • the reservation mannequins for the openings or the frames to bancher are positioned on the internal jackethe before the establishment of the reinforcement of internal structure 9.
  • the method according to the invention then consists in positioning the insulating panel 4 with respect to the internal panel 6 in front of which is positioned the internal structure reinforcement 9.
  • the insulating panel 4 is positioned so as to allow abutment of the upstream end 18i of the rod 18 resting on the inner face of the inner ring 6.
  • the rod 18 is turned with the help of the operating handle 22 to allow the hook 26 to pass through the reinforcement 9 and thus come between the form internal 6 and the internal structure 9 reinforcement.
  • the positioning system 13 thus ensures through the hook 26, an assembly of the insulating panel 4 with respect to the internal structure 9 reinforcement and a positioning with respect to the internal panel 6.
  • the method according to the invention then consists in setting up the assembly devices 14 of the panels 6, 7.
  • this reinforcement 13 is put in place of the side of the outer face 4 2 of the insulating panel 4 (Fig. 11).
  • the reinforcement of external structure 11 is thus preferably established at the level of the gripping handle 22 which provides a connection with this reinforcement of external structure 11.
  • the method according to the invention then consists in putting in place one or more tubular spacers 33 intended to be established between the two panels 6, 7.
  • the method according to the invention therefore consists in placing each tubular spacer 33 in alignment with a Hole 6i arranged in the inner panel 6.
  • the tubular spacer 33 is then threaded onto the end of the needle protruding from the outer face 4i of the insulating panel 4 to come by its downstream end 38 in contact with the insulating panel 4.
  • the rotation of the tubular spacer 33 leads to its penetration thanks to the cutting elements 36 inside the insulating panel 4.
  • the tubular spacer 33 comes into abutment, by its downstream end 33i, against the internal face of the inner ring 6 (FIG. 12).
  • the clamping rod 41 is threaded through the hole 6i of the formwork 6 and the bore 34 of the tubular spacer 33 thus driving the core of the insulating panel 4 made by the tubular spacer 33 (Fig. 13).
  • the method according to the invention consists in setting up the outer wall 7 to bear on the upstream end 332 of the spacer During this operation, the clamping rod 41 is engaged inside a through-hole 7i provided in the outer wall 7 (FIG 2). In this position, the clamping rod 41 completely traverses the panels 6, 7 and the insulation panel 4 extending on either side of the panels 6, 7. The clamping rod 41 then serves for mounting clamping members such as nuts 42 to ensure the locking in position of the panels 6, 7 between them. It should be noted that during this operation, the tightening of the nuts 42 ensures a localized deformation of the downstream ends 33i and upstream 332 of the tubular spacer 33 so as to ensure a seal between this tubular spacer 33 and the panels 6 , 7.
  • the concreting operation intended to ensure the simultaneous or substantially simultaneous injection of the concrete between the insulating panel 4 and the panels 6, 7 to simultaneously realize the internal wall 6 and external 7.
  • the concrete may be poured either from the top of the panels or preferably from the lower part of the inner formwork and the outer formwork.
  • the injection nozzles are placed at the lower part of a pair of internal 6 and external 7 external boards placed in facing relation so as to allow pouring of concrete from the lower part of the boards.
  • positioning systems 13 and assembly devices 14 on the other hand, the insulating panel 4 and structural reinforcement 9, 11 remain in place during the pouring of the concrete.
  • the insulating panel 4 does not lift during the simultaneous concrete pouring operation between the panels 6, 7 and the insulating panel 4.
  • the method according to the invention then consists in removing the clamping rod 41 by loosening the nuts 42 and removing the panels 6, 7.
  • the tubular spacers 33 are provided with removable rings at their ends, these removable rings are removed so that the tubular spacers that remain in place are no longer flush with the outer faces of the walls 2, 3.
  • the wall 1 made thus incorporates the assembly devices 14 and the positioning systems 13 which are mounted independently of one another and thus provide in combination a mechanical retention of the outer wall 3 with respect to the inner wall 2.
  • the wall thus built has good characteristics of mechanical strength.
  • the method according to the invention thus makes it possible relatively easily in situ, a sandwich wall directly integrating the thermal insulation between two concrete walls made simultaneously.
  • the positioning systems 13 are made of plastic material such as polymer.
  • the dagger 15 and the latch 16 are made by molding.
  • the tubular spacer 33 is made of plastic material such as polymer.
  • Fig. 14 illustrates another alternative embodiment of a positioning system 13 according to the invention made of a metallic material.
  • the positioning system 13 comprises a threaded rod 18 intended to receive on one side a threaded bushing 45 provided with the abutment stop 20 and a control member 22.
  • This threaded bushing 45 mounted on the threaded rod 18 together form a dagger 15.
  • the rod 18 is intended to receive at the opposite end of that provided with the threaded sleeve 45, a latch 16 having a tubular sleeve 23 threaded and equipped with a counterbore 24 and the hook 26.
  • the threaded rod 18, the threaded ring and the latch 16 are made of a metallic material.

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Abstract

L'invention concerne un procédé pour la réalisation d'un mur avec deux parois en béton entre lesquelles est emprisonné au moins un panneau isolant (4), les deux parois étant réalisées de façon simultanée par coulage de béton entre le panneau isolant (4) et deux banches interne (6) et externe (7). Le procédé consiste par la mise en place; sur chaque panneau isolant (4) avant leur positionnement, de systèmes de positionnement (13) comportant chacun au moins un crochet orientable angulairement, d'un ferraillage de structure interne (9) du côté de la face interne de la banche interne (6), de chaque panneau isolant (4) avec passage à travers du ferraillage de structure interne (7), des systèmes de positionnement (13), pour chaque dispositif d'assemblage (14), avant le positionnement de la banche externe (7), d'une entretoise tubulaire traversant le panneau isolant (4) et traversée par une tige de serrage (41) s'étendant à l'extérieur des banches pour recevoir à chaque extrémité un organe de serrage (42).

Description

PROCEDE ET OUTILLAGE POUR LA REALISATION IN SITU D'UN MUR SANDWICH COMPORTANT DEUX PAROIS EN BETON SEPAREES
PAR UN PANNEAU ISOLANT
La présente invention concerne le domaine de la construction de murs de bâtiments ou d'ouvrages au sens général et elle vise plus précisément la réalisation in situ et simultanément de deux parois en béton verticales sensiblement parallèles et séparées par un panneau d'isolation thermique.
Dans l'état de la technique, il est connu les divers avantages notamment en termes d'isolation thermique, liés à la réalisation des murs sandwich comportant deux parois en béton séparées par un panneau isolant. L'état de la technique a proposé diverses solutions techniques pour la réalisation in situ de tels murs sandwich intégrant une isolation thermique.
Par exemple, la demande de brevet européenne 0 073 553 décrit un procédé pour réaliser un mur comportant deux parois en béton verticales parallèles entre lesquelles est emprisonné un panneau isolant. Les deux parois en béton sont réalisées de façon simultanée ou sensiblement simultanée par coulage de béton entre le panneau isolant et deux banches parallèles. Le panneau isolant est centré entre les banches avant le coulage du béton, à l'aide de systèmes de positionnement traversant le panneau isolant et venant en appui sur les faces internes des deux banches. Les banches sont maintenues en position à l'aide de dispositifs d'assemblage disposés en dehors du mur à réaliser. Les dispositifs d'assemblage sont ainsi retirés après la solidification du béton tandis que les systèmes de positionnement restent emprisonnés dans le mur ainsi réalisé.
La mise en œuvre de cette technique présente un inconvénient majeur lié au phénomène de soulèvement du panneau isolant qui apparaît lors de l'opération de coulage in situ du béton. Un autre inconvénient concerne la difficulté de mise en œuvre d'un tel procédé lors de l'intégration de ferraillage de structure dans les parois de béton dans le cas où le mur édifié doit présenter de bonnes caractéristiques de résistance ou de tenue mécanique. Dans le même sens, le document US 2005/0108985 décrit un procédé pour réaliser un mur comportant deux parois en béton verticales parallèles entre lesquelles un panneau isolant est inséré. Le panneau isolant est maintenu entre deux banches, avant le coulage du béton, à l'aide de systèmes de positionnement du panneau isolant et d'assemblage des banches. Chaque système de positionnement et d'assemblage comporte une tige traversant le panneau isolant de sorte que chaque extrémité filetée de la tige est destinée à recevoir une douille taraudée assurant l'assemblage des banches. Chaque banche vient en appui par sa face interne, sur une bague insérée sur une douille et venant en appui sur le panneau isolant ou sur le ferraillage intercalée entre le panneau isolant et une banche.
Un tel procédé présente une difficulté majeure pour la mise en place des différents organes des systèmes de positionnement et d'assemblage. Par ailleurs, ce procédé impose un montage en butée entre le panneau isolant et le ferraillage. Il s'avère enfin qu'un tel procédé ne permet pas d'obtenir un mur avec de bonnes caractéristiques de résistance mécanique et de retenu d'une paroi à l'autre.
La présente invention vise donc à remédier aux inconvénients de l'état de la technique en proposant un nouveau procédé pour la réalisation in situ d'un mur sandwich vertical avec deux parois en béton séparées par un panneau isolant, cette méthode de fabrication permettant l'intégration de ferraillage de structure dans les parois en béton tout en garantissant le maintien en position du panneau isolant lors de l'opération de coulage du béton.
Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'un mur sandwich permettant d'obtenir de bonnes caractéristiques de résistance mécanique et en particulier de retenue d'une paroi par l'autre paroi.
Pour atteindre un tel objectif, l'objet de l'invention concerne un procédé pour la réalisation d'un mur avec deux parois en béton généralement verticales et sensiblement parallèles, entre lesquelles est emprisonné au moins un panneau isolant, les deux parois étant réalisées de façon simultanée ou sensiblement simultanée par coulage de béton entre le panneau isolant et deux banches parallèles interne et externe, disposées de part et d'autre de ce panneau isolant, le panneau isolant étant maintenu entre les deux banches, avant le coulage du béton, à l'aide de systèmes de positionnement traversant le panneau isolant et venant en appui sur les faces internes des banches, les deux banches étant maintenues en position à l'aide de dispositifs d'assemblage.
Selon l'invention, le procédé consiste par la mise en place :
- sur chaque panneau isolant avant leur positionnement, des systèmes de positionnement comportant chacun au moins un crochet orientable angulairement s'étendant en retrait de l'extrémité libre du système de positionnement,
- d'un ferraillage de structure interne du côté de la face interne de la banche interne,
- de chaque panneau isolant avec passage à travers du ferraillage de structure interne, des systèmes de positionnement, avec rotation éventuelle desdits systèmes pour le passage des crochets et leur assemblage avec ledit ferraillage de structure interne,
- pour chaque dispositif d'assemblage, avant le positionnement de la banche externe, d'une entretoise tubulaire traversant le panneau isolant et après le positionnement de la banche externe, prenant appui de façon étanche sur les faces internes des banches, chaque entretoise tubulaire étant traversée par une tige de serrage s'étendant à l'extérieur des banches pour recevoir à chaque extrémité un organe de serrage.
De plus, le procédé selon l'invention peut présenter en outre en combinaison au moins l'une et/ou l'autre des caractéristiques additionnelles suivantes :
- mettre en place sur chaque panneau isolant, les systèmes de positionnement en enfilant la tige d'une dague jusqu'à une butée d'appui, un verrou muni du crochet étant assemblé sur la tige dépassant du panneau isolant, lorsqu'une contrebutée portée par le verrou est en appui contre le panneau isolant, - assembler le verrou sur la dague en assurant son coulissement sur la dague jusqu'à la mise en appui de la contrebutée sur le panneau isolant et sa rotation pour engager au moins un ergot porté par la dague dans un logement aménagé sur le verrou,
- découper une partie de la longueur de la tige de la dague pour l'adapter à l'épaisseur des parois en béton,
- mettre en place les entretoises tubulaires dans le panneau isolant selon un mouvement de rotation pour découper le panneau isolant par des éléments tranchants équipant extérieurement les entretoises tubulaires,
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel outillage pour la mise en œuvre du procédé de réalisation conforme à l'invention.
L'outillage selon l'invention pour la mise en œuvre du procédé comporte :
- des systèmes de positionnement du panneau isolant entre les banches, comportant chacun au moins un crochet orientable angulairement s'étendant en retrait de l'extrémité libre du système de positionnement,
- des dispositifs d'assemblage des banches entre elles comportant chacun une entretoise tubulaire traversée à l'intérieur par une tige de serrage munie à chaque extrémité d'un organe de serrage.
De plus, le procédé selon l'invention peut présenter en outre en combinaison au moins l'une et/ou l'autre des caractéristiques additionnelles suivantes :
- chaque système de positionnement comporte d'une part, une dague présentant une tige pourvue d'une butée d'appui et, d'autre part d'un verrou muni d'un crochet et d'une contrebutée, le verrou et la dague comportant des moyens d'assemblage entre le verrou et la dague,
- les moyens d'assemblage comportent au moins un ergot aménagé sur la tige de la dague et coopérant avec un logement aménagé sur le verrou après rotation de ce dernier,
- les moyens d'assemblage entre le verrou et la dague sont de type irréversible, - la dague comporte un disque de préhension entre l'extrémité de la tige et la butée d'appui,
- le système de positionnement comporte une tige filetée sur laquelle est d'une part, vissé un manchon pourvu d'un disque de préhension et d'une butée d'appui et, d'autre part un verrou muni du crochet et d'une butée de contre appui,
- l'entretoise tubulaire comporte à son extrémité aval, des dents d'aide à la pénétration et à son extrémité amont, une collerette d'étanchéité déformable,
- l'entretoise tubulaire est munie extérieurement d'éléments tranchants pour découper le panneau isolant lors de la rotation de l'entretoise tubulaire,
- l'entretoise tubulaire comporte à son extrémité amont, à l'intérieur de son alésage, une forme prismatique de coopération avec un outil de vissage,
- l'entretoise tubulaire est munie à chaque extrémité, d'une bague amovible.
Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention.
La Figure 1 est une vue en perspective montrant un mur conforme à l'invention réalisé par le procédé conforme à l'invention.
La Figure 2 est une vue en perspective montrant une étape caractéristique du procédé selon l'invention juste avant le coulage du béton.
La Figure 3 est une vue en perspective montrant en position non assemblée, un système de positionnement pour un panneau isolant.
Les Figures 4 et 5 sont deux vues en perspective illustrant un système de positionnement respectivement en position assemblée et en position verrouillée.
La Figure 6 est une vue en perspective montrant un exemple de réalisation d'un dispositif d'assemblage conforme à l'invention.
Les Figures 7 et 8 sont des vues en perspective montrant le montage d'un système de positionnement sur un panneau isolant respectivement avant son montage sur le panneau isolant et après introduction à travers le panneau isolant.
La Figure 9 illustre une étape du procédé de fabrication montrant la mise en place d'un ferraillage de structure interne à proximité d'une banche interne.
La Figure 10 illustre une étape suivante du procédé concernant le montage d'un panneau isolant en relation d'une banche interne illustrée à la Fig. 9.
Les Figures 11 à 13 sont des vues en perspective illustrant trois étapes successives de montage des dispositifs d'assemblage des bâches entre elles, qui suivent l'étape de réalisation illustrée à la Fig. 10.
La Figure 14 est un schéma illustrant une autre variante de réalisation d'un système de positionnement conforme à l'invention.
Tel que cela ressort plus précisément de la Fig. 1, l'objet de l'invention concerne un procédé permettant la réalisation d'un mur 1 avec deux parois en béton 2, 3 généralement verticales et sensiblement parallèles, entre lesquelles est emprisonné au moins un panneau isolant 4. Le mur 1 comporte ainsi une paroi en béton dite interne 2, et une paroi en béton dite externe 3 en considération du côté intérieur et du côté extérieur du bâtiment à ériger. Le panneau isolant 4 est réalisé en tout matériau d'isolation thermique comme par exemple en polystyrène.
Comme illustré à la Fig. 2, les parois 2, 3 sont réalisées de façon simultanée ou sensiblement simultanée, par coulage in situ de béton entre le panneau isolant 4 et deux banches parallèles dites interne 6 et externe 7 en considération du côté intérieur et du côté extérieur du mur. La banche interne 6 s'étend parallèlement à la face interne 4i du panneau isolant 4 et à une distance déterminée de cette dernière correspondant à l'épaisseur de la paroi interne 2 tandis que la banche externe 7 s'étend parallèlement à la face externe 42 du panneau isolant 4 et à une distance déterminée de cette dernière correspondant à l'épaisseur de la paroi externe 3.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la paroi interne 2 incorpore un ferraillage de structure 9 interne, de tout type connu en soi. Le ferraillage de structure interne 9 peut être réalisé par un ou plusieurs treillis ou armatures placés avant le coulage du béton, entre le panneau isolant 4 et la banche interne 6.
Selon une caractéristique préférée de réalisation, la paroi externe 3 incorpore également un ferraillage de structure externe 11 de tout type connu, placé avant le coulage du béton, entre le panneau isolant 4 et la banche externe 7.
Le procédé selon l'invention est mis en œuvre à l'aide d'un outillage adapté comportant des systèmes de positionnement 13 permettant le maintien du panneau isolant 4 entre les banches 6, 7 et des dispositifs d'assemblage 14 des banches 6, 7 entre elles, indépendants des systèmes de positionnement 13.
Chaque système de positionnement 13 comporte dans l'exemple de réalisation illustré aux Fig. 3 à 5, une première pièce telle qu'une dague 15 sur laquelle est destinée à être assemblé une deuxième pièce telle qu'un verrou 16. La dague 15 comporte une tige 18 destinée à être insérée à travers le panneau isolant 4 à partir de la face externe 42. La tige 18 comporte par rapport à son sens d'introduction dans le panneau isolant 4, une extrémité aval 18i s'étendant à l'opposé d'une extrémité amont I82. La tige 18 est destinée à venir en appui par ses extrémités I81, 182, contre les faces internes des banches 6, 7. La tige 18 possède une longueur égale à l'épaisseur du mur 1 réalisé. Selon une variante préférée de réalisation, la tige 18 peut présenter à partir de l'une et de préférence de ses deux extrémités, des parties sectionnables prédécoupées ou prédéfinies permettant d'ajuster la longueur de la tige 18 à l'épaisseur du mur 1 à réaliser. Selon une autre variante de réalisation, il peut être réalisé une famille de dagues 15 comportant des tiges 18 de différentes longueurs permettant ainsi de réaliser des murs de différentes épaisseurs.
La tige 18 est pourvue d'une butée d'appui 20 placée à proximité de l'extrémité amont I82 pour venir en contact avec la face externe 42 du panneau isolant 4. Par exemple, la butée d'appui 20 est réalisée sous la forme d'un disque s'étendant transversalement par rapport à la tige 18. Cette butée d'appui 20 est éloignée de l'extrémité amont I82 de la tige 18 selon une distance correspondant à l'épaisseur de la paroi externe 3. L'ajustement de la longueur de la tige 18 à partir de l'extrémité amont I82 permet de s'adapter à l'épaisseur de la paroi externe 3.
La largeur entre l'extrémité amont I82 de la tige 18 et la face externe 42 du panneau isolant 4 peut être ajustée à l'aide d'une ou plusieurs rondelles enfilées sur la tige 18 à partir de l'extrémité aval I81, jusqu'à venir en contact sur la butée d'appui 20. La mise en place de ces rondelles permet d'éloigner l'appui pour le panneau isolant 4 par rapport à l'extrémité amont I82. De préférence, la tige 18 présente à partir de la butée d'appui 20, des rainures longitudinales aménagées sur la périphérie de la tige jusqu'à l'extrémité aval I81 qui présente une forme biseautée pour faciliter le passage à travers le panneau isolant 4.
Selon une caractéristique préférée de réalisation, la dague 15 comporte également un organe de préhension 22 tel qu'un disque s'étendant transversalement par rapport à la tige, entre l'extrémité amont I82 de la tige et la butée d'appui 20. De préférence, cet organe de préhension 22 comporte à sa périphérie, un crantage afin de faciliter sa manoeuvre notamment lors de son insertion dans le panneau isolant 4.
Le verrou 16 se présente sous la forme d'un manchon tubulaire 23 destiné à être enfilé sur la tige 18 à partir de son extrémité aval I81. Ce manchon tubulaire 23 est pourvu d'une contrebutée 24 destinée à venir en appui sur la face interne 4i du panneau isolant 4. Dans l'exemple illustré, la contrebutée 24 se présente sous la forme d'un disque s'étendant transversalement ou radialement à partir de l'extrémité proximale du manchon tubulaire 23.
Le verrou 16 comporte également un crochet 26 adapté pour s'accrocher avec le ferraillage de structure interne 9. Le crochet 26 s'étend ainsi radialement à partir de l'extrémité distale du manchon tubulaire 23. Dans l'exemple de réalisation illustré, le crochet 26 se présente sous la forme d'une plaquette de forme sensiblement rectangulaire, de largeur angulaire limitée de l'ordre d'une dizaine de degrés. Le verrou 16 et la dague 15 comporte des moyens d'assemblage permettant de fixer le verrou 16 sur la tige 18 dans une position fixe le long de la tige 18 de manière que la butée d'appui 20 et la contrebutée 24 se trouvent respectivement en appui sur les faces 4i, 42 du panneau isolant 4. Dans l'exemple de réalisation illustré aux Fig. 3 à 5, les moyens d'assemblage comportent au moins un ergot 28 porté par la tige 18 et destiné à coopérer avec au moins un logement complémentaire 29 aménagé sur le manchon tubulaire 23. Le logement 29 s'ouvre latéralement dans une rainure 30 aménagée dans le manchon tubulaire 23 jusqu'à l'extrémité proximale du manchon tubulaire 23. En d'autres termes, la rainure 30 débouche dans le logement 29 qui présente de façon décalée angulairement, une forme complémentaire à l'ergot 28 pour assurer son blocage en translation selon l'axe de la tige 18.
L'ergot 28 est positionné sur la tige 18 de manière qu'en position de coopération avec le logement 29 du verrou 16, la distance entre la butée d'appui 20 et la contrebutée 24 correspondent à l'épaisseur du panneau isolant 4 (Fig. 4). Selon une variante préférée de réalisation, les moyens d'assemblage sont adaptés pour permettre de régler la distance entre la butée d'appui 20 et contrebutée 24. Selon cette variante de réalisation, la tige 18 est munie d'une série d'ergots 28 distribués sur la longueur de la tige 18 pour correspondre à diverses épaisseurs classiques du panneau isolant 4. Ces ergots 28 sont répartis également angulairement sur la périphérie de la tige 18 de manière à pouvoir pénétrer chacun dans une rainure 30 correspondante aménagée sur le verrou 16. Le verrou 16 comporte ainsi autant de rainures 30 et de logements 29 que d'ergots 28, ces rainures 30 étant décalées angulairement entre elles d'une valeur égale au décalage angulaire présenté par les ergots sur la tige 18. Cette dague 15 et ce verrou 16 permettent d'être utilisés pour diverses épaisseurs du panneau isolant 4 en choisissant la coopération de l'ergot idoine avec son logement correspondant.
En pratique, le verrou 16 est engagé sur la tige 18 en engageant le manchon tubulaire 23 par son extrémité proximale à partir de l'extrémité distale 18i de la tige tout en faisant coïncider angulairement chaque rainure 30 avec un ergot 28. Le verrou 16 est coulissé en rapprochement par rapport à la butée d'appui 20 jusqu'à venir en appui contre la face interne 4i du panneau isolant 4. Dans cette position, au moins un ergot 28 débouche dans un logement 29 (Fig. 4) de sorte qu'une rotation relative entre le verrou 16 et la tige 18 conduit au blocage de l'ergot 28 dans le logement 29 complémentaire empêchant ainsi tout mouvement de translation ou de coulissement du verrou 16 sur la tige 18 (Fig. 5). Dans cette position, le panneau isolant 4 est pourvu d'un ou de plusieurs systèmes de positionnement 13.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, les moyens d'assemblage 28, 29, 30 entre le verrou 16 et la dague 15 sont de type irréversible. Dans l'exemple illustré, après l'assemblage entre le verrou 16 et la dague 15, obtenu à la suite de la rotation relative entre le verrou 16 et la tige 18 dans un sens donné illustré à la Fig. 4, des moyens d'irréversibilité 31 interdissent la rotation relative dans un sens contraire entre le verrou 16 et la tige 18. Ces moyens d'irréversibilité 31 permettent un blocage efficace en position entre le verrou 16 et la tige 18. A titre d'exemple, ces moyens d'irréversibilité 31 sont réalisés par des doigts déformables élastiquement adaptés pour être déformés par les ergots 28 lors du mouvement de rotation des ergots les amenant dans les logements 29. Lorsque les doigts déformables 31 ne sont plus sollicités par les ergots 28, ces doigts 31 reprennent leur position initiale assurant le blocage des ergots 28 à l'intérieur des logements 29, empêchant leur rotation dans un sens conduisant à leur sortie des logements 29.
La Fig. 6 illustre un exemple de réalisation d'un dispositif d'assemblage 14 conforme à l'invention, comportant une entretoise tubulaire 33 délimitant intérieurement un alésage 34. Cette entretoise tubulaire 33 est destinée à pénétrer dans le panneau isolant 4, à partir de sa face externe 42 et à venir en appui contre les faces internes des banchës 6, 7. L'entretoise tubulaire 33 présente par rapport à son sens de pénétration dans le panneau isolant 4, une extrémité aval 33i et une extrémité amont 332. L'entretoise tubulaire 33 est munie extérieurement d'éléments tranchants ou de découpe 36 adaptés pour découper le panneau isolant 4 lors du montage de l'entretoise tubulaire 33 dans le panneau isolant 4 par un mouvement de rotation de l'entretoise tubulaire 33. Par exemple, les éléments tranchants 36 sont répartis en hélice ou selon un pas de vis facilitant sa pénétration dans le panneau isolant 4 engagé selon son extrémité aval 33i.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, l'extrémité aval 33i de l'entretoise tubulaire 33 comporte des dents 38 d'aide à la pénétration permettant d'amorcer l'opération de découpe du panneau isolant 4. Avantageusement, les dents 38 sont adaptées pour s'écraser contre la face interne de la bâche interne 6 contribuant à l'étanchéité entre la bâche interne 6 et l'entretoise tubulaire 33.
Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, l'entretoise tubulaire 33 comporte à son extrémité amont 332, une collerette périphérique 40 à caractère déformable destinée à s'écraser par serrage afin d'assurer l'étanchéité entre la banche externe 7 et l'entretoise tubulaire 33.
De façon avantageuse, l'alésage 34 de l'entretoise tubulaire 33 comporte à partir de son extrémité amont 332, une forme prismatique permettant de coopérer avec un outil de manœuvre ou de vissage facilitant l'opération de pénétration dans le panneau isolant 4.
Selon une variante avantageuse de réalisation, l'entretoise tubulaire 33 comporte à chaque extrémité une bague amovible. Ainsi, l'une des bagues amovibles comporte les dents 38 tandis que l'autre bague amovible comporte la collerette périphérique 40 et une forme prismatique de manœuvre. Ces bagues sont montées par exemple par emboîtement, à chaque extrémité de l'entretoise tubulaire 33. Ces bagues présentent une forme extérieure en dépouille permettant leur enlèvement, par rapport à l'entretoise et aux parois en béton 2, 3, après la formation de ces dernières.
Le dispositif d'assemblage 14 comporte comme illustré à la Fig. 2, également une tige de serrage 41 passant à l'intérieur de l'alésage 34 et traversant les banches 6 et 7. Cette tige de serrage 41 dépasse de part et d'autre des banches 6 et 7 pour permettre le vissage d'organes de serrage 42 tels que des écrous.
Le procédé de réalisation d'un mur 1 découle directement de la description qui précède.
Le procédé selon l'invention consiste à équiper le panneau isolant 4 d'un ou plusieurs systèmes de positionnement 13 conforme à l'invention.
Tel que cela ressort plus précisément de la Fig. 7, le procédé consiste à engager la tige 18 par son extrémité 18i dans le panneau isolant 4 jusqu'à ce que la butée d'appui 20 vienne en contact directement ou par l'intermédiaire d'une ou de plusieurs rondelles ajoutées, avec la face externe 42 du panneau d'isolation 4. Dans cette position illustrée à la Fig. 8, la tige 18 est saillante par rapport à la face interne 4± du panneau isolant 4. Le ou les ergots 28 se trouvent ainsi situés du côté de la face interne 4i du panneau isolant 4. Le procédé selon l'invention consiste ensuite à assurer le montage du verrou 16 sur la tige 18 s'étendant en saillie à partir de la face 4i du panneau isolant 4. Le manchon tubulaire 23 du verrou 16 est enfilé sur la tige 18 à partir de son extrémité aval 18i. Tel que cela ressort plus précisément de la Fig. 4, le verrou 16 est translaté de manière que la contrebutée 24 vienne en appui avec la face interne 4i du panneau isolant 4. Lors de cette translation, le verrou 16 est orienté angulairement de manière qu'un ergot 28 coulisse dans une rainure 30 complémentaire. Lorsque la contrebutée 24 est en appui sur la face interne 4i du panneau isolant 4, le verrou 16 est tourné angulairement par rapport à la tige 18 de manière à amener l'ergot 28 dans le logement complémentaire 29 pour permettre le verrouillage du verrou 16 dans une position fixe sur la tige 18 (Fig. 5)Lors de ce mouvement de rotation, l'ergot 28 déforme les doigts 31 avant de pénétrer dans le logement 29. Au terme de ce mouvement de rotation, l'ergot 28 est bloqué par les doigts 31 lui interdisant un mouvement de rotation en sens contraire. Au terme de l'opération de montage, la dague 15 et le verrou 16 sont assemblés par une liaison complète. Indépendamment du montage des outillages 13, 14 de mise en œuvre sur le panneau isolant 4, le procédé de réalisation d'un mur consiste à mettre en place la banche interne 6 in situ pour réaliser le mur 1. Bien entendu, la banche 6 est mise en place de manière classique par tout équipement ou outil de contreventement connu qui ne seront pas décrits plus précisément dans la suite de la description. Dans le même sens, la description qui suit décrit la réalisation d'un mur à l'aide de deux banches 6, 7 mais il est clair que, d'une manière classique, les murs nécessitent la réalisation d'un coffrage intérieur et d'un coffrage extérieur mettant en œuvre notamment une série de banches respectivement internes et externes mises en place côte à côte selon un lit ou deux lits superposés en fonction de la hauteur du mur à réaliser. Cette technique de mise en place n'est pas décrite plus précisément car elle fait appel aux techniques classiques de construction bien connues de l'homme du métier. De manière classique, chaque banche 6, 7 comporte des trous traversants respectivement 6i, 7i pour le passage d'une tige de serrage 41.
Le procédé selon l'invention consiste, comme illustré à la Fig. 9, à mettre en place le ferraillage de structure interne 9 par rapport à la banche interne 6. La mise en place de ce ferraillage de structure interne 9 n'est pas décrit plus précisément car il est bien connu de l'homme du métier. Dans le même sens, les mannequins de réservation pour les ouvertures ou les huisseries à bancher sont positionnés sur la banche interne avant la mise en place du ferraillage de structure interne 9.
Le procédé selon l'invention consiste ensuite à positionner le panneau isolant 4 par rapport à la banche interne 6 devant laquelle est positionné le ferraillage de structure interne 9. Tel que cela ressort de la Fig. 10, le panneau isolant 4 est positionné de manière à permettre la mise en butée de l'extrémité amont 18i de la tige 18 en appui sur la face interne de la banche interne 6. Dans le cas où un tel dispositif de positionnement 13 est arrêté par le ferraillage de structure interne 9, la tige 18 est tournée à l'aide de la poignée de manœuvre 22 pour permettre au crochet 26 de traverser le ferraillage de structure interne 9 et venir ainsi s'établir entre la banche interne 6 et le ferraillage de structure interne 9. Le système de positionnement 13 assure ainsi par l'intermédiaire du crochet 26, un assemblage du panneau isolant 4 par rapport au ferraillage de structure interne 9 et un positionnement par rapport à la banche interne 6.
Le procédé selon l'invention consiste ensuite à mettre en place les dispositifs d'assemblage 14 des banches 6, 7. Dans le cas où un ferraillage de structure externe 11 est incorporé à la paroi externe 3, ce ferraillage 13 est mis en place du côté de la face externe 42 du panneau isolant 4 (Fig. 11). Le ferraillage de structure externe 11 s'établit donc de préférence au niveau de la poignée de préhension 22 qui assure une liaison avec ce ferraillage de structure externe 11.
Le procédé selon l'invention consiste ensuite à mettre en place une ou plusieurs entretoises tubulaires 33 destinées à venir s'établir entre les deux banches 6, 7. Le procédé selon l'invention consiste donc à placer chaque entretoise tubulaire 33 en alignement avec un trou 6i aménagé dans la banche interne 6. Selon une variante avantageuse de réalisation, il peut être envisagé de passer à travers le trou 6i et le panneau isolant 4 une aiguille débouchant du côté de la face externe 4∑ du panneau isolant 4 de manière à repérer l'axe d'un trou 6i de la banche interne 6. L'entretoise tubulaire 33 est alors enfilée sur l'extrémité de l'aiguille faisant saillie de la face externe 4i du panneau isolant 4 pour venir par son extrémité aval 38 en contact avec le panneau isolant 4. La rotation de l'entretoise tubulaire 33 conduit à sa pénétration grâce aux éléments tranchants 36 à l'intérieur du panneau isolant 4. Après avoir traversée le panneau isolant 4, l'entretoise tubulaire 33 vient en butée, par son extrémité aval 33i, contre la face interne de la banche interne 6 (Fig. 12). Dans cette position, après le retrait de l'aiguille de prépositionnement, la tige de serrage 41 est enfilée à travers le trou 6i de la banche 6 et de l'alésage 34 de l'entretoise tubulaire 33 chassant ainsi la carotte du panneau isolant 4 réalisé par l'entretoise tubulaire 33 (Fig. 13).
Le procédé selon l'invention consiste à mettre en place la banche externe 7 pour venir en appui sur l'extrémité amont 332 de l'entretoise tubulaire 33. Lors de cette opération, la tige de serrage 41 est engagée à l'intérieur d'un trou de passage 7i aménagé dans la banche externe 7 (Fig. 2). Dans cette position, la tige de serrage 41 traverse complètement les banches 6, 7 et le panneau d'isolation 4 en s'étendant de part et d'autre des banches 6, 7. La tige de serrage 41 sert alors au montage d'organes de serrage tels que des écrous 42 permettant d'assurer le blocage en position des banches 6, 7 entre elles. Il est à noter que lors de cette opération, le serrage des écrous 42 permet d'assurer une déformation localisée des extrémités aval 33i et amont 332 de l'entretoise tubulaire 33 de manière à assurer une étanchéité entre cette entretoise tubulaire 33 et les banches 6, 7.
Dans la mesure où le coffrage intérieur et le coffrage extérieur sont réalisés, il peut être envisagé l'opération de bétonnage visant à assurer l'injection simultanée ou sensiblement simultanée du béton entre le panneau isolant 4 et les banches 6, 7 pour réaliser simultanément les parois interne 6 et externe 7. Le béton peut être coulé soit à partir de la partie supérieure des banches ou de préférence de la partie basse du coffrage intérieur et du coffrage extérieur. Par exemple, les buses d'injection sont placées à la partie basse d'une paire de banches interne 6 et externe 7 placées en vis-à-vis de manière à permettre la coulée du béton à partir de la partie basse des banches. Compte tenu de la mise en place d'une part, des systèmes de positionnement 13 et des dispositifs d'assemblage 14 d'autre part, le panneau isolant 4 et les ferraillages de structure 9, 11 restent en place pendant la coulée du béton. En particulier, le panneau isolant 4 ne se soulève pas lors de l'opération de coulage du béton simultané entre les banches 6, 7 et le panneau isolant 4.
Après solidification du béton, le procédé selon l'invention consiste ensuite à retirer la tige de serrage 41 en desserrant les écrous 42 et à retirer les banches 6, 7. Il est à noter que dans le cas où les entretoises tubulaires 33 sont munies de bagues amovibles à leurs extrémités, ces bagues amovibles sont retirées de sorte que les entretoises tubulaires qui restent en place ne sont plus affleurantes avec les faces externes des parois 2, 3. Le mur 1 réalisé incorpore ainsi les dispositifs d'assemblage 14 et les systèmes de positionnement 13 qui montés de manière indépendante les uns aux autres assurent ainsi en combinaison une retenue mécanique de la paroi externe 3 par rapport à la paroi interne 2. Le mur ainsi édifié possède de bonnes caractéristiques de résistance mécanique.
Le procédé selon l'invention permet ainsi de réaliser relativement facilement in situ, un mur sandwich intégrant directement l'isolation thermique entre deux parois en béton réalisées simultanément.
Dans la description qui précède, les systèmes de positionnement 13 sont réalisés en matière plastique telle qu'en polymère. Selon cette variante de réalisation, la dague 15 et le verrou 16 sont réalisés par moulage. De même, l'entretoise tubulaire 33 est réalisée en matière plastique telle qu'en polymère.
La Fig. 14 illustre une autre variante de réalisation d'un système de positionnement 13 conforme à l'invention réalisé en un matériau métallique. Selon cette variante de réalisation, le système de positionnement 13 comporte une tige 18 filetée destinée à recevoir d'un côté une douille taraudée 45 pourvue de la butée d'appui 20 et d'un organe de man uvre 22. Cette douille taraudée 45 montée sur la tige filetée 18 forment ensemble une dague 15. La tige 18 est destinée à recevoir à l'extrémité opposée de celle pourvue de la douille taraudée 45, un verrou 16 comportant un manchon tubulaire 23 taraudé et équipé d'une contrebutée 24 et du crochet 26. Selon cette variante de réalisation, la tige filetée 18, la bague taraudée et le verrou 16 sont réalisés en un matériau métallique.
L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé pour la réalisation d'un mur (1) avec deux parois (2, 3) en béton généralement verticales et sensiblement parallèles, entre lesquelles est emprisonné au moins un panneau isolant (4), les deux parois (2, 3) étant réalisées de façon simultanée ou sensiblement simultanée par coulage de béton entre le panneau isolant (4) et deux banches parallèles interne (6) et externe (7), disposées de part et d'autre de ce panneau isolant, le panneau isolant (4) étant maintenu entre les deux banches, avant le coulage du béton, à l'aide de systèmes de positionnement (13) traversant le panneau isolant (4) et venant en appui sur les faces internes des banches (6, 7), les deux banches étant maintenues en position à l'aide de dispositifs d'assemblage (14), le procédé étant caractérisé par la mise en place :
- sur chaque panneau isolant (4) avant leur positionnement, des systèmes de positionnement (13) comportant chacun au moins un crochet (26) orientable angulairement s'étendant en retrait de l'extrémité libre (18i) du système de positionnement,
- d'un ferraillage de structure interne (9) du côté de la face interne de la banche interne (6),
- de chaque panneau isolant (4) avec passage à travers du ferraillage de structure interne (9), des systèmes de positionnement (13), avec rotation éventuelle desdits systèmes pour le passage des crochets (26) et leur assemblage avec ledit ferraillage de structure interne (9),
- pour chaque dispositif d'assemblage (14), avant le positionnement de la banche externe (7), d'une entretoise tubulaire (33) traversant le panneau isolant (4) et après le positionnement de la banche externe (7), prenant appui de façon étanche sur les faces internes des banches (6, 7), chaque entretoise tubulaire (33) étant traversée par une tige de serrage (41) s'étendant à l'extérieur des banches pour recevoir à chaque extrémité un organe de serrage (42).
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en place sur chaque panneau isolant (4), les systèmes de positionnement (13) en enfilant la tige (18) d'une dague (15) jusqu'à une butée d'appui (20), un verrou (16) muni du crochet (26) étant assemblé sur la tige (18) dépassant du panneau isolant (4), lorsqu'une contrebutée (24) portée par le verrou (16) est en appui contre le panneau isolant (4).
3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à assembler le verrou (16) sur la dague (15) en assurant son coulissement sur la dague jusqu'à la mise en appui de la contrebutée (24) sur le panneau isolant (4) et sa rotation pour engager au moins un ergot (28) porté par la dague dans un logement (29) aménagé sur le verrou.
4 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à découper une partie de la longueur de la tige (18) de la dague pour l'adapter à l'épaisseur des parois en béton (2, 3).
5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en place les entretoises tubulaires (33) dans le panneau isolant (4) selon un mouvement de rotation pour découper le panneau isolant par des éléments tranchants (36) équipant extérieurement les entretoises tubulaires.
6 - Outillage pour la mise en œuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte :
- des systèmes de positionnement (13) du panneau isolant (4) entre les banches (6, 7), comportant chacun au moins un crochet (26) orientable angulairement s'étendant en retrait de l'extrémité libre (18i) du système de positionnement,
- des dispositifs d'assemblage (14) des banches (6, 7) entre elles comportant chacun une entretoise tubulaire (33) traversée à l'intérieur par une tige de serrage (41) munie à chaque extrémité d'un organe de serrage (42).
7 - Outillage selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque système de positionnement (13) comporte d'une part, une dague (15) présentant une tige (18) pourvue d'une butée d'appui (20) et, d'autre part d'un verrou (16) muni d'un crochet (26) et d'une contrebutée (24), le verrou (16) et la dague (15) comportant des moyens d'assemblage (28, 29, 30) entre le verrou et la dague. 8 - Outillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens d'assemblage comportent au moins un ergot (28) aménagé sur la tige (18) de la dague et coopérant avec un logement (29) aménagé sur le verrou (16) après rotation de ce dernier.
9 - Outillage selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les moyens d'assemblage (28, 29, 30) entre le verrou (16) et la dague (15) sont de type irréversible.
10 - Outillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que la dague comporte un disque de préhension (22) entre l'extrémité de la tige et la butée d'appui (20).
11 - Outillage selon la revendication 6, caractérisé en ce que le système de positionnement (15) comporte une tige filetée (18) sur laquelle est d'une part, vissé un manchon (45) pourvu d'un disque de préhension (22) et d'une butée d'appui (20) et, d'autre part un verrou (16) muni du crochet (26) et d'une butée de contre appui (24).
12 - Outillage selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'entretoise tubuiaire (33) comporte à son extrémité aval, des dents (38) d'aide à la pénétration et à son extrémité amont, une collerette d'étanchéité déformable (40).
13■ Outillage selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'entretoise tubuiaire (33) est munie extérieurement d'éléments tranchants (36) pour découper le panneau isolant (4) lors de la rotation de l'entretoise tubuiaire.
14 - Outillage selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l'entretoise tubuiaire (33) comporte à son extrémité amont (33Î), à l'intérieur de son alésage (34), une forme prismatique de coopération avec un outil de vissage.
15 - Outillage selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que l'entretoise tubuiaire (33) est munie à chaque extrémité, d'une bague amovible.
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